Ім'я файлу: Звіт ОБОЛОНЬ (1).docx
Розширення: docx
Розмір: 624кб.
Дата: 30.11.2020
скачати
Пов'язані файли:
Завдання до теми 1.doc
Розширення: docx
Розмір: 624кб.
Дата: 30.11.2020
скачати
Пов'язані файли:
Завдання до теми 1.doc
10.2 Санітарні умови на виробництві
10.2.1 Мікроклімат
Мікроклімат виробничих приміщень - це сукупність параметрів повітря у виробничому приміщенні, які діють на людину у процесі праці, на його робо-чому місці, у роб. зоні. Робоче місце - територія постійного або тимчасового знаходження людини у процесі праці. Робоча зона - частина простору робочого місця, обмежене по висоті 2 м від рівня підлоги.
Нормування параметрів мікроклімату здійснюється згідно ДСТ 12.1.005-88. Встановлені оптимальні та допустимі параметри мікроклімату.
Оптимальні - найбільш сприятливі (комфортні) забезпечують роботу системи терморегуляції без напруги. Допустимі - допускають напругу реакції терморегуляції організму у межах її пристосування без шкоди для здоров'я.
Параметри мікроклімату спричиняють суттєвий вплив на продуктивність праці та на травматизм.
Оптимальні і допустимі метеорологічні умови у робочій зоні нормуються залежно від категорії робіт, пори року (холодна або тепла) і виду приміщень з незначними або значними надлишками тепла.
Оптимальна відносна волога згідно з ДСН 3.3.3.042-99 становить 40-60%, допустима до 75%. Нормалізація параметрів мікроклімату здійснюється за допомогою комплексу засобів та заходів, що включають санітарно-гігієнічні, організаційно-технологічні та інші види захисту працюючих. Вказані параметри нормуються для робочої зони — простору, обмеженого по висоті 2 м над рівнем підлоги чи майданчика, на якому знаходяться робочі місця постійного або непостійного (тимчасового) перебування працівників [15].
10.2.2 Склад повітря робочої зони
На харчових та переробних підприємствах повітря робочої зони може забруднюватися шкідливими речовинами, які утворюються в результаті технологічного процесу або містяться у сировині. Ці речовини потрапляють у повітря і вигляді пилу,газів або пари і діють негативно на ор
ганізм людини.В залежності від ступеня токсичності, фізико-хімічних властивостей, шляхів проникнення ворганізм, санітарні норми встановлюють гранично допустимі концентраці (ГДК) в мг/м3 (Общие санитарно-гигиенничиские требования к воздуху рабочей зоны ГОСТ 12.1.005-88.ССБТ.) шкідливих речовин у повітрі робочої зони виробничих приміщень, перевищення яких не припустиме [15].
10.2.3 Природне та штучне освітлення
Правильно виконане раціональне освітлення промислових підприємств має важливе значення для виконання всіх видів робіт. Вимоги які ставляться до раціонального освітлення:
Достатня освітленість рбочого місця (нормована).
Рівномірне освітлення.
Відсутність тіней, особливо рухомих, на робочій поверхні.
Захиси від сліпучої дії джерела світла.
Вірний вибір напрямку світла.
Так як у варильному цеху недостатнє природнє та штучне освітлення, проектом передбачено газорозрядні лампи, вони мають світло, близьке до природного, поверхня колби цих ламп холодна, вони економічні, дозволяють створити високу освітленість. Недолік газорозрядних ламп – великі втрати на закупівлю, шум дроселів.
Штучне і природне освітлення повинно відповідати вимогам СНиП 11-4-79. освітлення повинно бути достатнім і відповідати характеру зорової роботи, повинно бути рівномірним. Для штучного освітлення і відділенні використані, як люмінісцентні, так і лампи розжарювання. У відділенні також передбачене аварійне освітлення.
Рівень освітлення на робочих місцях з часом зменшується через забрудненість скла освітлювального фонаря, зниження відбиваючої здатності стін, старіння джерел освітлення і часткового виходу їх з ладу. Тому слід періодично контролювати освітленість і чистити лампи один раз в місяць [15].
