Зміст
Введення
1. Аналіз сучасних об'єктів аналогічного призначення
2. Патентна опрацювання об'єкта
3. Бізнес-план реалізації проекту.
3.1 Резюме
3.2 Характеристика конкурентів та вибір конкурентної стратегії
3.3 Виробничий план
3.4 Організаційний план
3.5 Фінансовий план
4. Бізнес-план реалізації проекту
4.1 Резюме
4.2 Характеристика підприємства
4.3 Характеристика продукції
4.4 Організаційні заходи щодо реалізації проекту
4.5 Стратегія фінансування
4.5.1 Розрахунок обсягу продукції для досягнення беззбитковості проекту
4.5.2 Відомості про передбачувану прибутковості проекту.
4.6 Опис роботи лінії виробництва формового хліба
4.7 Пристрій і принцип дії тестомесильной машини марки І8-ХТА-12
4.8 Пристрій і принцип дії дільника-укладальника марки Ш32-ХДУ
5. Технічне обслуговування та експлуатація розглянутого устаткування
5.1 Технічне обслуговування та експлуатація машини І8-ХТА-12 / 1
5.2 Технічне обслуговування та експлуатація дільника укладальника Ш32-ХДУ
6. Автоматизація і контроль
7. Розрахункова частина
7.1 Розрахунок тестомесильной машини І8-ХТА-12 / 1
7.1.1 Розрахунок потужності необхідної для приводу
7.1.2 Визначення потужності приводу, що витрачається на перемішування маси опари
7.1.3 Розрахунок потужності приводу, що витрачається на переміщення лопатей машини і нагрівання опари і дотичних до неї металевих частин машини [9]
7.1.4 Розрахунок потужності приводу, що витрачається на зміну структури опари
7.2 Розрахунок продуктивності [16]
8. Техніко-економічні розрахунки
8.1 Розрахунок капіталовкладень в проект
8.1.1 Розрахунок умовно-постійних витрат
8.1.2 Розрахунок вартості будівель і службових приміщень, додатково необхідних при реалізації проекту
8.1.3 Розрахунок виробничих витрат
8.1.4 Розрахунок капіталовкладень в проект
8.2 Розрахунок додаткових поточних витрат при реалізації проекту.
8.3 Розрахунок економії поточних витрат при реалізації проекту
8.3.1 Розрахунок економії умовно-постійної частини витрат
8.3.2 Розрахунок економії сировини
8.3.3 Розрахунок економії, зумовленої зменшенням браку продукції
8.3.4 Розрахунок економії, зумовленої підвищенням рівня надійності роботи обладнання
8.4 Розрахунок річного економічного ефекту і показників рентабельності капіталовкладень
9. Безпека і екологічність проекту
9.1 Безпека життєдіяльності у виробничому середовищі
9.1.1 Фізичні небезпечні та шкідливі фактори
9.1.2 Хімічні шкідливі фактори
9.1.3 Психофізіологічні фактори
9.2 Екологічна безпека проекту
9.3 Забезпечення безпеки у надзвичайних ситуаціях
Висновок
Список використаних джерел
Анотація
У даному дипломному проекті представлений варіант реконструкції лінії виробництва формового хліба на ВАТ "Хлібозавод № 1" м. Воронежа. Крім самої реконструкції проект розглядає питання модернізації існуючого обладнання.
Сутність запропонованої реконструкції полягає в тому, що до певної конструкції тістоприготувальне агрегату внесені деякі зміни, що дозволяють змінити схему роботи його для вироблення тесту опарним або безопарним способами.
Цей агрегат має дві тістомісильні машини, а його схема дозволяє виробляти відключення окремих елементів його з процесу приготування тіста при зміні способу приготування.
На ділянці формування в конструкцію дільника - укладальника вносять зміни. Вони дозволяють механізму регулювання обсягу мірного кишені ділильної головки тістоділитель автоматично змінювати по ширині розстойній-пічного агрегату відміряємо масу тестових заготівель.
Модернізація тестомесильной машини зводиться до заміни старої конструкції сальникового вузла, неефективно працює при замісі опари, на нову, що забезпечує герметизацію місильної ємності.
Перелік графічного матеріалу
Для підвищення ефективності і перш за все зростання продуктивності праці відіграє зниження технологічних втрат сировини і нормування споживання електроенергії, т.к інтенсивні методи господарювання нерозривно пов'язані з ефективним використанням виробничих ресурсів, впровадженням ресурсозберігаючих технологій.
Одним з ефективних шляхів підвищення якості хлібо-булочних виробів є управління при їх виробництві біохімічними, мікробіологічними, колоїдними та іншими процесами
Хлібопекарська промисловість є однією з найбільш матеріаломістких галузей. Так питома вага сировини в структурі собівартості товарної продукції становить близько 85%. На зниженні матеріаломісткості виробів позначається скорочення втрат сировини. Тому велика увага має приділятися удосконалення технологічного процесу, створення і впровадження прогресивних технологічних схем, заснованих на широкому застосуванні покращувачів, збагачувачів і ін
На величину електроспоживання впливає низка протилежних факторів. З одного боку в результаті вдосконалення технологічних процесів і обладнання, зниження втрат, використання вторинних енергоресурсів та інших заходів норми витрати електроенергії повинні неухильно знижуватися. З іншого боку, зростання електроозброєність праці, механізація та автоматизація виробництва, витіснення ручної праці і покращення його умов неминуче ведуть до зростання енергоспоживання. Таким чином, раціональне використання енергоресурсів необов'язково виражається в зниженні витрат енергоспоживання, хоча зараз ще є можливість збереження тенденції до його зниження в цілому по промисловості. Важливо, щоб фактичні статті витрат енергоресурсів були дійсно виправданими.
Інакше кажучи, норми витрати електроенергії повинні бути науково і технічно обгрунтованими [1].
Іншою важливою проблемою хлібопекарської галузі є підвищення якості хлібобулочних виробів. Якість продукції хлібопекарського виробництва безпосередньо пов'язано з якістю сільськогосподарської продукції - зерна. За останні роки якість зерна, його смакові характеристики, харчова цінність невпинно погіршувалися. Це в першу чергу пов'язано зі зниженням рівня культури обробітку землі, що зумовлено браком техніки, добрив, хороших фахівців і багато чого іншого. У ситуації, що склалася інженерно-технічному персоналу конкретних харчових підприємств доводиться шукати оптимальні варіанти обробки різноманітного за якістю сировини. Це в першу чергу пов'язане з реконструкцією і модернізацією існуючого обладнання.
У сформованій у країні економічній обстановці хлібопекарському підприємству для виживання крім усього іншого необхідно шукати нові ринки збуту своєї продукції, і чуйно реагувати на постійно змінюється споживчий попит.
У даному дипломному проекті зроблено спробу до вирішення деяких з висвітлених у цьому розділі проблем.
Технологічна схема безопарного способу приготування тіста відрізняється від опарного способу тим, що змішування (заміс) інгредієнтів проводиться один раз замість двох необхідних при опарному способі.
Відомі агрегати включають в свій склад тістомісильні машини з дозувальних пристроїв борошна, дозувальні станції рідких компонентів, ємності для бродіння (бункера, корита). У деяких конструкціях передбачається установка механізмів для примусового перемішування опари або тесту: це дозатори опари та нагнітачі тесту.
Недоліком тістоприготувальне агрегатів є неможливість застосування всіх поширених способів приготування тіста. Ця обставина обмежує можливість підприємства розширити асортимент хлібобулочних виробів.
Завдання полягає в розробці конструктивної схеми тістоприготувальне агрегату, на якому можна застосовувати як опарний, так і безопарний способи приготування тіста.
Сутність запропонованої конструкції агрегату полягає в тому, що у відому конструкцію тістоприготувальне агрегату ХТР внесені деякі зміни, що дозволяють змінити схему роботи для вироблення тесту опарним або безопарним способами. Цей агрегат має дві тістомісильні машини, які обладнані пристроями дозування борошна, дозувальні станціями рідких компонентів, апаратом бродіння, спеціальними насосами для забезпечення передачі опари або тесту від тістомісильних машин в апарат бродіння і назад. Схема агрегату дозволяє виробляти відключення окремих елементів його з процесу приготування тіста при зміні способу приготування тіста. Опарний спосіб здійснюється при роботі тестомесильной машини 1, забезпеченою дозувальним пристроєм борошна. Рідкі компоненти в цю тестомесильную машину подаються дозировочной станцією 2. Опара, замішана машиною 1, подається в апарат бродіння 3, для цієї мети може бути використаний дозатор опари, у випадку якщо не є можливість безпосереднього з'єднання вихідного отвору тестомесильной машини 1 з робочою камерою апарату бродіння 3. З апарату бродіння 3 опара передається в другу тестомесильную машину 4, яка замішує тісто. Борошно при замісі тесту подається в робочий корито тестомесильной машини 4 дозувальним пристроєм цієї машини. Рідкі компоненти для замісу тіста подаються дозировочной станцією 5. Замішене тісто з вихідного отвору тестомесильной машини 4 надходить у подовжений шнек в нагнітач тесту 7. При цьому режимі роботи заслінка 8 закрита, а заслінка 9, встановлена на матеріалопроводи 10, для передачі опари, відкрита. Замішене тісто шнеком 6 подається в приймальний бункер тістообробних відділення 11.
Усунення незадовільної роботи сальникового вузла тестомесильной машини І8-ХТА проводиться заміною старої конструкції сальникового вузла нової. Аналіз роботи і простота пристрою такого вузла на одному з підприємств України дозволяють судити про його ефективність. Конструкція нового сальникового вузла наведена у графічній частині проекту (див. ДП-170600-48-2002-ХММ-14.00.000 СБ). Основний тонкістю роботи сальникового вузла є наступне: напрямок різьби сальникового вузла виконано протилежним напрямку обертання валу, а втулка 14 посаджена в кришку-гайку 15 з натягом [3]. Таким чином, при Прослаблення сальникового вузла відбувається його саморегуляція.
Робочі креслення деталей сальникового вузла наведені в графічній частині проекту.
Розглянемо проблему точності поділу тістових заготовок.
Для випуску стандартних виробів тістоділитель налаштовують на отримання заготовок постійної маси, обраної з урахуванням максимального упека. Зміна маси тіста відбувається завдяки випаровуванню з нього частини вологи. Його інтенсивність по ширині РПА (по довжині колиски) закономірно змінюється, знижуючи від країв до центру. Це обумовлено нерівномірністю полів температури і вологості повітря по ширині агрегату.
Коливання упека по ширині колисок в залежності від типу печей складають 0,7 ... 1,5%. Точність маси тістової заготовки одержуваної на дільнику-укладальник марки Ш32-ХДУ становить ± 1%.
Таким чином, при попаданні заготовок з регламентованим негативним відхиленням маси в область форм з максимальним запроторив сумарне відхилення маси готових виробів складає (0,7 ... 1,5) - (-1,0) = 1,7 ... 2, 5%, що більше допустимого ГОСТом відхилення ± 1,5%
Для компенсації можливого відхилення номінальну масу тестової заготовки підвищують. Це призводить до зниження виходу готових виробів у штуках.
Тому фактична середня маса тестової заготовки і вибирається з врахуванням найбільшого упека. А це неминуче призводить до надлишкової маси готових виробів, одержуваних на інших частинах, особливо в області мінімального упека (у центрі РПА). Надлишкова маса заготовок виключає їх пропікання і, як результат, виходять готові вироби невідповідні нормам якості.
Проблему стабілізації маси тестових заготовок по ширині РПА можна вирішити установкою електродвигуна постійного струму для обертання вала механізму регулювання маси тістової заготовки. Цей варіант не вимагає великих витрат. Він не призводить до ускладнення конструкції, і як результат цього-зручність експлуатації забезпечено.
Дана модернізація представлена в розрахунковій та графічної частини проекту.
Метою модернізації, є поліпшення якості продукції, поліпшення комфортності робочого місця пекаря.
Ефективність даного проекту підтверджується спеціальними розрахунками. Так, в результаті впровадження запропонованих заходів продуктивність лінії збільшиться до 662,04 т / рік. Виручка від реалізації зросте на 41.328 р. і складе 5.428.728 р. Витрати на одиницю (кг) товарної продукції скоротяться з 7,3 до 7,1 р. Рентабельність продукції підвищиться на 3,2% і становитиме 15,5%. Необхідні для реалізації проекту інвестиції в обсязі 25182 р. окупляться протягом 7,2 місяця, а їх ефективність буде дорівнює 189%.
Позиціонування продукції на ринку як найбільш задовольняє зростаючим потребам може викликати відповідну реакцію конкурентів. Найбільш перспективне для реклами продукції буде розміщення реклами на місцевому телебаченні та у вигляді плакатів по місту. Незначне збільшення ціни і величезна різниця в якості змусить покупців зупинитися на продукції хлібозаводу № 1.
При модернізації планується замінити зволожувальні пристрій і додати екран у піч ФТЛ-2.
Постачальниками матеріалів можуть виступати як приватні підприємці, так і торгові підприємства області, труднощі з постачаннями для модернізації печі виключені з причини великої кількості фірм-постачальників і жорсткої конкуренції в цій сфері.
До складу готової продукції зокрема булки "Міський" входять: борошно, масло рослинне, маргарин, цукор, сіль, тремтіння.
Борошно на завод доставляють із Воронезького млинкомбінатах автомуковозамі (безтарним способом) і зберігають у бункерах складу БЗБ. Рідкі дріжджі завод виробляє в своїх умовах, а пресовані дріжджі отримує з дріжджового заводу (в коробках).
Вода для виробництва береться з міської водопровідної мережі, попередньо проходячи ретельне очищення. В якості додаткової сировини на заводі використовуються сіль, цукор, маргарин, олія соняшникова, арахіс, курага, інжир, мак, родзинки та інші харчові продукти, а також смакові, ароматичні та збагачувальні добавки. Введення
1. Аналіз сучасних об'єктів аналогічного призначення
2. Патентна опрацювання об'єкта
3. Бізнес-план реалізації проекту.
3.1 Резюме
3.2 Характеристика конкурентів та вибір конкурентної стратегії
3.3 Виробничий план
3.4 Організаційний план
3.5 Фінансовий план
4. Бізнес-план реалізації проекту
4.1 Резюме
4.2 Характеристика підприємства
4.3 Характеристика продукції
4.4 Організаційні заходи щодо реалізації проекту
4.5 Стратегія фінансування
4.5.1 Розрахунок обсягу продукції для досягнення беззбитковості проекту
4.5.2 Відомості про передбачувану прибутковості проекту.
