Вартість ливарних машин порівняно невелика.
Таким чином, з урахуванням проведених маркетингових досліджень для проектованого цеху найбільш зручним і вигідним методом переробки термопластів є лиття під тиском, тому що він більш повно відповідає вимогам завдання на проектування за видами матеріалу, що переробляється, вимогам асортиментної програми, серійності виробництва і якості виробів.
2.3 Технологічні особливості лиття під тиском
Технологічний процес лиття виробів з термопластичних полімерів складається з наступних операцій: плавлення, гомогенізація і дозування полімеру; змикання форми; підведення вузла вприскування до форми; уприскування розплаву; витримка під тиском і відведення вузла вприскування; охолодження виробу; розкриття форми і витяг вироби.
Операції уприскування розплаву і витримки його під тиском супроводжуються тим, що циліндр литтєвий машини вже підведений до литтєвий формі і сопло з'єднане з ливникових каналом форми. Шнек під дією поршня вузла вприскування переміщається до форми, і розплав впорскується в формующую порожнину. Для виключення витікання розплаву з форми дається витримка під тиском. Під час охолодження вироби, коли розплав в літники достатньо охолоджений, вузол впорскування відводиться від форми і починається дозування нової порції розплаву, шнек зупиняється. Після закінчення охолодження форми, відбувається її розкриття і виріб видаляється. Така загальна послідовність технологічних операцій.
Більшість термопластів не потребує попередньої обробки перед завантаженням у литьевую машину, якщо не вважати фарбування в потрібний колір. Поліаміди і полікарбонат, здатні при зберіганні зволожується, піддаються сушінню. Підвищена зволоженість матеріалів приводить до утворення міхурів, утяжин, сріблястого на поверхні виробів. Підсушування проводять безпосередньо перед переробкою.
Литники, браковані вироби та інші відходи переробки термопластів підлягають попередньої розбирання, очищення і дроблення. Після цього вони можуть бути використані як добавки до свіжого матеріалу.
Нагрівальний циліндр є основним технологічним вузлом машини, що визначає її продуктивність і якість виробів. До нагрівального циліндра висувають такі вимоги:
високий коефіцієнт теплопередачі від джерел нагріву до матеріалу при невеликих різницях температур стінок циліндра і матеріалу;
рівномірний нагрів матеріалу і відсутність місцевих перегрівів.
Для вимірювання температури розплаву в різних зонах обігрівається циліндра використовують термопари.
Режим охолодження вироби у формі впливає як на продуктивність машини, так і на якість виробів. Інтенсивне охолодження збільшує продуктивність машини, але може призвести до зниження якості виробів через появу внутрішніх напружень. Чим вище температура затвердіння термопласту, тим вище має бути температура форми.
Температура форми перед заповненням зазвичай нижча за температуру лиття на 100-150 ° С.
Тривалість циклу складається з часу змикання форми, уприскування, витримки під тиском і розкриття форми. Час упорскування залежить від маси виливки, форми виробу, перерізу впускних клапанів, плинності термопласту, температури і тиску розплаву в матеріальному циліндрі та інтенсивності охолодження вироби у формі. Для різних термопластів при рівних умовах тривалість уприскування особиста і коливається в межах від 2-3 с (для полістиролу) до 40-60 с (для поламіда-54) на 1 мм товщини виробу.
Чим більше маса відливки, тонше стінки виробу і складніша його форма і чим менше перетин впускних каналів форми, тим більше час упорскування. Чим вище плинність термопласту, тиск і температура розплаву в матеріальному циліндрі машини, тим менше тривалість.
Одним з основних технологічних показників процесу є тиск лиття. Під тиском матеріал проходить матеріальний циліндр, ливникові канали і заповнює порожнину форм. Тиск, під яким перебувати розплав в порожнинах форми, завжди менше тиску, створюваного черв'яком або поршнем [2].

3. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ ВИРОБНИЦТВА
3.1 Характеристика сировини
3.1.1 Організація поставок сировини
Таблиця 3.1.
Вартість сировини

Матеріал	Ціна за 1 кг ., Руб.
Поліпропілен-21030 Поліетилен низького тиску-277-73	29,90 25,10