10.2.4 Виробничий шум і вібрація
Одним із найбільш розповсюджених негативних факторів, які впливають на людину, являється шум. Він завдає великої шкоди здоров’ю та виробничій діяльності людини.в останній час спостерігається тенденція до постійного збільшення шуму на виробництві внаслідок зростання потужностей технологічного обладнання. Допустимі рівні шуму на робочих місцях регламентуються за ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ «Ш
ум. Общие требования безопасности».Іншим небезпечним фактором є вібрації не тільки погіршують самопочуття працюючих і знижують продуктивність праці, а й можуть призвести до серйозних паталогічних змін організму людини. Комплексна механізація і автоматизація підприємства є радикальним способом позба -влення людини від шкідливого впливу вібрації.
Гігієнічне нормування вібрації передбачає встановлення найбільш допустимих рівнів віброшвидкості в м/с. ГОСТ 12.1012-78 ССБТ «Вібрация. Основные требования безопасности», є основним документом, який визначає гігієнічні норми вібрації. За способом передачі на людину розрізняють локальну та загальну вібрацію [15].
10.2.5 Виробничі випромінювання
Приміщення на харчових підприємствах характеризуються значним тепловиділенням (котельні, варильні відділення). Джерелами теплоти є переважна більшість виробничих процесів, поверхні обладнання (варильний цех), паропроводи.
Згідно з ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» температура на поверхні обладнання не повинна перевищувати 45
, а в приміщеннях - 35 .Методи захисту людини від температурних впливів та теплового випромінювання можна умовно поділити на загальні, які забезпечують спільний захист від цих шкідливостей, та окремі, що забезпечують захист від однієї з них.
До індивідуальних засобів захисту працівиків від підвищеної температури та теплового випромінювання належить спецодяг, виготовлений із стійкого протитеплового випромінювання, мякого та повітрепроникного матеріалу [15].
10.3 Заходи для безпечної роботи з обладнанням варильного відділення
подріблювально-розмелювальне устаткування повинно розташовуватися в ізольованому приміщенні. Місця виділення пилу повинні обладнуватись аспірацією з наступним очищенням запиленого повітря перед викиданням його до атмосфери;
для запобігання іскрінню, розриву сит та іншим пошкодженням, які виникають при битті молотків, ротори подрібнювачів повинні бути
збалансовані;
подрібнювання солоду та інших зернопродуктів повинно здійснюватись в умовах герметизації подрібнювачів;
ємкості для збирання розмеленого продукту повинні бути герметично з’єднані з подрібнювачами і млинами;
пускові пристрої привода мішалок заторних, фільтраційних і сусловарильних апаратів повинні мати написи назв апаратів та їх порядкові номери;
на паровому трубопроводі на вводі до варильного відділення повинен встановлюватись автоматичний редукувальний пристрій з манометром і запобіжним клапаном;
подавання несолоджених матеріалів до заторного апарату, хмелю до сусловарильного апарату повинно бути механізовано;
заторний, сусловарильний і фільтраційний апарати повинні бути обладнанні витяжними трубами і всередині освітлюватись стаціонарними світильниками напругою не вище 12 В у вологозахищеному виконанні;
сусловарильні апарати повинні мати позначку максимального рівня наповнення їх продуктом, повинні бути обладнанні устроями, що підтримують задану інтенсивність кипіння сусла, та блокуванням, що перешкоджає самочинному закриванню заслінки на витяжних трубах;
корпуси заторного і сусловарильного, фільтраційного апаратів, баки гарячої води повинні мати теплоізоляцію згідно з вимогами. Баки гарячої води повинні бути обладнанні блокуванням від переливання;
фільтрпреси повинні бути обладнанні гідравлічними або механічними затискачами, манометрами і запобіжними клапанами;
рамні фільтрпреси повинні бути обладнанні пристроєм для механічного затискання рам;
н
е допускається робота фільтрпреса за наявності продукту між рамами, плитами та в арматурі. Фільтрпреси, які працюють, повинні бути захищені екранами для запобігання розбрискуванню продукту;чищення фільтрпреса мають проводити двоє робітників [15].
1
2 ІНДИВІДУАЛЬНЕ ЗАВДАННЯСпособи затирання
Існує досить багато способів затирання солоду, більшість з них розроблена емпірично. Спосіб затирання змінюють від типу і якості солоду, складу виробничої води, технологічного обладнання.
