5. Розробка апаратурно-технологічної схеми виробництва хліба Поліського 1 Вибір технологічного обладнання

Ім'я файлу: вторая часть 5 раздел хліб Полісський.docx
Розширення: docx
Розмір: 275кб.
Дата: 21.11.2021
скачати
Пов'язані файли:
Практична робота7 (1).doc
ПАМ.docx
Магістерська робота_зразок.docx
план.docx
м.docx
мм.docx
Вопросы.docx
Эмоциональные состояния.docx

5. Розробка апаратурно-технологічної схеми виробництва хліба Поліського
5.1 Вибір технологічного обладнання

Борошно на хлібозавод доставляють і зберігають безтарним способом або в мішках. Площа повинна бути розрахована на 7-добовий запас борошна.

1.Загальний об'єм ємкостей для зберігання борошна

V_заг = ΣМ_доб*n/ ρ, (5.1)

де М_доб – добові витрати борошна за сортами, кг;

n – строк зберігання борошна (n = 7 діб);

ρ – густина борошна (ρ = 550 кг/м³).

V_заг = (5493 + 4821,43 + 3426,79)*7/550 = 174,85 м³

2.Кількість ємкостей для зберігання окремих сортів борошна

Ν = М_доб*n /Q , (5.2)

де Q-місткість силоса кг.

Ν_{жит. об.} = 5493,0*7∕20000 = 1,92 беремо 2шт.

Ν_{пшен.в/с} = 4821,43*7∕20000 = 1,7 беремо 2 шт.

Ν_{пшен.1с.} = 3426,79*7∕20000 = 1,2 беремо 2 шт.

3.Загальна кількість складських ємкостей дорівнює

Ν_заг.= 2 + 2 + 2 = 6 шт. (5.3)

Для безтарного зберігання приймаємо силоси марки А9 – ХБУ- 39 на 20 т.

Площу складу (в м²) для зберігання борошна в мішках розраховують за формулою

F = ΣМ/q_сер, (5.4)

де ΣМ – маса борошна в складі, кг;

q_сер – середне навантаження на 1 м², кг.

F = (5493 + 4821,43 + 3426,79)/1200 = 11,5 м²

4.Об'єм ємкостей для зберігання рідкої сировини (в м³) визначають за формулою

V _р.сол= 154,71*100 (1 + 0,15)/3 *26*1200 = 0,25 м³

N = V_р/V_уст, (5.5)

де V_р – об^,єм розчиненої речовини, м³;

V_уст - об^,єм установки для зберігання розчиненої речовини, м³

N = 0,25/0,3 = 0,83 приймаємо 2 ємкості

V_{др.сусп.}= q_р(1 + а)*(1 + х)/3* ρ_{др.сусп.}, (5.6)

q_с- добові витрати сировини, яка поступає у сухому стані, кг;

а – витрати води в кг на 1 кг сировини (а = 2-3);

х – запас ємкості на піноутворення (х = 0,1÷ 0,25);

ρ_{др.сусп.} – густина розчину, кг/м³.

V_{др.сусп.}= 119,45*(1 + 3)*(1 + 0,15)/3* 1050 = 0,19 м³

N = 0,19/0,55 = 0,35 приймаємо 1 ємкість

V_{сир.мол.} = 1884,73*(1+ 0,2)/1060 = 2,13 м³

N = 2,13/1,2 = 1,78 приймаємо 2 ємкості

V_р.цукр. = 192,85*(1 + 0,15)*100/3*50*1230 = 0,12 м³

N = 0,12/0,3 = 0,4 приймаємо 1 ємкість

V_марг. = 96,43*(1 + 0,15)*100/3*980 = 3,8 м³

N = 3,8/3 = 1,3 приймаємо 2 ємкості

V_пат. = 149,64*(1 + 0,15)*100/3*1450 = 3,9 м³

N = 3,9/20 = 0,2 приймаємо 1 ємкість

5. Розрахунок площі тарних складових та холодильних камер проводять за формулою:

F= G_i* n/q_сер, (5.7)

де G_i – маса додаткової сировини у тарному складі, кг;

n – термін зберігання сировини, діб;

q_сер – середнє навантаження на 1 м², кг.

