17,8 | - | 631,2 | - | - | - | Відвійки, кг | 124,6 |
| 3156 | 6026 | 24634 | 24133,6 | Зелена маса бобових, кг | 178 | 14380,8 | 18936 | 1205,2 | 19707,2 | 90501 | Преципітат, кг | 890 | 159,2 | 138,9 | 259,1 | 221,7 | 814,5 | Сіль поварена, кг | 1,5 | - | 94,7 | 78,3 | 123,2 | 512,8 | Премікс, кг | 3,1 | - | - | 156,7 | 369,5 | 1025,7 | Мел, кг | - | - | - | - | 123,2 | - |
Таблиця 3.10 - Річна потреба комплексу в кормах Показник | потрібно на рік, т. | необхідно заготовити, т. | Ячмінь | 51492,8 | 56642,1 | Овес | 11,2 | 12,3 | Пшениця | 3559,4 | 3915,3 | Кукурудза | 11376,5 | 12514,2 | Горох | 4557,4 | 5013,1 | Борошно трав'яна | 2543,8 | 2798,2 | Шрот соняшниковий | 2921,4 | 3213,5 | Рибна борошно | 176,83 | 194,5 | Відвійки | 20708,7 | 22779,6 | Морква, буряк | 22,5 | 24,8 | Зелена маса бобових | 22752 | 25027,2 | Комбісілос | 12902,7 | 14193,0 | Фосфат обесфторенний | 122,1 | 134,3 | Преципітат | 956,4 | 1052,0 | Сіль поварена | 563,7 | 620,1 | Премікс | 1157,7 | 1273,5 | Мел | 85,8 | 94,4 |
3.4 Технологічні розрахунки з приготування трав'яного борошна 3.4.1 Організація сировинної бази Трав'яне борошно (різка) за ГОСТ 18691-83 повинна містити: перший клас - не менше 19% протеїну, 210 мг / кг каротину і не більше 23% клітковини, другий клас - відповідно 16%, 160 мг / кг і 26%, третій клас - 13%, 100 мг / кг і 30%. Отже, при приготуванні трав'яного борошна не можна користуватися випадковим рослинною сировиною. Воно повинно містити достатню кількість протеїну, каротину і не більше клітковини, ніж передбачено стандартом. Виробництво трав'яного борошна і різки повинно бути організовано так, щоб за сезон виробіток на один АВМ-0, 65 склала 500-700 т, а АВМ-1, 5А і СБ-1, 5 - не менше 1500 т. При цьому якість корму має бути не нижче третього класу. Тільки в цьому випадку може бути забезпечена висока економічна ефективність приготування трав'яного борошна і різки. Це можливо при строгому дотриманні технологічних вимог. Необхідно забезпечити завантаження сушильних агрегатів високоякісної зеленою масою безперервно протягом 100-120 днів (1500-2000 год). При цьому має бути чітко встановлено, які культури, в якій черговості і протягом якого періоду будуть використовуватися для приготування трав'яного борошна, визначені терміни і способи посіву, строки і число скошування, система застосовуваних добрив, час і норми поливу (для зрошуваних культур). Уподобання слід віддавати багаторічним бобовим. Вони, як відомо, при однакових умовах харчування накопичують в надземній масі значно більше білка, ніж злакові, містять досить велику кількість каротину, вітамінів, мінеральних речовин. Однак, як показує досвід, не у всіх районах країни можна повністю завантажити сушильні агрегати тільки зеленою масою багаторічних бобових трав. Багато господарств Прибалтики, Білорусії, Росії мають значними площами культурних заливних лугів. У цих районах слід використовувати найбільш дешевий джерело сировини для виробництва трав'яного борошна - зелену масу лугових трав. Основну частину травостою лугів складають злакові трави, але і вони в ранні фази вегетації мають досить високими кормовими достоїнствами: не поступаються бобовим за змістом каротину, а кількість протеїну в них можна збільшити застосуванням азотних добрив. Щоб отримати зелену масу з високим вмістом протеїну, вітамінів і мінеральних речовин, багаторічні бобові трави потрібно скошувати до цвітіння, злакові - до колосіння. Багаторічні трави відрізняються дуже швидким накопиченням клітковини в надземних частинах рослин. До початку цвітіння її зміст буває настільки велика, що борошно, приготовлена з такої сировини, не відповідає встановленим стандартам. Тому при запізнюванні з проведенням першого укосу створюється загроза отримання малопоживне корму з низьким вмістом каротину. При скошуванні до бутонізації бобових і колосіння злакових можна продовжити Укісний період і отримати доброякісну зелену масу. При кожному наступному укосі вміст протеїну в сухій речовині зеленої маси зростає, а клітковини - зменшується. Часте, занадто раннє скошування (на початку бутонізації бобових і трубкування злакових) може послабити травостій. Щоб уникнути цього потрібно встановити певний режим скошування рослин. Якщо в першій половині вегетаційного періоду рослини косили в ранні фази розвитку, то інші укоси слід проводити в період повної бутонізації або у фазі цвітіння, тим більше, що в другій половині літа і восени зелена маса відрізняється більш високим вмістом поживних речовин і може бути використана для готування якісної трав'яного борошна. З однорічних для приготування трав'яного борошна слід, перш за все використовувати зелену масу зернових бобових культур, в тому числі озимої та ярої вики, гороху, сої, люпину, чини, посіяних у чистому вигляді або в суміші зі злаковими - ячменем, вівсом, пшеницею. Крім названих культур, можна використовувати зелену масу суданської трави, пажитниці однорічної, Могар, сараделли, мальви. Надходження зеленої маси однорічних культур легко регулювати, проводячи сівши в різні терміни. Щоб отримати високий збір доброякісної зеленої маси, вику і горох треба скошувати не раніше початку цвітіння і закінчувати в період повного цвітіння. Сою і чину на зелений корм прибирають на початку утворення нижніх бобів, а кормовий люпин - в період бутонізації. Суміші зернових бобових із злаковими слід прибирати не пізніше початку колосіння останніх. Зеленою масою сараделли доцільно завантажувати сушильні агрегати в осінній період. Її підсівають під озиме жито або ярові зернові культури. Особливо добре вона зарекомендувала себе на супіщаних грунтах Нечорноземної зони. Мальву слід прибирати у фазі цвітіння середнього ярусу. При скошуванні у цей період вона добре відростає і дає другий укіс. Агротехніка однорічних кормових культур для виробництва трав'яного борошна така ж, як і при обробленні на зелений корм. У лісовій зоні і північної частини лісостепу основна культура для виробництва трав'яного борошна - конюшина лучна. У деяких районах у якості додаткової культури вирощують люцерну. Крім того, у багатьох районах цієї зони є великі масиви заплавних лугів. При удобренні з них можна отримувати по 4 укосу за вегетаційний період. При організації сировинної бази на основі використання трав польової сівозміни до складу конвеєра, як уже зазначалося, можуть бути включені конюшина лучна ранньостиглий і пізньостиглий, конюшина гібридний, люцерна. При наявності в господарстві посівів конюшини різних типів або конюшини і люцерни легше домогтися безперервної завантаження сушильної установки протягом значного періоду. Щоб ще більше збільшити термін експлуатації сушильних установок навесні, доцільно використовувати для виробництва трав'яного борошна зелену масу їжаки збірної, двукісточніка тростинного (канаркової трави), стоколосу безостного. Для приготування трав'яного борошна влітку, коли можливі перерви в надходженні зеленої маси люцерни і конюшини, слід мати ранньовесняні і післяукісної посіви гороху та вико-овсянні суміші, люпину кормового, сараделли та інших однорічних кормових культур. Наведену схему конвеєра можна розглядати лише як приклад, в умовах конкретного господарства її потрібно уточнювати. Пізньостиглий конюшина для виробництва трав'яного борошна доцільно використати протягом двох років, а ранньостиглий - протягом 1 року, знімаючи щорічно в залежності від умов вирощування по 2-3 укоси. Щоб збільшити час використання травостою, перший укіс конюшини можна починати до настання бутонізації, але не раніше того моменту, коли висота рослин досягне 40-45 см. Люцерну для приготування трав'яного борошна потрібно сіяти на грунтах із слаболужною або нейтральною реакцією. У нечорноземної зоні рекомендується вирощувати сорти Північна гібридна, Марусінская 425, Казанська 64/25. Скошувати люцерну на трав'яну муку потрібно в період бутонізації (перший укіс при висоті рослин 40-45 см), знімаючи щорічно 2, а при сприятливих умовах - 3 укоси. Грунт під посіви трав для виробництва трав'яного борошна повинна бути добре заправлена органічними та мінеральними добривами, норму висіву насіння потрібно збільшити на 20% проти звичайної. При одновидових посівах під бобові трави вносять фосфорно-калійні добрива в один прийом з осені або навесні. Під бобово-злакові суміші, особливо на другий рік користування, додатково вносять азотні добрива. Норму добрив у кожному конкретному випадку потрібно встановлювати з урахуванням планованої урожайності та вмісту поживних речовин у грунті. Оптимальний термін скошування багаторічних злакових трав та озимого жита для виробництва високоякісних кормів - фаза виходу в трубку при висоті рослин 35-40 см. закінчувати прибирання потрібно не пізніше початку викидання (колосіння). В якості підгодівлі під кожен укіс застосовують азотні добрива (на тлі фосфору і калію). У другій половині літа і восени можна використовувати посіви люпину, сераделлу, пелюшки. Люпин частіше висівають у чистому вигляді, а сераделлу і пелюшка - у суміші зі злаковими культурами (вівсом). При організації сировинної бази тільки за рахунок лугових трав косити починають при висоті рослин 25-30 см (фаза виходу в трубку злакових і стеблевания бобових). Збирання ведуть близько 15 днів - до фази колосіння злакових і початку цвітіння бобових. Тривалість же періоду відростання отави коливається від 25 до 45 днів залежно від удобрення, грунтово-кліматичних умов і числа укосів. Враховуючи, що терміни