4.6 Опис роботи лінії виробництва формового хліба
4.7 Пристрій і принцип дії тестомесильной машини марки І8-ХТА-12
4.8 Пристрій і принцип дії дільника-укладальника марки Ш32-ХДУ
5. Технічне обслуговування та експлуатація розглянутого устаткування
5.1 Технічне обслуговування та експлуатація машини І8-ХТА-12 / 1
5.2 Технічне обслуговування та експлуатація дільника укладальника Ш32-ХДУ
6. Автоматизація і контроль
7. Розрахункова частина
7.1 Розрахунок тестомесильной машини І8-ХТА-12 / 1
7.1.1 Розрахунок потужності необхідної для приводу
7.1.2 Визначення потужності приводу, що витрачається на перемішування маси опари
7.1.3 Розрахунок потужності приводу, що витрачається на переміщення лопатей машини і нагрівання опари і дотичних до неї металевих частин машини [9]
7.1.4 Розрахунок потужності приводу, що витрачається на зміну структури опари
7.2 Розрахунок продуктивності [16]
8. Техніко-економічні розрахунки
8.1 Розрахунок капіталовкладень в проект
8.1.1 Розрахунок умовно-постійних витрат
8.1.2 Розрахунок вартості будівель і службових приміщень, додатково необхідних при реалізації проекту
8.1.3 Розрахунок виробничих витрат
8.1.4 Розрахунок капіталовкладень в проект
8.2 Розрахунок додаткових поточних витрат при реалізації проекту.
8.3 Розрахунок економії поточних витрат при реалізації проекту
8.3.1 Розрахунок економії умовно-постійної частини витрат
8.3.2 Розрахунок економії сировини
8.3.3 Розрахунок економії, зумовленої зменшенням браку продукції
8.3.4 Розрахунок економії, зумовленої підвищенням рівня надійності роботи обладнання
8.4 Розрахунок річного економічного ефекту і показників рентабельності капіталовкладень
9. Безпека і екологічність проекту
9.1 Безпека життєдіяльності у виробничому середовищі
9.1.1 Фізичні небезпечні та шкідливі фактори
9.1.2 Хімічні шкідливі фактори
9.1.3 Психофізіологічні фактори
9.2 Екологічна безпека проекту
9.3 Забезпечення безпеки у надзвичайних ситуаціях
Висновок
Список використаних джерел
Анотація
У даному дипломному проекті представлений варіант реконструкції лінії виробництва формового хліба на ВАТ "Хлібозавод № 1" м. Воронежа. Крім самої реконструкції проект розглядає питання модернізації існуючого обладнання.
Сутність запропонованої реконструкції полягає в тому, що до певної конструкції тістоприготувальне агрегату внесені деякі зміни, що дозволяють змінити схему роботи його для вироблення тесту опарним або безопарним способами.
Цей агрегат має дві тістомісильні машини, а його схема дозволяє виробляти відключення окремих елементів його з процесу приготування тіста при зміні способу приготування.
На ділянці формування в конструкцію дільника - укладальника вносять зміни. Вони дозволяють механізму регулювання обсягу мірного кишені ділильної головки тістоділитель автоматично змінювати по ширині розстойній-пічного агрегату відміряємо масу тестових заготівель.
Модернізація тестомесильной машини зводиться до заміни старої конструкції сальникового вузла, неефективно працює при замісі опари, на нову, що забезпечує герметизацію місильної ємності.
Перелік графічного матеріалу
| Позначення | Найменування | Формат |
| ДП-260601-08-2006-ХЛМ-00.00.000 Т3 ДП-260601-08-2006-ХММ-15.00.000 ВО ДП-260601-08-2006-ХММ-15.02.000 СБ ДП-260601-08-2006-ХБМ-17.00.000 ВО ДП-260601-08-2006-ХДМ-19.00.000 СБ ДП-260601-08-2006-ХДМ-19.00.000 Е3 ДП-260601-08-2006-ХДМ-19.04.000 СБ ДП-260601-08-2006-ХММ-20.00.000 ВО ДП-260601-08-2006-ХДМ-19.00.003 ДП-260601-08-2006-ХДМ-19.00.004 ДП-260601-08-2006-ХДМ-19.00.021 ДП-260601-08-2006-ХММ-15.02.007 ДП-260601-08-2006-ХММ-15.02.011 | Лінія виробництва формового хліба. Схема технологічна принципова Машина тістомісильна І8-ХТА-12 Корито місильні Апарат бродильний Х-13 Дільник-укладальник тестових заготівель Ш32-ХДУ Дільник-укладальник тестових заготівель Ш32-ХДУ. Головка ділильна Агрегат розстойній-пічний на базі печі ХПА-40 Зірочка Вал проміжний Кільце опорне Корпус сальникового вузла Кришка-гайка | А1 А1 А1 А1 А1'2 А1 А1 А1 А3 А3 А3 А4 А4 |
Введення
Одним з найважливіших напрямків в хлібопекарській промисловості є збільшення потужності підприємств шляхом реконструкції старих заводів і оснащення їх новою сучасною технікою. В даний час в даній галузі існує безліч проблем, центральною з яких є підвищення ефективності.Для підвищення ефективності і перш за все зростання продуктивності праці відіграє зниження технологічних втрат сировини і нормування споживання електроенергії, т.к інтенсивні методи господарювання нерозривно пов'язані з ефективним використанням виробничих ресурсів, впровадженням ресурсозберігаючих технологій.
Одним з ефективних шляхів підвищення якості хлібо-булочних виробів є управління при їх виробництві біохімічними, мікробіологічними, колоїдними та іншими процесами
Хлібопекарська промисловість є однією з найбільш матеріаломістких галузей. Так питома вага сировини в структурі собівартості товарної продукції становить близько 85%. На зниженні матеріаломісткості виробів позначається скорочення втрат сировини. Тому велика увага має приділятися удосконалення технологічного процесу, створення і впровадження прогресивних технологічних схем, заснованих на широкому застосуванні покращувачів, збагачувачів і ін
На величину електроспоживання впливає низка протилежних факторів. З одного боку в результаті вдосконалення технологічних процесів і обладнання, зниження втрат, використання вторинних енергоресурсів та інших заходів норми витрати електроенергії повинні неухильно знижуватися. З іншого боку, зростання електроозброєність праці, механізація та автоматизація виробництва, витіснення ручної праці і покращення його умов неминуче ведуть до зростання енергоспоживання. Таким чином, раціональне використання енергоресурсів необов'язково виражається в зниженні витрат енергоспоживання, хоча зараз ще є можливість збереження тенденції до його зниження в цілому по промисловості. Важливо, щоб фактичні статті витрат енергоресурсів були дійсно виправданими.
Інакше кажучи, норми витрати електроенергії повинні бути науково і технічно обгрунтованими [1].
Іншою важливою проблемою хлібопекарської галузі є підвищення якості хлібобулочних виробів. Якість продукції хлібопекарського виробництва безпосередньо пов'язано з якістю сільськогосподарської продукції - зерна. За останні роки якість зерна, його смакові характеристики, харчова цінність невпинно погіршувалися. Це в першу чергу пов'язано зі зниженням рівня культури обробітку землі, що зумовлено браком техніки, добрив, хороших фахівців і багато чого іншого. У ситуації, що склалася інженерно-технічному персоналу конкретних харчових підприємств доводиться шукати оптимальні варіанти обробки різноманітного за якістю сировини. Це в першу чергу пов'язане з реконструкцією і модернізацією існуючого обладнання.
У сформованій у країні економічній обстановці хлібопекарському підприємству для виживання крім усього іншого необхідно шукати нові ринки збуту своєї продукції, і чуйно реагувати на постійно змінюється споживчий попит.
У даному дипломному проекті зроблено спробу до вирішення деяких з висвітлених у цьому розділі проблем.
1. Аналіз сучасних об'єктів аналогічного призначення
У кожному з відомих тістоприготувальне агрегатах може бути використаний тільки один із способів приготування тіста: опарний або безопарний. Відомі конструкції працюють з безперервною або періодичною вивантаженням тесту. Тісто в агрегатах системи Рабиновича, Хренова і Джалаганія вивантажується безперервно. У агрегатах системи Марсакова, Червякова та інших приготоване тісто вивантажується порціями.Технологічна схема безопарного способу приготування тіста відрізняється від опарного способу тим, що змішування (заміс) інгредієнтів проводиться один раз замість двох необхідних при опарному способі.
Відомі агрегати включають в свій склад тістомісильні машини з дозувальних пристроїв борошна, дозувальні станції рідких компонентів, ємності для бродіння (бункера, корита). У деяких конструкціях передбачається установка механізмів для примусового перемішування опари або тесту: це дозатори опари та нагнітачі тесту.
Недоліком тістоприготувальне агрегатів є неможливість застосування всіх поширених способів приготування тіста. Ця обставина обмежує можливість підприємства розширити асортимент хлібобулочних виробів.
Завдання полягає в розробці конструктивної схеми тістоприготувальне агрегату, на якому можна застосовувати як опарний, так і безопарний способи приготування тіста.
2. Патентна опрацювання об'єкта
Проведений патентний пошук дозволяє розробити конструкцію агрегату, придатного для приготування тіста опарним і безопарним методом.Сутність запропонованої конструкції агрегату полягає в тому, що у відому конструкцію тістоприготувальне агрегату ХТР внесені деякі зміни, що дозволяють змінити схему роботи для вироблення тесту опарним або безопарним способами. Цей агрегат має дві тістомісильні машини, які обладнані пристроями дозування борошна, дозувальні станціями рідких компонентів, апаратом бродіння, спеціальними насосами для забезпечення передачі опари або тесту від тістомісильних машин в апарат бродіння і назад. Схема агрегату дозволяє виробляти відключення окремих елементів його з процесу приготування тіста при зміні способу приготування тіста. Опарний спосіб здійснюється при роботі тестомесильной машини 1, забезпеченою дозувальним пристроєм борошна. Рідкі компоненти в цю тестомесильную машину подаються дозировочной станцією 2. Опара, замішана машиною 1, подається в апарат бродіння 3, для цієї мети може бути використаний дозатор опари, у випадку якщо не є можливість безпосереднього з'єднання вихідного отвору тестомесильной машини 1 з робочою камерою апарату бродіння 3. З апарату бродіння 3 опара передається в другу тестомесильную машину 4, яка замішує тісто. Борошно при замісі тесту подається в робочий корито тестомесильной машини 4 дозувальним пристроєм цієї машини. Рідкі компоненти для замісу тіста подаються дозировочной станцією 5. Замішене тісто з вихідного отвору тестомесильной машини 4 надходить у подовжений шнек в нагнітач тесту 7. При цьому режимі роботи заслінка 8 закрита, а заслінка 9, встановлена на матеріалопроводи 10, для передачі опари, відкрита. Замішене тісто шнеком 6 подається в приймальний бункер тістообробних відділення 11.
Усунення незадовільної роботи сальникового вузла тестомесильной машини І8-ХТА проводиться заміною старої конструкції сальникового вузла нової. Аналіз роботи і простота пристрою такого вузла на одному з підприємств України дозволяють судити про його ефективність. Конструкція нового сальникового вузла наведена у графічній частині проекту (див. ДП-170600-48-2002-ХММ-14.00.000 СБ). Основний тонкістю роботи сальникового вузла є наступне: напрямок різьби сальникового вузла виконано протилежним напрямку обертання валу, а втулка 14 посаджена в кришку-гайку 15 з натягом [3]. Таким чином, при Прослаблення сальникового вузла відбувається його саморегуляція.
Робочі креслення деталей сальникового вузла наведені в графічній частині проекту.
Розглянемо проблему точності поділу тістових заготовок.
Для випуску стандартних виробів тістоділитель налаштовують на отримання заготовок постійної маси, обраної з урахуванням максимального упека. Зміна маси тіста відбувається завдяки випаровуванню з нього частини вологи. Його інтенсивність по ширині РПА (по довжині колиски) закономірно змінюється, знижуючи від країв до центру. Це обумовлено нерівномірністю полів температури і вологості повітря по ширині агрегату.
Коливання упека по ширині колисок в залежності від типу печей складають 0,7 ... 1,5%. Точність маси тістової заготовки одержуваної на дільнику-укладальник марки Ш32-ХДУ становить ± 1%.
Таким чином, при попаданні заготовок з регламентованим негативним відхиленням маси в область форм з максимальним запроторив сумарне відхилення маси готових виробів складає (0,7 ... 1,5) - (-1,0) = 1,7 ... 2, 5%, що більше допустимого ГОСТом відхилення ± 1,5%
Для компенсації можливого відхилення номінальну масу тестової заготовки підвищують. Це призводить до зниження виходу готових виробів у штуках.
Тому фактична середня маса тестової заготовки і вибирається з врахуванням найбільшого упека. А це неминуче призводить до надлишкової маси готових виробів, одержуваних на інших частинах, особливо в області мінімального упека (у центрі РПА). Надлишкова маса заготовок виключає їх пропікання і, як результат, виходять готові вироби невідповідні нормам якості.
Проблему стабілізації маси тестових заготовок по ширині РПА можна вирішити установкою електродвигуна постійного струму для обертання вала механізму регулювання маси тістової заготовки. Цей варіант не вимагає великих витрат. Він не призводить до ускладнення конструкції, і як результат цього-зручність експлуатації забезпечено.
Дана модернізація представлена в розрахунковій та графічної частини проекту.
3. Бізнес-план реалізації проекту
3.1 Резюме
У даному дипломному проекті розглядається проект модернізації печі ФТЛ-2. У проекті поставлено завдання вдосконалення печі шляхом модернізації зволожувального пристрої та системи відведення відпрацьованих газів.Метою модернізації, є поліпшення якості продукції, поліпшення комфортності робочого місця пекаря.
Ефективність даного проекту підтверджується спеціальними розрахунками. Так, в результаті впровадження запропонованих заходів продуктивність лінії збільшиться до 662,04 т / рік. Виручка від реалізації зросте на 41.328 р. і складе 5.428.728 р. Витрати на одиницю (кг) товарної продукції скоротяться з 7,3 до 7,1 р. Рентабельність продукції підвищиться на 3,2% і становитиме 15,5%. Необхідні для реалізації проекту інвестиції в обсязі 25182 р. окупляться протягом 7,2 місяця, а їх ефективність буде дорівнює 189%.
