Особливості виробництва асбестовермікулітових виробів

2.2.2.2.Асбест упаковують в паперові мішки марки НМ за ГОСТ 2226 або імпортні синтетичні мішки, що забезпечують збереження азбесту протягом гарантійного терміну зберігання.
Наповнені азбестом мішки зашивають машинним способом або заклеюють.
У залежності від марки азбесту маса нетто або брутто одного мішка повинна бути 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45 і 50 кг .
Відхилення від номінальної маси нетто чи брутто для азбесту груп 0 - 4 допускається ± 1%, для решти груп - ± 5%.
За погодженням виробника і споживача азбест груп 6К і 7 упаковують в м'які спеціалізовані контейнери разового використання типу МКР-1, ОМ або інші аналогічні контейнери, виготовлені за нормативно-технічної документації.
За погодженням виробника і споживача допускається упаковувати азбест у вигляді великогабаритних брикетів для груп 3 - 6 масою до 1250 кг в термоусадочній плівці по ГОСТ 25951 і формувати мішки в транспортні пакети за ГОСТ 26663 та нормативно-технічної документації на конкретні групи азбесту

3. Технологія виробництва
3.1 Технологічна схема
Доставляється на завод залізничним або автомобільним транспортом збагачений вермикуліт-сирець зберігають на складі, звідки автонавантажувачем його направляють у відділення підготовки сировинних матеріалів і випалу вермикуліту і ковшовим елеватором завантажують у видатковий бункер сировини. З видаткового бункера вермикуліт за допомогою стрічкового живильника та елеватора 5подается в гуркіт для поділу на фракції з крупністю зерен до 0,5; 0,5-8 і більше 8 мм. Робочої фракцією вермикуліту-сирцю є фракція з зернами розміром 0,5-8 мм, яка збирається в бункері. Вермикуліт із зернами більше 8 мм надходить через лійку з тічкою 8 в молотковий дробарку, де піддається додатковому подрібненню.
Дроблений вермикуліт подається елеватором на гуркіт, з якого робоча фракція надходить у видатковий бункер. Фракція із зернами до 0,5 мм збирається в бункері (у виробництві виробів її не застосовують).
З видаткового бункера вермикуліт проходить через барабанний живильник і стрічковим конвеєром подається до агрегату для спучування. Через обертовий затвор вермикуліт спочатку потрапляє в сушильний барабан агрегату, а висушений і нагрітий до 100 ° С поступає в піч для спучування.
Спучений при 1000-1200 ° С вермикуліт відсмоктується з печі і передається пневмотранспортом в циклони з димососом і скрубером, де зерна вермикуліту відокремлюються від газів і пилоподібних частинок.
З циклонів вермикуліт проходить через сепараційні пристрій для відділення пустої породи і потім надходить у осаджувальної бункер, з якого пневмотранспортом передається у витратні бункери для подальшої переробки у вироби або для пакування в паперові мішки при відпуску у пухкому вигляді.
Решта сировинні матеріали готують наступним чином. Азбест зі складу доставляють у мішках автонавантажувачем і після зважування на вагах розвантажують вручну на стрічковий конвеєр для подачі на бігуни для попередньої напівсухий распушки, де він зволожується до 30%-ної вологості і обробляється 25 - 30 хв. З бігунів азбест надходить в бак-змішувач, де розбавляється водою і після 5-8-хвилинного перемішування отримана пульпа перекачується відцентровим насосом у пропелерних мішалку для остаточного розпушування. В останній азбестова пульпа обробляється 15-20 хв при швидкості обертання лопат 750 об / хв і потім перекачується насосом у бак-змішувач для розведення водою до робочої концентрації 8-12%. Після чого пульпа у міру потреби перекачується в бак-змішувач цеху виробництва виробів.
Бентонітових глин дозують на вазі, і подають у розчиномішалку, де її зачиняють водою до 18% ної концентрації, після чого перекачують у бак-змішувач для розведення водою у відношенні 1:2.
Діатомітової (або трепельної) завись готують у цій же розчинозмішувачі з концентрацією 20%. В кінці перемішування в розчиномішалку додають кремнефтористий натрій.
Готову суспензію перекачують через бункер з гратами в бак-змішувач. Приготовлені роздільно азбестову пульпу, бентонітові та діатомітової суспензії перекачують в баки-змішувачі цеху виробів, де вони змішуються і розбавляються водою до робочої концентрації (2,4% азбесту, 1,8% бентонітової глини).
Рідке скло з тари ручним насосом завантажують в бак-змішувач, де воно розводиться водою у відношенні 1:1. З цього бака готовий розчин подається через дозатор у розчиномішалку цеху виробів для приготування вврмікулітобетонной суміші.
Крохмальний клейстер готують у баці-реакторі з мішалкою, куди завантажують дозовану кількість крохмалю і води (концентрація 2%). При безперервному перемішуванні в реактор подають гострий пар, заварюють крохмаль. Тривалість приготування клейстеру 35-40 хв. З бака-реактора клейстер перекачується у видатковий бак-змішувач цеху виробів.
Гідромаси для формування теплоізоляційних плит, шкаралуп і сегментів готують у спеціальних змішувачах.
Спучений вермикуліт надходить в змішувач гідромаси з бункерів через автоматичні об'ємні дозатори. Одночасно з баків-змішувачів через дозатори самопливом надходять асбестобентанітовая пульпа і крохмальний клейстер. Дозування компонентів і приготування гідромаси в змішувачі здійснюються безперервно. На кожен формувальний верстат є окремий змішувач. З змішувача готова гідромаси надходить в дозатори і потім у верстати для формування виробів, обладнані насосною установкою і водозбірника. Вакуумирование виробів на верстаті здійснюється вакуум-насосом через ресивер. Одночасно у верстаті формуються дві плити або 8-12 шкаралуп або сегментів (в залежності від розмірів).
Перед заливкою гідромаси у форми укладають перфоровані піддони. Вироби формують у дві стадії. Спочатку включається вакуум-насос і відсмоктується вода. Після закінчення вакуумування вироби на піддонах піднімають і переміщають під пуансон преса для остаточного віджимання води при тисках 0,4-1 кг/см2 до залишкової вологості 74-76%.
Тривалість циклу вакуумування і пресування складає від 1,2 до 2,4 хв.
З формувального верстата вироби на піддонах передають на установку для завантаження сушильних вагонеток, за допомогою якої вироби з піддонами вдвигаются послідовно в гнізда піднімається на платформі сушильної вагонетки.
Місткість однієї вагонетки 48 плит, або 120-480 шкаралуп, або 96-288 сегментів (в залежності від розмірів).
Завантажена вагонетка електропередавальної візком подається в реціркулярние тунельні сушарки. Один тунель вміщує 13 вагонеток. Вагонетки проштовхуються по тунелю штовхачами.
Вироби сушать димовими газами, які отримуються в спеціальних топках з поточно-протиточним рухом газів. Тривалість сушіння 16-24 ч.
За виштовхуванні з сушарки вагонетки подаються до автоматизованої установки для розвантаження, що працює аналогічно завантажувальної установці, але зі зворотним циклом.
Вивантажені з вагонетки піддони з виробами надходять на рольганг, на якому вироби знімають з піддонів і направляють на майданчик для пакування в дерев'яні ящики і потім на склад готової продукції. Вивільнені піддони транспортують тельфером до формувальних верстатів. У наведеній технологічній схемі є також обладнання для виробництва вогнестійких плит, шкаралуп і сегментів з вермікулітобетона.
Технологічна схема виробництва вермикуліту (за проектом 4-09-834)
Склад вермикулітовий породи