Постачання полімерних матеріалів на підприємство буде здійснюватися через Саратовське представництво Московського об'єднання «Полімер-збут». Постачальниками є міста Казань, Томськ і Уфа.
Постачання сировини в цех здійснюється начальником постачання підприємства за заявкою начальника виробництва цеху. Вартість сировини вказана в таблиці 3.1. Прибуло сировину складується на території складу готової продукції.
3.1.2 Вимоги до вихідної сировини
Для отримання якісних виробів сировина повинна відповідати наступним вимогам:
вміст вологи - не більше 1%;
зміст вторинної сировини - не більше 20%;
розмір гранул повинен бути не більше 4 мм у діаметрі;
вміст сторонніх включень має бути в нормі.
Завдання вимог зумовлена ​​наступним: при високому вмісті вологи в полімерному матеріалі уприскування розплаву в матрицю стає скрутним. Матеріал не впорскується струменем, а розприскувати краплями, що утрудняє процес формування.
Вироби, що випускаються повинні бути міцними і еластичними, що не досягається при вмісті в сировину вище встановленої норми чужорідних тіл і частково денатурованого матеріалу. Сторонні тіла сприяють засміченню ливникових каналів.
Основне джерело чужорідних тіл - подрібнювач бракованих виробів, так як в бункер подрібнювача іноді з різних причин потрапляє дрібне сміття.
Вхідний контроль сировини здійснюється за такими документами:
гігієнічний сертифікат від центру санітарно-епідеміологічного нагляду;
сертифікат якості сировини.
Відповідно до виданого підприємству гігієнічним сертифікатом на сировину, цех зможе виробляти вироби, призначені для контакту з харчовими продуктами.
У відповідності до сертифікату якості, за висновком лабораторії виробництва сировини, якість полімерних матеріалів має відповідати вимогам ТУ 2211-020-00203521-96.
3.1.3 Одержання сировини і його властивості
Поліетилен низького тиску (ГОСТ 16338-77) синтезують полімеризацією етилену при низькому тиску (35-40 кгс / см ²) на комплексних металоорганічних каталізаторах. Випускається марок, з яких безпосередньо виходять композиції з різними добавками для подальшої переробки.
Поліетилен низького тиску 277-73 призначений для переробки екструзією, литтям під тиском, екструзією з роздуванням, напиленням і отримання профільно-погонажних виробів, малогабаритних виробів, видувних виробів, покриттів на різних виробах і дублювання плівок.
Поліпропілен і Блоккополімери пропілену з етиленом (ТУ 6-05-1756-76). Блоккополімери пропілену з етиленом виходить послідовної полімеризацією пропілену та етилену в присутності металоорганічних каталізаторів. Поліпропілен і Блоккополімери пропілену з етиленом випускаються у вигляді композиції на основі базових марок зі стабілізаторами, барвниками, наповнювачами та іншими добавками [3].
Поліпропілен 21030 - полімерний матеріал, вибраний для переробки в проектованому цеху.
Основні фізико-хімічні, експлуатаційні та технологічні властивості переробляються в проектованому цеху полімерів вказані в Додатках 2-3.
3.1.4 Обгрунтування вибору сировини
Зазначені вище сировина була обрано виходячи з наступного:
порівняно низької вартості матеріалів;
простоти та технологічності його переробки;
відсутності, при переробці матеріалів, виділення токсичних речовин вище гранично допустимих концентрацій;
універсальності при виготовленні виробів;
оптимальних фізико-хімічних, міцнісних та експлуатаційних властивостей;
маркетингового дослідження ринку.
3.2 Складання і опис технологічної схеми виробництва
У проектованої технологічній схемі виробництва передбачається автоматичний режим роботи основного устаткування. Графічне зображення цієї схеми наведено у Додатку 4.
Технологічна схема виробництва ливарних виробів складається з наступних операцій:
отримання сировини;
зберігання сировини;
розтарування сировини;
підготовка сировини;
формування виробів;
контроль і упаковка;
зберігання готової продукції;
переробки відходів.
Розглянемо зміст кожної стадії технологічної схеми більш докладно.
3.2.1 Одержання сировини
Матеріал у гранульованому виді надходить на завод у автофургонах в контейнерах по 500 кг або поліетиленових мішках по 25 - 30 кг . Вивантаження із вагона проводиться за допомогою електронавантажувача (автокрана). Сировина з контейнерів растарівается і подається пневмотранспортом в складські ємності. Сировина в мішках укладається партіями на піддони і міжцехових транспортом перевозиться на заводський склад. При прийомі сировини в будь-якій упаковці обов'язковою умовою є облік прибулого сировини, для чого передбачаються залізничні та автомобільні ваги.
3.2.2 Зберігання сировини
Сировинний склад проектується з розрахунку десяти добового запасу сировини.
Основна маса сировини зберігається в ємностях окремо розташованого складу і за допомогою пневмотранспорту подається в ємності, розташовані всередині цеху.
З цехових ємностей сировина подається до литним машин за допомогою пневмотранспорту, включається автоматично за викликом від литтєвий машини при зниженні рівня сировини в бункері машини.
Частина сировини, що надходить в мішках, зберігатися партіями, стелажним способом, на піддонах.
3.2.3 розтарування сировини
Гранульоване сировину в контейнерах об'ємом 1,5 м ³ автонавантажувачем подається до зовнішньої стіни цеху, де знаходиться приймальний пристрій системи пневмотранспорту, що забезпечує подачу гранульованого сировини у прийомні бункера об'ємом 10 м ³ кожен. Прийнята система вакуумного пневмотранспорту із застосуванням газодувок (одна робоча, інша запасна). Під кожним бункером встановлений шлюзової живильник, який зберігає вакуум в бункері і є дозатором гранульованого сировини. Транспортує середовище - повітря. На бункерах для контролю заповнення встановлені датчики верхнього та нижнього рівня сировини. Управління системами пневмотранспорту проводиться дистанційно з пульта.
Водій автонавантажувача після установки контейнера під прийомним пристроєм і його приєднанням повідомляє оператору завантаження сировини про готовність до роботи. Оператор встановлює перемикачі пневмотранспорту на відповідний приймальний бункер і дистанційно відключає відсічною клапан по лінії відсмоктування. Після цього з пульта управління включається газодувки.
Гранульоване сировину з контейнера, який знаходиться в підвішеному стані, самопливом подається в приймальний пристрій пневмотранспорту і по трубопроводу подається в бункер, де відбувається відділення гранул від повітря, гранули накопичуються в бункері, а запилений повітря відсмоктується газодувки, пройшовши попередньо через фільтр очищення, і викидається в атмосферу. Після закінчення транспортування система пневмотранспорту продувається і газодувки відключається. З приймального бункера сировину пневмотранспортом подається в бункери ливарних машин.
Сировина, що надходить в мішках, із заводського складу привозиться в цеховій, де растарівается в технологічні контейнери для транспортування і підготовки сировини.
Сировина, що надходить на підприємство в будь-якій упаковці, супроводжується відповідним документом (паспортом), в якому вказується його основні характеристики і відповідність вимогам державних стандартів або технічних умов.
Для визначення параметрів нафтових сировини, а також відповідності характеристик межах, зазначених у супровідному документі, проводиться так званий вхідний контроль. При цьому визначається однорідність матеріалу в партії і показник плинності розплаву.
Визначення основних технологічних і фізико-механічних показників сировини при необхідності проводиться в центральної заводської лабораторії, що має відділення технологічних, фізико-механічних і хіміко-аналітичних випробувань.
3.2.4 Підготовка сировини
Підготовка сировини виконується в залежності від його властивостей і вимог до якості готової продукції. Як правило, для отримання продукції високої якості і точності необхідна сировина піддавати сушці і гомогенізації. У зв'язку з цим у відділенні підготовки будуть виконуватися операції сушіння сировини і змішання його з концентратами барвників і добавками.
Змішання буде здійснюватися в спеціальних пристроях для змішування, що знаходяться над бункерами ливарних машин.
Вологість сировини є одним із важливих параметрів, що впливають на якість ливарних виробів. При підвищеній вологості вироби мають поганий зовнішній вигляд (сріблястість, утяжин), а також погіршення механічних властивостей.
У зв'язку з цим, термопласти перед переробкою рекомендується сушити гарячим повітрям з температурою 60-80 ⁰ С. Для цього у литтєвий машини встановлюють додатковий бункер з вентилятором, електричним нагрівачем, розподільником повітря і системи контролю та управління.
3.2.5 Формування вироби
Для формування виробів методом лиття під тиском застосовуються шнекові ливарні машини. Конструкція ливарних машин та їх технічне оснащення забезпечують переробку практично всіх термопластичних матеріалів.
Технологічний цикл в литьевой машині при виготовленні виробів забезпечується за рахунок злагодженої роботи трьох вузлів: вузла змикання та замикання форм, вузла пластикації і вприскування, механізму підведення та відведення вузла пластикації і уприскування.
Цикл лиття виробів з термопластів складається з наступних операцій і виконується в такій послідовності: переміщення рухливої ​​плити; замикання форми; переміщення механізму уприскування до форми і уприскування раслава у форму; витримка матеріалу у формі під тиском; охолодження вироби у формі; розкриття форми; подання матеріалу в матеріальний циліндр, Пластикація його і гомогенізація за рахунок енергії обертання черв'яка і тепла підводиться з поза; розкриття форми та видалення вироби з форми.
Процес лиття під тиском характеризується технологічними параметрами: тиск лиття, температура матеріального циліндра, час (тривалість) циклу, температура форми і т.п.
Режими лиття контролюються програмним управлінням з вимірювальними приладами (КВП).
За виготовленням вироби слід наступна стадія - механічна обробка виробів. Механічна обробка виробів в більшості випадків полягає у відділенні виробі від літників. Після того, як виріб за допомогою виштовхувачем витягується з прес-форми відрізаються літники. Ця операція здійснюється безпосередньо на робочому місці вручну, за допомогою ножа.
3.2.6 Контроль і упаковка
Деталі, виготовлені методом лиття під тиском повинні відповідати вимогам стандартів (ГОСТ, ОСТ), технічним умовам на дану продукцію. За зовнішнім виглядом виробу повинні відповідати зразкам (еталонам).
Контроль якості здійснюється контролером безпосередньо на місці виготовлення деталей, або на столі контролера.
Пакування виробів може здійснюватися централізовано (на столі упаковки) і децентралізовано - безпосередньо у ливарних машин.
3.2.7 Зберігання готової продукції та маркування
Готова продукція в упакованому вигляді тимчасово зберігається на цеховому складі. Далі на тару з готовою продукцією наклеюється ярлик із зазначенням виду продукції, кількості виробів, дати пакування і т.п.
3.2.8 Переробка відходів
Переробка відходів здійснюється на роторному подрібнювачі ІПР-150м, технічні характеристики якого наведені в таблиці 3.

Таблиця 3.2.
Технічні характеристики подрібнювача ІПР-150м

Параметри	Показники
Продуктивність, кг / год	70-150
Діаметр ротора, мм	150
Частота обертання ротора, об / хв	1300
Напруга, В	380
Габарити, мм	740х600х1380
Маса, кг	252

Подрібнене вторинна сировина переробляється в гранули із застосуванням лінії для гранулювання пластмас на базі дискового екструдера. Агрегат для гранулювання пластмас включає в себе:
дисковий екструдер ЕД;
ванну охолодження;
приймально-гранулирующие пристрій;
шафа управління.
Перероблені відходи додаються до первинної сировини [4].
3.3 Матеріальний баланс
Нормативні коефіцієнти являють собою відношення маси втрат, або відходів до маси готових виробів. При виготовленні виробів з термопластів методом лиття під тиском існують технологічні втрати, а також поворотні (використовувані) і безповоротні відходи.
Величина втрат і відходів визначаються нормативними коефіцієнтами.
Нормативні коефіцієнти являють собою відношення маси втрат, або відходів до маси готових виробів. Значення коефіцієнтів для вагових діапазонів і груп складності виробів визначені технічним бюро ВАТ "БЗЗД".

100% 400 т.

	Готова продукція

2% 8 т.

			Безповоротні відходи

0,5% 2 т.

	Технологічні втрати		Процес лиття

Зворотні відходи

2,5% 10 т.


102,5% 410 т.

	Підготовка і транспортування сировини

Рис.3.1. Схема матеріального балансу
Схема матеріального балансу проектованої ділянки представлена ​​на рис 3.1.
Використовуючи ці дані, розраховуємо кількість зворотних і безповоротних відходів та технологічні втрати.
У результаті переробки 410 т / рік сировини, буде отримано 400 т / рік готових виробів. Технологічні втрати становлять 0,5%, тобто 2 т / рік переробляється; поворотні відходи складають 2,5% або 10 т / рік переробляється; безповоротні відходи 2% або 8 т / рік.