3.2 Характеристика конкурентів та вибір конкурентної стратегії
Основною перевагою продукції хлібозаводу № 1 зокрема булки "Міський" в порівнянні з продукцією інших підприємств є якість. Відмінні органолептичні показники досягаються впровадженням представленої модернізації печі ФТЛ-2.Позиціонування продукції на ринку як найбільш задовольняє зростаючим потребам може викликати відповідну реакцію конкурентів. Найбільш перспективне для реклами продукції буде розміщення реклами на місцевому телебаченні та у вигляді плакатів по місту. Незначне збільшення ціни і величезна різниця в якості змусить покупців зупинитися на продукції хлібозаводу № 1.
3.3 Виробничий план
Для виробництва булочних виробів діють 3 лінії: дві на основі печей ФТЛ-2 і одна на основі печі Г4ХПФ-16. Виробничі потужності підприємства використовуються не повністю, планована модернізація обладнання дозволить поліпшити якість, підвищити попит і повністю використовувати потенціал підприємства.При модернізації планується замінити зволожувальні пристрій і додати екран у піч ФТЛ-2.
Постачальниками матеріалів можуть виступати як приватні підприємці, так і торгові підприємства області, труднощі з постачаннями для модернізації печі виключені з причини великої кількості фірм-постачальників і жорсткої конкуренції в цій сфері.
До складу готової продукції зокрема булки "Міський" входять: борошно, масло рослинне, маргарин, цукор, сіль, тремтіння.
Борошно на завод доставляють із Воронезького млинкомбінатах автомуковозамі (безтарним способом) і зберігають у бункерах складу БЗБ. Рідкі дріжджі завод виробляє в своїх умовах, а пресовані дріжджі отримує з дріжджового заводу (в коробках).
Сіль на підприємство доставляється безтарним способом (самоскидами) і зберігається в ємностях у вигляді концентрованого розчину, решту сировини надходить на завод у тарі (бочках, банках, картонних коробках, мішках тощо). Всі ці продукти поставляються на підприємство з місцевих оптових баз.
3.4 Організаційний план
Для втілення в життя, пропонованого проекту модернізації устаткування в лінії виробництва батонів, підприємство володіє необхідними для цього матеріально-трудовими ресурсами.На території підприємства знаходиться механічна майстерня, де можуть бути виконані всі необхідні операції з монтажу, установці і збірці модернізованих частин печі ФТЛ-2. Працюючий у майстерні персонал має кваліфікацію 5-6 розрядів, що забезпечить точність і правильність виконання робіт. На підприємстві є кошти для закупівлі необхідних комплектуючих і матеріалів. Постачальниками матеріалів можуть виступати як приватні підприємці, так і торгові підприємства області Тривалість реалізації проекту складає 31 день, з них час на виготовлення та отримання комплектуючих - 3 дні; зварні, складальні, монтажні роботи - 20 днів; пуско-налагоджувальні роботи - 8 день.
3.5 Фінансовий план
При складанні фінансового плану особлива увага повинна приділятися розрахунками планованих доходів і витрат, вибору оптимальних економічних рішень, визначення беззбитковості. Під точкою беззбитковості або самоокупності розуміється такий стан бізнесу, коли різниця між витратами і доходами виявляється рівною нулю, тобто підприємство ще не отримує прибутку, але й не несе збитки. Точка беззбитковості характеризує рівновагу сукупних доходів і витрат і дозволяє визначити такий обсяг випуску кожного виду продукції, при досягненні якого доходи будуть перевищувати витрати. Точка беззбитковості визначається за формулою:де
До постійних витрат відносяться витрати на амортизацію обладнання, зарплату адміністративного персоналу, орендну плату та інші витрати. До змінних витрат належать витрати на придбання сировини та матеріалів, зарплату основних виробничих працівників та інші витрати, безпосередньо залежать від обсягів продукції, що випускається.
Величина точки беззбитковості є критерієм, що визначає нижній обсяг виробництва. Верхня межа виробництва продукції визначається на основі порівняння граничних витрат і граничного доходу, тобто шляхом визначення оптимального обсягу виробництва продукції. Пропонована модернізація покликана поліпшити якість готової продукції, на обсязі випуску це не відіб'ється.
4. Бізнес-план реалізації проекту
Так як кінцевим результатом будь-якої реконструкції і модернізації в умовах дефіциту інвестиційних ресурсів і проблеми виживання підприємств у конкурентному середовищі є прибутковість, то метою подальших економічних розрахунків буде спроба показати необхідність і доцільність даних перетворень. Правильно складений бізнес-план допомагає оцінити витрати з виготовлення та реалізації продукції і порівняти їх з можливими цінами реалізації, щоб визначити потенційну прибутковість задуманої справи.4.1 Резюме
У даному дипломному проекті пропонується провести реконструкцію лінії виробництва формового хліба на ділянці тестоприготовления, модернізацію дільника-укладальника тестових заготівель Ш32-ХДУ та тестомесильной машини І8-ХТА-12 на ВАТ "Хлібозавод № 1".Метою реконструкції та модернізації є підвищення якості продукції, економія технологічної сировини (борошна), розширення асортименту продукції, що випускається, ліквідація простоїв виробництва.
У проекті поставлено завдання реконструкції лінії, яка полягає в розробці конструктивної схеми тістоприготувальне агрегату, на якому можна застосовувати як опарний, так і безопарний способи приготування тіста, модернізації дільника-укладальника Ш32-ХДУ, зокрема, конструкції нагнітаючого шнека і механізму регулювання маси тістових заготовок.
У проекті представлені техніко-економічні розрахунки для оцінки економічної доцільності впровадження вищевказаної модернізації. Економія поточних витрат при реалізації проекту складе 325,35 тис. р.. / Рік; річний економічний ефект, обумовлений впровадженням проекту 190,25 тис. р.. / Рік; розрахунковий термін окупності капіталовкладень 1,6 року; показник рентабельності капіталовкладень складе 62,6%.
4.2 Характеристика підприємства
Хлібозавод № 1 на ринку існує досить довго і зарекомендував себе як постачальник якісної продукції.Хлібозавод був заснований в 1929 році в приміщенні колишньої млини. Розташований хлібозавод у центрі міста на вулиці Ф. Енгельса, 88.
Завод належить до підприємств великої потужності. Продуктивність заводу в даний час розрахована на 80 діб. Для вироблення формового хліба тут є чотири розстойній-пічних агрегату з піччю ХПА-40.
Спочатку завод був обладнаний сім'ю печами ХВ. Устаткування тістоприготувальне відділення становили машини ХТШ і подкатниє діжі ХДШ.
Під час війни завод був майже повністю зруйнований і знову відновлений у 1943 році. Була зроблена заміна обладнання на нове, більш досконале. Печі ХВ були замінені печами ХВЛ на 55 колисок.
У 1955 році на заводі був вперше змонтований розстойній-пічний агрегат. У тістоприготувальне відділенні функціонували сім агрегатів ХТР. Введено механізація і часткова автоматизація виробництва, був реконструйований дріжджовий цех.
З 1986 року почали випускати кондитерські вироби. Була встановлена лінія по виробленню печива вівсяного і ромової баби.
З 1987 року хлібозавод почав випускати нові сорти хліба: Дарницький, білий з борошна пшеничного 1 гатунку, білий з борошна пшеничного 2 сорту.
З 1996 року ведеться реконструкція пічного цеху, 3 печі ХПА-40 були замінені печами ФТЛ-2. Розширився асортимент продукції, що випускається.
З 1994 року запущена лінія з вироблення батонів, а в травні 1998 року закінчена установка другий такий же лінії з піччю ФТЛ-2.
Головний корпус хлібозаводу має чотири виробничі поверху, тому тут застосовується вертикальна схема виробництва.
У дворі хлібозаводу є матеріальний склад, склад БЗБ з компресорною станцією, звідки борошно надходить у силосну відділення по трьох каналах аерозольним транспортом, майстерні, прохідна, магазин для продажу гарячого хліба, трансформаторна підстанція, два адміністративно-побутових приміщення.
У зв'язку із збільшеною конкуренцією підприємство останніми роками активно модернізує та оновлює обладнання, що позитивно позначається на якості продукції. Беручи участь у різних виставках, конкурсах і виграючи їх ВАТ "Хлібозавод № 1" рекламує свою продукцію і розширює ринки збуту. Повністю автономне підприємство працює не тільки в місті, але і в області, поставляючи продукцію навіть у дуже віддалені населені пункти на власному транспорті.
4.3 Характеристика продукції
Продукція підприємства покликана задовольняти нагальну потребу населення в одному з основних продуктів харчування людини. Добове споживання хліба в різних країнах становить від 150 до 500 г на душу населення. У Росії його споживають традиційно багато - у середньому до 350 г на добу.Дарницький хліб, формовий займає провідне місце в попиті на всю продукцію, що випускається в Воронежі. З досвіду і результатами попередньої реконструкції видно, що технологам, спільно зі службою головного механіка вдалося знайти той оптимум смакових, ароматичних і ціннісних в харчовому відношенні якостей хліба, дозволили продукції ВАТ "Хлібозавод № 1" придбати свій фірмовий знак і знайти свого покупця.
Конкурентна здатність продукції забезпечується відповідно до норм якості, розумною політикою ціноутворення, гнучким стимулюванням збуту. У кон'юнктурі ринку підприємство змушене створювати нову, з більш високими смаковими якостями продукцію, працювати над створенням нових, оформляють товар знаків.
На підприємстві пред'являються великі вимоги до контролю якості сировини, дотримання технологічного процесу, що випускається.
Всі ці дії спрямовані на підвищення конкурентоспроможності продукції, що реалізовується. Гнучка система розподілу, розумна цінова політика, стимулювання збуту, в тому числі знижки для постійних клієнтів, висока якість виробів, що випускаються дозволяють підприємству міцно утримувати завойовані на ринку збуту позиції.
Споживачами продукції, що випускається є як поодинокі споживачі, так і оптові покупці. Підприємству доводиться вести боротьбу за утримання і розширення ринків збуту. Це досягається шляхом пошуку нових замовників на вироблену продукцію, виявлення потреб клієнтів, розміщення реклами.
4.4 Організаційні заходи щодо реалізації проекту
Як вже зазначалося раніше, хлібозавод № 1 є акціонерним товариством відкритого типу. Ця форма організації підприємства впливає на методи управління і роботу в цілому. Реалізація реконструкції доручається сторонньої організації - Воронезькому ремонтно-монтажного заводу харчового устаткування, який має необхідне науково-технічним потенціалом, здатним в мінімальні терміни ефективно провести задуману реконструкцію.Питанням придбання тестомесильной машини займається директор з виробництва та техніці. Він же займається монтажем тестомесильной машини і установкою матеріалопроводу, що виходить з апарату бродіння, пов'язаного з першої тестомесильной машиною, модернізацією дільника-укладальника, питанням покупки двигуна постійного струму.
Демонтаж старого, монтаж нового обладнання, модернізацію дільника-укладальника планується провести силами служб головного механіка і головного енергетика.
4.5 Стратегія фінансування
Реалізацію проекту реконструкції і модернізації підприємство планує провести за рахунок власних коштів.4.5.1 Розрахунок обсягу продукції для досягнення беззбитковості проекту
Точка беззбитковості визначається за формулою:де А б - обсяг випуску беззбиткової продукції, т;
З пост - сукупні постійні витрати, тис. р.. / Рік;
Ц - ціна виробу, тис. р.. / Т; Ц = 11,5 тис. р.. / Т;
З пер - питомі змінні витрати, тис. р.. / Т; З пер = 9,4 тис. р. / Т.
де К - капітальні витрати на створення і впровадження проекту реконструкції і модернізації виробничого обладнання, тис. р..; К = 520 тис. р.;
А - сума амортизаційних відрахувань по основного обладнання, тис. р..; А = 79,25 тис. р..;
N - загальнозаводські витрати, тис. р.. / Рік; N = 5611 тис. р.. / Рік.
Таблиця 4.1 - Калькуляція собівартості випуску хліба Дарницького,
формового масою 0,67 кг
| Стаття витрати | Планова собівартість, тис. р.. / Т |
| Основна сировина Підсобне сировину Упаковка Разом сировину і матеріали Паливо Електроенергія Зарплата основна Нарахування на зарплату Загальновиробничі витрати Виробнича собівартість Позавиробничі витрати Повна собівартість Прибуток Оптова ціна без ПДВ Відпускна ціна / з ПДВ / | 5,0 0,123 0,107 5,24 0,113 0,174 0,556 0,147 3,21 9,43 0,616 10,0 1,48 11,53 12,7 |
| Найменування сировини | Кількість, кг на 1 т хліба | Ціна за 1 кг, р. | Сума, р. |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Борошно житнє обдирне Борошно пшеничне 1 сорт Дріжджі хлібопекарські Сіль | 346,3 346,2 3,5 9,7 | 6,55 7,91 12,25 0,86 | 2268,27 2738,44 42,88 8,34 |
| Вода, м 3 Масло рослинне Разом: Накладні витрати Разом, тис. р..: | 1,2 | 16,79 | 51,3 20,15 5130 107,11 5,24 |
Результати розрахунку заносимо в таблицю
Таблиця 4.3 - Розрахунок обсягу реалізації продукції, що забезпечує
беззбитковість проекту
| Найменування продукції | Ціна 1 т хліба, тис. р.. | Випуск на рік | Змінні витрати, тис. р.. | ||
| перший | друга | третя | |||
| Хліб Дарницький, формовий | 11,5 | - | 9352 | 9352 | 9,4 |
| Примітка - Загальна сума умовно-постійних витрат З пост = 6210 тис. р.. / Рік | |||||
4.5.2 Відомості про передбачувану прибутковості проекту.
Таблиця 4.4 - Передбачувані доходи і витрати| Показник, тис. р.. | Період (рік) | ||
| перший | друга | третя | |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. Обсяг продажів (виручка від реалізації продукції за вирахуванням ПДВ, спецналога, акцизів) 2. Прямі витрати на виробництво продукції | - - | 107548 89600 | 107548 89600 |
| 3. Накладні (загальногосподарські) витрати 4. Прибуток від реалізації 5. Частка прибутку в обсязі продажів | - - - | 5760 14028 0,13 | 5760 14028 0,13 |
4.6 Опис роботи лінії виробництва формового хліба
Реконструйована лінія після пуску її в дію буде робити житньо-пшеничний формовий хліб, основним технологічним сировиною якого є борошно житнє оббивне і пшеничне 1 сорт. Дарницький хліб виготовляються за ГОСТ 26984 - 86 * передбачає співвідношення 60 ± 10% житнього і 40 ± 10% пшеничної муки. Маса готового виробу 0,67 кг.На хлібозаводі № 1 тісто готують безопарним способом на рідкої заквасці, що готують з застосуванням самоосахаренной заварки. Рідка закваска готуватися по Ленінградській схемою з заварюванням 30% житнього обдирного борошна. На реконструйованій лінії, пропонованої даним проектом, тісто можна готувати двофазним способом. Спочатку готується опара на основі закваски, а тільки потім на опарі готується тісто.