Транспортування (автонавантажувач)

Елеватор ковшовий

Бункер сировини (запас на 2 доби)

Елеватор ковшовий

Сортування на фракції (гуркіт трехсітовой)

Фракція Робоча фракція 0,5-8 мм Фракція <0,5
(У відходи)> 8 мм
QUOTE QUOTE
Дозування (живильник) Дроблення (молоткова
QUOTE дробарка)
Завантаження в сушильний барабан QUOTE
(Транспортер, завантажувальна воронка з затвором) Відсів дрібних фракцій менше
0,5 мм QUOTE (Гуркіт односітовий)
Сушіння і підігрів до QUOTE
80-1000С (сушильний барабан) фракція фракція
QUOTE <0,5 мм 0,5-8 мм
Очищення димових QUOTE Спучування (барабанна піч)

Газів (циклони) QUOTE
Відділення спученого матеріалу від газів
(Циклон)

Відділення домішок порожньої породи
(Сепаратор)

Домішки порожньої породи Спучений вермикуліт

Подача в бункер відходів Подача в осадительную камеру
(Пневмотранспорт) (пневмотранспорт)
QUOTE
Упаковка
За цією схемою може проводитися випал тільки збагаченого вермикуліту, що містить не більше 5-6% домішок сторонніх порід. Для порід з вмістом домішок понад 6% більше придатна.
Технологічна схема виробництва асбестовермікуліта
Распушки азбесту (бігуни, рол)

Приготування водної суспензії Приймальний бункер з дозатором Приготування крохмального клейстеру

Спучений вермикуліт QUOTE Перемішування

Формування (фасонні штампи)