скошування трав, темпи їх відростання і врожайність неоднакові, сушильні агрегати можна забезпечити зеленою масою при комбінованій використанні травостою луки. Розбивши луг на 3-4 ділянки, на першому і другому навесні зелену масу використовують на трав'яну муку, а перший укіс третьої дільниці прибирають на сіно. Зелена маса наступних укосів з усіх ділянок йде на виробництво трав'яного борошна, причому одна і та ж фаза вегетації рослин на різних ділянках наступає в різні календарні терміни, що забезпечує рівномірне надходження маси на сушку. Спосіб використання травостою на ділянках необхідно щорічно змінювати. Сировинну базу для виробництва трав'яного борошна можна організувати на основі поєднання польового травосіяння з використанням травостою культурного луки. У степовій зоні європейської частини країни основну сировину для виробництва трав'яного борошна - зелена маса люцерни, вирощуваної при зрошенні та на богарі. При поливі люцерна здатна давати 4-5 укосів, що забезпечує завантаження сушильних агрегатів протягом більшої частини сезону. Багатоукісний використання люцерни передбачає проведення збирання в ранні фази вегетації. Проте постійне скошування люцерни до цвітіння може призвести до ослаблення рослин і швидкому їх випадання, тому необхідно ранні укоси чергувати з більш пізніми (у фазу цвітіння). Навесні люцерну починають косити перед початком бутонізації (перший укіс). Поле попередньо розбивають на 3 ділянки. Перший починають косити, коли висота рослин досягає 40-45 см, і закінчують з настанням повної бутонізації. Частину, що залишилася нескошеної люцерну негайно прибирають і використовують на зелений корм, силос або сіно. Друга ділянка починають косити з настанням повної бутонізації та закінчують прибирання до початку цвітіння. У цьому випадку надлишок зеленої маси теж йде на зелений корм, силос або сіно (у цій фазі зелена маса за хімічним складом непридатна для виробництва трав'яного борошна). Другий і третій укоси на першому і другому ділянках проводять у період бутонізації, четвертий укіс - під час цвітіння рослин. На третьому ділянці другий і четвертий укоси проводять у фазі бутонізації, третій - на початку цвітіння. П'ятий укіс люцерни на всіх ділянках проводять при висоті рослин не менше 30 см. На додаток до люцерні для виробництва трав'яного борошна ранньою весною і влітку можна обробляти зимуючий горох (за винятком Поволжя), горох весняного посіву в суміші з вівсом, озиму вику в суміші з пшеницею та яру вику в суміші з вівсом, чину. Пізньої весни хороше сировину для виробництва трав'яного борошна - гичка цукрових буряків, зелена маса зимующего гороху річного посіву. Відповідно до особливостей господарства можна готувати трав'яну борошно з сої, еспарцету, суданської трави та інших культур. Обробіток люцерни на трав'яну борошно відрізняється тільки тим, що внаслідок частого скошування доводиться застосовувати відносно високі дози мінеральних добрив. Підживлення  проводять восени або ранньою весною. Якщо добрива не були внесені в ці терміни, можна підгодовувати в період вегетації перед поливом. У районах, де грунти схильні до засолення, застосовувати калійні добрива не рекомендується. Режим зрошення посівів люцерни встановлюють залежно від погодних умов року, механічного складу грунту, способу поливу. Протягом вегетаційного періоду вологість кореневого шару грунту (0-100 см) повинна бути близько 75-80% граничної польової вологоємкості. Однорічні кормові культури на трав'яну борошно обробляють також як і на зелений корм. Озиму вику і зимуючий горох сіють зазвичай у вересні в суміші з озимими зерновими культурами або зимуючим вівсом, при необхідності поливають і косять наприкінці квітня - в травні. Після їх збирання можна післяукісної сіяти інші однорічні культури на трав'яне борошно або на підгодівлю сільськогосподарських тварин. Ярові зернові бобові культури (вика, горох) висівають у суміші з вівсом. У дощовий рік обмежуються одним поливом зазначених сумішей, а в посушливі роки дають 2 поливу: перед початком бутонізації і через 10-15 днів після першого. Поливають в 2 прийоми через 3-5 днів по 250-300 м ³ / га. На неполивних землях число укосів люцерни скорочують до двох-трьох, отже, конвеєр щодо забезпечення сушильних агрегатів зеленою масою повинен бути більш насичений однорічними культурами. 3.4.2 Штучне сушіння трав, приготування трав'яного борошна Для штучного сушіння попередньо подрібненої свіжоскошеної або пров'яленої трави застосовують в основному сушильні агрегати пневмобарабанного типу АВМ-0, 65, АВМ-1, 5 і СБ-1, 5 (М804/0-1, 5) (табл.1). На цих же агрегатах висушена трава розмелюється на борошно з подальшою фасуванням у мішки або надсилається на приготування гранул (брикетів). Крім сушіння трави, агрегати можна використовувати для сушіння зерна, бадилля коренеплодів, хвої, а також інших подрібнених і сипучих кормів. Розроблено і пройшов випробування більш високопродуктивний сушильний агрегат АВМ-3, 0. Таблиця 1 - Технічна характеристика сушильних агрегатів Показник | АВМ-0, 65 | АВМ-1, 5А | СБ-1, 5 (М804/0-1, 5) | АВМ-3, 0 | Продуктивність при вологості зеленої маси 75%, кг / год | 650 | 1600 | 1500 | 3000 | Середня випарна здатність, кг / год води | 1690 | 4200 | 4000 | 8500 | Витрата дизельного палива, кг / год | до 160 | до 450 | 323 | 700 | Сумарна потужність електрообладнання, кВт | 101,5 | 230 | 233 | 450 | Габаритні розміри, мм |
| довжина | 20936 | 25540 | 21260 | 46650 | ширина | 8224 | 13580 | 8000 | 18000 | висота | 6890 | 11020 | 9000 | 21070 | Маса, кг | 15240 | 36950 | 40000 | 70000 | Обслуговуючий персонал, чол | 1 | 1 | 1 | 1 |
Робота сушильних агрегатів протікає в такій послідовності. Вентилятор паливної апаратури подає атмосферне повітря в пальник, де він змішується з розпорошеним паливом, що надходять з форсунки, утворюючи робочу суміш, яка запалюється від електрозапальной пальника. Одночасно в результаті розрядження, створюваного вентилятором системи відводу сухої маси з сушильного барабана, в топку через її кільцевий простір засмоктується атмосферне повітря. Він змішується з гарячими газами факела, утворюючи теплоносій (сушильний агент) температурою 400-1000 ˚ С, який надходить в обертовий барабан. Туди ж подають подрібнену зелену масу, яка, переміщуючись у потоці теплоносія, поступово висихає. Сухі частки разом з відпрацьованим теплоносієм надходять у великій циклон, де вони поділяються: корм направляється в дробарку, а теплоносій - в атмосферу. Трав'яне борошно з дробарки відсмоктується в малий циклон, звідки шнеком направляється в мішки або пневмотранспортери подається на гранулювання. Мішки з трав'яною мукою протягом 2-3 днів витримують під навісом для охолодження і після цього відправляють у сховище. Режим сушіння на пневмобарабанной сушарці характеризується початковою і кінцевою температурою газів, а також швидкістю обертання барабана. Температуру газів на вході в сушильний барабан регулюють зміною кількості палива, що спалюється. У сушарках АВМ-0, 65 кількість палива, що спалюється регулюється зміною тиску уприскування (500000-1400000 Па) і підбором денця форсунки в залежності від вологості трави. При вологості трави 60-70% рекомендується використовувати денця з отворами діаметром 1,8-2,0 мм; при 75-80% - 2,0-2,3; більше 80% - 2,3 мм. У сушарках АВМ-1, 5А і СБ-1, 5 кількість палива, що спалюється регулюється тиском уприскування. Чим вище температура газів, тим вища продуктивність сушильних агрегатів, але і тим більше небезпека теплового пошкодження, зниження якості корму. Матеріал, що містить вільну вологу, менше піддається негативному дії високих температур, тому температура газів на вході в сушильний барабан повинна бути узгоджена з вологістю зеленої маси. Практика експлуатації високотемпературних сушильних агрегатів показала, що на вході в барабан при сушінні зеленої маси вологістю до 75% може бути застосований теплоносій температурою 450-650 ˚ С, при вологості трави 75-80% - 700-900 ˚ С. Застосовувати теплоносій температурою більше 950 ˚ С небажано, щоб уникнути зниження якості корму, а також можливого пошкодження топки і направляючого лотка сушарки. Наявність у висушеної різанні підгоріли частинок вказує на дуже високу початкову температуру. Температура газів на виході з сушильного барабана, регулюється зміною кількості зеленої маси, яка подається в сушарку. При нормальній роботі сушильного агрегату температура відпрацьованих газів на виході з великого циклону повинна бути в межах 95-115 ˚ С і не перевищувати 120 ˚ С. При сушінні бобових трав з великими стеблами слід дотримуватися верхньої межі допустимої межі температури, а при сушінні більш однорідної маси злакових трав, скошених в ранню фазу вегетації, - нижньої межі (95-100 ˚ С). Якщо температура відпрацьованих газів заміряють відразу після барабана (перед великим циклоном), то вона буде на 7-10 ˚ С і вище. Вологість трав'яного борошна в будь-якому випадку повинна бути 9-12%. Якість роботи сушарки в більшій мірі залежить від швидкості обертання барабана. Чим вище швидкість обертання барабана, тим швидше через нього проходить трав'яна маса, підвищується продуктивність сушарки і знижується ймовірність запалення корму. Тому частоту обертання барабана має сенс збільшувати. Але при цьому потрібно пам'ятати, що із збільшенням частоти обертання барабана збільшується нерівномірність за вологості висушеного корму. Особливо це характерно при сушінні бобових трав, що відрізняються