Приготування заторів проводиться в заторних апаратах, які входять до складу варильного агрегату. Існують чотирьох апаратний варильний агрегат, що включає в себе: два заторних, один фільтраційний і один сусловарильний апарати; шестиапаратний варильний агрегат – два заторних, два фільтраційних і два сусловарильних апарати. Приготування сусла здійснюють класичним способом або з використанням модернізованих варильних агрегатів німецьких фірм Ziemann, Hupmann. Модернізовані варильні агрегати мають перевагу над іншими, так як вони повністю герметичні, підведення зернопродуктів здійснюється тільки знизу, розміщення апаратів на одному рівні і мають великий робочий об’єм.
Усі існуючі способи затирання поділяють на дві групи: настійні ( інфузійні) й відварні ( декокційні).
Настійний спосіб.
Суть настійного способу затирання полягає в тому, що подрібнений солод змішують з водою певної температури і потім проводиться нагрівання затору по спеціальному температурному режиму до температури 75°С для розкладу білків і оцукрення крохмалю, без кип’ятіння.
При цьому способі використовують лише один заторний апарат, у який набирають воду, підігріту до такої температури, щоб початкова температура при змішуванні води з солодом була 40°С.
Затирання здійснюється слідуючим чином: у заторний апарат набирають половину розрахункової кількості води, а потім –одночасно подрібнений солод і залишок води після перемішування. Затор витримують 30 хв при температурі 40°С. При перемішуванні його підігрівають до 52°С зі швидкістю 1°С з одну хвилину, витримують білкову паузу на протязі 30 хв. Потім при діючій мішалці температуру затору підвищують до 63°С(мальтозна пауза) , витримують його 10-30 хв і знову нагрівають до 70-72°С і витримують до кінцевого оцукрювання, що визначають пробою на йод. Оцукрений затор підігрівають до 75°С і перекачують у фільтраційний апарат на фільтрування.Настійний спосіб використовується при переробці солоду довгого пророщування з високою амілолітичною активністю.
НЕДОЛІКИ:
дає понижений вихід екстракту і вихід сусла, тому що у твердих частинках помелу солоду в його кінчиках лишається значна кількість неоцукреного крохмалю, що є причиною збільшення втрат екстракту.
ПЕРЕВАГИ:
- найбільш простіший;
- краще зберігається активність амілолітичних і протеолітичних ферментів;
- в суслі більше міститься амінокислот і мальтози, менше декстринів, тому зброджується воно глибше , і тому застосовують при одержанні сусла для верхового бродіння.
- вони допускають легку можливість здійснити автоматизацію процесу;
Відварні способи.
Суть полягає в тому, що подрібнені зернопродукти змішуються з водою певної температури, а потім проводиться відбір окремих частин затору, так званих відварок. Відварки підігрівають, оцукрюють, вип’ятять і в гарячому вигляді передають до загального затору для подальшої ферментативної обробки. На відварку потрібно відбирати густу частину затору, так як мета відварки, полягає в тому, щоб розварити кінчики зерна солоду, які погано були розчинені при солодопророщуванні, і звільнити крохмальні зерна від клітин.
ПЕРЕВАГИ: дають підвищений вихід екстракту.
НЕДОЛІКИ: зростають енергетичні затрати.
В залежності від кількості відварок розрізняють одно-, двох- і три відварні способи затирання.
Для відварних способів затирання зернової сировини необхідно два заторних апарати для основного затору і відвару ( заторний апарат і відварний апарат).
Одновідварний спосіб затирання.
Затирання починають з того, що в заторний апарат набирають біля 1/2 об’єму всієї води, потрібної для затору. Температура води повинна бути такою, що після змішування її з помелом солоду температура суміші становила 50-52°С.Отже, потрібно враховувати пору року. Взимку, коли солод холодний, вода повинна бути на 5-6°С вищою за бажану температуру в заторі.