Сушіння

Склад готової продукції
3.2 Розробка технічної схеми по окремих етапах та обладнанням
3.2.1 распушки азбесту
При распушки азбесту можна отримувати окремі волокна товщиною менше 1 мк, завдяки чому сумарна поверхня азбестових волокон, адсорбуються воду, досягає величезної величини. Разом зі збільшенням поверхні волокна різко зростає і пористість распушенного азбесту: чим тонше волокна, тим більше порожнеч і проміжків утворюється між ними, тим більше води може утримуватися в распушенной азбест під дією капілярних сил.
Збільшення загальної поверхні азбестового волокна в результаті распушки 1 см ³ мінералу азбесту наведено нижче.
Способи распушки азбесту. Додаткову распушку азбесту на підприємствах теплоізоляційної промисловості можна здійснювати сухим і мокрим способами. Зазвичай азбест розпушується сухим способом у бігунах, дезінтеграторах і спеціальних пушітелях молоткового типу.
Основним агрегатом для сухої распушки азбесту служать бігуни, в яких одночасно подрібнюється і перемішується матеріал (рис. 5). Бігуни складаються з двох ковзанок (бігунів), що рухаються в горизонтальній чаші. Катки здійснюють обертальний рух навколо вертикального валу, і в той же час кожен каток обертається навколо своєї горизонтальної осі. Бігуни типу РМ-139, що застосовуються для распушки азбесту, мають чавунні катки діаметром 1,4 м і шириною 0,4 м, вагою 2,8 т вертикальний вал бігунів робить 16 об / хв.
Тривалість обробки (обмятія) азбесту в бігунах 15 - 20 хв (1 хв на 10 кг азбесту). Продуктивність бігунів 500 кг! Ч. Волокна азбесту розщеплюються і перемішуються шляхом роздавлювання пучків азбесту важкими котками і стирання внаслідок ковзання котків.
Розчавлюють дією ковзанок на пучки азбестового волокна руйнується зв'язок між складовими пучки волокнами, які розділяються, а истирающим дію ковзанок порушує взаємне розташування волокон по відношенню один до одного, перемішує розділені волокна між собою.
У цьому подвійному впливі ковзанок при распушки азбесту і полягає гідність бігунів.
Проте одночасно з розпушування волокон відбувається укорочення їх по довжині, що погіршує якість азбесту. Причинами такого явища є:
а) включення в азбесту дрібних і твердих частинок (гали) гірської породи, з якої його видобувають; гострі кромки і кути цих частинок під тиском важких котків перерізають більш м'які волокна азбесту і тим самим вкорочують їх; 244
б) наявність на робочій поверхні ковзанок, особливо при Неоком-таїну каменях, гострих кристалів, які розсікають волокна азбесту по довжині. Особливо сильно впливають катки на довжину волокна при малому завантаженні чаші бігунів азбестом, тобто коли катки впливають на тонкий шар його. Тому краще застосовувати бігуни з чавунними катками, що мають більш гладку робочу поверхню.
Для більш ретельної распушки після бігунів азбестове волокно пропускається іноді через дезінтегратор або молотковий пу-вача.
У бігунах можна розпушується як сухий, так і зволожений азбест. При зволоженні азбесту водою відбувається більш ефективне розщеплення його на окремі волокна, чому сприяють:
а) волокнисту будову азбесту і здатність його ділитися прак-тично безмежно на тонкі і найтонші волокна в міру рас-гармати;
б) гідрофільність азбесту - висока сорбційна здатність його волокон, різко зростаюча із збільшенням ступеня распушки.
При распушки у бігунах сухого азбесту розщеплення його на окремі волокна, як було вище сказано, походите результаті розчавлюють і истирающего впливу ковзанок.
При распушки зволоженого азбесту два фактори визначають диспергація азбестового волокна: механічний - тиск ковзанок і фізико-хімічний-розклинюючий дію води, що проникає в тріщини і мікротріщини фактор дуже прискорює процеси паспушкі азбестових волокон. Останній ослаблення і розриву взаємних зв'язків найтонших азбестових волокон, збільшує ступінь распушки і скорочує її тривалість.