4. ВИБІР ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ І РОЗРАХУНОК ПОТРЕБИ У НЬОМУ
4.1 Вибір основного технологічного обладнання
Вибір основного технологічного устаткування повинен відповідати обраній технологічній схемі з урахуванням особливостей переробки того чи іншого виду термопластів. До основного обладнання належать обладнання, що надає безпосередній вплив на матеріал в процесі отримання готових виробів. Таким обладнанням є ливарні машини.
Для виробництва виробів методом лиття під тиском вибираються найбільш ефективні ливарні машини одноциліндровий конструкції зі шнекової пластикацией, в якій шнек здійснює обертальні і поступальні рухи.
У виробництві виробів з термопластів найбільш поширені ливарні машини з гідравлічним приводом через низку переваг: вони найбільш прості і зручні в експлуатації; довговічні; легко регулювати основні параметри процесу лиття (швидкість уприскування, тиск лиття).
Устаткування для лиття під тиском виробляють в нашій країні і за кордоном. У зв'язку з номенклатурою виробів, що випускаються на проектованому ділянці, вибираємо однопозиційні термопластавтомати з числовим програмним управлінням і обсягом упорскування від 225 см ³ до1160 см ^3, ними є моделі типу KuASY 400/160 (Німеччина), KuASY 800/250 (Німеччина), KuASY 1700/400 (Німеччина). Тип і типорозмір ливарних машин обрані виходячи з маси і розмірів виробу, площі лиття, матеріалу виробів, тиражності, відносини товщини виробу до його довжини, гнездності форми, конструктивних особливостей виробів, вимог до точності виготовлення і чистоті поверхні виробу . Марки і технологічні характеристики вибраних машин вказані в Додатку 5.
Вибір основного технологічного устаткування повинен відповідати обраній технологічній схемі з урахуванням особливостей переробки того чи іншого виду термопластів. До основного обладнання належать обладнання, що надає безпосередній вплив на матеріал в процесі отримання готових виробів. Таким обладнанням є ливарні машини.
4.1.1 Розрахунок потреби в основному технологічному обладнанні
Зробимо розрахунок потреби в обладнанні для заданої асортиментної програмі.
Продуктивність ливарних машин по заданій асортиментної програмі розраховується за формулою:
Q = 3,6 * m * T / t, (4.1.)
де Q - продуктивність устаткування, кг / год;
m - маса виробу, г;
T - число гнізд у формі;
t - тривалість циклу, с.
Продуктивність по склянці (Q _с) відповідно:
Q _c = 3,6 * 60 * 2 / 45 = 9,6 кг / год;
Продуктивність по відру (Q _в)
Q _в = 3,6 * 320 * 1 / 50 = 23,04 кг / год;
Продуктивність по ящику (Q _я):
Q _я = 3,6 * 930 * 1 / 50 = 66,96 кг / ч.
Визначимо витрати часу, необхідні для виконання річної програми по кожному виробу за формулою:
Т = П _т / Q (4.2.)
де Т - витрати часу, необхідні для виконання річної програми по виробу, год;
П _т - річна програма по виробу, кг / год;
Q - продуктивність роботи литтєвий машини стосовно цього виробу, кг / год;
Т _з = 50000 / 9,6 = 5209 год
Т _у = 200000/23, 04 = 8681ч
Т _я = 150000/66, 96 = 2241 год
Якщо скласти час, необхідний для виконання річної програми по кожному виробу, то вийде фонд часу виконання всієї програми виробництва при роботі однієї литтєвий машини:
Т _{загальне} = Т _с + Т _в + Т _я = 5209 +8681 +2241 = 1613 (4.3.)
Розрахуємо кількість ливарних машин, яке забезпечить виконання цехом програми виробництва за формулою:
Ч _м = Т / (Ф _д * k), (4.4.)
де Ч _м - кількість необхідних машин;
Т _{спільне} - фонд часу виконання всієї програми виробництва при експлуатації однієї литтєвий машини, год;
Ф _д - дійсний річний фонд часу роботи основного устаткування цеху, при роботі цеху в напівавтоматичному режимі, в 3 зміни становить 5400 годин
К = 0,93 - коефіцієнт, що враховує втрати часу на обслуговування робочого місця та обладнання, підготовчо-заключний час, час на відпочинок і особисті потреби.
Ч _м = 16131 / (5400 * 0,93) = 3,51
Таким чином, кількість обладнання необхідного для виконання всієї програми виробництва дорівнює 4 машин.

5. ОРГАНІЗАЦІЯ ПРАЦІ
Відповідно до інструкції СН 202-76 у кожному проекті має міститися розділ з організації праці, що включає наступні основні розділи: трудовий процес, поділ праці; кооперація праці, організація і обслуговування робочих місць; норми праці та обгрунтування потреби в кадрах; чисельність персоналу; умови праці; трудові витрати і продуктивність праці; карти організації праці [6].
5.1 Трудовий процес
Трудовий процес розроблений у вигляді балансу робочого часу за зміну по кожному робочому місцю. Баланс робочого часу складається з функціональної зайнятості протягом оперативного часу на зміну (час оперативної роботи); підготовчо-заключного часу; часу обслуговування робочого місця; часу на відпочинок і особисті потреби.
Функціональна зайнятість по окремих професіях встановлена ​​шляхом визначення обсягу робіт, що підлягають виконанню робочими протягом зміни, з урахуванням механізації й автоматизації процесу, що відповідають сучасному рівню організації виробництва на даній ділянці.
При роботі ливарних машин (в напівавтоматичному режимі) оператор виконує в основному контрольні функції протягом усієї зміни, виробляючи обхід обслуговується ним обладнання через певні проміжки часу. Найбільш суттєвими факторами, що впливають на зайнятість ливарника, є конструкція оснащення і місце пакування готової продукції. Під конструкцією оснащення мається на увазі конструкція ливарних систем. Найбільшого поширення набули безлітніковие форми, форми з відривом литника при розмиканні і форми з пальчикових літником.
Перелік елементів оперативного часу ливарника при роботі ливарних машин в напівавтоматичному режимі, в залежності від конструкції литтєвий форми і з урахуванням упакування у ливарних машин, наведено у Додатку 6.
5.2 Розподіл праці
Для виробництва виробів методом лиття під тиском розглядається в основному функціональний розподіл праці.
За принципом функціонального поділу праці виділяються наступні взаємопов'язані групи працюючих: виробничі робітники, діяльність яких пов'язана безпосередньо з предметом праці і спрямована на його зміну і надання йому товарного виду; допоміжні робочі забезпечують нормальне функціонування основного виробництва, до цієї категорії працюючих також відносяться прибиральники виробничих приміщень; інженерно-технічні працівники (ІТП), діяльність яких забезпечує організацію виробництва і управління ним; молодший обслуговуючий персонал (МОП), що забезпечує прибирання конторських приміщень, сюди також належать прибиральники побутових приміщень. Усередині технологічних груп передбачено поділ праці відповідно з кваліфікаційним рівнем виконуваних робіт. Типовий професійно-кваліфікаційний склад працівників виробництва ливарних виробів, наведений у Додатку 7. Найменування професій робітників і тарифні розряди вказані згідно єдиному тарифно-експлуатаційному довіднику (ЕТКС), 1970 р . [7].
5.3 Кооперація праці
Для здійснення кооперації праці використана бригадна форма організації праці. Можливі дві основні форми виробничих бригад - спеціалізовані та комплексні. Вибрані комплексні бригади. Вони формуються з робітників різних професій та спеціальностей. Розподіл робіт в бригаді здійснюється залежно від професії, кваліфікації і складу робіт, що підлягають виконанню. При цьому є різні варіанти суміщення професій, що дозволяють поліпшити організацію праці і більш раціонально використовувати робочий час.
5.4 Організація робочих місць основного виробництва
У цеху є одне робоче місце основного виробництва, що складається з двох ливарних машин.
У проектованому цеху передбачені ливарні машини з вбудованими електрошафами.
Кількість машин - 4 штуки.
Основними параметрами, що характеризують робочі місця для ливарних машин є: відстань між осями машин в зоні обслуговування (а), відстань між осями машин з тильної сторони (в), габаритні розміри робочого місця - довжина (с) і ширина (св).
Відстань між осями машин з боку робочої зони (а) обмежується шириною проходу в зону обслуговування і проходу в зоні обслуговування (k) (не менш 800 мм ), А також відстанню між робочими столами чи столом і термостатірующим агрегатом в зоні обслуговування (е) (не менш 1200 мм ). Відстань між осями машини з тильної сторони визначаються шириною проходу між шафами або термостатами і литтєвий машиною (m) та між пневмопогрузчікамі (n) (не менш 700 мм ), А також зручністю прокладки комунікацій і виконанні робіт при ремонтах, оглядах і налагоджування. Габаритні розміри робочого місця визначаються: ширина - відстанню між осями машин; довжина - сумою довжини обладнання, половини ширини проходу і половини ширини проїзду.
Ширина проїзду може бути різною в залежності від виду засобів механізації і їх, але вона не повинна бути менше 2500 мм для одностороннього проїзду і 3500 мм для двостороннього. Ширина проходу може бути також різною, але не менш 800 мм . Для робочих місць з трьох ливарних машин, при обслуговуванні яких ливарник протягом робочого часу повинен ходити по проходу, ширина проходу повинна бути збільшена на 600 мм .
5.5 Організація робочих місць допоміжних робітників
Для організації робочих місць допоміжних робітників необхідно передбачати: виробничі меблі для розміщення і зберігання пристосувань, інструменту, вимірювальних приладів, допоміжних матеріалів, змінних частин. А також спеціально виділені місця для зберігання резервного устаткування; зручну тару для матеріалів, проводів, кабелів; інструмент, вимірювальні прилади; планшети для зберігання електричних схем, довідкових матеріалів; дошки для схем, плакатів, інструкцій; пристосування для догляду за машиною, для прибирання робочого місця; засоби механізації допоміжних робіт при підйомі важких предметів та їх переміщення. Для транспортування прес-форм і вантажів масою більше 25 кг в цеху передбачена стельова підвісна кран-балка вантажопідйомністю Q = 2,3 т.
5.6 Зміст роботи ливарника
Лиття під тиском на ливарних машинах в автоматичному режимі.
Робота ливарника (оператора ливарної машини) містить наступний ряд основних операцій: участь в налаштуванні всіх механізмів машини на заданий режим лиття; розігрів машини по зонах; встановлення технологічної послідовності та режимів лиття по технологічній карті і змащення литтєвих форм. А також спостереження за встановленим режимом лиття по контрольно-вимірювальних приладів; вставка в гнізда форм арматури й оформлюють знаків; розбирання форм, знімання виробів, закладення раковин; усунення неполадок в роботі литтєвий машини; упаковка виробів [1].
Витрати часу ливарника на виконання деяких основних операцій (укрупнені норми) вказані в таблиці 5.1.
Таблиця 5.1.
Витрати часу ливарника

