Введення
Однією з пріоритетних завдань сучасного машинобудування є оснащення всіх основних виробництв сучасною технікою і передовими технологіями, що забезпечують зростання продуктивності, досягнення високої точності і якості поверхонь деталей машин. Ефективне впровадження у виробництво механообробного обладнання з ЧПУ, промислових роботів, автоматизованих засобів технічного контролю дозволяє забезпечити прогресивні форми організації технологічних процесів, досягти певного економічного ефекту, що є важливим чинником в ситуації, що в даний час економічної ситуації в країні. Для досягнення високого рівня виробництва і праці необхідне створення гнучких технологічних процесів, що дозволяють на одному і тому ж устаткуванні, з мінімальною переналадкой, обробляти деталі, схожі за формою і розмірами; використання переналагоджуваної технологічної оснастки, яка дозволяє в одному і тому ж базовому пристосуванні, за рахунок заміни базують елементів, обробляти різні деталі. Ці напрямки необхідно використовувати при виконанні дипломного проекту. Так, замість універсального обладнання в технологічному процесі пропонується використовувати верстати з ЧПУ, верстати типу "Обробний центр". Це дає можливість концентрувати обробку деталі, скоротити кількість операцій, виробничі площі, парк обладнання, кількість робітників, зайнятих на виробництві деталі. Весь цей комплекс заходів дозволить скоротити трудомісткість виготовлення деталі і її собівартість.
1. Теоретична частина
1.1 Опис конструкції і робота деталі
30-мм двоствольний зенітний автомат 2А38 має:
- Два стволи, що стріляють по черзі, що дозволяє отримати великий темп стрілянини в межах 1950-2500 вистр. / хв;
- Автономну випарну систему охолодження стовбурів, що дозволяє використовувати питну воду з незначним її витратою;
- Датчик індукційний початкової швидкості снаряда, що підвищує точність стрільби автомата в складі зенітного комплексу;
- Датчик переднього положення, за сигналом якого визначається готовність автомата до стрільби (положення рухливих частин автомата) і працює лічильник залишилися патронів;
- Систему піроперезарядкі з трьома пиропатронах, що дозволяє проводити дистанційне усунення затримок типу "осічка";
- Електроспуск;
- Контактор;
- Приймач.
Автомат встановлюється на зенітну самохідну установку 2С6М (два автомати на установці: по одному з лівого і з правого бортів).
На озброєнні ЗСУ2С6М крім автоматів 2А38 є 8 зенітних ракет (по 4 ракети з лівого і правого бортів). Можлива установка і використання автоматів на інших носіях, наприклад, у складі корабельних артустановок.
Автомат призначений для боротьби з повітряними цілями, що летять на малих висотах від (200 до 2000 м) і похилій дальності - до 4000 м при протиповітряної оборони танкових і мотострілкових полків, а також з наземними цілями.
Автомат надійно працює в різних умовах експлуатації: діапазоні температур -50 º ... +50 º C, в умовах дощу, пилу, обмерзання.
Автомат 2А38 є автоматична зброя, в якому замикання каналу ствола, витяг з патронника стріляної гільзи та її відображення, подача патронної стрічки в приймач і досилання чергового патрона в патронник здійснюється автоматично. Автомат встановлюється на установці за допомогою напрямних, розташованих на кожусі охолодження і казенника і стопориться фіксатором амортизатора.
Робота автомата заснована на використанні енергії порохових газів, відведених через спеціальні отвори стовбурів у газові циліндри.
У автоматі є два повзуна, кінематично пов'язані між собою проміжною шестірнею, які спільно з газовими поршнями є провідними ланками автоматики. За один цикл роботи автоматики кожен з повзунів здійснює хід тільки в одному напрямі: один з них відкочується, інший накочується.
Живлення автомата відбувається з патронної стрічки. Подача патронної стрічки здійснюється механізмом подачі, кінематично пов'язаних з повзунами. За один цикл автоматики механізм подачі подає патронну стрічку на один крок. Зниження патрона на лінію досилання (в екстрактори затвора) здійснюється одним з передніх сніжателей і сніжателем лівим чи правим, які кінематично пов'язані з повзунами. Досилання патронів здійснюється затворами, по черзі в кожний стовбур.
Замикання каналу ствола здійснюється вертикальним переміщенням затвора, що знаходиться в направляючих переднього сніжателя. У автоматиці є два затвора, кожен з яких пов'язаний зі своїм повзуном за допомогою шатуна й прискорювача. Автомат забезпечує двостороннє (ліве і праве) харчування. Автомат має стріляє механізм ударної дії, що обслуговує по черзі лівий і правий стовбури, до моменту повного замикання одного з каналів стовбурів.
Припинення стрільби проводиться при відключенні ланцюга харчування електроспуска. Для зменшення впливу зусилля затримок типу "осічка", пов'язаних з незаймистості порохового заряду патрона, автомат забезпечений механізмом піроперезарядкі.