Тому при распушки азбесту в бігунах його слід зволожувати приблизно до 30%. Зволоження спрощує підготовку азбесту, так як при цьому відпадає необхідність обробляти азбест після бігунів у дезінтеграторі або молотковим пушітеле.
Найбільш ретельно готують азбест додатковою обробкою його після бігунів у ролі (рис. 6).
Рол чи голлендер (від старовинного назви «голландська млин») являє собою апарат, що володіє потужним расщепляющим і змішують впливом на оброблювані матеріали волокнистого характеру. Крім використання для мокрої распушки азбесту роли застосовують також у виробництві деревноволокнистих плит та рулонних покрівельних матеріалів.
Основними частинами ролу є металева або залізобетонна ванна, ножовий барабан, ножова гребінка і механізм для підйому і опускання барабана. Ванна ролу / розділена стінкою 2 на два поздовжніх сполучених між собою каналу. У ванні циркулює вода з розташованими в ній в підвішеному стані волокнами азбесту. Дно ванни має отвори 3 та 4: перше для спуску распушенной маси, друге для стоку промивних вод. Ножовий барабан 5 насаджений на вал б, що обертається в підшипниках, які спираються на дві траверси 7. Один кінець траверс за допомогою механізму 8 можна піднімати або опускати, тим самим піднімаючи або опускаючи ножовий барабан, і таким чином регулювати відстань між ним і, що знаходиться під барабаном ножовий гребінкою 9. За барабаном по ходу руху маси в ванні розташована гірка 10. Ножовий барабан обертається від шківа 11, що робить близько 200 об / хв. Барабан зверху закритий кожухом 12. На поверхні барабана закріплені сталеві 4 ножі, виступаючі приблизно на 5 см. У кришці ванни є завантажувальний отвір 13. Ножі в кількості близько 50 рівномірно розміщені по поверхні барабана в строго радіальному положенні до осі обертання його. Що знаходиться під барабаном гребінка складається приблизно з 15 ножів, ріжучі кромки яких розташовані концентрично по відношенню до поверхні барабана. Барабан обертається по ходу маси, при цьому ножі захоплюють волокнисту масу зверху і проганяють внизу під ножами гребінки, а потім перекидають через гірку. Ступінь распушки азбесту в ролі визначається головним чином величиною зазору між обертовими ножами барабана і нерухомими ножами гребінки. Максимальний зазор підйому барабана може досягати 10 мм мінімальний при зближенні ножів барабана і гребінки може доходити до 0,3-0,5 мм.
Обробку азбесту в ролі проводять протягом 45-50 хв при співвідношенні азбесту і води, що дорівнює 1; 25. Отриманий шлам, який містить до 4% азбесту, перекачують насосом в баки, звідки він надходить для приготування гідромаси.
Мокра распушки азбесту в ролі складається з цілого ряду складних механічних та фізико-хімічних процесів. Кромки азбесту спочатку розбиваються на пучки волокон, а потім на окремі волокна. Далі відбувається розщеплення їх на ще більш дрібні структурні частинки. У рол можна розділити азбест на волокна товщиною 10-15 мк, що неможливо при сухому способі распушки.
Разом з тим у водному середовищі волокна азбесту краще зберігають свою довжину, ніж при сухій распушки, так як в насиченому водою стані вони еластичнішою і менше ламаються, ніж сухі. Інтенсивність распушки азбесту в ролі залежить від величини меле поверхні його, тобто від суми поверхонь крайок ножів барабана і ножів гребінки, що стикаються з сировиною в одиницю часу, і величини питомого тиску (частки від розподілу ваги барабана, валу і шківа на мелють поверхню ролу). Продуктивність ролу визначається в основному обсягом ванни, зазвичай рівним 3 або 5 м3, тривалістю циклу роботи ролу і ступенем распушки азбесту. Зміст азбестового волокна у питній воді має становити 5-8%.