П
ісля набирання води вмикають у роботу мішалку й засипають із бункера подрібнений солод через передзаторник . В той же час додають ту кількість води, що залишилася, щоб досягти потрібного гідромодуля. Після ретельного перемішування, коли температура встановиться близько 50°С роблять білкову витримку протягом 10-30 хв і навіть більше залежно від якості переробленого солоду, а потім відбирають 1/3 або 1/2 густого затору у другий заторний апарат. Щоб відібрати густу частину затору, потрібно час від часу вмикати мішалку на 1-2 оберти для вирівнювання консистенції густої частини. Температуру відварки повільно піднімають до 70°С, роблять витримку для оцукрювання, після чого відварку нагрівають до кипіння й кип’ятять її 20-30 хв, а потім перекачують до основного затору. Відварку слід перекачувати повільно при працюючих мішалках в обох апаратах. Такі заходи виключають місцеве ошпарення затору і інактивацію ферментів у місці падіння гарячої струмини.Загальна температура всього затору досягає 70°С. Якщо солод переробляється з невисокою здатністю до оцукрення й потрібна мальтозна пауза, перекачують не всю відварку, тільки таку її частину, щоб температура в заторі піднялася до 60-62°С, а після мальтозної витримки протягом 20-30 хв перекачують і ту частину відварки, що лишилася. Після повного оцукрення при 70-72°С ( проба на йод) вмикають мішалку, затор нагрівають до температури 75°С і перекачують у фільтраційний апарат.
Цей спосіб затирання використовується для переробки солоду з високою оцукрюючою здатністю й добре розчинений.
НЕДОЛІКИ:
мала продуктивність варильного відділення ;
низький коефіцієнт завантаження апаратів.
Двовідварний спосіб затирання.
Найбільш широко застосовується і проводиться по різним температурним режимам в залежності від якості солоду.
Найбільш розповсюджений наступний порядок затирання. В заторний апарат набирають 1/2 або 1/3 частину води, необхідної для приготування затору температурою 54-55°С, потім подають через передзаторник подрібнений солод і залишок води і вмикають мішалку. Температура затору досягає 50-52°С. При ній витримують 15-30 хв для білкової витримки. Потім відбирають у відварний апарат 1/3 частину густої частини затору, повільно підігрівають його при безперервно діючій мішалці до температури 62,5-65-67°С і проводять мальтозну паузу, після чого температуру піднімають до 70-72°С, перекривають подачу пари, зупиняють мішалку і проводять кінцеве о
цукрювання на протязі 20-30 хв. Потім при безперервно працюючій мішалці температуру піднімають швидко до 100°С і кип’ятять відварку на протязі 15-30 хв. Ця частина затору називається першою відваркою. При працюючих мішалках у заторному і відварному апаратах перший відвар повільно перекачують в основний затор.Після змішування основного затору з першим відваром температури маси встановлюють у межах 62-63°С і при ній витримують паузу протягом 10-15 хв. Потім проводять другий відвар в кількості 1/3 загальної маси, в відварний апарат і температуру його піднімають до 70-72°С і проводять оцукрювання. Потім підігрівають до кипіння, кип’ятять 10-20 хв і перекачують назад до основного затору. Далі температуру всього затору піднімають до 70-72°С і витримують 20-30 хв до повного оцукрення і перекачують у фільтраційний апарат.
В залежності від складу сировини температурний режим і тривалість пауз може змінюватися.
Тривідварний спосіб затирання.
Застосовують в основному при виготовленні темних сортів пива й переробці погано розчиненого солоду з метою підвищення виходу екстракту. По три відварному способу змішування солоду з водою і затирання починають при температурі 35-37°С. Після першої відварки температуру в основному заторі встановлюють біля 50-52°С. Після витримування затору протягом 15 хв відбирають 1/3 його частина( друга відварка) у відварний апарат. Відварку повільно нагрівають до температури оцукрювання, оцукрюють, знову підігрівають до кипіння, кип’ятять 15-20 хв. Поверненням другого відвару в заторний апарат температуру загального затору підвищують до 63-68°С.
Для солоду з більшою тривалістю оцукрювання затор витримують при температурі 63-68°С протягом 20 хв. За цей час він повністю оцукрюється і досягається співвідношення між кінцевими та проміжними продуктами гідролізу крохмалю й білків.