тонким листям і товстими стеблами, тобто великою неоднорідністю маси. При завищених оборотах барабана висушена трав'яна різка може одночасно містити частки вологістю до 10 і вище 20%. Останні важко розмелюються на молоткових дробарках, а вкладені на зберігання створюють вогнища пліснявіння. Високі обороти барабана застосовуються при сушінні маси однорідного складу та невисокій вологості. Оптимальна частота обертання барабана при сушінні нерасплющенних бобових трав 3-5 об / хв, злакових - 5-8 об / хв. При сушінні трав'яного жому необхідно враховувати, що вологість його значно нижче такої у свіжоскошеної трави і частинки його не тільки дрібніше, але і розщеплені, що посилює інтенсивність віддачі вологи під дією теплоносія. У зв'язку з цим, щоб уникнути пересушування корму температура відпрацьованих газів на виході з великого циклону повинна бути в межах 90-100 ˚ С при максимальних (8 об / хв) оборотах сушильного барабана. Порядок запуску сушильного агрегату докладно описаний в інструкції з експлуатації «Агрегати для сушіння кормів». У стабільний робочий режим сушарка вводиться таким чином. При температурі газів на виході з великого циклону на 10-15 ˚ С нижче заданої включають транспортер зеленої маси. Спочатку він повинен працювати з мінімальною подачею. Величина подачі збільшується зі збільшенням температури газів на виході і поступово доводиться до номіналу. Регулюючи режим роботи сушильних агрегатів, необхідно постійно контролювати вологість маси, що надходить на дробарку. Проби для визначення вологості слід брати з вивантажувального люка отборщіка. У процесі розмелу висушеної маси в борошно і відділення від неї повітря в циклоні вологість борошна знижується на 2-4%. Отже, режим роботи агрегату повинен забезпечити вологість висушеної маси при виході з барабана в межах 13-14%. Необхідно пам'ятати, що пересушування зеленої маси до 5-6% призводить до великих втрат поживних речовин і каротину, причому не стільки за рахунок зміни хімічного складу корму, скільки за рахунок зниження перетравності поживних речовин. Перетравність протеїну пересушеною борошна (вологість 4-6%) становить 45-50%, що на 15-20% нижче, ніж у борошні з рекомендованою вологістю (9-12%), хоча за змістом протеїну різниці може і не бути. У пересушеною борошні на 20-25% менше каротину. Крім того, в процесі розмелювання пересушеною маси велика її кількість перетворюється в пил, яка з потоком повітря викидається назовні. Разом з тим недосушка маси може призвести до перевантаження електродвигуна дробарки, неякісному розмелу і забивання решіт. Якщо вологість висушеної маси більше верхньої межі, значить, температура вихідних газів занижена і потрібно встановити новий її межа - на 5-10 ˚ С вище попереднього. Якщо ж є ознаки підгоряння частинок висушеної маси, то встановлена завищена температура вихідних газів і необхідно понизити її на 5-10 ˚ С. Коли температура вихідних газів безперервно зменшується і при максимально можливою і допустимої подачі палива не підвищується, потрібно зменшити подачу маси на сушку або зовсім її припинити, поки температура не почне підвищуватися. Після повного прогріву та заповнення сушильного тракту масою, приблизно через 30 хвилин з початку роботи, регулюють сушильну установку на максимальну продуктивність при даній початкової вологості висушуємо маси. Якщо під час прогріву сушильної установки правильно вибраний і встановлена межа температури вихідних газів, вологість висушеної маси близька до верхньої межі, а навантаження дробарки становить 75-80% припустимою, то ніякої додаткової регулювання не роблять. Менше навантаження дробарок при номінальній вологості висушеної маси, а також періодичне спрацьовування електромагнітного клапана свідчить про недогрузке сушильної установки. У цьому випадку збільшують подачу маси, домагаючись, щоб температура теплоносія перебувала у встановлених межах, але не доходила до верхнього і подача палива не зменшувалася. Якщо такий регулюванням не досягнута номінальна навантаження дробарок (75-80%), то збільшують подачу палива, паралельно збільшуючи подачу маси. Зміна подачі маси в сушильну установку або палива позначається на температурі відпрацьованих газів або на навантаженні дробарок тільки через кілька хвилин. Тому регулювати режим роботи необхідно плавно, вичікуючи після зміни одного параметра 5-10 хв. Стабільний робочий режим сушильного агрегату встановлюється приблизно через 45-60 хв після початку роботи. Потім агрегат АВМ-1, 5А переводять на автоматичний режим. За першу годину роботи сушарка дає тільки 35-40% своєї продуктивності, а номінальна продуктивність досягається через 1,5-2 години роботи. Тому з метою досягнення максимальної змінної виробки необхідно організувати безперервну роботу сушильного пункту протягом доби. Працюючи на граничному режимі, постійно спостерігають за показами температури теплоносія, амперметра навантаження дробарок, манометра паливної апаратури, за вологістю виходить продукту, справною роботою всіх електродвигунів і вузлів сушильної установки. Якщо під час роботи агрегату температура відпрацьованих газів починає падати, а навантаження на млини зростає, то треба негайно зменшити подачу сировини на сушку. При підвищенні температури відпрацьованих газів і зниження навантаження млинів перевіряють, чи не припинилася подача матеріалу на сушіння і у випадку справності подачі трохи її збільшують. Якщо заокруглення робочих граней молотків досягає 1,5 мм, їх треба повернути на 180 ˚ або замінити новими. Паливо найкраще використовувати в тому випадку, коли відпрацьовані гази при виході з сушильної установки безбарвні, а на деякій відстані від неї навіть при високій температурі навколишнього повітря (близько 25-30 ˚ С) перетворюються в хмару пара білого кольору, який у міру видалення конденсується і зникає. Досягти цього можна регулюванням подачі палива і повітря. Факел повинен бути суцільним, світло-солом'яного кольору і не торкатися направляючого жолоба. Темно-червоний колір полум'я свідчить і недостатньої подачі повітря. Якщо полум'я стійке і факел формується з окремих мов, значить, повітря подається з надлишком. Для зупинки сушильної установки припиняють завантаження матеріалу на живлять транспортери і виключають їх. Залежно від вологості і кількості матеріалу в сушильному барабані підтримують температуру відпрацьованих газів протягом 10-30 хв. Потім припиняють подачу палива в форсунку, зупиняють вентилятор теплогенератора, закривають кран подачі палива в паливну апаратуру. Всі інші вузли сушильної установки мають працювати до очищення сушильного барабана від основної маси сировини. Якщо накопичився тепла в сушильній установці виявиться недостатньо для повного висушування залишився в сушильному барабані матеріалу, то повторно включають подачу палива і запалюють факел на кілька хвилин. Залишати багато матеріалу не можна, так як він спалахує при наступному пуску сушильної установки. При дуже тривалому горінні факела непродуктивно витрачається пальне, а також псуються футерування топок, які акумулюють багато тепла і без примусового охолодження сильно перегрівають підтримують їх металоконструкції, частини паливних апаратур. Після припинення надходження маси з сушильного барабана зупиняють послідовно всі електродвигуни, вимикають електроживлення пульта управління, очищають сушильну установку і площу навколо неї. В аварійних випадках сушильні установки зупиняють моментально. Для цього вимикають електроживлення пульта управління і перекривають подачу палива в форсунку. Однак така зупинка може призвести до псування пульта управління. Крім того, при повному навантаженні сушильної установки знаходиться в передній частині барабану матеріал висихає і спалахує, запалюючи всю масу в барабані. Слід уникати непотрібних пусків і зупинок сушарок. Щоб досягти максимальної вироблення продукції і понизити її собівартість, організовують безперервну роботу сушильних установок (3 зміни) із зупинкою тільки для технічних доглядів. 3.4.3 Приготування гранул і брикетів Трав'яне борошно та різання відрізняються малою щільністю, схильні до сепарації та освіти пилу при транспортуванні і складуванні. Все це створює незручності в роботі, тому трав'яне борошно та різання доцільно пресувати. Борошнисті корму і кормосуміші спресовують в гранули циліндричної форми, а трав'яну, солом'яну різання - у брикети квадратного або прямокутного поперечного перерізу. Відповідно до ГОСТ 23513-79 гранули можуть мати діаметр 3-25 мм, щільність 600-1300 кг / м ³, крошімость не більше 12%; брикети - поперечний переріз 30 × 60 мм, щільність 500-700 кг / м ³ при згодовуванні і 700-1200 кг / м ³ при укладанні на тривалий (більше 2 міс.) зберігання, крошімость не більше 15%. Вологість гранул і брикетів повинна бути 9-14%. Оскільки щільність гранул і брикетів в 2-4 рази більше, ніж трав'яного борошна і різки, відповідно потрібно менше складських приміщень для їх зберігання. Гранули та брикети можна перевозити і зберігати насипом, без тари, вони не порошать і не шкодять здоров'ю робітників. При гранулюванні та брикетуванні зручно вносити антиокислювачі для стабілізації каротину; і легше організувати зберігання гранул в середовищі інертних газів. Процес гранулювання та брикетування дозволяє повністю завершити механізацію технологічного процесу виробництва і зберігання штучно висушених кормів. Для виробництва гранульованих і брикетованих кормів розроблено типовий проект цеху полнораціональних гранульованих