Найменування витрат часу	Тривалість, хв.
Підготовчо-заключний час Час обслуговування робочого місця Час оперативної роботи ливарника пластмас Час на відпочинок та особисті потреби Разом	14 10 431 25 480

5.7 Організація та обслуговування робочого місця
Організація робочого місця зображена в Додатку 8.
Технологічна оснастка: литьевая форма, пристосування.
Інструменти: міряльний, ріжучий, слюсарно-монтажний.
Документація: інструкція по ТБ, карта технологічна, карта організації праці, креслення виробу.
Карта обслуговування робочого місця наведена у Додатку 9.
5.8 Умови праці
Основні характеристики умов праці наведено в таблиці 5.2.

Таблиці 5.2.
Умови праці

Фактори санітарно-гігієнічні	Період року		Засоби захисту від несприятливих умов
	холодний	теплий
Температура повітря, ° С	18	24,8	Загальнообмінна веніляція. Місцевий відсмоктувач від кожної машини в зоні виділення летких. Регулювання температури припливного повітря за рахунок поєднання вентиляції з опаленням.
Відносна вологість повітря,%	До 50	До 50
Швидкість руху повітря, м / с	0,3	0,5
Шум, Дб	85	85

5.9 Чисельність основних і допоміжних робітників
Чисельність робітників, зайнятих на ненормованих роботах може бути розрахована за нормами обслуговування, за кількістю робочих місць і за нормативами чисельності робітників.
Розрахуємо норму обслуговування ливарних машин (кількість одиниць обладнання Н _обсл, що обслуговуються однією людиною).
Розрахунок рекомендується виробляти по формулі:
Н _обсл = (Т _см - Т _'пз - Т _від - Т _л) / (Т _"пз + Т _обсл + Т _оп), (5.1.)
де Т _зм - тривалість зміни;
Т _'пз - підготовче час, нормоване на одну людину в зміну;
Т _від - час на відпочинок, в залежності від оперативного часу на зміну;
Т _л - час на особисті потреби, нормоване на одну людину в зміну;
Т _"пз - підготовчо-заключний час, нормоване на одиницю обладнання за зміну;
Т _обсл - час обслуговування, нормоване на одиницю обладнання за зміну;
Т _оп - час оперативної роботи на одиницю обладнання за зміну.
Т _см = 480 хв.; Т _'пз = 2 хв.; Т _від = 20 хв.; Т _л = 5 хв.; Т _"пз = 7 хв.; Т _обсл = 5 хв. Для напівавтоматичного режиму роботи обладнання згідно з нормативами НДІ праці.
Час оперативної роботи на одиницю обладнання за зміну визначається за формулою:
Т _оп = Т _о / а _1, (5.2.)
де а ₁ - частка оперативного часу, що витрачається на відпочинок.
Для напівавтоматичного режиму роботи обладнання а ₁ = 0,05.
Норма обслуговування ливарних машин становить:
Т _оп = 20 / 0,05 = 400 хв.
Н _обсл = (480 - 2 -20 - 5) / (7 + 5 + 400) = 1,02
На обслуговування одиниці устаткування припадає одна людина.
У цеху є чотири ливарних машини. Цех працює у три зміни.
Виконуємо розрахунок чисельності ливарників за нормами обслуговування за формулою:
Ч = (n * с * До _сп) / Н _обсл, (5.3.)
де Ч - чисельність робітників (обліковий склад), чол.;
n - число одиниць однотипного обладнання;
с - число змін;
До _сп - коефіцієнт визначення облікового складу;
Н _обсл - норма обслуговування.
Облікова чисельність ливарників складе:
Ч = (4 * 3 * 1,14) / 1 = 13,08 (осіб)
Облікова чисельність ливарників 13 осіб.
Для забезпечення безперебійної роботи цеху необхідні такі кадри:
ІТП (головний механік, начальник виробництва цеху і електронщик);
допоміжні робітники (електрик, слюсар, контролер, налагоджувальник (начальник зміни), вантажник (дробильник));
МОП (комірник, прибиральник).
Разом, ІТП - 2 чол., Допоміжні робітники - 8 чол., МОН - 2 чол., Основних робітників - 13 чол.
На підставі наведених розрахунків складено плановий графік роботи МОП, ІТП і робочих змін наведений у додатку 10

6. ОСНОВНІ БУДІВЕЛЬНІ і компонувальних РІШЕННЯ
6.1 Планування приміщень
Приміщення виробництва діляться на приміщення основного виробництва, складські, допоміжні та обслуговуючі (побутового, соціального призначення).
До виробничих площах цеху відносяться площі, зайняті виробничим устаткуванням, заготовками, деталями у робочих місць і в обладнання, проходами між устаткуванням.
До допоміжних площах відносяться площі інструментального та ремонтного господарства; цехових складів і комор; приміщень ВТК; інших допоміжних приміщень: пожежників і магістральних проїздів.
Виходячи зі складу приміщення і будівельних норм, визначено основні розміри будівлі (довжина - 24 м , Ширина - 12 м , Висота - 7,2 м ). Планування приміщень цеху наведена у Додатку 11.
6.2 Компонування технологічного устаткування
При розміщенні обладнання необхідно враховувати наступні технологічні вимоги: зручність обслуговування устаткування, його демонтажу і ремонту; найбільш ефективне використання виробничої площі та обсягу; раціональне рішення внутрішньоцехового транспорту.
При плануванні обладнання необхідно дотримуватися будівельні норми, правила техніки безпеки та охорони праці, санітарні та протипожежні норми [7].
Відповідно до наведених норм і вимог проведена компонування технологічного обладнання, що наведена у Додатку 12.
6.3 Основні будівельні рішення
Встановлювані експлуатаційні якості будівлі, санітарно-технічний режим і пожежна безпека повинні забезпечувати максимально можливу економічність проектних рішень (СН і П 11-90-61 «Виробничі будівлі промислових підприємств. Норми проектування»).
Згідно СН і П 11-2-80 «Протипожежні норми проектування будинків та споруд» приміщення з переробки пластмас у вироби, відносяться до категорії В, а з переробки відходів - до Б.
Відповідно до правил устрою електроустановок (ПЕУ-78) клас основних приміщень приймається П-IIа, а переробки відходів - По-IIа.
При будівництві будинку планується застосувати уніфіковані прольоти з сіткою колон 24х12 і з висотою до низу несучої конструкції форми 7,2 м .
Згідно СН 245-71 до складу побутових приміщень для виробництва з переробки пластмас (клас IIn з поліпшеною обробкою) входять гардеробні блоки, душові, умивальні приміщення та пристрої місцевого обслуговування (санвузли, пристрої питного водопостачання) з відповідним обладнанням за кількістю робочого персоналу [8] .