Метою проведення третього відварювання є підвищення температури всього затору та інактивація ферментів. Тому на третє відварювання необхідно відбирати рідку частину затору, в якій концентрація ферментів вища, ніж у густій. Для цього мішалку заторного апарату вимикають і дають можливість дробині осісти, потім 1/3 рідкої частини спускаютьу відварний апарат, де швидко доводять її до кипіння й кип’ятять 10-20 хв, а потім повертають у заторний апарат. По закінченню перемішування температуру всього затору встановлюють на рівні 70°С. Після 30-хвилинної витримки перевіряють повноту оцукрювання. При неповному оцукрюванні затор витримують ще при 72°С, потім нагрівають до 76-77°С і передають на фільтрування.
А
налізуючи переваги й недоліки відварних способів, можна зробити висновок, що способи з одним відварюванням не можна одержати високий вихід екстракту із солоду задовільної якості. Його застосовують тільки при переробці добре розчиненого солоду з високою оцукрюючою здатністю. При затиранні три відварним способом з метою прискорення фільтрування можна використовувати солод грубшого помелу, не знижуючи виходу екстрактивних речовин. Однак три відварний спосіб трудомісткий, тривалість його перевищує 5,5 год, зростають витрати енергії. Тому найбільш прийнятими у виробництві вважають одно- і двовідварний способи затирання. Сусло, одержане при цьому, краще освітлюється перед зброджуванням.Карамельний солод подають у заторний апарат одночасно із світлим або темним, а палений вводять в затор під час повернення останнього відвару в заторний апарат.
Способи затирання з використанням підвищеної кількості несолодової сировини з одночасною і роздільною підготовкою сировини
При затиранні несолодову зернову сировину використовують в тих випадках, коли це передбачено по рецептурі, для надання визначеним сортам пива характерного смаку або для економії дорогого дефіцитного солоду і зниження собівартості пива ( Жигулівське).
В якості замінників солоду в Жигулівському пиві використовують ячмінь, рис, кукурудзяну крупу, кукурудзяний крохмаль і ін. Основною несолодовою зерновою сировиною на сучасних пивоварних заводах являється ячмінь, так як він по-своєму складу близький до ячмінного світлого солоду, містить β-амілазу і протеазу. Вимоги до якості несолодового ячменю значно нижчі, чим до ячменю для солодопророщування, дозволяється використовувати низькосортний ячмінь ( ІІ сорт) та ячмінь із зниженою здатністю до проростання, а також кукурудзяне борошно (30%).
В солоді ферментів більше ніж необхідно для оцукрення крохмалю самого солоду, тому з їх допомогою можливо оцукрити крохмаль несолодованої сировини ( при використанні несолодованої сировини до 15%).
При використанні підвищенної кількості несолодованої сировини ферментів солоду не достатньо, щоб оцукрити крохмаль і солоду, і несолодованої сировини, тому ферменти вносять додатково з ферментними препаратами. Кількість ФП залежить від кількості несолодованої сировини. В солоді крохмаль знаходиться в розчинному стані, тому що в процесі солодопророщування зерна крохмалю звільняються від речовин, які його зв’язують, тому клейстеризація і розрідження крохмалю ферментами при затиранні солоду проходять швидко. Відварки потрібні лише для к
лейстеризації крохмалю твердих кінчиків зерна. Амілази солоду це полегшують.При використанні несолодованої сировини крохмаль її необхідно попередньо піддавати дії високих температур, тобто провести його теплову обробку, з метою клейстеризації і переведення в розчинний стан.
Температура клейстеризації крохмалю солоду і ячменю різна, для солоду 70-80°С, а для ячменю температура кипіння.
Клейстеризований крохмаль несолодованої сировини володіє високою в’язкістю, тому при підігріванні він часто пригорає на стінках апарату. Тому для зниження в’язкості необхідно додати ( розрідити) частину солоду. При цьому під час нагрівання заторів до температури інактивації α-амілази частина крохмалю клейстеризується. Клейстеризований крохмаль швидко розріджується. Після змішування солодової і несолодованої частин зерна проходить подальше перетворення розрідженого клейстеризованого крохмалю. При кип’ятінні заторів проходить денатурація білка, які в подальшому погано гідролізуються протеолітичними ферментами. Тому несолодовану частину затору нагрівають до кипіння з білковою витримкою.
1 2 3 4 5 6 7