кормів продуктивністю 2-3 т / год та типовий проект цеху для виробництва полнораціональних брикетованих кормів продуктивністю 1,5-2 т / ч. При необхідності в цехах можна робити звичайні комбікорми, трав'яне борошно та різання. Для гранулювання трав'яного борошна і кормових сумішей застосовуються гранулятори ОГМ-0, 8А та ОГМ-1, 5 (встановлена потужність двигунів 58 і 98 кВт). Перший гранулятор використовують у технологічній лінії з сушильним агрегатом АВМ-0, 65. Продуктивність ОГМ-1, 5 дозволяє гранулювати трав'яну борошно від двох АВМ-0, 65 або одного сушильного агрегату АВМ-1, 5, СБ-1, 5 (М804/0-1, 5). Гранулятор-Брикетувальники ОПК-2 (встановлена потужність двигунів 144 кВт) призначений для приготування гранул з трав'яного борошна або брикетів з трав'яний різання. Номінальна продуктивність 1,5 т / ч. Крім того, ОПК-2 може застосовуватися для приготування гранул з комбікормів в технологічній лінії номінальною продуктивністю до 6 т / год і для приготування брикетів з кормосумішей, що включають трав'яну і солом'яний різання, комбікорми та інші добавки (номінальною продуктивністю 2,5 т / год) . Продуктивність т якість роботи гранулятора і Брикетувальники залежать, перш за все від фізичних властивостей корму, підготовки його до пресування, регулювання пресуючого механізму. Трав'яне борошно та різання з бобових трав легко пресуються в міцні гранули та брикети. При пресуванні злакових нижче продуктивність обладнання, а також міцність гранул і брикетів, що іноді викликає необхідність введення зв'язуючих речовин. Оптимальна вологість трав'яного борошна і різки перед пресуванням, при якій забезпечуються найменші енерговитрати і гарна якість гранул і брикетів, 14-16%. Відхилення вологості від зазначених меж знижує міцність гранул і брикетів, збільшує кількість неспрессованной трав'яного борошна і різки. Якщо гранули та брикети, що виходять із преса, порівняно міцні, але кількість неспрессованного корму вище норми, то вологість недостатня. Якщо ж корм переувлажнен, то гранули та брикети виходять з рваною, шорсткою поверхнею. При нормальній вологості трав'яного борошна і різки гранули та брикети мають блискучу поверхню, а кількість неспрессованного корму мінімально. У процесі роботи вологість надходить з сушарки трав'яного борошна і різки може змінюватися. Це зобов'язує періодично перевіряти якість гранул і брикетів та, якщо потрібно, регулювати подачу води (пари). Зміна кількості води (пари) позначається на якість гранул, брикетів не відразу, тому подачу зволожувачів регулюють у малих межах. Важлива умова ефективної роботи пресів - правильна установка зазору між матрицею і пресуються вальцями. У грануляторах ОГМ величина зазору повинна перебувати в межах 0,2-0,5 мм; в Брикетувальники ОПК-2 при виробництві гранул зазор повинен бути таким же, а при брикетуванні різання - 2-4 мм. При меншому зазорі прискорюється знос матриці, при більшому - різко зростають навантаження на прес і витрата електроенергії. Змінюють величину зазору за допомогою регулювальних гвинтів, обертаючи важіль. Якщо важіль доходить до крайнього положення, а зазор залишається більше необхідного, необхідно переставити важіль на шліцах в інше положення і продовжити регулювання. Для вимірювання зазору використовують спеціальні пластини або м'яку дріт. При нормальній вологості корму і правильно відрегульованому пресувальне механізмі про ступінь завантаження преса можна судити за навантаженням на електродвигун. Її оптимальна величина для грануляторов ОГМ-0, 8А 65-70А, ОГМ-1, 5 - 110-130, гранулятора-Брикетувальники ОПК-2 - 120-150 А. Гранули та брикети, що виходять із преса, мають високу температуру (70-90 ˚ С). Навіть нетривале зберігання корму в такому стані пов'язане зі зниженням його якості і перш за все втратою каротину тому гранули та брикети потрібно за 30 хв охолодити до температури, не більше ніж на 5 ˚ С перевищує температуру атмосферного повітря. Для цього гранули та брикети направляють в охолоджувальну колонку. Охолодження гранул у колонці грануляторов ОГМ відбувається тільки тоді, коли вона повністю завантажена. Отже, після заповнення колонки гранулами кількість вступників і виходять з неї в процесі роботи гранул має бути однаковим. Це досягається регулюванням довжини тяг, що з'єднують дозуючі заслінки з заслінкою приймальної камери. Дозуючі заслінки, закриваючи щілину виходу охолоджених гранул, не повинні лежати на вібруючому дні. Гранули з охолоджувальною колонки повинні виходити безперервним, злегка пульсуючим шаром. Кількість виходять з колонки гранул регулюється зміною положення вантажу на важелі. У охолоджувальної колонці гранулятора-Брикетувальники ОПК-2 спочатку встановлюють дозуючими заслінками ширину вивантажний щілини. У процесі роботи її регулюють так, щоб брикети та гранули вільно проходили тільки при працюючому вібраторі. У технологічній лінії штучної сушки трав доцільно мати комплект обладнання для накопичення та тимчасового зберігання гранул і брикетів - це виключає простої сушильних агрегатів через можливу затримку з відвантаженням, значно скорочує час перебування транспорту під навантаженням. Для накопичення гранул і брикетів промисловість випускає устаткування ОНК-1, 5 і ОНК-3 з накопичувальними ємностями обсягом відповідно 80 і 160 м ³ для технологічних ліній продуктивністю 1,5 і 3 т / ч. Ємність обладнання вміщує таку кількість корму, що виробляється на технологічній лінії, протягом чотирьох змін. Продуктивність ОНК-1, 5 і ОНК-3 при завантаженні 8-10 т / год, при вивантаженні до 40 т / ч. Важливо, що поедаемость грубих кормів, включених до складу брикетів і гранул, різко підвищується, що дає можливість вводити в раціони сільськогосподарських тварин до 50% соломи зернових культур, відходи рільництва, овочівництва, садівництва. При цьому в якості основного джерела протеїну і каротину може бути використана різання або трав'яна мука. Склад і поживність корму легко регулювати стосовно потреби різних видів і статево-вікових груп тварин. Висока енергетична цінність брикетів і гранул забезпечується включенням до їх складу концентрованих кормів. Сушильні установки АВМ-0, 65 та АВМ-1, 5А можуть використовуватися спільно з бункерами-накопичувачами БСК-10. У цих бункерів є недолік по висоті. Не всі транспортні засоби, такі як автомобіль КамАЗ, можуть заїхати під нього і завантажитися. Пропонується збільшити довжину стійок бункера для заїзду автомобіля КамАЗ з запасом по висоті на 0,5 метра. Разом з тим збільшити висоту норії, яка завантажує даний бункер. 3.4.4 Технологічні розрахунки Кількість агрегатів для перевезення зеленої маси. Для перевезення зеленої маси використовуємо агрегат у складі МТЗ-80 +2 ПТС-4. Місткість цього агрегату 4 тонни. Знайдемо час циклу  (Малюнок 1) агрегату МТЗ-80 +2 ПТС-4 на підвезення зеленої маси. 
Малюнок 1 - Час циклу:  - Час холостого ходу агрегату, с;  - Час витрачається на завантаження агрегату зеленою масою, с;  - Час робочого ходу агрегату, с;  - Час витрачається на вивантаження зеленої маси, с.  (4.1)
 (4.2)
Так як відстань  від місця заготівки зеленої маси до місця її сушіння дорівнює 1000 м, а швидкість  рух агрегату на холостому ходу 12 км / год, то знайдемо час руху агрегату на холостому ходу  (4.3)
 з
Знайдемо час  завантаження агрегату, знаючи врожайність U скошуємо маси 100 ц / га, швидкість руху комбайна  = 8 км / год = 2,22 м / с і ширину B захоплення 1,5 м (КИР-1, 5) Знаючи врожайність U = 100 ц / га = 1 кг / м ² і місткість  причепа 4000 кг, знайдемо площу S, з якою косарка КИР-1, 5 завантажить агрегат МТЗ-80 +2 ПТС-4  (4.4)
 м ²
Виходячи з ширини захоплення В = 1,5 м, косарки КИР-1, 5, визначимо відстань  , За який цей комбайн заповнить агрегат МТЗ-80 +2 ПТС-4 зеленою масою  (4.5)
 м
 (4.6)
 з
Розрахуємо час робочого ходу агрегату  (4.7)
 з
Час вивантаження зеленої маси приймемо  з Знайдемо загальний час  роботи агрегату МТЗ-80 +2 ПТС-4  з
Знайдемо час циклу , Збільшивши загальний час роботи агрегату на 30%  з
Побудуємо графік (Малюнок 2) завантаження сушильного комплексу АВМ-1, 5А 
Рисунок 2 - Графік завантаження АВМ-1, 5А Кількість робітників. Скошування зеленої маси (МТЗ-80 + КИР-1, 5) 1 чол. Перевезення зеленої маси (МТЗ-80 +2 ПТС-4) 1 чол. Обслуговування сушильного агрегату (АВМ-1, 5А) 1 чол. Разом: 3 чол. З графіка завантаження (Малюнок 2) видно, що з підвезення маси справляється один агрегат МТЗ-80 +2 ПТС-4. Скошування проводиться косаркою КИР-1, 5. 4. КОНСТРУКТОРСЬКА РОЗРОБКА 4.1 Опис конструкторської розробки На існуючої установці для виробництва гранульованої трав'яного борошна охолодження гранул виробляється на охолоджуючих колонках. Далі гранули вивантажуються в мішки. Дана робота дуже трудомістка. Для механізації цієї роботи пропонується використовувати бункери БСК-10 і норії. Перевезення гранул повинна проводитися кормовози. Тому висота розташування вивантажним люків БСК-10 для проїзду кормовози не достатня. У проекті передбачено підйом бункерів БСК-10 на велику висоту і перевантаження гранул в бункер однопоточному норією. 4.2 Принцип роботи та види норій Норія - транспортер, службовець для вертикального переміщення гранул і трав'яного борошна від гранулятора або охолоджувача до бункера тимчасового зберігання (Малюнок 1). Норії в залежності від способу розвантаження поділяються на відцентрово-гравітаційні і відцентрові. Перші переважно використовують для переміщення сухого зерна і подрібнених продуктів, другі - для вологого і засмічений зерна. 