Крім вищеописаних способів і апаратів для распушки азбесту в останні роки в промисловість впроваджуються нові більш економічні способи: вібраційні, Розпилююча і гідравлічні.
3.2.2 Подрібнення вермикуліту
Технологічний процес виробництва спученого вермикуліту складається зазвичай з подрібнення і випалу вермікулітового сировини. Іноді вермикулітовий концентрат попередньо підсушують.
Подрібнення. Під час випалу частки вермикуліту спучуються неоднаково: більш дрібні нагріваються швидше і спучуються тому сильніше, а більші нагріваються повільніше і слабкіше збільшуються в об'ємі. Для рівномірного спучування частинок вермикуліт перед випаленням подрібнюють і просіюють, щоб отримати однорідні за величиною зерна.
При виборі подрібнюючих установок треба прагнути до збереження пластинчастої структури вермикуліту-сирцю, щоб забезпечити хороше спучування його при випаленні. Цій умові відповідають дробарки ударного типу (наприклад, молоткові) з ножеобразнимі билами, що поєднують удар з різанням. Ці дробарки працюють за розімкненим або замкнутому циклу. Після дроблення сировину просівають: фракцію розміром частинок до 10-15 мм направляють у печі для спучування, а фракцію великих розмірів подрібнюють повторно.
3.2.3 Випал вермикуліту
Випал є головним процесом виробництва спученого вермикуліту. Спучування вермикуліту залежить від швидкості підвищення температури і граничного значення її при випалюванні: чим швидше і повніше відбувається дегідратація вермикуліту, тим сильніше розщеплюються слюдяні платівки, тим менший об'ємний вагу має про продукт випалу, тим краще його якість.
При спученні обсяг вермикуліту збільшується в 15-20 разів протягом всього лише 3-5 сек пря нагріванні його до 800-1000 ° С. Однак у виробничих умовах оптимальна тривалість випалення вермикуліту складає близько 5 хв. Вермикуліт можна обпалювати в печах різних типів. Найбільш ефективним способом спучування є випал вермикуліту в підвішеному стані.
Вибір режиму випалу і типу обпалювальної печі визначається властивостями спучується вермікулітового сировини окремих родовищ.
В даний час для спучування вермикуліту застосовують печі двох типів: шахтні та трубчасті.
Трубчасту піч системи Урал-ніістромпроекта виконують у двох конструктивних варіантах: однотрубчатой ​​і двухтрубчатой. Перша (рис. 6) служить для безпосереднього випалу сировини у вигляді вермикулітовий руди або концентрату, друга призначається для попередньої підсушування сировини і наступного випалу. Такий агрегат іноді називають «комбайном» для спучування вермикуліту. Агрегат складається з нерухомої трубчастої печі, над якою розташований обертається сушильний барабан. Вермикуліт-сирець з бункера 1, живильником 2 подається в сушильний барабан 3, де із сировини видаляється надмірна волога. Підсушене сировину живильником 4 передається в трубчасту піч 5, в якій відбувається спучування вермикуліту при температурі 1000-1100 ° С. Спучений вермикуліт несеться потоком димових газів в циклон 6, де він осідає. Піч опалюється рідким паливом. Повітря для горіння і переміщення часток вермикуліту уздовж печі подається компресором або вентилятором високого тиску. Нахил печі складає 5-10 ° залежно від виду сировини: чим вище якість, тим менше нахил. Високоякісний вермикуліт, потрапляючи в зону горіння палива, спучується майже миттєво і на льоту виноситься газовим потоком з печі в циклон. Більш важкі частки вермикуліту і гідрослюди осідають у нижній частині трубчастої печі, де нагріваються сильніше і в міру спучування підхоплюються потоком газів і виносяться в циклон або осадительную камеру. Для відділення спученого вермикуліту від домішок порожньої породи, слюди і погано спучується гідрослюди його можна збагачувати у спеціальних сепараторах, отримуючи при цьому продукцію об'ємною вагою 100-125 кг / м 3.
3.2.5 Змішування
З бентонітової глини готують водну суспензію шляхом замочування її п'ятикратним кількістю води при безперервному перемішуванні і підігріванні при температурі 60-70 °.
Крохмаль спочатку змішують з холодною водою і одержують однорідну масу. Потім цю масу вливають при безперервному перемішуванні в киплячу воду і отримують крохмальний клейстер.
Лопатеві змішувачі широко застосовують для перемішування різних матеріалів з водою і підтримки досягнутої однорідності рідких мас. Змішувачі прості по конструкції і ефективні в роботі.
У процесі приготування гідромаси в змішувач спочатку заливають воду, потім при працюючій мішалці завантажують азбестовий шлам і суспензію бентонітової глини. Зазначені матеріали перемішують протягом 5-10 хв, а потім в змішувач засипають спучений вермикуліт, заливають крохмальний клейстер і перемішування триває 2-3 хв. З приготовленої таким чином гідромаси формують вироби шляхом віджимання води за допомогою спеціальних фасонних штампів при питомому тиску 1,0-1,5 кг/см2 .. Відносна вологість відформованих виробів не повинна перевищувати 80%. Після пресування вироби перекладають на перфоровані піддони і направляють в сушарку. Протягом перших 2-3 год сушку проводять при температурі 100-120 °, а потім при температурі 150-160 ° вироби висушують до постійної ваги.
Висушені вироби направляють на склад готової продукції і укладають у штабелі.