Принципова технологічна схема виробництва формового хліба, за якою працює лінія на хлібозаводі № 1, представлена в графічній частині проекту (див. ДП-260601-08-2006-ХЛМ-00.00.000 ТЗ).
Борошно з допомогою пневматичного пристрою з автомуковоза через гнучкий шланг подається в силоси 1 марки М-118, де вона зберігається. У міру необхідності системою пневмотранспорту, що живиться стисненим повітрям з компресорної заводу, борошно надходить у виробництво.
При роботі лінії борошно з силосів 1 надходить в циклони-разгрузітелі 3 з застосуванням системи аерозольтранспорту. Витрата борошна з кожного силосу регулюють за допомогою роторних живильників 2 марки М-122 і спеціальних перемикачів.
Програму витрати борошна з силосів 1 задає виробнича лабораторія хлібозаводу на основі досвідчених випічок хліба із суміші борошна різних партій. Таке змішування партій борошна дозволяє вирівнювати хлібопекарські якості рецептурної суміші борошна, що надходить на виробництво. Далі рецептурну суміш борошна очищають від сторонніх домішок на просеивателе 10 марки "Бурат ПБ-1, 5", забезпеченому магнітними вловлювачами, і завантажують через проміжний бункер 5, автоматичні ваги 6 і роторний живильник у виробничі силоси 7.
Виробництво хліба "Дарницький" здійснюється безперервно з використанням однофазного способу приготування тіста. Тісто готується безопарним способом на агрегатах ХТР. При замісі одночасно додається борошно, закваска, хлібна мочка, розчин солі, дріжджова суспензія, вода. Рідка закваска готується по Ленінградській схемою з заварюванням 30% житнього обдирного борошна.
Далі житнє борошно з бункера 7 через автомукомер 9 марки МД-100 надходить в запарювання машину 10 марки ХМЗ-300. Для приготування заварки використовується вода і борошно у співвідношенні 2,5: 1, при цьому борошна береться близько 30% від загальної кількості йде на приготування тіста. Взагалі ж заварка використовується як живильне середовище для розмноження дріжджів і кислотоутворюючих бактерій, як поліпшувач якості хліба, що дозволяє також продовжити період збереження хлібом його свіжості.
Готова заварка нагнітачем 11 марки І8-ХТА-12 / 5 подається у відділення приготування закваски 12. Разводочний цикл приготування закваски включає три стадії, остання з яких вже є виробничою.
Приготовлена таким чином закваска надходить у видаткову ємність 13, звідки подається в дозатор рідких компонентів 14 марки СДМ-4Х, який дозує її, а також воду, дріжджове молочко, сольовий розчин і інші, покладені за рецептурою компоненти, в тестомесильную машину безперервного дії 15 марки І8-ХТА-12. Сюди ж з виробничих бункерів 7 шнековими живильниками 8 подається житнє і пшеничне борошно. За допомогою дозатора борошна, встановленого в машині, вона безперервно дозується у відповідність до рецептури і встановленою потужністю лінії в корито тестомесильной машини. Тривалість замісу - близько 2 хвилин. Після замісу тісто проходить через шнекодозатор 16 для його додаткової обробки (протягом приблизно 1 хвилини).
Замішане тісто надходить в бродильний апарат 17, що має коритоподібного форму (корито Рабиновича). Параметри тесту: вологість W = 49 ± 0,5%, початкова кислотність - 4ч5 град.
Просування тесту до вивантажувального отвору в бродильному апараті відбувається за рахунок нахилу апарату і надходження свежезамешанного тесту. Час проходження тесту від початку до кінця апарату відповідає часу бродіння, необхідного за технологією. Тривалість бродіння можна змінювати шляхом зміни положення вивантажувального отвори по довжині апарату.
Тривалість бродіння тесту складає τ = 2,5 ч3, 5 год (в залежності від температури навколишнього середовища). Параметри тесту після бродіння: температура t = 28ч30 о С; кінцева кислотність - 8ч9 град.
Після бродіння готове тісто стікає по тестоспуску в приймальний бункер дільника-укладальника 19. Тут відбувається розподіл тесту на тестові заготовки однакової маси і автоматична укладання їх у форми колисок розстойній-пічного агрегату 20, змонтованого на базі печі ХПА-40.
Розстойка тестових заготовок проводиться протягом 45 ... 50 хв при відносній вологості повітря 75 ... 85% і температурі 35 ... 40 о С. В результаті бродіння структура тестових заготівель стає пористої, обсяг їх збільшується в 1,4 ... 1,5 рази, а щільність знижується на 30 ... 40%. Расстояться заготовки направляються в піч, в робочій камері якої здійснюється випічка хліба протягом 60 ... 65 хв, при температурі 175 ± 5 о С.
Випечені вироби витрушують з форм на конвеєр готової продукції 21 і подаються на циркуляційний стіл 22. Звідси буханця хліба укладається на лотки контейнерів 23 і відправляються в хлібосховища.
Технологічний ланцюжок виробництва формового хліба, як втім і будь-якого іншого продукту, ділиться на ділянки. Основними ділянками даного виробництва є ділянка тестоприготовления, ділянка формування і, нарешті, ділянка розстойки і випічки. У даному дипломному проекті представлено комплектуючий ці ділянки обладнання.
Параметри розстойки і випічки тестових заготовок зводимо в таблицю
4.7 Пристрій і принцип дії тестомесильной машини марки І8-ХТА-12
Приготування тесту є одним з визначальних процесів хлібопечення. Забезпечення необхідних властивостей готового до оброблення тесту значною мірою попереджає подальша його поведінка при формуванні, расстойке і випічці, і зумовлює якість готової продукції.У прийнятій схемі тістоведення на хлібозаводі № 1 машина тістомісильна марки І8-ХТА-12 призначена для безперервного замісу тіста. Вона відноситься до однокамерним тістомісильних машинах з двома паралельними місильних валами з Т-образними лопатками, розміщеними в суміжних напівциліндричних камерах так, що лопатки одного вала заходять в простір між лопатями іншого валу.
Ця машина в даний час випускається серійно, і нею комплектуються бункерні тістоприготувальне агрегати.
Основними частинами тестомесильной машини, представленої в графічній частині (див. ДП-260601-08-2006-ХММ-15.00.000 ВО), є станина з приводом 1, місильні корито 2, дозатор борошна 3, живильник борошна 4 і пульт управління 5.
Станина 1 являє собою каркас, що складається з верхньої та нижньої рам, чавунної литий боковини і двох стійок. Всередині станини розташований привід, що складається з мотора-редуктора, з'єднаного допомогою втулочно-пальцевої муфти з валом тестомесильной машини, на якому посаджено зубчасте колесо, що приводить в свою чергу інше зубчасте колесо, насаджене на другий вал машини.
Місильних частина складається з місильного корита, закріпленого на станині, (див. ДП-260601-08-2006-ХММ-15.02.000 СБ), власне складається з місильної ємності 1 і двох валів 7, розташованих усередині. Місильних ємність 1 складається з двох напівциліндричних жолобів, виготовлених з нержавіючої сталі.
З метою підвищення ремонтопридатності машини і можливого регулювання тривалості замісу, місильні лопатки 4 кріпляться до валу 7 з можливістю їх зняття і встановлення необхідного кута розвороту між віссю місильного валу і дотичної до поверхні лопатки. На місильних валах закріплено по одинадцять місильних органів [11]. Лопатки, розташовані на початку місильної ємності, коштують майже перпендикулярно до валу. Це сприяє утриманню рідких інгредієнтів в місці надходження борошна. Надалі кут повороту лопатки змінюється до 30 ° [12]. Для кращого проштовхування готової опари в розвантажувальний патрубок 2 на одному валу навпроти патрубка знімається одна лопатка, а сусідня на іншому валу виставляється паралельно валу.
Опорами валів є підшипники 25 і 26, винесені за межі корпусу. Торцеві стінки корпусу машини очищаються шкребками, закріпленими на валу. Отвори в торцевих стінках, через які проходить місильний вал, укріплені сальниковим вузлом, конструкція і робота якого детально описані в розділі 2 Аналіз роботи та пристрої існуючого технологічного обладнання лінії. Огляд літературних джерел. Патентний пошук.
На кінцях валів закріплено по одному прямозубих коліс 6, завдяки яким забезпечується обертання валів в різні боки і здійснюється привід.
Усередині місильної ємності 1 є перегородки.
Зверху місильні корито закрито двома кришками 9 (див. ДП-260601-08-2006-ХММ-15.00.000 ВО) з вікнами з органічного скла. Конструкцією передбачена можливість знімання кришки при санітарній очистці. У кришці, розташованої ближче до початку місильної камери, є пази 46Ч48 мм для підведення рідких компонентів, і отвори діаметром 70 мм для підведення закваски.
На корпусі встановлено дозатор 3 борошна. У центральній частині алюмінієвого корпусу дозатора встановлений обертається турнікет, за допомогою якого здійснюється дозування борошна. Для подачі води та інших рідких компонентів заводська машина укомплектована дозировочной станцією марки ВНІІХП-0-6. Однак на хлібозаводі № 1 для цих цілей встановлений дозатор рідких компонентів марки СДМ-4Х, а дозувальна станція демонтована.
Зміна обсягу борошна, що подається турнікетом, залежить від кута повороту храпового колеса за один оборот місильного валу. Кут повороту храпового колеса регулюється за допомогою сектора, жорстко пов'язаного з рукояткою, що виступає під щитком храпового механізму.
Для контрольного відбору борошна в нижній бічній частині корпусу є вікно, яке закривається відкидною кришкою. Конструкція корпусу дозатора передбачає можливість відбору доз з двох сторін, при цьому відкидна кришка встановлюється на бік, зручний для обслуговування.
На дозатор кріпиться живильник борошна 4, який є резервуаром для запасу борошна перед дозатором. Для підтримки заданого рівня борошна у верхній і нижній частині живильника встановлені датчики рівня 6, пов'язані з системою транспортування борошна. Щоб уникнути залягання борошна в живильнику встановлено механічний ворошітель.
Управління роботою машини здійснюється з пульта керування 5.
Тестомесильная машина працює наступним чином. Борошно надходить в живильник. Заповнює його й корпус дозатора. Турнікет дозатора з заповненими борошном кишенями, безперервно повертаючись, подає борошно в передню частину корита. Туди ж одночасно надходять задані дози рідких компонентів.
Ванни з місильних лопатями, розгорнутими в напрямку руху тесту, обертаючись у протилежні сторони, захоплюють суміш борошна з рідкими інгредієнтами, перемішують її, одночасно переміщаючи в напрямку спускного патрубка. За час переміщення відбувається заміс опари до заданої консистенції.
Таблиця 4.3 - Технічна характеристика тестомесильной машини І8-ХТА-12
| Показник | Значення показника |
| 1 | 2 |
| Продуктивність кг / год, не більше Кількість місильних валів, шт Частота обертання місильних валів, хв -1 Мотор-редуктор приводу: тип споживана потужність N, кВт частота обертання, n, об / хв Дозування борошна Дозатор: кількість кишень турнікета, шт обсяг кишень сумарний, см 3 продуктивність за один оборот турнікета, кг / об Габаритні розміри, мм, не більше довжина ширина висота Маса, кг | 1300 2 56,3 МЦ-2С-100Н-71 4 71 об'ємне 9 4500 2,0 2100 720 2270 1100 |
4.8 Пристрій і принцип дії дільника-укладальника марки Ш32-ХДУ
На реконструйованій ділянці формування тесту на тестові заготовки встановлюється дільник-укладальник марки Ш32-ХДУ. Він призначений для розподілу і автоматичної укладання безпосередньо у форми, стаціонарно закріплені на колисках розстойній-пічного агрегату, тестових заготовок з житньо-пшеничного борошна.Дільник-укладальник Ш32-ХДУ відноситься до тістоділительні Машини зі шнековим нагнітанням тіста і поршневим діленням тестових заготовок в безперервно обертається ділильної голівці. Взагалі машини цього типу відрізняються простою конструкцією і важко піддаються удосконаленню [9].
Дільник-укладальник Ш32-ХДУ являє собою вдосконалену конструкцію машини РЗ-ХД2-У. Удосконалення полягає в основному в тому, що станина дільника-укладальника зменшена і перекомпоновані. Це дозволило встановити дільник на посадкову частина каркаса РПА безпосередньо під розстойній люлькою і тим самим повністю звільнити і забезпечити вільний доступ до розстойній колисці по фронту РПА [18].
Дільник укладальник складається з двох основних частин: тістоділительні машини і рами з приводом переміщення дільника-укладальника вздовж фронту РПА.
Тістоділительні машина включає в себе наступні складальні одиниці, які є базовими. Це станина, нагнітальна камера і ділильна голівка.
Станина представляє собою конструкцію, в нижній частині якої розташовані чотири ролики, обкачують по напрямних рами. Машина пересувається за допомогою ланцюга, яка прикріплена до лівої і правої сторонам станини, а нижня гілка лежить по напрямні.
На станині розташований привід машини, що складається з електродвигуна, який з'єднаний муфтою з редуктором. На вихідному валу редуктора посаджені дві зірочки, що приводять у рух шнек і ділильну головку машини.
До бункера нагнітальної камери кріпиться приймальня воронка. У передній частині бункера є відкидна кришка, в якій укріплений підшипник ковзання шнека. Нагнітає шнек 3 (ДП-170600-48-2002-ХДЗ-19.00.000 СБ) наводиться в обертання від проміжного вала 16, один кінець якого виконаний квадратним (саме для з'єднання з шнеком), на іншому кінці валу посаджена зірочка 15. У задній частині бункера, де розташована газовідвідних трубка, до фланця кріпиться корпус 17, в підшипниках 57 якого обертається проміжний вал.
Вал 27 приводу ділильної головки, змонтований в підшипниковому корпусі 28, з'єднується з валом ділильної головки ланцюгової муфтою 56.
До перехідному патрубку 13 нагнітальної камери 2 відкидними болтами 32 кріпиться ділильна головка (ДП-170600-48-2002-ХДЗ-19.04.000 СБ) з механізмом для регулювання обсягу мірного кишені.