Малюнок 1 - Норія: 1 - приводний барабан; 2 - розвантажувальний патрубок; 3 - стрічка, 4 - ківш, 5 - труби; 6 - натяжна барабан; 7,8 - прийомні шкарпетки. Основний робочий орган норії - нескінченна стрічка, яка огинає верхній і нижній барабани. Верхній барабан, закритий кожухом, разом з валом, приводним і гальмівним пристроями і підшипниками називають головкою, а нижній барабан з валом, підшипниками і натяжним пристроєм - черевиком. Головка і черевик з'єднані між собою вертикальними трубами. Привід здійснюється від електродвигуна за допомогою пасової передачі або через редуктор, з'єднаний з валом норії та електродвигуна еластичною муфтою. На стрічці норії закріплені ковші. Нижній барабан за допомогою гвинтового або вантажного натяжного пристрою може переміщатися вниз і забезпечувати натяг стрічки. Машинобудівні заводи випускають для підприємств по зберіганню і переробці зерна норії типу I: I -10; I -2 × 10; I -20; I -2 × 20; I -100; ДНС і типу II: II -50; II -100 ; II -2 × 100; II -350. Норії I -2 × 10; I -2 × 20; I -2 × 100 здвоєні, можуть переміщати два різні продукти. Вони обладнані двома стрічками з ковшами, двома прийомними і двома розвантажувальними патрубками, двома верхніми і двома нижніми барабанами. Норія I -10. Барабан головки норії приводиться в рух від електродвигуна через з'єднаний з ним муфтою черв'ячний редуктор. Для натягу стрічки служить гвинтове натяжний пристрій. Для завантаження ковшів норії передбачено один прийомний носок в черевику, розташований з боку подачі зерна проти ходу стрічки з ковшами. При необхідності виготовляють і встановлюють другий носок. Норія має одну трубу з натяжним люком, кілька труб з оглядовими люками, інші труби гладкі. Оглядові люки розташовані також у голівці і черевику. Норія I -2 × 10 має в два рази більшу продуктивність, ніж одинарна, від норії I -10 відрізняється лише наявністю двох рядів труб і приводом. Привід норії від мотор-редуктора МРА-IV 3Б/63. Норія I -20. Барабан головки приводиться в рух від електродвигуна двома клиновими ременями через двоступінчастий циліндричний редуктор РТ-2. два регульовані засувки на черевику норії служать для попередження завалів. У голівці передбачений патрубок для приєднання до повітряпроводу аспіраційної мережі. Норія II -50 забезпечена двома шкарпетками для завантаження з регульованими засувками. Від завалів при роботі норія охороняється мембранним датчиком рівня, встановленим у приймальному шкарпетці. Для контролю швидкості, пробуксовки і обриву стрічки призначено реле швидкості РС-67 і датчики швидкості, встановлені на черевику. При раптовому припиненні подачі електричної енергії норія вимикається кульковим зупинкою, встановленим на кінці швидкохідного валу редуктора. Норія I -100 забезпечена двома прийомними шкарпетками і пристроями для запобігання завалів і пробуксовування стрічки на натяжній барабані. Зворотній висип продукту запобігається змонтованим у випускному патрубку регульованим козирком. У кожусі черевика, крім двох прийомних шкарпеток, передбачено два фланця для приєднання норійні труб, дві відкидні стінки для очищення черевика при завалі і отвір для приєднання до аспіраційної мережі. Вісь барабана черевика обертається в радіальних сферичних шарикопідшипниках, корпуси яких кріпляться до зварної рамі натяжної станції, де встановлені десять натяжних вантажів масою 10 кг кожен. Для запобігання завалів використовуються встановлені на стінках прийомних шкарпеток два мембранних датчика МДУ-2С. При перевищенні в прийомних шкарпетках допустимого рівня продукту тиск на мембрану датчиків зростає, в результаті чого розмикаються контакти кола управління електродвигуном, який приводить у рух живильний норію транспортер. Транспортер зупиняється, а норія при цьому продовжує працювати, підпір продукту в шкарпетці зменшується. Швидкість при пробуксовування та обриві стрічки регулюють за допомогою реле швидкості РС-67 у комплекті з магнітоіндуктівним датчиком ДМ-2, який кріпиться до двох бобишках, привареним до натяжної рамі. На вихідному кінці осі барабана черевика встановлена і закріплена гвинтом крильчатка з чотирма лопатями. Відстань між лопатями і датчиком повинно бути 2 ... 4 мм. При обертанні валу барабана лопаті перетинають магнітне поле датчика швидкості та індукують в ньому струм, величина якого пропорційна частоті обертання вала. При зменшенні частоти обертання індукований струм в датчику зменшується, що призводить до спрацьовування реле швидкості РС-67 і відключення механізмів, що подають продукт у норію. Норія II -100 влаштована в основному так само, як II -50. Відмінність полягає в тому, що надходження зерна у прийомні шкарпетки регулюють штурвалом, який за допомогою зубчастого колеса і річки, прикріпленою до засувки, піднімає і опускає її. Норія II -2 × 100 являє собою здвоєну норію II -100 з внутрішньою перегородкою по всій висоті. Пристрій норії II -175 і II -350 аналогічно пристрою норії II -100. 4.2.1 Експлуатація норій Перед здачею норії в роботу її обкатують на холостому ходу і випробовують під навантаженням. Спочатку її прокручують вручну, перевіряючи, не зачіпають чи ковші за стінки труб, головки та башмака. Для перевірки роботи механізмів та ходу норійної стрічки норію за допомогою електродвигуна включають на 2 ... 3 повних обороту стрічки. Переконавшись у правильності складання, норію включають вхолосту на 2 ... 3 ч. При роботі норії на холостому ходу стежать за тим, щоб стрічка не збігала з барабанів т обвідного ролика, а також за нагріванням підшипників і редуктора (температура їх не повинна перевищувати 60 ˚ С ). Ущільнення підшипників гальма і редуктора не повинні пропускати мастило. Після обкатки перевіряють кріплення ковшів на стрічці і при необхідності підтягують гайки. Норію під навантаженням включають на 4 год, перевіряючи відповідність фактичної продуктивності проектної, роботу редуктора, дію гальма, не тікає чи стрічка з барабанів. Після пуску норії відкривають засувку приймального шкарпетки і, поступово збільшуючи висип зерна, завантажують норію. Це дозволить запобігти завал черевика. Щоб не допустити перевантаження норії, встановлюють обмежувач, вище якого засувка не піднімається. Крім того, на засувку наносять позначки, що відповідають певним значенням продуктивності. Під час роботи норії стежать, щоб зерно надходило в черевик рівномірно і не перевантажувати його, ковші не зачіпали за стінки головки, черевика і труб норії, не було зворотною висипу зерна, не перегрівалися підшипники, справно працювала аспірація. Дно башмака норії своєчасно очищають від сторонніх предметів. Стрічка повинна бути досить натягнута. При надмірному натягу збільшується навантаження і, як наслідок, витрати електроенергії і знос деталей, а при слабкому відбувається пробудження зерна з ковшів і зачіпання їх за стики труб. Самотічна труба, яка з'єднує скидають коробку транспортера з носком черевика, повинна мати достатній кут нахилу, що забезпечує подачу будь-якого сировини. У процесі експлуатації стрічка з ковшами іноді тікає в сторону. Тому положення підшипників регулюють механізмом натягу. Якщо цього недостатньо, то встановлюють торцеві поверхні верхнього та нижнього барабанів в одній вертикальній площині. При необхідності зрушують один барабан вздовж валу і підкладками під підшипник доводять вал до горизонтального положення. При нерівномірної витяжці стрічки по ширині її переважують. Зниження продуктивності норії і підвищений питома витрата електроенергії спостерігається при зворотній висипу зерна, що викликано відсутністю або неправильною установкою козирка в головці норії. Регулюючи її становище, усувають зворотний висип. Фактична продуктивність норії може бути нижче паспортної в результаті неправильної подачі зерна до ковшів і малого перетину самопливної труби, що відводить зерно від норії. У деяких випадках при великому навантаженні барабан головки буксує, що усувають додаванням вантажу. Можна також обшити барабан прогумованою тканиною. 4.3 Розрахунок висоти бункера і норії Виходячи з висоти автокормовоза АСП-25, на базі сідельного тягача КамАЗ-5410, розраховуємо необхідну висоту бункера з запасом по висоті стійок на 0,5 метра.  (4.1)
де  - Висота кормовози АСП-25, = 3,6 м;  - Висота бункера без стійок, м.
 (4.2)
де  - Місткість бункера, м ³;  - Довжина бункера, м;
 - Ширина бункера, м.
 м
 м
Виходячи з висоти бункера, розрахуємо необхідну висоту норії  (4.3)
де α - кут між горизонталлю і зернопроводів від норії до бункера, α = 60 ˚;  - Відстань між норією і бункером, = 2 м (Малюнок 2).
 м
Рисунок 2 - Схема розташування норії і бункера. 4.4 Вибір приводу норії По продуктивності норії розрахуємо обсяг гранул, який ця норія повинна підняти за годину  (4.4)
де  - Продуктивність АВМ-1, 5А, кг / год; ρ - щільність гранул, ρ = 600 ... 1300 кг / м ³.  м ³ / год
Обчислюємо кількість захоплень одним ковшем всього об'єму V за 1 годину  (4.5)
де  - Обсяг одного ковша, м ³.  , (4.6)
де  - Площа бічної стінки ковша, = 0,0019 м ²; c - ширина ковша, м.  м ³
Визначаємо довжину стрічки норії  (4.7)
де  - Довжина ділянки стрічки від осі нижнього барабана до осі верхнього барабана, м;  - Довжина кола верхнього (нижнього) барабана, м.
 (4.8)
де r - радіус барабана, м.  м  м
Визначаємо число ковшів, які необхідні для підйому гранул на довжині стрічки норії  (4.9)
де  - Відстань між ковшами норії, м. 