6. Розрахунок площі тарних складових:

F_цукр. = 192,85*15/500 = 3,6 м²

F_ізюм. = 578,57*15/540 = 16,1 м²

7. Розрахунок площі холодильних камер:

F_дріж. = 119,75*3/540 = 0,7 м²

F_марг. = 96,43*5/400 = 1,2 м²

8. Загальна площа:

F_заг= F_цукр. + F_ізюм + F_дріж + F_марг.(5.8)

F_заг= 3,6 +16,1+ 0,7 + 1,2 = 21,8 м²

Силосно – просіювальне відділення

Перед подачею на виробництво борошно треба просіяти на просіювачах. При пневматичному транспортуванні борошна просіювачі встановлюють як у силосному відділенні , так і в складі борошна на шляху надходження борошна на виробництво. Обладнання силосно-просіювального відділення , до складу якого входять просіювачі з магнітною обробкою борошна , трубопроводи , перемикачі , виробничі бункери та фільтри , розміщують над тістоприготувальним відділенням.

1. Потужність просіювача (т/год) дорівнює

Q = F*q, (5.9)

де F – просіювальна поверхня мащини, м²;

q – продуктивність 1 м² сита, т/год.

Для житнього борошна q = 1,5 – 2,0 т/ год, пшеничного q = 2,0 – 3,0 т/год.

Для просіювання борошна вибираємо прсіювач ПБ – 1,5 з площею просіювання 1,5 м².

Для пшеничного борошна

Q = 1,5*2,0 = 3,0 т/год

2.При періодичному завантаженні виробничих силосів час роботи просіювала для пропуску годинних витрат борошна (хв.) складає

t = 60*M_год/Q, (5.10)

де M_год – годинні витрати борошна окремого сорту, кг/год.

Для пшеничного борошна 1 с.

t = 60* 446,78/4500 = 5,96 хв

M_год = 3423,79/7,67 = 446,78 кг/год

3.Коєфіцієнт використання просіювача дорівнює

ŋ = M_год/ Q ≤ 1 (5.11)

ŋ_{пшен.1с.} = 446,78/4500 = 0,04 ≤ 1

4.Кількість борошняних ліній для окремих сортів борошна визначають за формулою

n = ∑M_год/Q_год, (5.12)

де Q_год – годинна потужність борошняної лінії, кг/год

n_пшен. = (314,3+446,78)/(4500*0,85) = 0,19 приймаємо 1 лінію

5. Запас борошна в силосах залежить від продуктивності лінії і для окремого сорту борошна дорівнює

G = M_год * T, (5.13)

де Т – строк запасу борошна (Т = 2 – 8 год)

G_{пшен.1с.} = 446,78*8 = 3574,24 кг

6. Запас борошна в силосах залежить від продуктивності лінії і для окремого сорту борошна дорівнює

n = G/g, (5.14)

де g – маса борошна у силосі, кг.

Для зберігання виробничого запасу борошна вибираємо бункер ХЕ – 63 – 1,85 з об^,ємом борошна в ньому 1,85 м³.

Кількість виробничих силосів визначають за формулою

n_{пшен.1с.}= 3574,24/1017,5 = 3,51 приймаємо 4 шт.

7. Маса борошна у силосі орієнтовно може бути розрахована за формулою

g = V* ρ = 1,85*550 = 1017,5 кг (5.15)

ρ – густина борошна (ρ = 550 кг/м³)

V - об^,ємом бункера, м³.

n_{пшен.1с.}= 3574,24/1017,5 = 3,51 приймаємо 4 шт.

8. Тривалість заповнення одного силоса (в хв.) дорівнює

t _з = 60 g/ Q_год(5.16)

t _{з (пшен)} = 60*1017,5/3825 = 15,96 хв.

Обладнання тістоприготувального та дріжджового відділень

Розрахунок обладнання для приготування тіста в підкатних діжах включає в себе розрахунок кількості діж і тістомісильних машин.

Годинна потреба в діжах визначається за формулою

Д_год = M_год*100/ q* V_ст, (5.17)

де M_год – годинні витрати борошна, кг;

q – норми завантаження борошна на 100 л об^,єму діжі, кг;

V_ст – стандартний об^,єм діжі, л.

Д_год = 238,83*100/35*330 = 2,1 приймаємо 2 шт.

Ритм використання діж (в хв.)

r = 60/ Д_год(5.18)

r = 60/2 = 30 хв.

Кількість діж, зайнятих під закваскою, визначаємо за формулою

Д_з = Т_з/ r_з(5.19)

Д_з = 200/90 = 2,22 приймаємо 3 шт.

Час зайнятості діжі під закваскою Т_з (в хв.) визначається додаванням тривалості замісу, дозрівання закваски, перекиданням та пробігом діжі.