Тактико-технічні характеристики:
Калібр, мм 30
Число нарізів 16
Темп стрільби, пострілів / хв 1950-2500
Початкова швидкість снаряда, м / з 960
Маса автомата без води, кг не більше 195
Система охолодження випарна
Охолоджуюча рідина вода питна
Маса води, кг не більше 28
Зусилля віддачі, кН не більше 62
Перезарядка піротехнічна і ручна
Кількість піропатронів 3
Управління вогнем істанціонное електроспуском
Хід автомата в відкат, мм не більше 22
Хід автомата в викочуванні, мм не більше 15
Довжина автомата, мм 3478
Живлення автомата стрічкове двостороннє
Напруга харчування електроспуска і контактора від
джерела постійного струму, В
Деталь "Стакан" 2А38.02.038 входить в складальний вузол "Приймач з потиличником", на який кріпляться механізми досилання, прискорення, подачі, зниження патронів на лінію досилання і противоотскока.
Деталь "Стакан" 2А38.02.038 кріпиться на підставі приймача за допомогою болтів і гайок. У ній розміщена пружина, стиснута між торцевою стінкою склянки і стрижнем. Важіль противоотскока з'єднується віссю з віскі. Пружина утримує повзуни в крайніх положеннях через важіль противоотскока і противоотскока.
1.1.2 Технічні вимоги на виготовлення деталі
1. Замінник матеріалу - сталь 30ХН2МФА ГОСТ 4543-80;
2. 43,5 ... 51,5 HRC е;
3. * Розміри забезпечуються інструментом;
4. * 1 Розміри не в проекції забезпечуються інструментом;
5. Внутрішні кути R = 0,4 мм;
6. Ребра скруглить R = 0,6 мм;
7. Допускається зменшення розміру І на ділянці Ж на 0,15 мм понад допуску;
8. При виконанні розміру Д допускається заріз поверхні Г у межах допуску;
9. Покриття хім. фос. уск.хр / прп. клей БФ-4 з нігрозину марки А (2), УХЛ1;
Клей БФ-4 ГОСТ 12172-74;
Нігрозин марки А ГОСТ 9307-78.
1.1.3 Матеріал для виготовлення деталі
30ХРА ГОСТ 4543-88;
замінник - 30ХН2МФА ГОСТ 4543-88.
Сталь складнолегована, середньолегованих, з процентним вмістом вуглецю 0,3%, хрому і бору - 1,5%, високоякісна.
Виходячи з умов роботи деталі у вузлі матеріал повинен відповідати наступним вимогам:
- Міцність;
- Твердість;
- Термостійкість;
- Зносостійкість.
Таблиця 1.Хіміческій склад,%.
Вуглець C | Кремній Si | Марганець Mn | Фосфор P | Хром Cr | Нікель Ni | Сірка S | Бор B |
0,2 4 -0,3 2 |
0,17-0,37 | 0, 5 - 0, 8 | ≤ 0, 0 3 травень | 0,8-1,1 | ≤ 0,3 | ≤ 0,035 | 0,001-0,005 |
Так як шкідливі домішки сірка і фосфор відсутні, то сталь вважається високоякісною. Сірка і фосфор - шкідливі домішки: сірка впливає на красноломкость - крихкість при червоному калі, фосфор впливає на хладноломкость - крихкість при низьких температурах.
Таблиця 2.Механіческіе властивості.
Твердість за Бринеллю HB | Межа міцності при розтягуванні σ в (МПа) | Межа міцності при вигині σ і (МПа) | Межа плинності σ т (σ 0,2) (МПа) | Відносне подовження δ (%) | Відносне звуження ψ (%) |
229 | 615 | 1100 | 850 | 10 | 45 |
Так як явище плинності спостерігається у більш пластичних матеріалів, то для твердих матеріалів вимірюється не (σ т), а (σ 0,2) - умовна границя текучості.
1.2 Аналіз технологічності конструкції деталі
Креслення деталі "Стакан" містить всі відомості, що дають повне уявлення про деталі, тобто всі необхідні проекції, розрізи, чітко і однозначно показують її конфігурацію. На кресленні вказані всі розміри з відхиленнями, що допускаються, класи шорсткості поверхонь, допустимі відхилення від геометричних форм і взаємного розташування поверхонь.
Креслення деталі "Стакан" виконано на форматі А1 в трьох видах в масштабі 2:1: головний вид, вигляд зліва, вид згори з розрізом по А-А; на всіх видах присутні місцеві розрізи.
Позначення видів і розрізів не відповідає вимогам стандартів єдиної системи конструкторської документації ЕСКД. На кресленні присутні всі необхідні розміри, але їх точність вказана не відповідно до ГОСТ 25347-88. Необхідно привести їх у відповідність з рекомендованою точністю по ГОСТ 25347-88. На кресленні зазначено якість обробки поверхонь в системі Rz, яке необхідно перевести в Ra відповідно до ГОСТ 25347-88.