Визначаємо число оборотів стрічки на годину  (4.10)
 об / год
Число оборотів стрічки в хвилину  (4.11)
 об / хв
Визначимо відношення довжини стрічки до довжини барабана норії  (4.12)
Визначимо число оборотів барабана за хвилину  (4.13)
 об / хв
За отриманими даними вибираємо мотор-редуктор, підходить МЦ2С-63. [9] Номінальна частота обертання вихідного валу, об / хв 56 Допустимий крутний момент на вихідному валу, Н · м 118,7 Допустима радіальне навантаження на вихідному валу, Н 2747 Маса мотор-редуктора, кг 37 Електродвигун: Тип 4А80 A 6 P 3 Потужність, квт 0,75 Частота обертання, об / хв 920 4.5 Розрахунок ланцюгової передачі Знаючи частоту обертання вихідного валу мотора-редуктора (  ) І частоту обертання барабана норії (  ) Визначаємо передатне відношення ланцюгової передачі  , (4.14)
Знаючи передавальне відношення по довіднику визначаємо число зубів меншою зірочки і приймаємо  [10] Визначаємо число зубів більшою зірочки  (4.15)
Вибираємо приводну роликову нормальної серії ланцюг ПР-25 ,4-5670 з кроком ланцюга 25,4 мм. [9] Визначимо довжину ланцюга знаючи наступні дані: Крок ланцюга t = 25,4 мм; Кількість зубів меншою зірочки ; Кількість зубів більшою зірочки  . Розрахуємо попереднє міжосьова відстань  (4.16)
 мм
Визначимо число ланок (округливши його до цілого парного числа)  (4.17)
Уточнимо міжосьова відстань  (4.18)
 мм
Визначаємо довжину ланцюга  (4.19)
 мм
Розрахуємо ланцюг на номінальну допустиму потужність  , (4.20)
де P - допустиме окружне зусилля, кгс; v - швидкість ланцюга, м / с;  - Коефіцієнт, що враховує умови експлуатації передачі, = 1
 , (4.21)
де p - дозволене питомий тиск, кгс / мм ², p = 3,5 кгс / мм ², F - проекція площі опорної поверхні шарніра, мм ²  , (4.22)
де d - діаметр валика ланцюга, мм, d = 7,95 мм, B - ширина внутрішнього ланки ланцюга, мм  , (4.23)
де  - Довжина втулки, мм, = 15,88 мм  мм
 мм ²
 кгс
 (4.24)
 м / с  кВт
4.6 Розрахунок шпоночно з'єднання Підберемо шпонку для з'єднання вала мотора-редуктора і ведучої зірочки d - діаметр валу, мм, d = 28 мм; Т - крутний момент, Н · м, Т = 118,7 Н · м. Вибираємо матеріал для шпонки. Підходить Сталь 45,  = 350 МПа. [10] 
Малюнок 3 - Шпонка призматична (за ГОСТ 23360-78) По діаметру вала d = 28 мм підбираємо шпонку (Малюнок 3) Перетин шпонки b × h, 8 × 7 (мм); Глибина паза валу  , 4 мм; Глибина паза втулки  , 3,3 мм Визначаємо допустимі напруження зминання  , (4.25)
де [S] - коефіцієнт запасу міцності, [S] = 2 ... 3  МПа
Розрахуємо довжину шпонки  , (4.26)
 мм
Приймаються L = 20 мм 4.7 Розрахунок вала Вибираємо матеріал вала - Сталь 45 Умова міцності при крученні  , (4.27)
де  - Момент опору, Н · м;  - Максимальний обертовий момент, Н · м;
 - Допустиме напруження при крученні, МПа,
 [10], (4.28)
де  - Межа міцності матеріалу, МПа ( = 610 МПа) [6]  МПа
З умови міцності знаходимо момент опору при крученні  , (4.29)
Висловимо крутний момент через потужність на валу  , (4.30)
де N - потужність передається валом, Вт; n - частота обертання вала, об / хв. Тоді діаметр валу дорівнює  мм
Конструктивно приймаємо діаметр валу d = 35 мм = 0,035 м. Розрахуємо і побудуємо епюри (Малюнок 4) згинальних моментів і сил діючих на них 
Малюнок 4 - Епюри сил і згинальних моментів.  , (4.31)
де n - число ковшів, n = 26;  - Маса одного ковша, кг, = 1 кг;
 - Маса вантажу, що піднімається, кг;
 - Маса стрічки, кг.
 , (4.32)
де ρ - щільність гранул, кг / м ³; V - об'єм одного ковша, м ³;  кг
 , (4.33)
де  - Маса стрічки довжиною 1 м, = 1,15 кг [8] - Довжина стрічки, м.  кг
Тоді знайдемо силу G  H
 :  (4.34)
 :  (4.35)
 :  (4.36)
 Н
Будуємо епюри поперечних сил, розбиваємо вал на три ділянки. Два перших беремо ліворуч, а третій - праворуч Ділянка 1:  Н Ділянка 2:  Н Ділянка 3:  Н Будуємо епюри згинальних моментів Ділянка 1:  
при   при   Н · м Ділянка 2:  
при   Н · м при   Н · м 4.8 Розрахунок підшипника Розрахункове навантаження на підшипник  , (4.37)
де  - Коефіцієнт, що враховує характер програми навантаження на підшипник, (таблиця 8.1 [10]); X, Y - значення радіальної і осьової навантажень (таблиця 8.2 [10]);  ,  - Радіальна та осьова навантаження на підшипник відповідно;
 - Коефіцієнт, що враховує робочу температуру підшипника, при  ,  , [10];
V - коефіцієнт, що враховує яке кільце підшипника обертається щодо вектора радіального навантаження, V = 1, тому що обертається внутрішнє кільце [10].  Н
За розрахункової навантаженні і діаметру вала вибираємо шарикопідшипник (Малюнок 5) радіальний однорядний № 107 по ГОСТ 8338-75 [8] 
Малюнок 5 - Підшипник радіальний однорядний № 107 по ГОСТ 8338-75 4.9 Розрахунок болта на зріз Розрахуємо болти необхідні для кріплення завантажувального бункера до норії. Болти працюють на зріз. Сила тяжіння завантажувального бункера разом з гранулами  Н. Діаметр болта знаходимо за формулою  , (4.38)
де  - Коефіцієнт затягування, = 1,3 [6];  - Сила тяжіння, Н;
 - Допустима напруга на зріз,  .
Для Ст3  МПа, тоді  МПа; z - кількість болтів, z = 8;  - Коефіцієнт тертя ковзання,  [6].
 мм
Приймаються болт кріплення завантажувального бункера до норії діаметром  мм = 0,004 м. 5. БЕЗПЕКА ЖИТТЄДІЯЛЬНОСТІ НА ВИРОБНИЦТВІ 5.1 Організація роботи щодо створення здорових та безпечних умов праці Загальне керівництво і відповідальність за організацію, проведення робіт ВАТ «Східний» з охорони праці та пожежної безпеки покладено на генерального директора підприємства. З метою організації технічного контролю та безпечної експлуатації машин і технологічного устаткування, директором підприємства на початку кожного року видається наказ про призначення осіб, відповідальних за стан охорони праці в кожному підрозділі, на кожному виробничому ділянці. У наказі затверджується комісія з прийняття технічних мінімумів робітників, а також ця комісія перевіряє правильність оформлення нормативних документів. При вступі на роботу інженер з охорони праці підприємства в кабінеті, обладнаному посібниками, плакатами, показними механізмами згідно з вимогами щодо охорони праці, проводить вступний інструктаж. Первинний інструктаж з показом правильних прийомів роботи проводить безпосередній начальник робіт (майстер, механік). Періодично проводяться повторні інструктажі. Перед виконанням особливо небезпечних робіт проводиться цільовий інструктаж з видачею наряду-допуску на виконання робіт. При зміні технологічного процесу, обладнання та події нещасного випадку проводиться позаплановий інструктаж. Тобто визначається травмобезопасность робочих місць і наявність шкідливих факторів, їх кількість. Для цього проводять інструментальні заміри та порівнюють їх з необхідними вимогами. У разі невідповідності вимогам безпеки умови праці доводять до норм. При нещасному випадку на виробництві проводиться розслідування зі складанням акта за формою Н-1 у двох примірниках. Щорічно складається звітність за формою 7-Т і відправляється у відділ охорони праці підприємства. Всі працюючі забезпечуються своєчасно спецодягом, спецвзуттям, спецхарчуванням, миючими засобами. При вступі на роботу проводяться обов'язковий медичний огляд. Потім не рідше одного разу на рік проводяться медичні огляди. Водії перед виїздом в рейс і після повернення з рейсу проходять обов'язковий медичний огляд. Організацію пожежної безпеки на підприємстві здійснюють адміністрація підприємства, безпосередні керівники на місцях. Виробничі дільниці, автомобілі, підсобні приміщення повністю забезпечені засобами пожежогасіння. Відповідальними за технічний стан, ремонт і експлуатацію вантажопідіймальних механізмів, рухомого складу, компресорної станції, устаткування і всіх пристроїв, електроустановок електрифікованого інструменту, за зберігання та експлуатацію посудин, що працюють під тиском, а також за протипожежний стан всього підприємства призначені головний інженер і головний енергетик. На них же і начальників цехів безпосередньо закріплених за ними ділянок. Призначення відповідальних осіб за охорону праці оформляється наказом. Згідно з колективним договором є їдальня, кімнати відпочинку, душові, туалетні та умивальні кімнати, гардероби і надається спецодяг. Умови праці в адміністративному корпусі відповідає всім нормам: колірна оздоблення, освітлення і т.п. 5.2 Аналіз умов праці та виробничого травматизму Здійснення основного завдання охорони праці - попередження травматизму, неможливо без глибокого і всебічного аналізу причин травматизму. Дані такого аналізу дозволяють розробити конкретні заходи щодо зниження травматизму. В даний час в сільському господарстві застосовуються складні машини, знаряддя, агрегати, безпечна робота яких вимагає відповідних знань. Широке застосування електроенергії викликає необхідність обов'язкового ознайомлення працюють з питаннями електробезпеки. Хімізація ряду процесів при обробітку сільськогосподарських культур і догляду за тваринами викликає необхідність ретельного навчання прийомам безпечної роботи з отрутохімікатами і добривами. Таким чином, для запобігання травматизму та захворюваності в господарстві необхідні різносторонні знання з охорони праці, вміння виявляти і усувати потенційні небезпеки, величезну роль в цьому відіграє аналіз умов праці та виробничого травматизму. Проведемо аналіз виробничого травматизму в господарстві за останні 3 роки, використовуючи статистичні дані таблиці 5.1. Таблиця 5.1 - Динаміка виробничого травматизму Найменування показників | 2004 | 2005 | 2006 | 1 Середньооблікова чисельність працюючих, чол. | 2136 | 2336 | 2787 | 2 Число потерпілих при нещасних випадках на виробництві з втратою працездатності на 1 робочий день і більше. | 18 | 25 | 43 | 3 Число людино-днів непрацездатності у потерпілих. | 155 | 241 | 463 | 4 Показник частоти. | 8,4 | 10,7 | 15,4 | 5 Показник тяжкості. | 8,6 | 9,64 | 10,77 | 6 Показник втрат. | 72,56 | 103,17 | 166,13 | 7 Витрачено на заходи з охорони праці, тис. руб. | 552,8 | 423,8 | 468 |