Регульована ділильна головка представляє собою нерухомий зовнішній барабан 1, з обертовим всередині нього барабаном 2, по центру якого в диаметральном напрямку розташований мірний кишеню з вільно переміщається в ньому роз'ємним поршнем. Поршень складається з двох полупоршней 10, до яких кріпляться шпильки 9, з правого і лівого різьбою на кінцях. Обидва полупоршня з'єднані гайкою-шестернею 8, усередині якої також є права і ліва різьба. Шестерня нагвинчується на шпильки полупоршней. Дана конструкція забезпечує механічне з'єднання полупоршней і за допомогою механізму регулювання, який пропонується модернізацією, вала-черв'яка 7, що входить в зачеплення з гайкою-шестернею 8, дозволяє на ходу виробляти безпечно плавне регулювання обсягу мірного кишені, заповнюваного тестом, і, отже, маси шматка тестової заготовки.
Один поворот валу 7 змінює масу тестової заготовки на 3,5 м.
При обертанні черв'ячного валу за годинниковою стрілкою обсяг заповнюваного кишені зменшується, при обертанні проти годинникової стрілки - збільшується.
Зовнішній барабан 1 з мірним кишенею має два вікна. Тісто, нагнітається шнеком, через верхнє вікно потрапляє в мірний кишеню, заповнюючи його. Поршень у цьому переміщається з крайнього верхнього положення в нижнє.
Ділильний барабан 2 з кишенею і поршнем повертається за годинниковою стрілкою (якщо дивитися з боку встановленого в результаті модернізації двигуна) на 180 ° щодо зовнішнього барабана, при цьому поршень виявляється у верхньому положенні. Шнек продовжує нагнітати тісто, що переміщує поршень у крайнє нижнє положення. Поршень виштовхує відміряних шматок тіста з кишені через нижнє вікно, відрізає його і він падає в одну з форм люльки. Через верхнє вікно потрапляє чергова порція тіста.
На валу привода ділильної головки розміщена шестерня 30, приводить в обертання циклову шестерню 6 (див. ДП-170600-48-2002-ХДЗ-19.00.000 СБ), змонтовану на осі. Циклова шестерня забезпечує відключення електродвигунів всієї системи управління дільника-укладальника.
Кількість зубів циклової шестерні повинно відповідати передавальному відношенню, рівному половині числа форм на колисці, що забезпечує своєчасне відключення електродвигунів після заповнення тестової заготівлею останньої форми люльки РПА.
Рама дільника укладальника Ш32-ХДУ встановлена на посадкову частина каркаса конвеєра розстойки з таким розрахунком, щоб поставлений на напрямні тістоділитель при прокатуванні охоплював весь фронт розстойній люльки (від першої до останньої форми)
Рама являє собою зварну конструкцію, на якій змонтований привід переміщення тістоділительні машини, що складається з електродвигуна і редуктора, розміщених один за одним. Від електродвигуна обертання передається до редуктора за допомогою клинових ременів, а від нього за допомогою зірочки, що сидить на вихідному валу редуктора - ланцюга, яка здійснює переміщення дільника-укладальника вліво або вправо по фронту РПА в залежності від напрямку обертання електродвигуна. Напрямні, по яких пересувається тістоділительні машина, мають форму куточка.
Електродвигун приводу переміщення машини по напрямних закріплений на плиті. Натяг клинових ременів здійснюється переміщенням плити по гвинтів-стійок вгору, для чого необхідно відпустити верхні гайки стійок і підтягти нижні. Після натягу ременів плиту електродвигуна затягують верхніми гайками.
На рамі з боку розташування приводу переміщення також розташовуються регулювальний завзятий гвинт і шляхової кінцевий вимикач, а з протилежного боку - натяжна зірочка ланцюга переміщення дільника - укладальника і два колійних кінцевих вимикача. Наполегливий гвинт, гайка якого приварена до рами, в залежності від консистенції тесту регулює становище початку укладання тістових заготовок у форми.
При проведенні налагоджувальних робіт необхідно досягти точності укладання тістових заготовок у форми [13]. Спочатку потрібно вручну, обертаючи через редуктор, знайти оптимальне положення ділильної головки. Необхідно, щоб кишеню після скидання шматка переходив вікно в кожусі, інакше тісто буде тягнутися на наступну форму.
Укладання по довжині форми регулюється шляхом точної зупинки конвеєра і надійної роботи електротормоза. У крайньому випадку, для більш точної установки можна посунути всю систему укладальника з напрямними паралельно люльці з формами.
При налаштуванні дільника-укладальника на роботу з тестом слабкої консистенції необхідно маховичок циклової шестерні повернути проти годинникової стрілки на 1-3 обороту, при цьому кінцевий вимикач буде переміщатися до циклової шестірні; дати можливість машині посунутися на 20 ... 40 мм далі вліво, для чого завзятий гвинт вивернути на відповідну довжину; при необхідності засунути ліву планку керування, натискаєте на ролик лівого колійного вимикача. При переході на роботу з тестом "міцної" консистенції слід провести операції аналогічні вище описаним.
5. Технічне обслуговування та експлуатація розглянутого устаткування
5.1 Технічне обслуговування та експлуатація машини І8-ХТА-12 / 1
Тестомесильная машина безперервної дії І8-ХТА-12 / 1 змонтована на спеціальному фундаменті. Для ефективної роботи машини необхідно стежити за тим, щоб болти кріплення до фундаменту були завжди міцно закріплені. Усі складові частини машини повинні бути очищені. Робочі органи при переході з одного сорту тесту на інший або після зупинки машини очищають від залишків тіста, промивають водою і змащують рослинним маслом.Перед пуском в експлуатацію необхідно змастити всі тертьові поверхні і залити в редуктор масло до контрольної ризики на щиті. При підключенні мотора-редуктора необхідно перевірити обертання місильних органів за напрямком. Потім машину короткочасно прокручують і в разі її нормальної роботи ставлять на обкатку без навантаження протягом 2 ... 3 ч. Перед пуском необхідно перевірити роботу автоблокування. Якщо при підйомі кришки корита привід машини не зупинився, то натискають на кнопку "Стоп". Мікроперемикач блокувального пристрою піднімають вгору до тих пір, поки він своїм роликом не упреться в упор кришки. У цьому положенні його стопорять гайками. Потім знову пускають машину і переконуються, спрацьовує чи при відкриванні кришки автоблокування.
При загальному спостереженні за машиною необхідно періодично контролювати режим роботи, перевіряти і підтягувати всі сальникові ущільнення. Технічний огляд слід проводити не рідше одного разу на два місяці.
Перед початком замісу тіста (опари) слід переконатися у відсутності в машині сторонніх предметів, в наявності на місцях усіх огороджень.
Перед здачею зміни необхідно ретельно очистити місильні корито і лопатки від опари.
Необхідно періодично перевіряти затягування кріпильних деталей і підтягувати болти і гайки.
У процесі роботи регулярно перевіряється ущільнення підшипників місильного валу, необхідно стежити за тим, щоб тісто не потрапляло в них, так як це викликає швидкий знос підшипників.
Необхідно ретельно перевіряти кріплення лопаток на валу і їх положення по відхиленню до осі валу.
При появі шуму, ударів, стукоту машину відразу потрібно відключити і з'ясувати причини цих явищ, усунути їх [14]
Необхідно змащувати прилад згідно з таблицею мастила
5.2 Технічне обслуговування та експлуатація дільника укладальника Ш32-ХДУ
При обслуговуванні тістоділитель необхідно звертати увагу на рівномірну подачу тесту в прийомну лійку і одночасно підтримувати в ній найвищій рівень тесту. Коливання рівня тесту в приймальні воронці різко відбиваються на точності ділення тіста.Частини машини, що стикаються з тестом, періодично очищають дерев'яними лопатками, після чого змащують вазеліновим маслом або маргарином. Не менше одного разу за зміну змащують робочі органи машини: шнек, нагнітальний поршень, барабан, мірний кишеню.
Щоб уникнути нещасних випадків забороняється проштовхувати руками тісто через приймальню воронку в нагнітальну камеру.
При наявності ударів, струсів, сторонніх шумів спочатку включають тісто дільник, а потім з'ясовують і усувають причини їх виникнення.
Не рідше одного разу на добу змащують всі вузли тістоділитель, де передбачені маслянки, стежать за натягом ланцюгів і при необхідності роблять їх підтяжку. Один раз на рік залежно від стану машини її зупиняють на середній або капітальний ремонт [14].
Підшипниковий вузол валу при - Солідол УС-2 Набивання 2 / 3 Через 100 вода ділильної головки і ГОСТ 1033-79 обсягу змін
підшипники кочення ділильної головки
Підшипники ковзання шнека, Масло рости - промазуючи - Після кожної поверхня ковзання поділ розбирання
ного барабана, поршня ділильної головки, механізму регулювання маси тістової заготовки
6. Автоматизація і контроль
У цьому розділі розглядається принципова електрична схема управління роботою дільника-укладальника тестових заготівель Ш32-ХДУ (див. ДП-260601-08-2006-ХДМ-19.00.000 ЕЗ). Дана схема визначає повний склад електричних елементів машини, зв'язку між ними і є найважливішим технічним документом.Розглянемо роботу тістоділитель. Він включається і працює періодично. При підході люльки розстойній-пічного агрегату під завантаження, палець її натискає на кінцевий вимикач SF1. При цьому спрацьовують магнітний пускач КМ1 електродвигуна М1 приводу переміщення дільника-укладальника і магнітний пускач КМ3, що включає електродвигун М2 приводу тістоділитель. Так же наводиться в роботу механізм регулювання маси тістової заготовки.
Опишемо роботу механізму регулювання маси тістової заготовки по ширині РПА більш докладно. У результаті модернізації в конструкцію дільника-укладальника Ш32-ХДУ встановлюється додатково двигун постійного струму. Специфіка його встановлення і роботи полягає в наступному. Через невеликий значення крутного моменту, необхідного для приводу механізму регулювання маси тістової заготовки, вибирається електродвигун невеликої потужності. Підключення його до фази А не викликає будь-якої помітної асиметрії в інших фазах. Умовою роботи двигуна постійного струму є перетворення змінного струму в постійний. Для цієї мети в ланцюзі встановлюється випрямний міст, що з тиристорів. Керування мостом здійснюється з блоку управління: на керуючі елементи тиристорів подаються спеціальні сигнали і відбувається стрибкоподібне випрямлення струму. Для вирівнювання стрибків у ланцюг встановлюється конденсатор постійної ємності.
Так як для приводу механізму регулювання потрібна невелика швидкість обертання, то для її зниження встановлюється реостат R д. Механізм регулювання маси тестових заготівель працює наступним чином. Після включення машини в мережу механізм регулювання до заповнення першої форми тістом залишається включеним. Працювати він починає після заповнення першої форми люльки, при підході до другої. Це досягається установкою реле часу КТ1. Після включення заповнюється ще кілька форм. Потім двигун відключається. Кілька форм на середині люльки заповнюються тестовими заготовками однакової маси. Після цього двигун включається знову, але обертання відбувається в іншому напрямку. Технічно це здійснюється за допомогою реле часу КТ2 і схеми підключення обмотки збудження електродвигуна. Таким чином, робота двигуна в даному режимі дозволяє змінити масу тістової заготовки в залежності від місця регулювання розміщення форми по довжині люльки (по ширині РПА)
Після відрізання і укладання у форму корисної тестової заготовки, в залежності від місця розміщення, коли дільник-укладальник досягне кінцевого положення, важіль циклової шестерні натискає на кінцевий вимикач SF2 механізму відключення. Але під дією інерційних сил машина продовжує рух, і натискає планкою управління на ролик колійного вимикача SF3, який замикає електричний ланцюг живлення електродвигуна Ml. При цьому відбувається його реверс і машина починає переміщатися у вихідне положення.
Досягнувши колишньої позиції, протилежна планка управління натискає на ролик колійного вимикача SF4 і електродвигун Ml відключається. На цьому робочий цикл машини закінчується.
В електричній схемі передбачена кнопка SB-"Стоп", необхідна для застосування в екстрених ситуаціях. Також в колі є світлова сигналізація, що використовує червоні С2 і зелену С5 лампи розжарювання HL1-4. Зелена лампа попереджає про те, що машина знаходиться під напругою. Червоні лампи попереджають про те, що працює якийсь з електродвигунів.
7. Розрахункова частина
7.1 Розрахунок тестомесильной машини І8-ХТА-12 / 1
7.1.1 Розрахунок потужності необхідної для приводу
Вивчення всього процесу замісу в тестомесильной машині безперервної дії і сукупності причин, що впливають на заміс, показало, що потрібна потужність для замісу опари - величина змінна: мінімальна у початковій стадії, при змішуванні інгредієнтів, вона поступово зростає, досягаючи максимальної величини до кінця процесу.Складемо баланс потужності на один цикл місильної лопаті для спрощення розрахунку [9].
N = N, + N 2 + N, + N 4, (7.1)
де N - потрібна потужність для замісу опари, кВт;
N l - потужність приводу, що витрачається на перемішування маси, кВт;
N 2 - потужність приводу, що витрачається на переміщення лопатей машини, кВт;
N 3 - потужність приводу, що витрачається на нагрівання опари і дотичних до неї металевих частин машини, кВт;
N 4 - потужність приводу, що витрачається на зміну структури опари, кВт;
7.1.2 Визначення потужності приводу, що витрачається на перемішування маси опари
#> = 45 - кут внутрішнього тертя опари, в °; з = 5000 - питомий скріплення опари з матеріалом лопаті, Па; а = 30 - кут нахилу лопаті до осі обертання, 0; ju = 1 - коефіцієнт тертя опари про лопать; А , = 1080 - щільність опари, кг / м 3Радіус до точки прикладення рівнодіючої сил опору визначається зі співвідношення
г = л, + | а, (7.3)
де Л, = 0.1 - відстань від осі валу до лопаті, м; Ь = 0,63 - висота лопати, м,
г = 0.1 + - х0.63 = 0.52л / 3
Радіальна складова рівнодіючої сил опору, обчислюється за формулою
p p = Fx rxp 0 xtg лютого 1945 + - +2 cx / d 45 + - x (cosa + / / sina), (7.4)
Необхідна потужність на перемішування опари може бути визначена наступним чином:
7.1.3 Розрахунок потужності приводу, що витрачається на переміщення лопатей машини і нагрівання опари і дотичних до неї металевих частин машини [9]
Робота, що витрачається на обертання місильних лопаток, може бути визначена наступним чином. Визначимо масу опари, що знаходиться в місильної ємності. Загальний обсяг місильного корита Ук = 0,27 м 3. Приймаються корисний об'єм корита, рівний Vn = 0,8 VK, Vm = 0,22 м 3.При щільності пари / о 0 = 1080 кг / м 3 маса опари складе т т = 235 кг.