7. ЕЛЕКТРОТЕХНІЧНА ЧАСТИНА
7.1 Розрахунок встановленої і споживаної потужності
Визначимо встановлену потужність проектованого електрообладнання та цеху в цілому.
Для розрахунку споживання електроенергії на технологічні потреби (електропривід та електрообігрів) за відповідними таблицями вибору обладнання визначимо потужність електродвигунів і нагрівачів. Таким чином, ми визначимо встановлену потужність.
Вихідними даними для розрахунку споживаної електроенергії є:
N - загальна встановлена ​​потужність електродвигунів і нагрівачів (у кВт);
К - коефіцієнт завантаження електродвигунів і нагрівачів (К = 0,7-0,8);
m - коефіцієнт корисної дії електродвигунів (m = 0,85);
Т _еф - ефективний фонд часу роботи устаткування, год
Річна витрата електроенергії Q _рік (кВт · год) визначається за формулою:
Q _рік = N * Т _еф * К * m, (7.1.)
Q _рік = N * Т _еф * 0,7 * 0,85 = N * Т _еф * 0,595. (7.2.)
Результати розрахунку наведені в Додатку 13.
7.2 Освітлення виробничих приміщень
У проектованому цеху передбачається природне та електричне освітлення.
Розрахунок природного освітлення ведеться методом світлової площі і глибини освітленості.
F = S _о / S _п, (7.3.)
де S _о - площа вікон, м ²;
S _п - площа підлоги, м ²;
F - світлова площа, м ² (S _про: S _п = 1 / 6, значить S _о = S _п / 6.);
Загальна площа виробничих приміщень становить 288 м ² .
S _о = 288 / 6 = 48 м ²
Розміри вибраного вікна ПГ-44 становлять 150х170 см, значить площа вікна F _ок = 2,55 м ² .
Тоді кількість вікон складе:
n = S _о / F _ок = 48 / 2,55 = 18,8
Проектуємо 19 вікон.
Розрахунок штучного освітлення ведемо методом світлового потоку.
F = (Е * k * S * Z) / η, (7.4.)
де F - світловий потік кожної лампи, лм;
Е - кількість номінальної освітленості (Е = 25 лк);
k - коефіцієнт запасу (k = 1,3);
S - площа приміщень, м ²;
Z - відношення середньої освітленості до мінімальної (Z = 1,2).
Коефіцієнт η дається для різних світильників у функції відбиття стін і стелі S _з і S _п і індексу приміщень i. S _с і S _п = 50%
Індекс приміщень обчислюється за формулою:
η = i = S / (n * (А + В)), (7.5.)
η = i = 288 / (3,5 * (15 + 11,5)) = 3,1 (7.6.)
Звідси F = (25 * 1,3 * 288 * 1,2) / 3,1 = 3623 лм.
За ГОСТ2239-75 вибираємо лампу ЛДЦ-80 зі світловим потоком F _п = 266 лм.
Кількість світильників складе:
n = F / F _п = 3623/266 = 13,6
Річна витрата енергії на освітлення 1 м ² дорівнює 15 кВт.
Звідси Р _вуст = S _п * 15 = 288 * 15 = 4320 кВт (7.7.)
З урахуванням коефіцієнта запасу k = 1,5 встановлена ​​потужність складе:
Р _вуст = 4320 * 1,5 = 6480 кВт
Кількість світильників тоді буде:
N = n * 1,5 = 13,6 * 1,5 = 20,4 ≈ 20 шт (7.8.)
З урахуванням коефіцієнта попиту за потужністю, k = 0,7 споживана потужність складе:
Р _потр = Р _вуст * k = 6480 * 0,7 = 4536 кВт. (7.9)
Враховуючи косинус кута φ і електричних втрат (соs φ = 0,95):
Р _потр = Р _потр / 0,95 = 4536 / 0,95 = 4774,7 кВт. (7.10.)
Згідно СН і П II-А.8-72. У цеху передбачається аварійне освітлення, що забезпечує безпеку евакуації людей з приміщень у разі аварії. Живлення аварійного освітлення здійснюється від незалежного джерела живлення.
Річні витрати електроенергії на аварійне освітлення напругою 36 В виходить з 15 Вт на 1 м ² площі, включаючи службові та побутові приміщення.
7.3 Заземлення і захист від статичної електрики
Опір заземлювальних пристроїв повинно бути не більше 4 Ом.
В якості заземлюючих провідників та заземлення використовуються будівельні елементи будівлі.
Контури заземлення виконуються зі смугової сталі.
Відведення зарядів статичної електрики здійснюється шляхом заземлення устаткування.
7.4 Блискавкозахист
Згідно СН 305-69 проектований цех (будівля цеху) відноситься з блискавкозахисту до II категорії, для якої розраховується зона захисту блискавковідводу R і потрібну кількість блискавковідводів n [7].
R = 1,5 * h _m, (7.11.)
n = L / (2 * R), (7.12)
де h _m - висота блискавковідводу, h _m = 1,2 * h, м;
h - висота будівлі, м;
L - довжина будови, м.
R = 1,5 * 1,2 * 9 = 16,2 м ² ;
n = 24 / (2 * 16,2) = 0,7 ≈ 1.
Проектуємо один блискавковідвід із зоною захисту 16,2 м ² .
7.5 Опалення та вентиляція
Опалення та вентиляція проектованого цеху розраховується відповідно до СН і П II-33-76 за кресленнями, теплотехнічним даними джерела теплопостачання, кількості газо-пило-та тепловиділення, ГДК шкідливих речовин (СН245-71), метеоумовами місця розташування виробництва (СН і П II-А.6-72).
Для Балакова: t _по - розрахункова температура для проектування опалення, t _з = мінус 25 ° С;
t _з ^сер - середня температура за опалювальний період, t _по ^ср = мінус 5 ° С;
t _пв - розрахункова температура для проектування вентиляції, t _пв = мінус 25 ° С;
n - тривалість опалювального періоду, n = 198 діб.;
t _сер - середня температура зовнішнього повітря жаркого місяця, t _сер = 25 ° С.
7.5.1 Розрахунок кратності повітрообміну
Процес виробництва ливарних виробів супроводжується забрудненням повітряного середовища виробничих приміщень цеху шкідливими виділеннями.
Негативно на самопочуття людини в спекотні місяці позначається підвищений теплоутворення.
У процесі переробки полімерів виділяються окис вуглецю і неграничні вуглеводні. Крім того утворюється пил в результаті подрібнення бракованих виробів.
Так як в рік виділення летючих становить 0,02% від усього обсягу сировини, що переробляється (0,08 т.), то в робочий час за одну годину буде виділятися 0,0000093 кг летких.
Кратність повітрообміну визначається за формулою:
К = W / V _п, (7.13.)
де W - об'ємна витрата повітря, що відсмоктується з приміщень, м ³ / год;
V _п - об'єм приміщення, м ³.
W = g / (C _g - C _o), (7.14)
де g - кількість шкідливих речовин, що виділяються в робочий час за 1 годину;
C _g - вміст шкідливих речовин у засмоктуваного повітрі;
C _o - граничнодопустимих концентрацій шкідливих речовин у повітрі, C _o = 0,006 кг / м ³.
C _g = g / V _п, (7.15.)
C _g <C _o, C _g = 0,0000093 / (288 * 7,2) = 4,4 * 10 ~ ⁹
Отже, для видалення шкідливих речовин вентиляцію проектувати недоцільно. Однак, враховуючи, що середня температура зовнішнього повітря жаркого місяця t _сер = 25 ° С, об'єм приміщення 2073,6 м ³ і енергія тепла, що віддається обладнанням, складає 8,1 * 10 ⁴ кДж, беремо кратність повітрообміну К = 1.
Даний повітрообмін забезпечить сприятливу для роботи температуру в приміщеннях, максимально видалить шкідливі речовини з приміщень. Згідно СН і П-33-76 до кожного матеріального циліндру ливарних машин повинен бути проведений місцевий відсмоктувач.
У цеху для подачі припливного повітря застосовується колекторна система, що дозволяє здійснити рівномірну роздачу повітря по всій площі приміщення.
7.5.2 Розрахунок витрати теплоти на опалення, вентиляцію, тепла виділяється обладнанням
Розрахунковий потік теплоти на опалення визначається за формулою:
Ф _від = ε _про * V _н * (t _вн - t _по), (7.16.)
де ε _о - питома відносна характеристика будинку, ε _о = 0,6-1,1 Вт / м ³;
V _н - зовнішній будівельний об'єм будівлі, м ³;
t _вн - проектована температура повітря в приміщеннях, t _вн = 20 ° С;
t _з - розрахункова температура для проектування опалення, t _з = мінус 25 ° С.
Товщина зовнішніх стін будівлі 0,5 м ; Висота ферми 1,8 м , Тоді зовнішній обсяг будинку:
V _н = 25 * 13 * 9 = 2925 м ³ ;
Ф _від = 1 * 2925 * (20 - (-25)) = 131625 Вт
Середній потік теплоти визначається за формулою:
Ф _від ^сер = Ф _від * (t _вн - t _по ^ср ) / (T _вн - t _по), (7.17.)
де t _по ^ср - Середня температура опалювального сезону, t _по ^ср = Мінус 5 ° С для Балакова.
Ф _від ^сер = 131 625 * (20 - (-5)) / (20 - (-25)) = 73125 Вт
Річні витрати теплоти на опалення визначається за формулою:
Q _від ^р = 3,6 * Ф _від ^ср * m * ((n - a) / (2 * 10 ^6)), (7.18.)
де n - тривалість опалювального сезону в добі;
а - сума вихідних та святкових днів, що припадають на опалювальний сезон, а = 40 днів;
m - тривалість роботи цеху в добу, m = 24 год.
Q _від ^р = (3,6 * 73 125 * 21 * 198) / (2 * 10 ⁶⁾ = 625,5 ГДж / г = 142,4 Гкал / г
Розрахунковий потік теплоти на вентиляцію визначається за формулою:
Ф _в = q * V _вн * (t _вн - t _пв), (7.19.)
де q - питома відносна характеристика будинку, q = 0,3-3 Вт / м ³;
V _вн - внутрішній об'єм будівлі, м ³;
t _пв - розрахункова температура для проектування вентиляції, t _пв = мінус 25 ° С.
Ф _в = 2,5 * 2073,6 * (2 - (-25)) = 139968 Вт
Середній потік теплоти визначається за формулою:
Ф _в ^ср = Ф _в * (t _вн - t _по ^ср ) / (T _вн - t _пв), (7.20.)
Ф _в ^ср = 139968 * (20 - (-5)) / (20 - (-25)) = 1574640 Вт
Річний розрахунок теплоти на вентиляцію визначається за формулою:
Q _в ^м = 3,6 * Ф _в ^ср * m * (n - a) / (2 * 10 ^6), (7.21.)
Q _в ^м = (3,6 * 1574640 * 24 * 198) / (2 * 10 ⁶⁾ = 13468,9 ГДж / г = 360,6 Гкал / г
Потужність обігрівачів основного обладнання Р _про = 22500 Вт
Річні витрати теплоти основним обладнанням визначимо за формулою:
Q _про ^г = 3,6 * Р * m * (n - a) / (2 * 10 ^6), (7.22.)
де Р - потужність обігрівача, Вт.
Q _про ^г = (3,6 * 22 500 * 24 * 198) / (2 * 10 ⁶⁾ = 192,3 ГДж / г
Кількість тепла, необхідне для підтримки оптимальної температури в цеху складе:
Q _необх ^г = Q _від ^г + Q _у ^м - Q _про ^р, (7.23.)
Q _необх ^г = 625,5 + 13468,9 - 192,3 = 13 902 ГДж / г = 204,8 Гкал / г
Q _необх = 13902/3234 = 4,2 ГДж / г = 0,63 Гкал / г
В якості теплоносія для опалення приймаємо водяний пар: пряма лінія - +15 ° С, зворотна - +70 ° С.
Для забезпечення обігріву повітря приточування застосуємо кондиціонер КТЦ-1-34, що виробляє 0,7 Гкал теплоти на годину і создающй витрата повітря 4000 м ³ / год