4. Контроль технологічних процесів
4.1 Цеховий контроль
4.1.1 Випал вермикуліту
Як вже говорилося вище, при нагріванні зерна слюд спучуються, причому особливо значно збільшуються в об'ємі зерна вермикуліту. Спучування слюд зазвичай починається при температурах 160-200 ° С і закінчується при 700-900 ° С (іноді до 1100 ° С).
Подальше підвищення температури зазвичай веде до деякого збільшення об'ємної ваги спучується вермикуліту.
Перший ендотермічний ефект виявляється в усіх зразків при температурах 150-250 ° С (за іншими даними, 100-200 ° С), причому у вермікулітом раніше, у слюд пізніше. Мабуть, цей ефект відповідає втрати сорбційної води, оскільки його можна і не отримати, якщо зразки заздалегідь піддати тривалої сушінні при температурах 105-110 ° С. Ця обставина разом з тим свідчить про великі силах адсорбції води на поверхнях листочків слюд.
Другий ендотермічний ефект у вермикуліту і гідрослюд спостерігається при температурах 240-280 ° С, причому в вермікулітом при цих же температурах відбувається інтенсивне спучування.
Слід припускати, що в цьому випадку виділяється вода, пов'язана з обмінними іонами (межпакетная), про що свідчить стрибкоподібна втрата у вазі зразків у даному інтервалі температур. Характерно, що в інших видів слюд цей ефект відсутній.
Третій чітко виражений ендотермічний ефект з'являється при температурах 710-840 ° С як в вермикуліту, так і у слюд (за іншими даними до 900 ° С). Цей ефект відповідає виділенню кристалізаційної води.
Причиною спучування зерен слюд, гідрослюд і вермікулітом, мабуть, є механічний вплив пружного водяної пари, миттєво утворюється в процесі дегідратації слюд при інтенсивному нагріванні. освітою внутрізернових порожнеч - каналів, по яких пар видаляється в атмосферу.
Можливо, що поряд з механічним впливом пружного водяної пари спучування зерен слюд викликається також внутрішніми змінами, що відбуваються в структурній решітці слюди внаслідок видалення цеолітної і гідратної води, що приводять до втрати площинний форми частинок слюди (жолобленню). У результаті цього відбувається відрив листочків слюди по більшій частині їх площі зі збереженням зв'язку на опуклостях деформованих листочків.
Процес спучування зерен вермикуліту призводить до того, що в результаті випалу вермикуліту-сирцю виходить досить легкий пухкий (зернистий) матеріал - спучений вермикуліт з об'ємним насипною вагою в межах 75-400 кг/м3. Останній залежить від:
а) хімічного складу сировини, її структури, вологості;
б) розміру зерен вермикуліту-сирцю, призначеного для спучування (товщина, діаметр, зерновий склад);
в) режиму випалу вермикуліту (температура, тривалість). Залежності характеристик Здатність вермикуліту від разів міра зерен, режиму випалу, вологості та інших чинників були вивчені в Лісі і ВНДІ Теплопроект.
У табл. 5 наведені об'ємні ваги спученого вермикуліту Булдимского родовища, зразки якого обпікалися при різних температурах і різної тривалості випалення. Наведені дані показують, що більш легкий вермикуліт виходить при короткочасному (2-3 хв) впливі на сирець температури 900-1 Ю0 ° С. Збільшення тривалості випалення хоча і призводить до подальшого деякого зниження об'ємної ваги продукту, але вермикуліт при цьому стає більш крихким і при укладанні його в конструкції, а також у виробництві формованих теплоізоляційних виробів об'ємний вага його зростає внаслідок поломки зерен.
Таблиця 5
Вплив температури і тривалості випалення на об'ємний вага (у кг / м ³⁾ спученого вермикуліту
Наведено залежність об'ємного насипної ваги спученого вермикуліту від розміру зерен. З графіка випливає, що об'ємний насипна вага спученого вермикуліту значно зростає із зменшенням розміру зерен. Збільшується при цьому також і коефіцієнт теплопровідності. Але при використанні спученого вермикуліту у вигляді засипки для високотемпературної ізоляції слід враховувати, що коефіцієнт теплопровідності такий засипки з підвищенням температури повільніше зростає у дрібнозернистого вермикуліту, ніж у грубозернистого, оскільки з підвищенням температури у такого вермикуліту істотно збільшується конвективний теплообмін в міжзернових пустотах. З цього випливає, що для високотемпературної теплової ізоляції як засипки слід застосовувати спучений вермикуліт з дрібними і середніми розмірами зерен, а при наявності грубозернистого вермикуліту - додавати до нього дрібнозернистий в кількості 40-60% (по вазі).
Що стосується оптимальної форми зерен спученого вермикуліту (співвідношення товщини та діаметра зерна), при використанні його в теплоізоляційних засипка, найменший об'ємна вага засипки мають при пластинчастої формі зерен (товщина менше діаметра). У виробництві формованих теплоізоляційних виробів, навпаки, вироби меншого об'ємної ваги виходять при застосуванні вермикуліту із зернами кубічної або параллелепіпедной форми (товщина дорівнює або більше діаметра). Кубічна або параллелепіпедная форма зерен спученого вермикуліту утворюється, якщо при дробленні вермикуліту-сирцю подрібнювати зерна до товщини не менше 0,2-0,25 мм.
Спучений вермикуліт в залежності від об'ємного насипної ваги і розмірів частинок зерен сирцю можна характеризувати маркою, наприклад: 150-10, 200-2,5 і т. п., в якій перша цифра позначає об'ємна вага спученого вермикуліту (не більше), а друга - розмір фракції вермикуліту до випалу (розмір вічок сита, через які має ця фракція пройшла і затрималася на наступному, більш дрібному ситі, тобто при цифрі 10 - фракція 5-10 і т. п.).
Коефіцієнт теплопровідності спученого вермикуліту, ущільненого питомим навантаженням 0,1 кг/см2 при середній температурі - 25 ° С, повинен бути не більше: для великого вермикуліту - 0,085, середнього-0,1, дрібного та особливо дрібного - 0,12 ккал / м • г - град (відповідно: 0,1; 0,12 і 0,14 Вт / м • град).
Стисливість спученого вермикуліту під питомим навантаженням 0,1 кг/см2 не повинна перевищувати (у%): для великої вермикуліту-16, для середнього-12, для дрібного-10 і для особливо дрібного-8.
Вологість спученого вермикуліту не повинна перевищувати 10%.