Тоді робота на нагрівання, яка визначається за формулою (7.9)
А = 30 ~ 25 х (235х2500х100х500) = 2б.5Дд (с/об.3 56.3-1800 V '
Визначимо витрата енергії за один цикл місильного органу на 1 кг опари за складовими на 1 кг опари за складовими А 2 А '
7.1.4 Розрахунок потужності приводу, що витрачається на зміну структури опари
Оскільки структурні зміни в масі опари залежать від інтенсивності замісу і пропорційні роботі перемішування, то застосуємо потужність, яка витрачається на зміну структури рівної 0,1 N l. Ця величина складе N 4 = 0.13кВт.Тоді за формулою (7.1) визначаємо загальну потужність, необхідну для приводу тестомесильной машини
Фактично на заводській машині встановлений електродвигун потужністю 4 кВт. Такий запас потужності встановлено тому, що в конструкції машини 48-ХТА-12 / 1 є другий вал.
Тоді внутрішній діаметр корпусу сальникового вузла буде дорівнює
Д ан. Кор,, у. = D + 2xS K, (7.14)
Д м. "Орн. Е. у. = 50 + 2х15 = 80лш.
Глибина розточування корпусу сальникового вузла з урахуванням забезпечення спрямування нажимной втулки (грундбукси)
H K = h + S K, (7.16)
Н к = 18 + 15 = ЗЗлш
Висота грудбукси вибирається з параметричного ряду виходячи з особливостей конструювання Н р = 45 мм
Для забезпечення герметичності сальникового вузла зусилля затяжки, з яким кришка-гайка повинна діяти на грундбуксу, має становити
При розрахунку дільника-укладальника слід враховувати ряд особливостей шнекового нагнітача, який працює безперервно, а відбір відміряних типових мас здійснюється періодично. У цьому випадку в робочій і мірної камерах дільника тиск змінюється по синусоїді від максимуму в момент відсутності відбору до мінімуму в момент наповнення мірної камери.
Уявімо спрощену модель тестомесильной машини, що складається з ємності, в якій обертається вал із закріпленою на ньому лопаткою з прямокутною лопаттю
При обертанні робочого валу на занурені в опару місильні лопаті діють сили опору з боку опори. Ці сили діють як уздовж самої осі - в осьовому напрямку, так і перпендикулярно їй - у радіальному напрямку. При цьому можна вважати, що рівнодіюча цих сил опору знаходяться на відстані 1 / 3 від кінця лопаті.
Тиск на гвинтові лопать шнека перед кожною лопаттю менше, а за нею більше середнього значення, яке в камері пресування змінюється за законом, близьким до лінійного.
Для спрощення розрахунків припустимо, що нагнітає шнек має плоскою гвинтову поверхню з середнім кутом підйому гвинтової лінії d cp.
З урахуванням введених обмежень зробимо розрахунок дільника - укладальника
7.2 Розрахунок продуктивності [16]
Продуктивність тісто дільника в секунду складе П 'ш ='кг 1сДля більш точного визначення параметрів тістоділитель зробимо його розрахунок за допомогою ЕОМ, і простежимо як змінюються параметри конструкції машини при зміні продуктивності, тобто зробимо розрахунок не за фактичної продуктивності, а з теоретичної, обчисленої вище.
Як вже зазначалося, точність розподілу заготовок є одним з суттєвих показників якості роботи тістоділитель. Визначення точності роботи має кінцевою метою накладку і оцінку їх роботи, скорочення виробничих втрат при випуску штучної продукції.
Перед проведенням вимірювань, пов'язаних з визначенням маси тістових заготовок, перш за все необхідно налагодити роботу тістоділитель і пристрої по підтримці постійного рівня тесту в приймальні воронці дільника-укладальника.
Спочатку проводять визначення маси тістових заготовок і готових виробів для кожної форми на 10-12 колисках. Потім для кожної форми визначають середню масу тістової заготовки і середню масу готового гарячого вироби. Далі знаходять різницю цих мас (запроторив).
З урахуванням місця розташування форм на колисці визначають закон зміни маси продукту по довжині люльки.
Враховуючи те, що маса тестової заготовки дорівнює масі готового (гарячого) вироби плюс запроторив, і, виходячи з необхідного сталості маси готового виробу, по одержуваних значень упека визначають необхідну масу тестової заготовки для кожної з форм на колисці.
Таким чином, після визначення необхідної маси заготовки для кожної форми проводиться налагодження режиму роботи, який додається до механізму регулювання, двигуна постійного струму.
Надійна тривала робота двигуна можлива тільки в тому випадку, коли він правильно розрахований і обраний по тепловому і динамічному режимам і відповідає умовам навколишнього середовища.
Навантажувальна діаграма, що визначається умовами роботи розглянутого електродвигуна, має вигляд.
Дана навантажувальна діаграма відповідає повторно - короткочасного режиму роботи двигуна. Встановлюваний електродвигун має паралельну обмотку збудження. тому розрахунок потужності електродвигуна зробимо методом еквівалентного моменту [19]
Частота обертання двигуна знижується за допомогою вбудованого в електричний ланцюг реостата Rd.
Приймаємо по ГОСТ 2479-79 виконання двигуна IMB35.
8. Техніко-економічні розрахунки
Таблиця 8.1 - Вихідні дані для техніко-економічних розрахунків| Показник | Позна-чення | Од. ізм. | Значення |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. Обсяг виробництва 2. Ціна одиниці продукції 4. Собівартість одиниці продукції 5. Норматив амортизаційних відрахувань 6. Норматив витрат на ремонт 7. Вартість технічних засобів для реалізації проекту 8. Діючі на підприємстві тарифні ставки робітників та ІТП 9. Середній заробіток по підприємству працівники основного виробництва допоміжні працівники 10. Мінімальна заробітна плата 11. Режим роботи підприємства 12. Діючі ціни придбання використовуваних ресурсів: електроенергія природний газ 13. Вартість 1 кв. м виробничої площі 14. Вартість 1 чол. - Години проектних робіт 15. Норматив питомих капіталовкладень | У пр Ц 1 З під Н а Н р До б + К в З ср З осн З в З min Т н Ц е Ц пг Ц н Ц чч К у | т / рік р. р. % % тис. р.. тис. р.. тис. р.. тис. р.. тис. р.. год / рік р. р. / М 3 р. р. % | 9352 7,7 6,7 15 8 501 4,5 6 3 1,5 5200 0,97 1,5 525 45 16 |
| 16. Норматив витрат на поточний ремонт, утримання та амортизацію 17. Середньогалузева економічна ефективність капітальних витрат 18. Облікова ставка Центрального банку Росії 19. Нормативна ставка податку для підприємств харчової та переробної промисловості 20. Інфляція | Н ар Е н Б з Н сн I | % % % % % | 6 25 13 48 11,5 |
8.1 Розрахунок капіталовкладень в проект
Капітальні (одноразові) витрати на створення і впровадження проекту визначаються за формулою:де К б - балансова вартість основного обладнання, додатково встановлюється за проектом, тис. р..;
К в - вартість допоміжного і резервного устаткування, тис. р..;
К в - витрати на створення додаткової інфраструктури, тис. р..;
К с - вартість будівель і приміщень, додатково необхідних для реалізації проекту, тис. р..;
До п - виробничі витрати, які включають витрати на проектування та розробку проектної документації, тис. р..;
До д - вартість демонтованих основних виробничих фондів, що перешкоджають впровадженню проекту або підлягають заміні, тис. р..;
К о - економія капіталовкладень (інвестицій) за рахунок реалізації обладнання, технічних засобів демонтованих при реалізації проекту, тис. р..
8.1.1 Розрахунок умовно-постійних витрат
Таблиця 8.2 - Розрахунок матеріальних витрат| Найменування матеріальних ресурсів | Од. ізм. | Ціна одиниці, р. | Витрата на одиницю | Вартість спожитих ресурсів, р. |
| Сировина і матеріали | ||||
| Сталь 45 ГОСТ 1050-88: коло Æ 125 мм коло Æ 95 мм | кг кг | 18 16 | 34 20 | 612 320 |
| Бронза БрКмц3-1 ГОСТ 18175-78: коло Æ 80 мм | кг | 140 | 23 | 3220 |
| Рулон 5'550'750 мм сталь 20Х | кг | 19,22 | 16 | 310 |
| Сталь 20Л | кг | 20 | 2 | 40 |
| Труба 30'2, 5'700 мм 12Х18Н10Т | кг | 234 | 1,5 | 351 |
| Електроди Анод-21-3 | пачка | 150 | 1 | 150 |
| Комплектуючі | ||||
| Е / двигун 2ПБ90М | шт | 5500 | 1 | 5500 |
| Патрубок алюмінієвий для дільника-укладальника Ш32-ХДУ | 1 | 8500 | 1 | 8500 |
| Паливо, енергія | ||||
| Електроенергія: на модернізацію, монтаж і налагодження машини І8-ХТА-12 на модернізацію, монтаж та налагодження дільника-укладальника Ш32-ХДУ | кВт × год | 0,97 | 80 54 | 77,6 52,4 |
| Всього: (З м) | 19133 | |||
| Найменування, марка | Ціна, тис. р.. | Кол., Шт. | Вартість купованого устаткування, тис. н. |
| Тестомесильная машина І8-ХТА-12 | 210 | 1 | 210 |
| Дозувальна станція СДМ-4Х | 145 | 1 | 145 |
| Живильник тесту шнековий | 26 | 1 | 26 |
| Разом, До об, тис. р.. | 381 |
Повну собівартість виготовлення обладнання З підлогу, тис. р.., Визначимо за формулою:
де К н - коефіцієнт, що враховує накладні витрати; К н = 3,0;
З о - основна і додаткова зарплата з нарахуваннями, тис. р..
тут К з - коефіцієнт, що враховує додаткові нарахування і зарплату; К з = 2,0.
Таблиця 8.3 - Розрахунок трудовитрат на оплату праці
| Види робіт | Трудомісткість, чол. × год | Годинна тарифна ставка, р. | Тарифний фонд оплати праці, р. |
| 1. Верстатні: токарні фрезерні свердлильні шліфувальні 2. Ливарні 3. Зварювальні 4. Слюсарні 5. Складальні 6. Монтажні | 96 13 11 14 16 16 10 24 24 | 25 24 20 30 23 25 23 25 20 | 2400 312 220 420 368 400 230 600 480 |
| Разом (З тр) | 5430 |
8.1.2 Розрахунок вартості будівель і службових приміщень, додатково необхідних при реалізації проекту
Витрати на додаткову виробничу площу Ц н, тис. р.., Визначаються за формулою:де Ц п - вартість одного квадратного метра виробничої площі, тис. р..; Ц п = 0,525 тис. р..;
Г - додаткова виробнича площа, необхідна для реалізації проекту, м 2; Г = 15 м 2.
Тоді
8.1.3 Розрахунок виробничих витрат
Витрати на проектування До п, тис. р.., Визначаються виходячи з трудомісткості проектних робіт і середньої вартості однієї людини-години проектних робіт. Їх можна знайти за формулою:де Т п - трудомісткість проектних робіт, чол. - Годину;
Ц чч - середня вартість одного ч. - ч. проектних робіт, р.; Ц чч = 45р.
де Ч - кількість проектувальників, чол.; Ч = 1 чол.;
У п - тривалість проектування, раб. днів; У п = 30 роб. днів;
Т д - тривалість робочого дня проектувальника, год; Т д = 8 ч.
Тоді за формулою (8.9) маємо
8.1.4 Розрахунок капіталовкладень в проект
Так як дохід від реалізації демонтується обладнання становить К о = 0, то з урахуванням всіх витрат визначимо одноразові капітальні витрати К, тис. р.., На створення і впровадження проекту реконструкції та модернізації за формулою:8.2 Розрахунок додаткових поточних витрат при реалізації проекту.
Додаткові поточні витрати визначаються за рік, і розраховуються за формулою:де І з - затрати на утримання персоналу, додатково необхідного для обслуговування обладнання і технічних засобів після реалізації проекту, тис. р.. / Рік;
І е - вартість додатково споживаних енергоресурсів, тис. р.. / Рік;
І ат - додаткові витрати на утримання, поточний ремонт та амортизацію обладнання і технічних засобів, тис. р.. / Рік;
І ас - додаткові витрати на утримання, поточний ремонт та амортизацію будівель і приміщень, займаних устаткуванням і персоналом, тис. р.. / Рік;
І м - додаткові витрати основних, допоміжних матеріалів і приладів, тис. р.. / Рік;
І п - інші додаткові витрати, тис. р.. / Рік.
Відповідно до пропонованого проекту модернізації І з = І е = І ас = І м = І п = 0.
Тоді
Додаткове споживання електроенергії пов'язане з установкою в технологічну лінію другий тестомесильной машини І8-ХТА-12, живильника тесту, а також застосуванням для регулювання маси тістової заготовки на дільнику-укладальник Ш32-ХДУ електродвигуна постійного струму. Вартість додатково споживаної електроенергії І е, тис. р.. / Рік, визначимо за формулою:
де М - встановлена потужність енергоспоживаючих пристроїв інноваційного проекту, кВт; М = 5,63 кВт;
К в - коефіцієнт інтенсивного використання встановленої потужності енергоспоживаючих пристроїв, передбачених проектом; К в = 0,95;
Ц е - вартість 1 кВт × год електроенергії, р.; Ц е = 0,97 р.;
Т н - тривалість роботи енергоспоживаючих пристроїв, год / рік;
Т н = 5200 год / рік.
Додаткові витрати на поточний ремонт, утримання та амортизацію проектованого устаткування І ат, тис. р.., Розраховуємо за формулою:
За формулою (8.11) додаткові поточні витрати за рік складуть
8.3 Розрахунок економії поточних витрат при реалізації проекту
Ця економія визначається за календарний рік і розраховується за формулою:де Е с - економія, зумовлена зменшенням витрат сировини, матеріалів, палива, тепла, електроенергії та інших ресурсів;
Е з - економія на заробітній платі і супутніх нарахуваннях основних і допоміжних працівників;
Е у - економія на умовно-постійної частини витрат, що утворюється при збільшенні обсягу виробництва продукції;
Е б - економія, зумовлена зменшенням браку продукції та підвищенням її якості та асортименту;
Е о - економія на витратах з утримання, ремонту та експлуатації обладнання.