Т_{з =}Т_зам^з + Т_брод^з + Т_пр = 10 + 180 + 10 = 200 хв. (5.20)

Ритм замісу закваски

r_з = n* r ,

де n – кількість частин, на які витрачається одна діжа закваски;

r - ритм тістових діжей, хв..

r_з = 3*30 = 90 хв.

Кількість діж, зайнятих під тістом

Д_т = Т_т/ r= 90/30 = 3 шт. (5.21)

Час зайнятості діжі під тістом Т_т (в хв.)

Т_т = t_зам^т + t _брод^т + t_пр = 10 + 60 + 20 = 90 хв. (5.22)

Загальна кількість діж

∑ Д= Д_з + Д_т = 3 + 3 = 6 шт. (5.23)

Час зайнятості машин для приготування тіста

t _м = (t _з/ n – 1) + t _т + t_пр, (5.24)

де t _з – тривалість замісу закваски, хв.;

n – кількість порцій, на яку ділять діжу закваски.

t _м = 10/(3 – 1) + 10 + 10 = 25 хв.

Кількість місильних машин

N = t _м / r = 25/30 = 0,83 ≈ 1 шт. (5.25)

Обладнання тісторозробних ліній

На тісторозробних лініях здійснюється поділ тіста на шматки заданої маси, їх округлення, попереднє вистоювання, закатування і остаточне вистоювання та надрізування.

Кількість тістоподільних машин розраховують за хвилинними витратами тістових заготовок та продуктивності подільника.

Потреба у тістових заготовках (шт/хв)

n_тз= Р_год/(60*m), (5.26)

де Р_год – годинна продуктивність печі, кг/год;

m – маса виробу, кг.

n_тз= 369,94/(60*0,83) = 7,4 ≈ 8 шт.

Кількість тістоподільних машин

N = n_тз * х/n_д, (5.27)

де n_д – продуктивність тістоподільних машин, шт./год;

х – коефіцієнт запасу машини ( х = 1,04 – 1,05).

N = 8*1,05/30 = 0,28 приймаємо 1 машину марки ШЗЗ – ХДЗ – У.

3. Для остаточного вистоювання тістових заготовок вибираємо шафу марки БН-50.

5.2 Аналітичний опис збивального механізму МЗ-6 (призначення, будова, принцип дії, правила експлуатації, техніка безпеки)
Процес збивання і перемішування, широко поширений на підприємствах громадського харчування, полягає в насиченні оброблюваного продукту повітрям (аерація), внаслідок чого продукт набуває|придбаває| пишноти і збільшується в об'ємі|обсязі|.

Основними частинами|частками| збивальних машин і механізмів є|з'являються,являються| стаціонарний (що перекидається|перевертається| при розвантаженні) або легкознімний бачок з|із| сферичним днищем, в який одночасно або в передбаченою рецептурою послідовності закладаються|заставляються| продукти, що підлягають обробці, і змінні робочі інструменти — збивачі.

Місильні лопаті збивача залишають в продукті глибокі канавки, заповнені повітрям. Канавки зверху затягуються|зволікаються| продуктом, а потім розбиваються лопатями на бульбашки. При подальшій|дальшій| дії місильних лопатей на продукт ступінь|міра| роздроблення повітряних бульбашок збільшується. Утворюється густа стійка піна, що складається з найдрібніших бульбашок повітря, затягнутих плівкою з|із| напіврідкої суміші продуктів.

Залежно від консистенції і физико-механічних властивостей оброблюваних продуктів застосовуються наступні|слідуючі| збивачі: I — дротяний — для збивання легкорухливих| мас (сливки, яєчний білок, муси|, самбуки і т. д.); II — плоскорешіточний| — для збивання в'язких кондитерських сумішей (морозиво, креми, майонез, бісквітне і заварне тісто); III — гачкоподібний і IV — замкнутий з|із| перемичкою — для замісу тіста (див. мал. 2, а, б).

Змінний збивач за допомогою легкознімного з'єднання|сполучення,сполуки| кріпиться|зміцнюється| до робочого валу редуктора і здійснює|скоює,чинить| усередині|всередині| бачка складний планетарний рух: обертається навколо|навкруг,довкола| своєї осі, зміщеної відносно осі приводного валу, і одночасно навколо|навкруг,довкола| осі приводного валу. Такий рух забезпечує швидке і якісне збивання і перемішування продуктів.