Аналізуючи таблицю 5.1, бачимо, що показники частоти, тяжкості і втрат збільшуються з кожним роком. Це пов'язано зі скороченням виділяються грошових коштів на охорону праці. Переважна більшість робочих місць погано обладнані шумоізолюючими, віброгасильними пристроями. Набагато перевищують встановлені норми запиленість, загазованість і недостатня освітленість, не всі робочі забезпечуються спецодягом, спецвзуттям, засобами індивідуального захисту та спецхарчуванням. Санітарно - побутові приміщення потребують ремонту. А у деяких виробничих приміщеннях немає кімнат відпочинку, душових, умивальних, курильних, туалетів. Таблиця 5.2 - Розподіл нещасних випадків за галузями виробництва Показники | 2004р. | 2005р. | 2006р. |
| Кількість робочих | Кількість постраждалих | До год | Кількість робочих | Кількість постраждалих | До год | Кількість робочих | Кількість постраждалих | До год | 1 Рослинництво | 512 | 2 | 3,91 | 508 | 3 | 7,1 | 589 | 8 | 13,58 | 2 Тваринництво | 1116 | 7 | 6,27 | 1181 | 9 | 7,62 | 1432 | 13 | 9,08 | 3 Ремонтні роботи і механічні майстерні |
127 |
3 | 23,62 |
133 |
4 | 30,08 |
189 |
4 | 21,16 | 4 Будівництво | 73 | 2 | 27,40 | 72 | 1 | 13,89 | 79 | 2 | 25,32 | 5 Переробка | 272 | 7 | 25,73 | 267 | 6 | 22,47 | 295 | 14 | 47,16 | 6 Транспортні роботи | 163 | 1 | 6,13 | 175 | 2 | 5,71 | 203 | 2 | 9,85 |
Аналізуючи таблицю 5.2 бачимо, що найвищі коефіцієнти частоти припадають на переробку і ремонтні роботи, також у будівельних роботах цей коефіцієнт досить високий. З кожним роком коефіцієнт частоти майже по всіх галузях збільшується. Це говорить про те, що знизилася дисципліна з безпеки і охорони праці. Таблиця 5.3 - Причини нещасних випадків Причини | 2004 | 2005 | 2006 | 1 Конструктивні недоліки машин 2 Несправність машин і устаткування 3 Порушення технологічного процесу 4 Відсутність або недосконалість індивідуальних засобів захисту 5 Використання робітників не за фахом 6 Недоліки в навчанні безпечним прийомам 7 Незадовільний утримання території і робочих місць 8 Відсутність або недостатня механізація важких і небезпечних робіт 9 Незадовільна організація робіт адміністрацією 10 Відсутність технічного нагляду 11 Інші. 12 Недотримання техніки безпеки. |
1 4
3 2 2 1
3 2 | 1 2 5 1 2 3 1 2
5 3 |
4 15 2 4 |
Аналізуючи таблицю 5.3, бачимо, що причиною нещасних випадків, в основному, є порушення технологічного процесу, а також недостатнє навчання безпечним прийомам. Аналізуючи нещасні випадки в господарстві, необхідно передбачити заходи щодо поліпшення ситуації для запобігання травматизму: Необхідно підвищити вимоги при здачі іспитів з охорони праці у робітників, що прослухали курс. Привести до норм виробничу санітарію, тобто по можливості максимально зменшити вплив на робочих шумів, вібрацій, випромінювань. Привести в порядок, відповідно до вимог, санітарно-побутові приміщення та робочі місця. Звернути увагу на своєчасне проведення технічних оглядів машин і устаткування, і вчасно усувати несправності. 5. Слідкувати за станом захисних пристосувань на машинах і обладнанні. 5.3 Інструкція з охорони праці для робітників, які обслуговують агрегати для приготування вітамінного борошна та гранул Інструкція призначається для персоналу, який бере участь в обслуговуванні та експлуатації стаціонарних агрегатів, що входять до складу пунктів або окремих цехів з приготування трав'яного борошна та гранул, і встановлює основні вимоги з охорони праці. Крім інструкції з охорони праці на робочому місці необхідно керуватися технічним описом та інструкцією по експлуатації даних агрегатів. 5.3.1 Загальні вимоги охорони праці 1. До експлуатації агрегату допускаються особи не молодше 18 років, які пройшли медичний огляд, спеціально навчені і отримали посвідчення на право обслуговування даного агрегату, що пройшли вступний і на робочому місці інструктаж з охорони праці. До обслуговування електрообладнання агрегату допускаються електромонтери не нижче третьої кваліфікаційної групи. До самостійного виконання робіт допускаються особи, які пройшли стажування протягом 2-5 змін під керівництвом керівника робіт або досвідченого робітника і опанували навичками безпечного виконання технологічного процесу. 2. Небезпечними і шкідливими факторами виробничого процесу є: рухомі машини, рухомі частини обладнання (сушильний барабан, транспортери, живильник зеленої маси, приводні ремені й т.д.), підвищена температура, запиленість повітря, шум, можливість вибуху паливної і пилової суміші з повітрям. 3. Під час виконання робіт з приготування трав'яного борошна та гранул слід користуватися спеціальним одягом, взуттям та запобіжними пристроями: комбінезоном, гумовими (кирзовими) чобітьми, рукавицями, захисними окулярами, респіратором і протишумні навушниками (беруші). 4. Дотримуватися правил внутрішнього розпорядку підприємства. Не допускається: куріння, розпивання спиртних напоїв, присутність на робочому місці сторонніх осіб, робота у стані захворювання, та наркотичного сп'яніння,. 5. Не допускається робота несправними інструментами та пристроями, використання їх не за призначенням, а також заміна їх сторонніми предметами. 6. Особи, які порушили вимоги цієї Інструкції, несуть відповідальність у порядку, встановленому законодавством. 5.3.2 Вимоги охорони праці перед початком робіт 1. Старший (машиніст) повинен прийняти зміну і провести на робочих місцях інструктаж з обслуговуючим персоналом з охорони праці. Перевірити наявність та справність засобів пожежогасіння, сигналізації та зв'язку. 2. Одягти перевірену і справну спецодяг, підготувати робоче місце, звільнити від сторонніх предметів майданчик для кормів, протерти пил з обладнання, прибрати розлилося масло (посипавши тирсою, піском) з підлоги. Тирса (пісок) прибрати в спеціальний вогнетривкий ящик. 3. Машиніст агрегату повинен переконатися у справності вузлів машини, міцності кріплення захисних кожухів на передачах, які виступають кінцях валів, що обертаються робочих органах. 4. Перевірити стан ріжучого і дробильного апаратів, балансування барабана і міцність кріплення ножів і молотків. При перевірці необхідно закріпити ріжучі органи від самовільного обертання. 5. Перевірити справність електропроводки та електрообладнання, надійність заземлення корпусу електрошафи, металоконструкцій сушильного агрегату і гранулятора. 6. Перевірити роботу машини, вентиляторів на холостому ходу, переконатися у відсутності на робочих органах машин сторонніх предметів, чи надійно зачинені дверцята дробарки і притиснуто решето. 7. Переконатися в наявності і комплектності аптечки першої (долікарської) допомоги. 8. Перевірити наявність води, мила і рушники в умивальні приміщення. 9. Прийняти робоче місце від змінника. 5.3.3 Вимоги охорони праці під час роботи 1. Пуск і зупинку машин необхідно проводити за сигналом старшого робітника. У проміжку між зупинкою і пуском, на період ремонту або огляду обладнання слід відключати вступний рубильник і вивісити на ньому плакат "Не включати - працюють люди!". 2. Щоб уникнути травмування укладання сировини на транспортер необхідно виробляти, знаходячись збоку від машин. Для очищення обладнання від трави, борошна та гранул застосовувати спеціальний інструмент - чистики. 3. Заточування ножів проводити в захисних окулярах на чавилі, обладнаному козирком. 4. Щоб уникнути травмування сторонніми предметами слід перебувати осторонь від напрямку вибору маси. Розсипалися масу з-під барабана вигрібати вилами, граблями або лопатою. 5. Забороняється проводити будь-які роботи під піднятим лотком живильника зеленої маси без фіксації лотка підпорами. 6. Під час роботи сушильного агрегату і гранулятора забороняється: - Знімати огородження і кожухи з обертових і ріжучих частин машини і працювати без них; - Відкривати дверцята дробарки і подрібнюючих барабанів до повної їх зупинки; - Працювати без місцевої витяжної вентиляції у завантажувальних горловин, без аспіраційної системи на дробарках; - Класти інструмент на обладнання, транспортери, сировину або напівфабрикати; - Працювати при несправному вольтметрі контролю завантаження; - Проводити роботи всередині барабана і теплогенератора при температурі понад 40 ° С і попередньо не провентильовані обсягах. Для освітлення всередині агрегату необхідно застосовувати світильники з напругою не вище 12 В. 7. Роботи на висоті 2 м (огляд, ремонт, регулювання) слід робити зі спеціальних пересувних драбин-майданчиків або стаціонарних майданчиків. 8. Постійно контролювати температуру електродвигунів, підшипників. 9. Слідкувати за показанням приладів, подачею зеленої маси, рівнем борошна в бункері і гранул в колонці, 2-3 рази на зміну очищати відбірники важких частинок. 10. Слідкувати за герметичністю підвідних паливопрово перекривають кранів у ємності з паливом і у підігрівача теплогенератора. 11. Не залишати в сушильному барабані висушену трав'яну масу через можливість загоряння при пуску агрегату. 12. Постійно підтримувати чистоту на робочому місці, в приміщенні своєчасно видаляти розлилися пальне та оливу, не допускати скупчення пилу трав'яного борошна на даху приміщення, віконних отворах, електродвигунах та іншому обладнанні. 5.3.4 Вимоги охорони праці в аварійних ситуаціях 1. У разі вибуху або виникнення пожежі слід негайно зупинити агрегат кнопкою "аварії. Стоп", відключити електрообладнання від мережі, перекрити вентиль на паливопроводі, повідомити про подію в пожежну охорону, начальнику і вжити заходів до ліквідації наслідків вибуху, пожежі згідно з табелем обов'язків на випадок аварії. Якщо неможливо відключити електрообладнання, необхідно перерізати (обірвати) дроти (послідовно по одному дроту) інструментом з ізольованими ручками. 2. При нещасному випадку необхідно надати допомогу потерпілому (самодопомога), повідомити керівника робіт про подію, в необхідному випадку викликати лікаря. 5.3.5 Вимоги охорони праці після закінчення роботи 1. Провести зупинку агрегату в послідовності, зворотній пуску, очистити обладнання, прибрати робоче місце і приміщення. 