Е н - економія, зумовлена підвищенням рівня надійності устаткування.
8.3.1 Розрахунок економії умовно-постійної частини витрат
Даний проект не передбачає пряме збільшення обсягів виробництва продукції за рахунок збільшення продуктивності лінії. Збільшення виробництва пов'язане з поліпшенням якості продукції, що відіб'ється на обсязі продажів. Тому Еу = 0.8.3.2 Розрахунок економії сировини
Так як в існуючому виробництві фактична маса тестової заготовки вибирається з врахуванням найбільшого упека, то це неминуче призводить до надлишкової маси готового виробу. Надлишкова маса заготовки виключає її пропікання, тому частина готових виробів не задовольняє нормами якості. Знижується вихід готових виробів, підвищується необгрунтований витрата сировини.З урахуванням зміни конструкції дільника - укладальника розрахуємо економічний ефект від впровадження цієї модернізації.
Розраховуємо нульове значення маси тістової заготовки при постійному запроторив і усиханню.
де y 1 - максимальний запроторив хліба, характерний роботі печі,%; для печі ХПА-40 y 1 = 12%;
y 2 - середнє значення усушки хліба,%; y 2 = 3,9%;
m - маса готового виробу, кг; m = 0,67 кг;
0,02 - допустиме відхилення маси одного буханця хліба, відповідне 3% від загальної маси виробу.
Знайдемо нульове значення маси тістової заготовки при обліку коливання упека по ширині маси РПА. Це коливання для печі ХПА-40 становить ± 1,5%. Тоді з урахуванням, що максимальний запроторив 12%, то маємо
Різниця між
Тут необхідно враховувати характер роботи електродвигуна механізму регулювання маси тістових заготовок. Він працює за параболическому закону: постійно зменшує масу заготовки від стіни розстойній - пічного агрегату до його середини, а досягнувши середніх форм колисок, починає поступово збільшувати масу заготовки.
В даний час офіційно відпрацьованої методики визначення точності роботи тістоділитель немає. Слід застосовувати вибірковий метод контролю, при якому вимірювання охоплюють лише частина вироблюваних виробів, які в сукупності повинна досить надійно відтворювати середні показники всієї вироблення виробів. Тому проведемо приблизний розрахунок економії сировини за максимальним значенням, а потім у відсотковому відношенні визначимо більш точно економічний ефект.
У середньому ми маємо економію з кожної буханки хліба 8 г тесту. В 1 тонні готових виробів 1492 буханця, значить, економія з 1 т готових виробів складе 12 кг тіста. На виробництво 1 т хліба йде 692 кг борошна. Значить, у дванадцяти кілограмах тесту міститься 8,33 кг борошна, тобто економія борошна з 1 т хліба складе 8,33 кг.
У рік планується випускати 9352 т хліба. Сумарна економія борошна складе 79,1 т: 48 т житнього обдирного та 31,1 т пшеничного 1 гатунку. Ціна одного кілограма житнього та пшеничного борошна становить відповідно 6,55 р. і 7,91 р., значить передбачуваний прибуток складе 560 тис. р..
З причини вищерозглянутих особливостей роботи механізму регулювання маси тістової заготовки приймаємо економічний ефект від отриманого за максимальним значенням економії - 30%.
Тоді економія борошна від впровадження цієї модернізації становить 23,7 т., що еквівалентно 177 тис. р.
Значить, економія сировини склала Е з = 168 тис. р..
8.3.3 Розрахунок економії, зумовленої зменшенням браку продукції
Ця економія визначається за відносною величиною зниження шлюбу, встановленої експериментально. Дана економія досягається також завдяки модернізації дільника - укладальника.де Р 1 - питома вага бракованої продукції в загальному обсязі її випуску до впровадження модернізації; Р 1 = 0,01;
Р 2 - питома вага бракованої продукції після модернізації; Р 2 = 0,008;
Ц - ціна одиниці продукції, тис. р..; Ц = 11,5 тис. р..
Підвищення якості продукції не супроводжується підвищенням ціни, а спрямоване на збільшення обсягу збуту. Тому ефект буде проявлятися у збільшенні обсягу збуту продукції, що знайде своє відображення у річному економічному ефекті.
8.3.4 Розрахунок економії, зумовленої підвищенням рівня надійності роботи обладнання
Дана економія виходить при впровадженні нової конструкції сальникового вузла тестомесильной машини, включає економію всіх витрат підприємства на виробництво продукції, що отримується внаслідок виключення позапланових зупинок виробництва. Орієнтовно величина її може бути визначена за формулою:де О 1, О 2 - кількість раптових позапланових зупинок устаткування в рік до і після впровадження проекту модернізації; Про 1 = 3, О 2 = 0; у - збиток підприємства, що викликається однією раптовою зупинкою тестомесильной машини, тис. р..; у = 12 тис. р. Тоді маємо
Сумарна економія по проекту за календарний рік за формулою (8.13) складе:
8.4 Розрахунок річного економічного ефекту і показників рентабельності капіталовкладень
Річний економічний ефект, обумовлений впровадженням проекту реконструкції лінії виробництва формового хліба шляхом встановлення додаткової тестомесильной машини і модернізації існуючого і знову встановленого устаткування, становитимеде Е н - нормативний коефіцієнт економічної ефективності капітальних вкладень у проект. Його величина встановлюється за погодженням із замовником проекту і залежить від розміру діючої облікової ставки Центрального банку Росії. Е н = 0,25.
Розрахунковий термін окупності капіталовкладень з початку промислової експлуатації після впровадження проекту складає
Період реалізації проекту з початку його фінансування до моменту промислової експлуатації визначається за формулою:
де Т п - тривалість проектування, днів; Т п = 30 днів;
Т і - тривалість виготовлення і час одержання комплектуючих, днів; Т і = 30 днів;
Т м - тривалість монтажу та наладки, днів; Т м = 15 днів;
Т ое - тривалість дослідної експлуатації, днів; Т ое = 7 днів.
Приріст прибутку підприємства, обумовлений впровадженням проекту
Показник рентабельності капіталовкладень визначається за формулою
Показник рентабельності по собівартості продукції, що випускається
де П рік - прибуток від реалізації за рік, тис. р..; П рік = 14028 тис. р..;
З рік - собівартість за рік, тис. р..; З рік = 93520 тис. р..
Проведені техніко-економічні розрахунки показали ефективність запропонованого проекту, що відображено в результатах розрахунків.
Таблиця 8.4 - Результати реалізації проекту
| Найменування показника | Величина показника | ||
| до впровадження проекту | після впровадження проекту | Результат (+,-) | |
| Обсяг виробництва, тонн | 9352 | 9352 | - |
| Ціна реалізації одиниці продукції, тис. р.. / Т | 11,5 | 11,5 | - |
| Собівартість одиниці продукту, тис. р.. | 10,0 | 9,9 | -0,1 |
| Виручка тис. р.. | 107548 | 107548 | - |
| Собівартість всього, тис. р.. | 93520 | 92585 | -935 |
| Прибуток від реалізації, тис. р.. | 14028 | 14963 | +935 |
| Ефективність капіталовкладень,% | - | 62,6 | - |
| Капіталовкладення в проект тис. р.. | - | 520,0 | - |
| Термін окупності, рік | - | 1,6 | - |
| Рентабельність продукції,% | 14,7 | 15,3 | +0,6 |
9. Безпека і екологічність проекту
9.1 Безпека життєдіяльності у виробничому середовищі
9.1.1 Фізичні небезпечні та шкідливі фактори
а) Метеорологічні умови на виробництвіУ поняття метеорологічні умови виробничого середовища входять температура, відносна вологість, насиченість киснем і швидкість руху повітря. Несприятливі метеоумови погіршують фізіологічний стан, знижують продуктивність праці, можуть призводити до різних захворювань.
У лінії виробництва хліба "Дарницький" найбільш несприятливими метеоумовами відрізняються ділянки розстойки і випічки, остигання продукції та експедиції.
На ділянці розстойки і випічки хліба спостерігається підвищена температура і вологість повітря робочої зони, джерелом яких є працюючий розстойній-пічний агрегат.
Після випічки хліб перед відправкою в торговельну мережу направляється в Охолоджувальна відділення, де остигає протягом 100 ... 120 хв. При цьому його температура знижується з 90 до 20 і на 2% знижується вологість, внаслідок чого в приміщеннях хлібосховища та експедиції, де остигає продукція, виділяється значною кількість теплоти і вологи.
У холодну пору року в експедиціях виникають протяги, різкі перепади температур, які викликають простудні захворювання, переохолодження організму працюючих.
Характеристики мікроклімату виробничого приміщення на ділянках лінії виробництва хліба наведені у таблиці 9.1.
Таблиця 9.1 - Параметри мікроклімату виробничого приміщення
| Найменування виробничого ділянки | Коротка характеристика виробничих операцій | Категорія робіт | Фактичні параметри мікроклімату для різних періодів року | |||
| Період року | Темпе-ратура, 0 С | Вологість,% | Швидкість руху повітря, м / с | |||
| Приготування тіста | Заміс, поділ, формування | II б | Холодний | 18-20 | 75 | 0,05-0,2 |
| Теплий | 20-22 | 60 | 0,05-0,2 | |||
| Розстойка і випічка | Розстойка, випічка | II б | Холодний | 20-22 | 75 | 0,05-0,2 |
| Теплий | 28-33 | 55 | 0,05-0,2 | |||
| Хлібосховища і експедиція | Навантаження-розвантаження, транспортування | III | Холодний | 15-16 | 55 | 0,4-0,5 |
| Теплий | 18-20 | 45 | 0,3-0,4 | |||
| Категорія робіт | Період року | Температура повітря, о С | Відносна вологість,% | Швидкість руху повітря |
| II б | Холодний | 17-19 | 60-40 | 0,3 |
| Теплий | 20-22 | 0,4 | ||
| III | Холодний | 16-18 | 60-40 | 0,3 |
| Теплий | 18-21 | 0,5 |
У зв'язку із значним виділенням теплоти в пекарне залі особливу увагу слід приділяти роботі вентиляції, яка повинна забезпечувати кратність повітрообміну в межах 10 ... 12.
Для поліпшення умов праці в приміщеннях експедиції влаштовуються отвори і тамбури для транспортування вагонеток або контейнерів з продукцією. Ці отвори і тамбури обладнуються повітряними тепловими завісами, що перешкоджають проникненню в приміщення холодних мас повітря.
б) Характеристика освітленості робочого місця.
Обладнання, модернізуються в даному проекті, розташовується в приміщенні, в якому розряд зорових робіт - VI, так як найменший або еквівалентний розмір об'єктів розрізнення становить більше 5 мм. Система освітлення поєднує природне бічне і штучне загальне. Як штучного освітлення застосовуються лампи газорозрядні люмінесцентні типу ОД і Одор.
Характеристика освітленості виробничих ділянок представлена в таблиці 6.2
Таблиця 9.3 - Характеристика освітленості.
| Найменування робочого місця | Розта- ження | Розряд зорових робіт | Штучне освітлення Е, лк | Природне освітлення КПО,% | ||
| Фактичне значення | Допустиме значення | Фактичне значення | Допустиме значення | |||
| Ділянка приготування тіста | 2 поверх | VI | 140 | 150 | 1 | 0,5 |
| Ділянка випічки | 1 поверх | VI | 140 | 150 | 1 | 0,5 |
Природне освітлення (КПО = 1%) відповідає нормативним значенням освітлення (не менше 0,5 при бічному освітленні на території з нестійким сніговим покривом).
в) Шум і вібрація на виробництві.
Джерелами шуму і вібрації є тістомісильна машина, тістоділитель-укладальник і розстойній-пічний агрегат. Характеристика рівня шуму цього обладнання представлена в таблиці 6.3.
Таблиця 9.4 - Характеристика рівня шуму обладнання.
| Найменування працюючого устаткування | Фактичне значення рівня шуму, дБ | Допустиме значення рівня шуму, дБ, при f = 1000 Гц |
| Тестомесильная машина | 80-85 | 80 |
| Тістоділитель-укладальник | 82-84 | 80 |
| Розстойній-пічний агрегат | 45-50 | 80 |
Таблиця 9.4 - Рівень звукового тиску в робочій зоні
| Значення | Рівень звукового тиску, дБ, в октанових смугах за середнім геометричним частотам, Гц | Рівень звуку та еквівалентні рівні звуку, дБА | |||||||||
| 31,5 | 63 | 125 | 250 | 500 | 1000 | 2000 | 4000 | 8000 | |||
| Фактичне | 120 | 100 | 95 | 85 | 84 | 82 | 80 | 76 | 72 | 87 | |
| Допустиме | ПЗ | 99 | 92 | 86 | 83 | 80 | 78 | 76 | 74 | 85 | |
У зв'язку з цим, необхідно вжити заходів шумо-та віброзахисту обслуговуючого персоналу від шуму і загальної вібрації через підлоги.
Основними організаційними заходами є правильний монтаж і експлуатація тістоділитель, застосування засобів індивідуального захисту (ЗІЗ) від вібрації (взуття з амортизуючими підошвами), а також проведення санітарно-профілактичних заходів (раціональні режими праці та відпочинку для робітників - збільшення часу перерв у зміні).
Технічні заходи включають в себе використання підстави і фундаменту, відповідних динамічним навантаженням тістоділительні машини (посилення фундаменту під дільником, введення додаткових ребер жорсткості в каркас), а також ізоляцію фундаменту від несучих конструкцій і технологічних комунікацій (установка прокладок з гуми між фундаментом і корпусом дільника) .
Для запобігання виникнення шуму від тістоділитель необхідно:
застосувати примусову мастило тертьових поверхонь;
здійснити звукоізоляцію приводу за допомогою кожуха з жорсткого непористої матеріалу;
замінити, де це можливо, підшипники кочення на підшипники ковзання, а також зубчасті і ланцюгові передачі на кліноременниє і зубчатоременние;
установку демпфуючих пристроїв
г) Електричний струм
У лінії виробництва формового хліба "Дарницький" практично все обладнання має у своєму складі електропривод. Небезпека ураження електричним струмом виникає при дотику до струмоведучих частин, при несправності ізоляції використовуваного обладнання, а також інших пошкодженнях проводки і відсутності заземлення устаткування. Прокладка проводів вводу живлення до машини повинна бути проведена в металевих трубах.
При миття та дезінфекції обладнання необхідно виключити попадання води на електричні машини та апарати. Форма виконання обладнання - Бризгозахищений; характеристика: захищені машини та апарати, що мають пристосування для запобігання від попадання всередину них водяних бризок, що падають під кутом до 45є до вертикалі з будь-якого боку.