Оскільки збивальні машини використовуються для приготування різноманітних|всіляких| сумішей і можуть працювати в різних режимах, передавальний|передаточний| механізм їх зазвичай|звично| представляє собою коробку швидкостей або безступінчатий клиноремінний| варіатор швидкостей. За допомогою таких передач можна повідомляти робочому валу і, отже, збивачу різне число оборотів|зворотів,обертів| залежно від технологічного процесу.

Корпус редуктора механізму збивача вставляють циліндровим хвостовиком в горловину відповідного універсального приводу і надійно закріплюють.

Бачок механізму збивача або машини встановлюють на кронштейні, заздалегідь помістивши в нього відповідний збивач, який під'єднують до робочого валу. Між збивачем і дном бачка залишають зазор не більше 5 мм. Перед включенням|приєднанням| кришку планетарного редуктора повертають вручну, щоб переконатися, що збивач не стосується стінок і дна бачка.

У машинах МВУ-60| (МВУ-100|) бачок з|із| продуктами, поміщений на візок, закочують|закатують| на литу основу, при цьому цапфи бачка розташовуються вище за кронштейн. На бачок встановлюють надставку із|із| завантажувальним лотком і натискають|натискують| на кнопку «Вниз», при цьому кронштейн, рухаючись|сунучись| вгору|угору|, підхоплює бачок за цапфу і знімає його з візка, а приводна головка|голівка| із|із| закріпленим на ній збивачем опускається вниз. Коли збивач повністю зануриться в бачок, кінцевий вимикач відключає електродвигун і включає гальмо. Візок скачують|скочують| з основи, а бачок закріплюють затисками.

Перед збиванням продукти охолоджують і завантажують ними бачок на ¹/₂або ²/₃, оскільки|тому що| в процесі збивання об'єм|обсяг| продуктів значно збільшується.

Необхідну частоту обертання збивача встановлюють до включення|приєднання| його в роботу поворотом рукоятки, оскільки|тому що| інакше куркульки муфт швидко спрацьовують. Якщо до закінчення процесу збивання необхідно перейти на іншу частоту обертання, механізм або машину зупиняють і, перемкнувши|переключивши| рукоятку, включають їх знов|знову,щойно|.

У машинах МВ-35М| і МВ-6| зміну частоти обертання збивача проводять|виробляють,справляють| на ходу. На шкалу регулятора|регулювальника| частоти обертання збивача нанесені|завдані| найменування напівфабрикатів. При поєднанні|сполученні| стрілки регулятора|регулювальника| з|із| найменуванням напівфабрикату збивач обертатиметься з|із| частотою, яка забезпечить якнайкращу|щонайкращу,найкращу| якість збиваного продукту.

При приготуванні мас, до складу яких входить вершкове масло|мастило,олія|, його спочатку збивають протягом 5—7 хв. на тихому ході, а коли масло|мастило,олія| набуває|придбаває| пластичної однорідної консистенції, машину перемикають|переключають| на швидкий хід. Решту компонентів поступово додається|добавляє| в збиване масло|мастило,олію| і збиває ще 10—15 хв. до утворення пишної однорідної маси, що добре зберігає форму.

При перемиканні швидкостей в машині МВ-60| слід пам'ятати, що встановлений|установлений| в ній кінцевий вимикач у момент перемикання відключає електродвигун.

Під час роботи не рекомендується додавати|добавляти| в бачок продукти, оскільки|тому що| це може привести до травмування рук; виняток становлять машини і механізми, бачок яких забезпечений надставкою із|із| завантажувальним лотком.

Для контролю готовності продукту в машинах МВУ-60| (100) тумблером включають лампу підсвічування. Збивання припиняють натисненням на кнопку «Стоп».

Забороняється знімати бачок і збивачі до повної|цілковитої| зупинки машини або механізму.

У машинах МВУ-60| (MBУ-100|) звільняють|визволяють| затиски бачка і підкочують під нього візок. Потім натискають|натискують| на кнопку «Вгору|угору|». Бачок, опускаючись, спирається|обпирається| на візок, і його цапфи виходять із|із| зачеплення з|із| кронштейном; при крайньому верхньому положенні|становищі| приводної головки|голівки| кінцевий вимикач відключає електродвигун і включає гальмо.

Не знімаючи збивача з валу, зчищають з нього налиплу масу в бачок.

Бачок можна спорожнити|випорожнити| безпосередньо на машині. Для цього знімають надставку, а бачок обережно повертають на цапфах, зливаючи збитий продукт в підставлену ємність.