4.2 Лабораторний контроль
4.2.1. Для контрольної перевірки якості вермикуліту, а також відповідності його вимогам цього стандарту повинні застосовуватися правила відбору проб і методи випробувань, вказані нижче.
4.2.2. Зерновий склад вермикуліту визначають шляхом розсіву середньої проби в кількості 0,5 кг крізь набір сит з розмірами отворів у просвіті 0,6; 5,0 і 10,0 мм. Просіювання крізь сита виробляють послідовно, починаючи з сита з великим розміром отворів. Розсів проби виробляють невеликими порціями (частинами проби) механічним або ручним способом. Просіювання вважають закінченим, якщо при струшуванні сита не спостерігається падіння зерен вермикуліту. Тривалість просіювання проби не повинні перевищувати 10 хв.
Результати ситового аналізу висловлюють повними залишками на зазначених ситах у відсотках за масою.
4.2.3. Контроль правильності геометричної форми.
Відхилення від перпендикулярності суміжних граней плити перевіряють в чотирьох місцях: посередині бічних і торцевих граней; в циліндрі, напівциліндри і сегменті в двох місцях: посередині торцевих граней.
Для вимірювання відхилення від перпендикулярності граней косинець прикладають опорною поверхнею до торцевих (бічним) граней так, щоб його вимірювальна поверхня стосувалася однієї з найбільших граней у виробах з плоскими поверхнями або однією з утворюють циліндричної поверхні в циліндрах, напівциліндра і сегментах, і вимірюють лінійкою найбільший зазор між вимірювальною поверхнею косинця і поверхнею виробу. Результат вимірювання округлюють до 1 мм .
4.2.4. Щільність визначають наступним чином. Вермикуліт зсипають через лійку з висоти 10 см у попередньо зважений мірну посудину ємністю 1 л (висота 108 мм і діаметр 108 мм) до утворення над верхом судини конуса, який знімають врівень з краями посудини (без ущільнення) та горня матеріалом зважують з точністю до 0,1 г. Щільність (Gн) вермикуліту, кг/м3, обчислюють за формулою
(1)
де G1 - маса мірної посудини, кг;
G2 - маса мірної посудини з вермікулітом, кг;
W - вологість вермикуліту, визначена за п. 2.9.
2.7. Коефіцієнт теплопровідності вермикуліту визначають за ГОСТ 7076-87.
Щільність поміщається в прилад проби повинна бути рівномірна по всьому об'єму і відповідати щільності, встановленої за п. 2.6.
4.2.8. Визначення коефіцієнта теплопровідності підприємство-виробник зобов'язане проводити не рідше одного разу на квартал.
4.2.9. Для визначення вологості вермикуліту із середньої проби беруть наважку масою 10 г, яку поміщають у попередньо зважений металева посудина або фарфорову чашку і висушують у сушильній шафі при 50-60 ° С протягом 1 ч. Висушування до постійної маси вважають закінченим, якщо втрата у масі наважки після повторного висушування протягом 15 хв не буде перевищувати 0,02 м.
Вологість (W) у відсотках за масою обчислюють з точністю до 0,1% за формулою
(2)
де g - маса наважки до висушування, г;
g1 - маса наважки після висушування до постійної маси, м.
4.2.10. Зерновий склад, щільність і вологість вермикуліту визначають для кожної партії і обчислюють як середнє арифметичне значення результатів трьох випробувань.
4.2.11. Визначення кількості вермикуліту проводять за об'ємом або масою.