2. Виконати вимоги гігієни, здати спецодяг на зберігання. 3. Повідомити керівника робіт про всі недоліки, що були під час роботи, і про її завершення. 5.4 Пожежна безпека Основні причини пожеж, що виникають при приготуванні трав'яного борошна: перегрів висушуваного корму; аварійна зупинка обертання сушильного барабана і вентилятора циклону сухої маси; порушення встановлених вимог до розмірів частинок подрібненого сировини; перевантаження млинів висушеної масою і самозагоряння трав'яного борошна з підвищеною вологістю при її зберіганні. Тому для попередження пожеж необхідно виконувати такі вимоги. Агрегати для приготування трав'яного борошна повинні бути встановлені під навісом або в приміщеннях. Конструкції навісів та приміщень слід обробити вогнезахисними складами. Протипожежні розриви від пункту приготування трав'яного борошна до будівель, споруд та цистерн з топлівосмазочнимі матеріалами повинні бути не менше 50 метрів, а до відкритих складів грубих кормів - не менше 150 метрів. У приміщенні, де знаходиться працює агрегат, і на складі при наявності готової продукції забороняється палити, проводити електрогазосварние роботи та інші ремонтні роботи із застосуванням відкритого вогню. Витратні паливний бак необхідно встановлювати поза приміщенням агрегату. Топлівопроводи повинні мати не менше двох вентилів: один - біля агрегату, інший у паливного бака. Зелена маса повинна подрібнюватися на частки завдовжки до 30 мм і безперервно подаватися в агрегат. У випадку, якщо в барабані загориться трав'яна маса, необхідно: негайно зупинити агрегат, закрити заслінку випускної труби вентилятора циклону сухої маси; періодично прокручувати барабан; відкрити двері завантажувальної горловини дробарки; почекати, поки припинитися горіння в барабані, включити електродвигуни приводу барабана, вентилятора циклону сухої маси і його дозатора і дати випасти продукту і золі через завантажувальну горловину дробарки. Щоб уникнути виникнення повторного пожежі необхідно відокремити не менше 150 кг маси, що вийшла з барабана до того, як вона загорілася, і не менше 200 кг маси, що вийшла з барабана після того, як вона загорілася; протягом 48 годин зберігати окремо в безпечному місці. Після видалення з барабана загорілася маси необхідно загасити і видалити її в безпечне місце, очистити і змастити все складальні одиниці, через які пройшла горевшая маса. Приготовлену і затарених у мішки трав'яне борошно також слід витримувати під навісом не менше 48 годин для зниження її температури. Зберігання трав'яного борошна повинно здійснюватися в добре вентильованому, що окремо стоїть складі або відсіку, виділеному протипожежними стінами та перекриттями. Забороняється зберігати борошно спільно з іншими речовинами і матеріалами. Попадання в склад вологи не допускається. Не можна зберігати трав'яне борошно навалом. Мішки з борошном слід складати в штабелі висотою не більше 2 метрів по два мішки в ряду. Ширина проходів між рядами повинна бути не менше одного метра, а вздовж стін - 0,8 метра. Щоб уникнути самозаймання зберігається борошна необхідно періодично контролювати її температуру. Всі працівники сільського господарства повинні знати. Правила пожежної безпеки, а також вміти користуватися пожежним інвентарем у разі виникнення пожежі. Ефективне гасіння та якісне попередження пожеж досягається в результаті виконання всіх вимог пожежної безпеки. На підприємстві пожежної безпеки приділяється достатня увага. Тут сформована пожежна частина, яка має дві спецмашини для гасіння пожеж. Весь інженерно-технічний персонал щорічно навчається за програмою пожежно-технічного мінімуму. З робітниками підприємства щоквартально проводиться інструктаж про заходи пожежної безпеки, в яких відображені всі питання діючих правил ППБ-01-03. Всі приміщення, цехи, дільниці обладнані первинними засобами пожежогасіння, встановлені обладнані пожежні щити. Розроблено та затверджено всіма інстанціями план евакуації у разі аварії і пожежі. На шляхах евакуації встановлені світлові табло. Протипожежний інвентар повинен використовуватися тільки за прямим призначенням. У кожному приміщенні на видному місці вивішуються окремі положення з Правил пожежної безпеки, яких слід дотримуватися робітниками в цьому приміщенні, а також вивішуватися табличка, де вказані прізвище працівника, який відповідає за пожежну безпеку та номери телефонів пожежних команд. Необхідний запас води на зовнішнє пожежогасіння будівлі, де працює агрегат, м 3, розраховують за формулою Q н = 3,6 · g н · Т п · n п, (5.4) де g н - питома витрата води на зовнішнє пожежогасіння, рівне g н = 10 л / с [10]; Т п - розрахунковий час гасіння однієї пожежі, приймається 1,5, год; n п - число одночасно можливих пожеж, (n п = 1) [10]. Будівля відноситься до категорії виробництва - Б, ступінь вогнестійкості будівлі - II Q н = 3,6 · 10.5400.1 = 194400л Необхідний об'єм води для внутрішнього пожежогасіння, м 3, розраховують залежно від витрати води на один струмінь і числа одночасно діючих струменів за формулою Q в = 3,6 · g в · m · Т п · n п, (5.5) де g в і m - відповідно витрата води на один струмінь і число струменів, для виробничих будівель висотою до 50 м беруть g в = 2,5 л / с і m = 2, [9]. Q н = 3,6 · 2,5 · 2.3600.1 = 64800 л Повна місткість пожежного резервуара, м 3, W = Q н + Q в, (5.6) Підставивши отримані значення отримаємо W = 64800 + 194400 = 259200 л Кількість вогнегасників знаходимо за формулою:  , (5.7)
де S - площа будівлі, м 2; N - площа, яка припадає на 1 вогнегасник. n = 2400 / 100 = 24 Для будівлі з площею 2400 м 2 потрібно 24 вогнегасника. Пропоную використовувати вогнегасники: ОХП - 5; ОХП - 10. Для протипожежної безпеки біля будівлі, де працює агрегат, необхідно мати не менше чотирьох вогнегасників, ящик з піском місткістю 0,5 м ³, дві лопати, багор, лом і сходи. Засоби фарбують у червоний колір, а написи роблять білою фарбою. 6. РОЗРАХУНОК ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНИХ ПОКАЗНИКІВ За існуючої технології гранули після гранулювання затарюють у мішки (паперові), потім вантажно-розвантажувальні роботи виконують вручну при перевезенні їх на зберігання. За проектованої технології роботи виконуються механізовано за допомогою розроблених пристроїв, норії і бункера. Економічну ефективність розроблених конструкцій визначаємо з урахуванням зміни прямих експлуатаційних витрат і підвищення якості отримуваних гранул. Величину прямих експлуатаційних витрат (Пр) визначаємо за формулою Пр = ЗП + Ам + ТО + ПРЗ, (6.1) де ЗП - величина заробітної плати, руб.; Ам - амортизаційні відрахування, руб.; ТО - витрати на ТО і ТР, руб.; ПРЗ - інші витрати, руб. Вихідні дані для розрахунку економічних показників наведені в таблиці 1. Таблиця 1 - Вихідні дані Показник | Існуюча технологія | Проектована технологія | Кількість заготовляти корми (гранул), т | 2798,2 | 2798,2 | Кількість обслуговуючого персоналу, чол | 6 | 2 | Вартість устаткування, руб | - | 940000 |
Величина заробітної плати  , (6.2)
де  - Коефіцієнт соціальних відрахувань;  - Преміальні;
ТЗ - тарифна ставка. У середньому по господарству заробітна плата з нарахуваннями складає 300 руб. / зміну Заробітна плата за існуючою технологією Оператор АВМ 300 × 0,1 = 30 руб. на обслуговуванні обладнання гранулятора і пристосувань для підвішування мішків. Робітники на завантаженні мішків 300 × 2 = 600 руб. / зміну. Робітники на вантаженні мішків у транспорт, перевезення та вивантаження (на цій роботі вони зайняті 30% часу) 300 × 2 × 0,3 = 180 руб. / зміну. Водій транспортного засобу (зайнятий 30% часу на цій роботі) 300 × 0,3 = 90 руб. / зміну. Сумарна заробітна плата становить ЗП = 30 +600 +180 +90 = 900 руб. / зміну Заробітна плата за новою технологією Оператор зайнятий на обслуговуванні обладнання (зайнятий 10% часу) 300 × 0,1 = 30 руб. / зміну. Водій транспортного засобу (зайнятий 30% часу) 300 × 0,3 = 90 руб. / зміну. Сумарна заробітна плата за новою технологією становить ЗП = 30 +90 = 120 руб. / зміну Амортизацію підраховуємо виходячи з часу виконання робіт на АВМ Амортизація (А) за існуючою технологією  , (6.3)
де  - Балансова вартість обладнання, грн.; α - відрахування на амортизацію;  ,  - Річна напрацювання та напрацювання на АВМ;
К - частину часу відпрацьована на АВМ.  руб. / зміну
Амортизація (А) за проектованої технології  , (6.4)
де  - Амортизація норії, руб.;  - Амортизація бункера, руб.;
 - Амортизація транспорту, руб.;
 руб. / зміну
 руб. / зміну
 руб. / зміну
А = 71,8 +53 +189 = 313,8 грн. / зміну Витрати на технічне обслуговування і поточний ремонт  , (6.5)
де α - відрахування на технічне обслуговування і поточний ремонт. Витрати на ТО і ТР за існуючою технологією  руб. / зміну
Витрати на ТО і ТР за новою технологією  руб. / зміну
 руб. / зміну
 руб. / зміну
Інші витрати (5%)  руб. / зміну
 руб. / зміну
Всього витрат по існуючій технології  руб. / зміну
Всього витрат по проектованої технології  руб. / зміну
Річна економія експлуатаційних витрат (  )  , (6.6)
де  - Річна завантаження обладнання, змін. = (996,3-739) × 40 = 10292 руб. Термін окупності капітальних вкладень, років  (6.7)
 років
Річний економічний ефект (  )  , (6.8)
де  - Нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень, = 0,25.  (6.9)
 руб.
 руб.
Додати в блог або на сайт
Цей текст може містити помилки.
Сільське, лісове господарство та землекористування | Диплом
553.6кб. | скачати
Схожі роботи:
Аналіз організаційно-економічних умов ВАТ Іжтрансавто
Аналіз організаційно-економічних умов ВАТ Іжтрансавто
Аналіз організаційно-економічних умов ТОВ Соколівське
Аналіз організаційно-економічних умов ТОВ Росія
Аналіз організаційно-економічних умов діяльності СПК Свіяга
Аналіз організаційно-економічних умов колгоспу імені Мічуріна
Аналіз господарської діяльності ВАТ Східний
Аналіз діяльності племзаводу Тагіл 2
Аналіз діяльності племзаводу Тагіл
| 