Після|потім| закінчення роботи збивач і бачок знімають, промивають гарячою водою і просушують; зовнішню поверхню машини протирають вологою|вогкою| тканиною.

Хорошу|добру| роботу взбивальних| машин в значній мірі|значною мірою| обумовлює|зумовлює| своєчасне і якісне мастило|змащування| деталей. Мастило|змащування| оновлюють|обновляють| один раз в шість місяців. Підшипники валів змащують солідолом з|із| ковпачкових| масельничок. Щодня перед початком роботи кришку масельнички повертають на пів-оберта.

5.3 Технічні характеристики збивального механізму МЗ-6

Збивальна машина є литою порожнистою|пустотілою| станиною , в якій змонтовані привід збивача і механізм ручного підйому бачка. Привід складається з електродвигуна, клиноремінного| варіатора і знижуючого планетарного редуктора.

Електродвигун укріплений|зміцнений| вертикально на кронштейні , який може переміщатися щодо|відносно| станини, що дозволяє регулювати натягнення|натяг| ременя варіатора. На вал електродвигуна насаджений малий варыаторний| шків , що складається з двох половин, нижня| з|із| яких закріплена на валу жорстко, а верхня, навантажена циліндровою пружиною , може переміщатися щодо|відносно| нижньої|. З малого шківа рух передається широким варіаторним| ременем на великий шків, у|біля,в|якого, навпаки, нижня половина — рухома|жвава,рухлива| (у осьовому напрямі|направленні|), а верхня — жорстко закріплена на вертикальному валі.

Нижня половина великого варіаторного| шківа переміщається маховикомза допомогою гвинта , гайки , вилки|виделки| і обойми підшипника механізму регулювання.

На нижньому кінці валу укріплено|зміцнено| водило . У корпусі водила встановлений|установлений| вихідний вал , до якого кріпиться|зміцнюється| знімний збивач. Від вертикального валу вихідному валу рух передається через знижуючий планетарний редуктор, що складається з сонячного колеса , колеса-сателіта і пари зубчатих|зубчастих| коліс, одне з яких має вертикальний вал , інше — вихідний вал .

Машина комплектується двома змінними збивачами: прутковим і чотирилопатевим. Змінний збивач кріпиться|зміцнюється| на вихідному валу за допомогою штифта і фігурного вирізу і разом з валом здійснює|скоює,чинить| складний планетарний рух.

Зверху корпус станини і варіаторний| механізм закриті|зачинені| легкознімною кришкою . У середній частині|частці| станини знаходиться|перебуває| механізм підйому бачка. Сам бачок 2 встановлюється на кронштейні , який завдяки ходовому гвинту і ходовій гайці переміщається у вертикальному напрямі|направленні| по направляючій . Піднімається|підіймається| і опускається бачок вручну рукояткою .

Варіатор швидкостей дозволяє плавно змінювати|зраджувати| швидкість і підбирати|добирати| оптимальну її величину для кожного виду оброблюваного продукту. Зміна числа оборотів|зворотів,обертів| збивача відбувається|походить| за рахунок того, що ремінь працює на поверхні розсувних шківів різного діаметру.

При повороті маховика за годинниковою стрілкою диски відомого шківа сходяться, і ремінь, що вичавлюється|видавлюється| конусними дисками, починає|розпочинає,зачинає| обертатися по поверхні шківа більшого діаметру. Одночасно диски на шківі електродвигуна розсовуються, і ремінь обертається по поверхні шківа меншого діаметру. Передавальне|передаточне| відношення|ставлення| при цьому збільшується, а частота обертання вертикального валу, а отже, і збивача зменшується.

При обертанні маховика проти|супроти| годинникової стрілки диски відомого шківа розходяться, внаслідок чого ремінь переміщається і починає|розпочинає,зачинає| обертатися по поверхні шківа меншого діаметру. Одночасно диски на шківі електродвигуна під дією пружини зсовуються і передавальне|передаточне| число зменшується, а частота обертання збивача збільшується. Зміна частоти обертання здійснюється тільки|лише| на ходу і фіксується покажчиком частоти 16.

Збивальна механізм МЗ-6| комплектується двома змінними бачками.