7.6 Водопровід і каналізація
Внутрішній водопровід будівлі проектується відповідно до СН і П II-170, а внутрішня каналізація відповідно до СН і П II 4-70.
Проектом цеху передбачаються внутрішні магістралі водопроводу і каналізації цеху.
Вода витрачається на санітарно господарські, виробничі та протипожежні потреби.
Норми споживання води:
витрата води на санітарно-господарські потреби, q ^c-х = 45 л / (чол * год);
витрата питної води, q ^пв = 2 м ³ / (чол * год);
витрата води на душову сітку, q ^дс = 666 л / (чол * год);
витрата гарячої води, q ^гв = 1 м ³ / (чол * год);
побутова каналізація, q _р ^тих = 4 м ³ / год;
витрата води на внутрішнє пожежогасіння з пожежних гідрантів для виробничих і побутових приміщень, q ^ПЖ = 10 л / с.
Максимальний часовий витрата на пожежогасіння складе:
q _р ^пож = 0,01 * 3600 = 36 м ³ / год
Витрата води на технічні потреби визначається з розрахунку водоспоживання технологічним обладнанням.
На підставі цих даних витрата води на технічні потреби склав: q _р ^тих = 2 м ³ / год
Сумарний максимальний витрата води за годину поцеху складе:
q _заг = q ^c-х + q ^пв + q ^дс + q ^гв + q _р ^пож + q _р ^тих + q _р ^бк, (7.24.)
q _заг = 0,045 + 2 + 0,666 + 1 + 36 + 2 + 4 = 45,711 м ³ / год
Відповідно до цього добова витрата води складе 1097,064 м ³ , Річна витрата складе 274266 м ³ ( 20062 м ³ без урахування q _р ^бк і q _р ^пож і q _р ^тих).
Відповідно до вимог до якості води та її кількістю в цеху передбачаються три системи водопостачання: водопровід господарсько-протипожежний, водопровід виробничий, водопровід зворотної води.
Мережа виробничої каналізації брудних стоків відводить стічні води за трьома випусками: по одному - в господарсько-фекальну, по двох інших - у виробничо-зливові зовнішні мережі каналізації. Приєднання випусків до міських мереж каналізації здійснюється через масло-жиро-Уловлювачі.
7.7 Витрата стисненого повітря
Стиснутий повітря необхідне для обдування прес-форм під час роботи основного устаткування.
На підставі даних МП «СТАММ» на одиницю основного обладнання (литьевую машину) потрібно 6 м ³ повітря на годину при тиску 0,6 МПа.
Отже, на литьевое виробництво цеху необхідно 24 м ³ / год
Річна потреба в стислому повітрі становить 144000 м ³ при тиску 0,6 МПа.
Таким чином, визначено основні санітарні, електротехнічні дані проектованого цеху. Споживана потужність цеху складає 476637 кВт / ч. Опалення повітряне, поєднане з припливною вентиляцією. Витрата води на рік становить 20062 м ³ . Витрата стисненого повітря в рік складає 144000 м ³ .

8. ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА, ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ, промсанітарії та ПОЖЕЖНА БЕЗПЕКА
8.1 Охорона навколишнього середовища
Повітря, що видаляється за допомогою системи місцевих відсмоктувачів і загальнообмінної вентиляції з відділень лиття та переробки відходів, містить шкідливі пари і гази (формальдегід, оцтова кислота, оксид вуглецю).
Однак у зв'язку з великими обсягами видаляється, і низької концентрації в ньому шкідливостей в більшості випадків проектування очищення нераціонально. Забруднення, що містяться у вентиляційних викидах, розсіюються в атмосфері. Вихлопні труби систем місцевих відсмоктувачів повинні бути підняті вище зони аеродинамічної тіні і забезпечені пристроями для створення факельної викиду.
Повітря, що видаляється від верстатів механічної обробки відходів, виробів, перед викидом в атмосферу повинно підлягати очищенню. Повітря, що видаляється від токарних, фрезерних, свердлильних та інших верстатів, очищається в сухих циклонах; від полірувальних верстатів - в сітчастих фільтрах. Замість батарейних циклонів, можуть бути застосовані рукавні фільтри.
У цеху є каналізація, завдяки якій не забруднюються грунт і грунтові води [4].
8.2 Техніка безпеки
Основні небезпеки при роботі в литьевой цеху: електроопасность, термоопасность, небезпека механічного травмування.
На підприємстві повинен бути організований триступеневий контроль техніки безпеки.
На підприємстві повинні бути інструкції з охорони праці для працівників цеху.
Для профілактики травм і захисту праці ливарників на виробництві повинні бути вжиті наступні заходи: регулярно проводиться технічні огляди машин, що працює в цеху персонал повинен мати спецодяг, спецвзуття.
Ливарні машини обладнані спеціальними пристроями, що забезпечують безпеку роботи при дотриманні правил їх експлуатації (дверцята, захисні клапани, заземлення та ін.)
8.3 промсанітарії та пожежна безпека
На виробництві є: душове відділення, туалет, кухня, побутова кімната. Є опалення. Всі приміщення прибираються прибиральником.
Поблизу від вогненебезпечних об'єктів повинні бути обладнані пожежні щити, укомплектовані вогнегасниками, ящиками з піском, лопатами, відрами та іншими необхідними інструментами. Окрім пожежних щитів в цеху повинні бути пожежні гідранти [6].

9. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА
Основними завданнями даної частини проекту є розрахунок техніко-економічних показників, встановлення економічної доцільності та господарської необхідності будівництва цеху, розрахунок ефективності його дії.
Вирішення цих завдань здійснюється шляхом розрахунку програм виробництва, вартості використовуваного устаткування, будівель, споруд, сировини і матеріалів, палива і енергії, витрат і відрахувань на соціальне страхування, амортизацію обладнання, цехових витрат [1].
9.1 Програма виробництва та режим роботи цеху
Згідно, завдання на проектування, річна потужність цеху лиття пластмас становить 400 тонн виробів на рік.
Графік переробки сировини литними машинами наведено в таблиці 9.1.
Таблиці 9.1.

Графік переробки сировини литними машинами

Виріб	Kuasy 400/160	Kuasy 400/160	Kuasy 800/250	Kuasy 1700/400
	Порядковий номер машини	Порядковий номер машини	Порядковий номер машини	Порядковий номер машини
	1	2	3	4
	Час роботи, год	Час роботи, год	Час роботи, год	Час роботи, год
Склянка	2604,5	2604,5
Відро на 5л.			8681
Ящик для овочів				2241

Режим роботи цеху:
перериваним робочий тиждень з двома вихідними;
кількість змін на добу - 3 по 8 годин;
середня тривалість робочого тижня - 40 год;
номінальний фонд робочого часу становить 250 робочих днів;
кількість святкових і вихідних днів - 115.
9.2 Капітальні вкладення і виробничі фонди
Капітальні витрати на будівництво будівель і споруд визначається на підставі даних будівельного креслення і показників витрат на одиницю загальнобудівельних видів робіт.
При визначенні вартості будівництва будівлі обчислюється об'ємний метраж виробничого корпусу і його вартість, виходячи з обсягу та типу будинку
До вказаної вартості будівництва додається вартість санітарно-технічних та електромонтажних робіт. Розрахунок вартості будівництва будівель наведений у Додатку 14.
9.3 Вартість обладнання
Договірна ціна на основне технологічне обладнання, розрахунок його загальної вартості наведено у Додатку 15.
Сумарна вартість обладнання становить 4751360 крб.
Загальна величина витрат на технологічне устаткування визначається як сума витрат на основне технологічне обладнання, КВП і засоби автоматизації, інше обладнання.
До кошторисної вартості обладнання підсумовуються транспортні витрати, заготівельно-складські витрати, вартість запчастин. Ці витрати визначаються сумарно в розмірі 5% від вартості всього устаткування і складають 237568 рублів.
Проект вартості монтажу обладнання та КВП, спецробіт за укрупненими нормативним показникам у відсотках від вартості обладнання, транспортних, заготівельно-складських витрат, витрат на запчастини наведено у таблиця 9.3.1.
Таблиця 9.3.1.
Вартість монтажу обладнання, КВП і пусконалагоджувальних робіт

Вид робіт	Норма від вартості обладнання,%.	Вартість робіт, руб.
Монтаж устаткування та КВП	7	332595,2
Пусконалагоджувальні роботи	1	4751,4
РАЗОМ	8	337346,6

На підставі наведених розрахунків визначається загальна підсумкова вартість обладнання. Розрахунок наведено в таблиці 9.3.2.
Таблиця 9.3.2.
Підсумкова вартість обладнання

Найменування робіт	Вартість, руб.
Прейскурантна вартість	4715360
Транспортні, ззаготовітельно-складські витрати на запчастини	23756,8
Вартість монтажних і пусконалагоджувальних робіт	337346,6
Всього	5112463,4

Загальні капітальні витрати по проектованому цеху визначаються витратами на будівельні роботи та придбання обладнання, розрахунок суми даних витрат наведено в таблиці 9.3.3.
Таблиця 9.3.3.
Капітальні витрати по цеху лиття пластмас

Найменування витрат	Вартість, руб.
Вартість будівництва будівлі	3058560
Підсумкова вартість обладнання	5112463,4
Разом капітальні витрати	8171023,4

9.4 Питання праці та заробітної плати
9.4.1 Розрахунок фонду заробітної плати робітників
Розрахунок фонду заробітної плати для основних і допоміжних робітників проводиться окремо у зв'язку з тим, що заробітна плата основних виробничих робітників врахована у прямих витратах, а допоміжних робітників, пов'язаних з обслуговуванням технологічного устаткування - у кошторисі витрат на утримання, поточний ремонт та експлуатацію устаткування.
Допоміжних робітників поділяють на дві групи:
робітники по догляду і нагляду за технологічним обладнанням (контролер, водій-вантажник, наладчик), заробітна плата яких включена в одну кошторис витрат з утримання й експлуатації обладнання;
робочі з поточного ремонту обладнання (слюсар, електрик), заробітна плата яких входить до складу витрат по поточному ремонту обладнання.
ІТП і МОП заробітна плата даних робочих врахована в кошторисі витрат цехових витрат.
Тарифний фонд заробітної плати визначається за формулою:
З _т = З _тч * Ч _сп * Т _еф, (9.1.)
де З _тч - годинна тарифна ставка робітника;
Ч _сп - спискова чисельність робітників;
Т _еф - ефективний фонд робочого часу.

Таблиця 9.4.1.
Розрахунок фонду заробітної плати управлінського і обслуговуючого персоналу

Посада	Категорія працюючих	Кількість працюючих	Місячний оклад, крб.	Річний фонд заробітної плати, руб.	Премія 20%, руб.		Повний річний фонд заробітної плати, руб.
Начальник виробництва	ІТП	1	3500	42000	8400		50400
Заст. начальника виробництва	ІТП	1	3000	36000	7200		43200
Електронщик	ІТП	1	3000	36000	7200		43200
Головний механік	ІТП	1	3000	36000	7200		43200
Комірник	МОП	1	1000	12000	2400		14400
Прибиральниця	МОП	1	1000	12000	2400		14400
Всього						208800

Величина різних доплат і добавок взята на підставі даних економічного відділу.
Додаткова заробітна плата взята в розмірі 12% від суми тарифної зарплати. Розрахунок річного фонду заробітної плати робітників наведено в таблиці 9.4.1.
Річний фонд заробітної плати основних робітників становить 405843,7 руб., Робітників з догляду і нагляду за обладнанням 231481,3 руб., Робітників з поточного ремонту обладнання 84175 рублів.
9.4.2 Розрахунок фонду заробітної плати ІТП і МОП
Розрахунок фонду заробітної плати ІТП і МОП проводиться на підставі схеми посадових окладів за галузями промисловості. Згідно зі схемою, цех лиття пластмас відноситься до першої групи з оплати праці ІТП і МОП.
Розрахунок фонду заробітної плати цехового персоналу наведено у Додатку 16 і становить 208800 рублів.