5. Вимоги безпеки
5.1. За ступенем впливу на організм людини азбест і асбестопородную пил відносять до III класу небезпеки за ГОСТ 12.1.005.
Гранично допустима концентрація асбестопородной пилу в повітрі робочої зони і вимоги безпеки - за «Санітарним правилам при роботі з азбестом», затвердженим Міністерством охорони здоров'я.
5.2 Гранично допустима концентрація азбесту в атмосферному повітрі - за списком ГДК, затвердженим Міністерством охорони здоров'я.
5.3 Підприємства з виробництва азбестовмісних теплоізоляційних матеріалів слід розміщувати в одноповерхових будинках. Приміщення повинні проектуватися так, щоб забезпечити ефективне видалення надлишків тепла і вологи.
5.4. Приміщення сушіння повинні бути обладнані аераційними ліхтарями з дистанційним керуванням і вітровідбійними щитами.
5.5. Закриті склади для зберігання неупакованого азбесту повинні бути забезпечені ущільненими дверима і воротами.
5.6. Знаходження в приміщенні закритого складу сторонніх осіб при роботі грейферного крана не допускається.
5.7. Трудові операції, пов'язані з підвищеним пилоутворення, важкою фізичною працею і несприятливим виробничим мікрокліматом (дозування азбесту, приготування формувальної маси, механічна обробка, розкладка, сортування та пакування виробів) мають бути механізовані та виключати виділення азбестовмісних пилу в повітря робочої зони.
5.8. Бакової обладнання для приготування, розбавлення та перемішування азбестового маси має бути обладнано покажчиками рівня заповнення.
5.9. Покажчики рівня заповнення ємності повинні бути зблоковані так, щоб при заповненні бакового устаткування понад 60-70% його обсягу привод автоматично вимикався.
5.10. Обробка азбесту в бігунах повинна здійснюватися із зволоженням.
5.11. Кожух і кришки оглядових люків бігунів повинні бути зблоковані з приводом так, щоб при неправильній установці або неповному закриванні їх включення приводу було неможливо.
5.12. Пристрій пресів для ущільнення та зневоднення теплоізоляційних матеріалів має відповідати вимогам ГОСТу "Преси гідравлічні. Вимоги безпеки "і бути обладнане збірками води.
5.13. Завантажувальні отвори сушильних печей повинні бути обладнані парасолями для попередження вибивання гарячого повітря з отвору печі.
5.14. Подача теплоізоляційних матеріалів на автоклавування і сушіння повинна проводитися механізованим способом.
5.15. Навішування і з'їм аркушів азбестового картону повинні проводитися за межами каналу сушильній печі на спеціальних майданчиках перед виходом в канал печі і після виходу з нього. Навішування і з'їм аркушів азбестового картону в каналах сушильної печі не допускається.
5.16. Робоче місце різьбяра азбестового картону на формати повинно мати аспіраційний відсмоктування.
5.17 Аспіраційний повітря, що видаляється від джерел пилоутворення, повинен піддаватися очищенню. Вловлена ​​пил повинна використовуватися у вигляді вторинної сировини.
5.18. Готові вироби повинні зберігатися в сухому закритому складі в стопах при дотриманні умов, що виключають падіння і пошкодження виробів.
5.19. Вивантаження шламу з водозбірника стічних вод повинна проводитися механізованим способом.

Список літератури
1. В.А. Китайців "Технологія теплоізоляційних матеріалів" Москва 1970.
2. Сапожников М.Я., Дроздов Н.Є. Довідник щодо обладнання заводів будівельних матеріалів. М., Изд-во літератури з будівництва, 1970.
3. Мартинов В.Д. Будівельні машини і монтажне обладнання, М., Вищ. школа, 1984.
4. Константопуло Г.С. Механічне обладнання заводів залізобетонних виробів і теплоізоляційних матеріалів. М., Вищ. Школа.
5. ГОСТ 12871-93 Азбест хризотиловий, Загальні технічні умови.
6. ГОСТ 12685 - Вермикуліт всученний.
7. ГОСТ 7076-87 Матеріали і вироби будівельні. Метод визначення теплопровідності.
8. ГОСТ 16381-77 Матеріали і вироби будівельні. Класифікація і загальні технічні вимоги.
9. СанПіН 2.2.3.757-99 Робота з азбестом і азбестовмісних матеріалів
10. ГОСТ 17177 Матеріали та вироби будівельні. Методи випробувань