Технічні характеристики збивального механізму МЗ-6

Фірма-виробник / країна /марка машини	Об’єм діжі, л	Частота обертання приводного вала, хв^{- 1}	Частота обертання збивача, хв^{- 1}	Номінальна потужність, кВт	Габаритні розміри, м	Маса, кг	Комплектація робочими органами
Туркменія	60	21/63/96	70/209/316	2,2	1105×650×1300	400	Прутковий, лопатевий, гачкоподібний

5.4 Інженерні розрахунки збивального механізму МЗ-6
Основним конструктивним параметром збивальних машин, що характеризує їхню продуктивність, є об’єм робочого бачка, який розраховують за формулою

, (5.28)

де V - об’єм робочого бачка, м³;

Q – продуктивність збивальної машини, кг/год;

- густина суміші продуктів, які оброблюються, кг/м³;

- коефіцієнт завантаження бачка (під час збивання білково-яєчних сумішей, вершків, сметани приймають = 0,3…0,4, масляних кремів - = 0,4…0,6);

- відповідно тривалість завантаження, обробки та вивантаження продуктів, с (

тривалість обробки приймають на основі відомих технологічних вимог).

Густину суміші оброблюваних продуктів розраховують за такою формулою

,

де

- маса компонентів a,b,c, які входять до складу суміші або її рецептури, кг;

- відповідно густина компонентів, кг/м³.

Найменування продукту	Густина, кг/м³
Масло вершкове	800
Цукор-пісок	1150
Ванілін	1200
Яєчні білки та жовтки	1050
Вершки	980
Сметана	850
Молоко	1000

Розрахунок геометричних параметрів збивальної машини з планетарним рухом робочих органів проводять таким чином.

Якщо припустити, що діаметр бачка D дорівнює його висоті H, а форма бачка являє собою циліндр, то діаметр бачка можна розрахувати за формулою

. (5.29)

Діаметр дна бачка D_ДН визначають за формулою

Висоту циліндричної частини бачка Н₁ можна розрахувати за формулою

Висоту нижньої окружної частини бачка Н₂ можна розрахувати за формулою

Максимальний діаметр збивальної машини d визначають за формулою

Максимальну висоту збивача h визначають за формулою

Радіус водила

Радіуси ділильних кіл сонячного R та планетарного r коліс визначають за формулою

Розраховуючи значення R, r, користуються їхнім заданим співвідношенням

.

Потужність електродвигуна збивальної машини розраховують за формулою

, (5.30)

де N₀ – потрібна потужність, кВт;

М_кр – момент сили, що необхідна для подолання лопатевого опору продукту, Н^.м;

ω_в – кутова швидкість водила, рад/с;

К_а– коефіцієнт запасу потужності, який враховує пусковий момент, коли виникають підвищені навантаження (приймають К_а= 1,1);

η – загальний ККД приводу машини.

Момент сили, необхідний для збивання продукту робочим органом, розраховують за формулою

,

де Р – сила опору продукту, яка виникає під час збивання, Н.

,

де ξ – питомий коефіцієнт опору збивальної суміші (прийняти залежно від виду продукту та швидкості збивання υ_сер);

F - площа проекції прутків або лопатей збивача, який рухається, на площину, перпендикулярну напрямку її максимальної швидкості, м²;

υ_сер – середня швидкість руху робочого органа, м/с.

,

де К_в – коефіцієнт використання площі робочого органа, що показує, яку частку його загальної площі займають прутки або лопаті (для багатопруткових, плоскорешітчатих та фігурних приймають К_в = 0,7…0,8; для однопруткових, гачкоподібних і рамних К_в = 0,1…0,2; для лопатевих К_в = 0,3…0,4).

Середню швидкість руху робочого органа розраховують за формулою

.

Кутову швидкість водила розраховують за формулою

,

де n_В – частота обертання водила, хв^-1.

Для збивальних машин із плавним регулюванням швидкості руху робочого органа значення n_В = 60…185 хв^-1.

Для збивання білково-яєчних сумішей, вершків приймають n_В = 120…185хв^-1; для збивання масляних кремів, помадок та інших сумішей густої консистенції n_В = 60…90хв^-1; для сметанних кремів, рідкого тіста n_В= 90…120хв^-1. Питомий коефіцієнт опору продукту при збиванні масляних, вершкових кремів зі швидкістю збивання υ_СЕР = 0,7…1,5 м/с – ξ = 3 ^. 10³; для яєчно-білкових цукрових сумішей, сметанних кремів, збитих вершків зі швидкістю збивання υ_СЕР = 1...2,2 м/с – ξ = 20…30.

Загальний ККД передатного механізму збивальної машини розраховується за формулою

,

де η_П – ККД пасової передачі;

η_З – ККД зубчастої передачі;

+η_ПК – ККД підшипників кочення.
скачати

© Усі права захищені
написати до нас