9.5 Розрахунок заготівельних цін на сировину, матеріали та енергію, а також собівартості продукції
Таблиця 9.5.
Оптові ціни за сировину, матеріали та енергію

Сировина, матеріали, енергія	Ціна (з урахуванням ПДВ)
Стиснене повітря	0,18 руб. / М ³
Холодна вода	2,17 руб. / М ³
Електроенергія	1,06 грн. / кВт
Теплота (водяна пара)	210,5 грн. / Гкал
Поліетилен	25,10 руб. / кг
Поліпропілен	29,90 руб. / кг
Масло гідравлічне	8 руб. / кг

Проектна собівартість продукції визначається за калькуляцією на підставі розрахунків у попередніх розділах даного проекту.
Вихідними даними для розрахунку є:
капітальні витрати по проектованому цеху;
норми витрат сировини і матеріалів, енергії та планово-заготівельні ціни;
річний фонд заробітної плати працюючих;
кошторису цехових витрат і витрат на утримання та експлуатацію устаткування.
9.6 Розрахунок амортизаційних відрахувань
Відрахування на амортизацію будівлі включається до кошторису цехових витрат, відрахування на амортизацію обладнання - до кошторису витрат на утримання та експлуатацію устаткування.

Таблиці 9.6.
Розрахунок амортизаційних відрахувань по основних фондах литтєвого цеху

Основні фонди	Вартість основних фондів, руб.	Норма амортизації,%	Сума амортизації, грн.
Виробнича будівля	3058560	2,5	76464
Обладнання	5112463,4	10	511246,34
Всього	8171023,4	12,5	587710,34

Примітка: 1. вартість обладнання беремо з урахуванням вартості монтажу; 2. Норми амортизації взяті за даними діючих підприємств.
Розрахунок амортизаційних відрахувань на будівлю та обладнання наведено в таблиці 9.6.
9.7 Кошторис цехових витрат і на утримання та експлуатацію обладнання
Таблиці 9.7.1.
Кошторис цехових витрат

Статті витрат		Сума, руб.
1.	Заробітна плата ІТП і МОП (з урахуванням премій)	208800
2.	Відрахування на соцстрахування (8% від статті 1)	17539
3.	Зміст виробничої будівлі (5% від його вартості)	16704
4.	Поточний ремонт виробничої будівлі (2% від його вартості)	6796,8
5.	Амортизація виробничого будинку	76464
6.	Витрата на охорону праці (5% від заробітної плати)	46515
	Разом за статтями 1-6	351653
7.	Інші цехові витрати (5% від витрат статей1-6)	17582,6
	Разом, цехові витрати	369235,6

Кошторис цехових витрат наведена в таблиці 9.7.1.

Таблиці 9.7.2.
Кошторис витрат на утримання та експлуатацію обладнання

Статті витрат		Сума, руб.
1. а) б)	Витрати на утримання і експлуатацію обладнання: зарплата робітників по догляду і нагляду за обладнанням мастильні та обтиральні матеріали	231481,1 18518,5
	Разом по статті 1	249999
2. а) б)	Поточний ремонт обладнання зарплата робітників по поточному ремонту обладнання поточний ремонт обладнання (5% від його вартості)	84175 274925
	Разом по статті 2	190750
3.	Амортизація обладнання	511246,34
	Разом за статтями 1-3	951995,34

Кошторис витрат на утримання експлуатацію устаткування наведена в таблиці 9.7.2.
9.8 Проектна калькуляція собівартості продукції
Калькуляцію собівартості продукції ведемо за видами сировини, що переробляється з розрахунку на 1 тонну готової продукції.
Калькуляція собівартості наведена в Додатках 17-18.
Аналіз структури собівартості продукції показує, що основні витрати припадають на сировину і матеріали, тобто виробництво є матеріаломістким.
Оцінка економічної ефективності проектованого цеху ведеться за такими основними показниками:
рівень рентабельності виробництва;
термін окупності капітальних вкладень;
коефіцієнт ефективності капітальних вкладень;
фондовіддача;
питомі капітальні вкладення.
Ціна за 1 тонну виробів з ПЕНД-277-73, Ц _пе = 493762,4 р. / Т.;
Ціна за 1 тонну виробів з ПП-21030, Ц _пп = 368729,1 р. / Т.
Умовно річний прибуток цеху визначається за формулою:
П = (Ц - С) * В, (9.2.)
де П - прибуток, крб.
Ц - ціна продукції, грн. / Т.;
С - собівартість продукції, р. / Т.;
В - кількість випущеної продукції в рік, т.
П _пе = (493762,4 - 392462,18) * 50 = 5065011руб.,
П _пп = (368729,1 -358115,78) * 350 = 3714627 крб.
Загальну прибуток цеху визначаємо за формулою:
П = П _пе + П _пп, (9.3.)
П = 5065011 + 3714627 = 8779638 крб.
Податок від прибутку складає 18%. Чистий прибуток цеху:
П _ч = П * 0,75 = 8779638 * 0,82 = 7199303,16 руб. (9.4.)
Рівень рентабельності проектованого виробництва визначається за формулою:
R = 100% * П _ч / (С _ВПФ + З _об), (9.5.)
де з _ВПФ - вартість основних виробничих фондів, руб.;
З _об - вартість оборотних фондів, руб.
З _об = 7235246 крб.
R = 7199303,16 * 100 / (8171023,4 + 7235246) = 46,72%
Термін окупності капітальних вкладень визначається за формулою:
Т = з _ВПФ / П _ч, (9.6.)
Т = 8171023,4 / 7199303,16 = 1,13 років
Коефіцієнт загальної ефективності капітальних вкладень є зворотною терміну окупності і визначається за формулою:
Е _кп = П _ч / з _ВПФ, (9.7.)
Е _кп = 7199303,16 / 8171023,4 = 0,88
Фондовіддача цеху визначається за формулою:
Ф = З _прод / С _ВПФ, (9.8.)
де С _прод - вартість річної програми продукції, що випускається, руб.
Ф = 8779638/8171023, 4 = 1,07 грн. / руб.
9.9 Розрахунок питомих капітальних вкладень і продуктивності праці
Питомі капітальні вкладення (УКВ) визначаються за формулою:
УКХ = К _п / М _п, (9.9.)
де К _п - капітальні витрати на промислове будівництво, руб;
М _п - проектна потужність, т.
УКХ = 8171023,4 / 400 = 20427,55 руб. / Т.
Розрахунок продуктивності праці наведено в таблиці 9.9.
Таблиця 9.9.
Розрахунок продуктивності праці

Виробнича програма		Чисельність		Продуктивність праці
У натуральному вираженні, т.	У вартісному виразі, тис. / руб.	працюючих	робочих	У натуральному вираженні, т.		У вартісному виразі, тис. / руб.
				На одного працюючого	На одного робітника	На одного працюючого	На одного робітника
400	152743,250	26	20	15,3	20	5872,977	7637,162

9.10 Основні техніко-економічні показники цеху
На підставі розрахунків, наведених у технологічній та економічній частинах проекту, складається зведена таблиця основних техніко-економічних показників проектованого цеху. Дана таблиця наведена у Додатку 19.

ВИСНОВКИ
Розроблено технологічну частину ескізного проекту цеху з виробництва товарів побутового та технічного призначення методом лиття під тиском, потужністю 400 тонн на рік.
Прийнято рішення, проектований цех побудувати в м. Балаково по вул. Саратовське шосе, 10 у вигляді малого підприємства на базі ВАТ «БЗЗД», що спеціалізується на обробці металів і переробці полімерних матеріалів.
Зроблено вибір номенклатури продукції, що випускається (стакан, відро на 5л., Ящик полімерний для овочів), розраховані виробнича програма і потрібну кількість матеріалів для її виконання (поліпропілен-21030, поліетилен низького тиску-277-73).
Здійснені обгрунтування і вибір способу виготовлення виробів (лиття під тиском).
Розроблено технологічну схему виробництва ливарних виробів. Основне обладнання працює в напівавтоматичному режимі.
Зроблено вибір технологічного обладнання та розрахунок потреби в ньому. У цеху встановлені ливарні машини марки KuАSY 400/160, KuАSY 800/250 і KuАSY 1700/400 німецького виробництва, а також подрібнювач типу ІПР-150м вітчизняного роізводства.
Облікова чисельність робітників і персоналу цеху складає: основних робітників - 13 осіб, допоміжних - 7 осіб, ІТП - 4 людини, МОН - 2 людини.
Проведена планування приміщень і компонування технологічного обладнання. Будівля займає площу 288 м ² і обсяг 2073,6 м ³ . Клас основних приміщень цеху приймається П-IIа, а переробка відходів По-IIа.