Згідно ПУЕ, виробниче приміщення, в якому встановлено модернізоване обладнання за небезпекою ураження електричним струмом відноситься до II класу - приміщення з підвищеною небезпекою, тому що можливе одночасне дотик людиною до металевих корпусів електрообладнання і з іншого боку з з'єднаними з землею металоконструкціями, а також наявність струмопровідних підлог. У зв'язку з цим необхідно провести низку технічних заходів щодо запобігання ураження людини електричним струмом, до яких належить:
застосування пристроїв захисту обладнання і мереж від перевантажень;
ізоляція струмоведучих частин печі, тістоділительні і тестомесильной машин;
занулення електрообладнання в мережах з глухозаземленою нейтраллю, применеие діелектричних настилів і ізолюючих площадок.
д) Рухомі машини, обладнання та елементи обладнання
У лінії виробництва хліба "Дарницький" застосовується обладнання з рухомими елементами, що представляє певну небезпеку для обслуговування персоналу.
На ділянці приготування тіста небезпечними є рухомі місильні органи машини І8-ХТА-12. Привід машини розташовується всередині станини, яка має металеве облицювання. Живильник борошна приводиться від цього ж приводу, і для блокування його використовується вимикач, що відключає привід живильника. Для усунення НС при попаданні будь-яких частин тіла в робочу камеру (корито), машина оснащена двома кришками і при піднятті хоча б однієї з них відбувається знеструмлення ланцюга приводу.
На ділянці формування і укладання тістових заготовок у форми небезпека виходить від дільника-укладальника, що здійснює зворотно-поступальні рухи на відстані до 4 м, що саме по собі є небезпечним в умовах дефіциту виробничих площ. Привід машини розміщений всередині рами на плиті. В електричній схемі представленої в графічній частині проекту передбачено декілька блокувань, повністю виключають виникнення критичних ситуацій, пов'язаних з неправильним режимом управління. Детальний опис роботи електричної схеми наведено в розділі 6 Автоматизація і контроль.
На ділянці випічки небезпечним є рухомий конвеєр розстойній-пічного агрегату. Крім безпосереднього руху конвеєра, небезпечним є можливість опіку персоналу при зіткненні з люлькою печі на виході з неї. Для запобігання НС необхідна установка захисних огороджень.
9.1.2 Хімічні шкідливі фактори
Фактори:1) Газоподібні речовини Загальнотоксичні дії:
а) діоксид вуглецю, що виділяється при бродінні опари та тіста, ГДК СО 2 = 9000мг / м 3
б) оксид вуглецю, що утворюється при спалюванні палива в печах ПДКСО = 20мг / м 3
в) природний газ, використовуваний як паливо в печі, ГДК = 0,2 г / м 3.
2) Хімічні речовини дратівної дії, застосовувані для миття та дезінфекції обладнання, тари, приміщень (карбонат натрію, оцтова кислота, хлорне вапно, гідрохлорид натрію, кальцинована сода).
3) Хімічні речовини, застосовувані для проведення аналізів сировини, напівфабрикатів, готової продукції в лабораторії заводу.
4) Хімічні речовини, використовувані для боротьби з комахами (таргани, мурашки і т.д.) і з гризунами (щури, миші)
Таблиця 9.5 - Шкідливі речовини, що використовуються та утворюються в технологічному процесі
| Найменування технологічної операції | Речовина | ГДК, мг / м 3 (для газів), мг / дм 3 (для стічних вод) | Фактична концентрація, мг / м 3 (мг / дм 3) | Клас токсичності |
| Бродіння тіста | Діоксид вуглецю | 9000 | ||
| Випічка | Оксид вуглецю | 20 | ||
| Природний газ | 0,2 | |||
| Мийка обладнання | Сода кальцинування | 1,63 | 2 | |
| Вапно хлорне | 5,04 | 6 | ||
| Карбонат натрію | ||||
| Оцтова кислота | ||||
| Гідрохлорид натрію |
1) Устаткування місцевої, припливно-витяжної вентиляції для відсмоктування шкідливих концентрацій СО 2 і СО.
2) Пристрій засобів індивідуального захисту (мокрі пов'язки - для пекарів; рукавиці для укладальників).
9.1.3 Психофізіологічні фактори
Основним психофізіологічним чинником при виробництві хліба є монотонність праці (укладальник готової продукції, мастильник форм).Виконувані роботи: укладання готових виробів на лотки контейнерів, мастило форм і виколупиваніе підгорілої буханців хліба.
Монотонність робіт, одноманітність прийомів у роботі (укладання хліба) призводять до відчутної втоми, порушення різних функцій організму. Наслідки цього - підвищена захворюваність, травматизм. Ефективним засобом ліквідації наслідків монотонності рухів є виробнича гімнастика.
У перспективі варто замислитися над питанням механізації та автоматизації даних технологічних операцій.
9.2 Екологічна безпека проекту
Для аналізу джерел викидів на ВАТ "Хлібозавод № 1" розглядається інвентаризація викидів відповідно до ГОСТ 17.2.1 04-77.За ступенем впливу на організм людини найбільшу небезпеку становлять викиди діоксиду азоту (III клас), і ацетальдегіду (III клас), які можуть вражати дихальні шляхи, викликати розлади нервової системи.
Таблиця 9.6 - Інвентаризація викидів ВАТ "Хлібозавод № 1".
| Вид та найменування викиду | Кількість забруднюючих речовин, т / рік | Фактична концентрація, мг / м 3 | ГДК, разова максимальна, мг / м 3 | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | |
| Газоподібні речовини | ||||
| Спирт етиловий | 20,003 | 215,21 | 1000 | |
| Вуглецю діоксид | 19,039 | 26,73 | 20 | |
| Азоту діоксид | 6,512 | 0,13 | 5 | |
| Ацетальдегід | 0,752 | 0,12 | 5 | |
| Інші газоподібні речовини | 0,092 | - | - | |
| Всього | 47,526 | - | - | |
| Тверді речовини | ||||
| Борошняний кошторисів | 7,9 | 14,2 | - | |
| Пил борошняний | 0,257 | 8,3 | 6 | |
| Пил абразивна | 0,003 | 1,75 | 6 | |
| Інші речовини | 0,011 | - | - | |
| Всього | 8,536 | - | - | |
| Стічні води | ||||
| Зважені речовини | 0,043 | 153,0 | 225,0 | |
| Хлориди | 0.070 | 255,9 | 250 | |
| Азот амонійний | 0,001 | 3,91 | 17,5 | |
| ГПК, мг / дм 3 | 0,035 | 125,3 | 470 | |
Для очищення повітря пневмотранспорту на хлібозаводі № 1 застосовуються фільтри ФВП-90 з фільтруючою поверхнею 90м 2, а для очищення повітря в приміщенні цеху - фільтри М-102 (фільтруюча поверхня 0,33 м 2) з ефективністю роботи 95 - 99,7%.
Як видно з таблиці 5.4 більшу частину викидів складають газоподібні речовини - 47,526 т / рік, з яких найбільші: пари етилового спирту, оксид вуглецю, діоксид азоту, ацетальдегід.
Стічні води підприємства проходять два види очищення:
а) механічна очистка (відстоювання в горизонтальних відстійниках);
б) біологічне окислення в штучно створених умовах (біофільтри).
9.3 Забезпечення безпеки у надзвичайних ситуаціях
Надзвичайні ситуації, які можуть мати місце на підприємстві, відносяться за характером виникнення до техногенних. У першу чергу виділимо передбачувані епіцентри вибухонебезпечності.Найбільш вибухо-і пожежонебезпечних на заводі є ділянка зберігання та підготовки сировини до виробництва. Борошняний пил за своїми пожежонебезпечним властивостями належить до II класу групи А, НКМЗ - 20 г / м 3. Потрапляючи в навколишній простір через негерметичні з'єднання різних частин обладнання, вона осідає на освітлювальних приладах, нагрітих поверхнях обладнання. Так як борошняний пил має низьку теплопровідність, то вона починає перегріватися і тліти при t »290 ° C. У аерозольному стані борошняний пил може вибухнути при t = 420 ... 486 ° C - нижня концентраційна межа займання.
Ініціаторами займання можуть бути теплові прояви струму, іскра короткого замикання, розряд статичної напруги, перегрів обладнання та багато іншого
Склад БЗБ і цех основного виробництва хлібозаводу відноситься до вибухо-і пожежонебезпечної категорії Б, котельня - до категорії Г. Всі будівлі відносяться до I ступеня вогнестійкості. Відповідно до ШЕУ склад, цех та котельня ставитися до зони класу П-II, для якої характерно зважений стан виділяються горючого пилу, а так само зберігання горючих рідин (котельня) виникає при цьому небезпеку обмежена пожежею.
Для запобігання виникнення НС на хлібозаводі вжиті наступні заходи: склад БЗБ розташований в окремому приміщенні, вільно сполучених з атмосферою; обладнання ділянки зберігання та підготовки сировини до виробництва виконано у вибухонебезпечному виконанні; для захисту від статичної електрики силоси, бункери і мукопроводи заземлені; обладнання загерметизовані, встановлено вентиляційне обладнання; нагрівається устаткування ретельно теплоізольовані (температура теплоізоляції зовнішнього шару не вище 45 ° С).
На ВАТ "Хлібозавод № 1" є пожежні проходи і сходи, що призначені для евакуації людей на випадок пожежі, складено план евакуації. Для своєчасного повідомлення про яка виникла пожежі застосовується автоматична система пожежної сигналізації, яка складається з автоматичних сповіщувачів типу ДТЛ, лінії зв'язку, приймальні станції і джерела живлення. Теплові сповіщувачі ДТЛ спрацьовують при підвищенні температури навколишнього середовища.
Основними засобами гасіння пожежі на підприємстві є вода та порошкові склади ПСБ-3. Потреби у воді забезпечують два пожежних гідранта і сховище води для господарсько-технічних потреб ємністю 100 м 3.
Висновок
Представлені в пояснювальній записці техніко-економічні розрахунки дозволяють зробити висновок про ефективність запропонованого проекту.Розрахунки показали, що річний економічний ефект від проведеної ре-i (c конструкції та модернізації складе 569,31 т. р.;
Термін окупності капіталовкладень - 1,6 року; загальна рентабельність складе-11%.
Список використаних джерел
1. Журнал Хлібопекарська і кондитерська промисловість. - 1987. - № 1.2. А. С.1736384 А 21 З 1 / 100. Тестомесильная машина / А.Т. Лісовенко та ін - № 4783331/13; Заявлено 17.01.90; Опубл.30.05.92. Бюл. № 20
3. Рекославскій В.В., Терещенко С.В., Забіяка А.А. Досвід модернізації хлібопекарського обладнання на хлібопекарських підприємствах. - М. - ЦНІІТЕІ хлібопродуктів, 1992. - 36 с. Ауерман Л.Я. Технологія хлібопекарського виробництва. - М.: Легка і харчова промисловість, 1984. - 416 с.
4. А. с.1405 763 А 21 з 5 / 04. Спосіб стабілізації маси хлібобулочних виробів / AM Гавриленков, Е.В. Виноградова, А.В. Хорошев. - № 4087830/23-13; Заявлено 09,07,86; Опубл.30.06.88, Бюл. № 24.
5. Міжлев А.А., Іуновіч Н.М. Розрахунок і проектування печей хлібопекарського та кондитерського виробництв. - М: Харчова пром-сть, 1968 - 487с.
6. Методичні вказівки до виконання економічної частини дипломно го проекту для студентів спеціальностей 170500, 170600, 210300/Воронеж, технол. Академія; Сост.А.І. Хорєв, В.М. Самойлов, В.П. Соколов Воронеж, 1994. - 24 с.
7. Нікітін BC, Бурашніков Ю.М. Охорона праці на підприємствах їжі вої промисловість - М.: Агропромиздат, 1991-350 с.
8. Лісовенко О.Т. Технологічне обладнання хлібозаводів та шляхи його вдосконалення. - М. Легка і харчова пром-ть. 1982. - 208 с.
9. Збірник технологічних інструкцій для виробництва хлібобулочних виробів. - М: Прейскурант издат, 1989. - 49-6 с.
10. Паспорт на машину тестомесильную марки І - XTА-12 / 1 12. Міхелем А.А. Довідник з хлібопекарського виробництва, Т.1. Обладнання та теплове господарство. - М.: Харчова пром-сть, 1972. - 544с.
11. Малиновський В.І. Пуск і налагодження устаткування хлібопекарської промисловості. - М: Агропромиздат, 1991. - 96 с.
12. І. Лебедєв Є.І. Пристрій, монтаж і обслуговування хлібопекарського обладнання. - М: Легка і харчова пром-сть, 1984. - 312 с.
13. Паспорт на машину дільник-укладальник марки 11132-ХД3-У
14. Зайцев Н.В. Технологічне обладнання хлібозаводів. - М: Харчова пром-сть, 1967. - 585 с.
15. Методичні вказівки до самостійної роботи на практичних заняттях з курсу "Розрахунок і конструювання машин та апаратів харчових виробництв з використанням ЕОМ / ОТІ, Сост.С.Т. Антіпов. Воронеж, 1987-38 с.
16. Сігал М.Н., Володарський А.В., Тропп В.Д. Устаткування підприємств хлібопекарської промисловості. - М.: Агропромиздат, 1985-296 с.
17. Валін В.М. Електричний привід. - М.: Вищ. шк., 1984-231 с.
18. Казман М.М. Електричні машини та електропривод автоматичних пристроїв. - М.: Вищ. шк., 1987. - 335 с.
19. Малюков І.І., Маклюк В.І. Промислові печі хлібопекарського та кондитерського виробництва. - М.: Легка і харчова промислове ^, 1983. - 272с.
20. Сігал М.Н., Володарський А.В. Конвеєрні хлібопекарські печі-М: Харчова пром-сть, 1981-160 с.
21. Чернін І.М., Кузьмін А.В., Іцкович Г.М. Розрахунки деталей машин: Довідковий посібник Мінськ: Вищ. школа, 1978. - 472 с.
22. Апуре В.І. Довідник конструктора-машинобудівника. Т.2-М.: Машинобудування, 1978-559 с.
23. Курсове проектування з технології машинобудування / Горбацевіч А. Ф., Чеботарьов В.М. та ін - Мінськ; "Вищ. школа", 1975. - 288 с.
24. Белькевич Б.А., Тімашков В.Д. Довідковий посібник технолога машинобудівного заводу. - Мн.: "Білорусь", 1972-640 с.