Деталь "Стакан" представляє собою складно-профільне тіло з ускладнюють елементами у вигляді фасок, пазів, проточек, отворів, контурних і радіусних поверхонь. Рівень точності деталі характеризується 12-м і 14-м квалітетами на більшості поверхонь, 15-м квалітетами на розмірі від торця до початку паза, 11-м квалітетами в одному з пазів деталі на одному з лінійних розмірів і 8-м на отворі під вісь і на чотирьох отворах під кріплення у складанні. Якість поверхонь представлено в Ra = 10 мкм, що відповідає 4 класу чистоти поверхонь.
Виходячи з призначення, деталь досить відповідальна, а так як розкид квалітетів і класів чистоти невеликий, то деталь за цими показниками технологічна.
На кресленні представлені додаткові позначення відхилень від геометричної форми і взаємного розташування поверхонь:
на розмірі Ø8 Н8 показує, що зміщення осі від номінального розташування повинно знаходитися в межах ± 0,2 мм;
на розмірі Ø18 Н12 показує, що зміщення осі отвору Ø18 не може бути більше ± 0,05 мм відносно бази В;
на розмірі Ø33 Н12 показує, що зміщення осі отвору повинно знаходитися в межах ± 0,1 мм від бази Б;
на розмірі 4-х отворів Ø14 Н8 показує, що зміщення осі 4-х отворів від номінального розташування повинно знаходитися в межах ± 0,1 мм щодо бази Б.
На полі креслення деталі над штампом основного напису наведені технічні вимоги на виготовлення цієї деталі.
1.2.1 Аналіз креслення деталі
1.2.2 Аналіз технологічності деталі
Кожна деталь повинна виготовлятися з мінімальними трудовими і матеріальними витратами. При оцінці технологічності деталі необхідно розрахувати показники технологічності конструкції, визначити показники рівня технологічності деталі, розробити рекомендації щодо поліпшення показників технологічності.
Кількісну оцінку технологічності конструкції деталі виконувати за наступними показниками:
- Рівень технологічності конструкції за трудомісткістю, До У.Т.
- Рівень технологічності конструкції за технологічною собівартості, До У.С. використовувати для окремих деталей складно. Тому для оцінки технологічності конструкції деталей, що піддаються механічній обробці використовуються додаткові показники.
1, Коефіцієнт уніфікації конструктивних елементів деталі.
(1)
Де - Число уніфікованих елементів деталі, шт;
- Загальна кількість конструктивних елементів деталі, що підлягають механічній обробці, шт.
При деталь вважається технологічною.
Так як 0,32> 0,6, деталь технологічна по цьому коефіцієнту.
2. Коефіцієнт використання матеріалу.
(2)
Де - Маса деталі за кресленням, кг;
- Маса заготовки з неминучими технологічними втратами, кг.
При деталь вважається технологічною.
Так як 0,19 <0,75, то по заводському технологічному процесу деталь нетехнологічно за цією ознакою.
3. Коефіцієнт точності обробки деталі.
(3)
Де - Середній квалітет точності обробки
(4)
Де число розмірів відповідного квалітету.
Чим більше , Тим більш технологічні конструкція; при
<0,8 деталь відноситься до дуже точним.
Так як 0,9195> 0,8, то деталь технологічна.
4. Коефіцієнт шорсткості поверхонь деталі.
(5)
Де - Середня шорсткість поверхонь.
(6)
Де - Кількість поверхонь, що мають шорсткість, яка відповідає певному числовому значенню параметра Ra.
Деталь вважається технологічною, якщо <0,32.
Оскільки 0,106 <0,32, деталь технологічна.
Висновок: деталь технологічна по всіх коефіцієнтів, крім До ІМ, тому що велика кількість матеріалу йде в стружку при обробці внутрішніх поверхонь отворів і пазів, які не можна отримати при штампуванні. А змінювати метод отримання заготовки недоцільно, тому що штампування є прогресивним методом заготівельного виробництва.
Тому, для підвищення До ІМ зробимо коректування розмірів заготовки, тобто зменшимо припуски на обробку, а також застосуємо більш сучасне обладнання при відрізку заготовок.
2 Технологічна частина
2.1 Визначення типу виробництва
Правильно вибраний тип виробництва робить вирішальне значення на характер і побудова технологічного процесу. Базовий технологічний процес розроблений для умов серійного виробництва, удосконалений технологічний процес розробляється для умов дрібносерійного виробництва. Обсяг випуску 400 шт.
2.2 Обгрунтування методу одержання заготовки
Вид заготовки значно впливає на характер технологічного процесу, трудомісткість та економічність її обробки.
У базовому технологічному процесі заготівлею для деталі "Стакан" є штампування ГОСТ 2591-88 матеріал сталь 30ХРА ГОСТ 4543-88.
У вдосконаленому технологічному процесі виходячи з умов дрібносерійного виробництва, форми деталі, матеріалу і отриманого До ІМ, даний метод отримання заготовки найбільш доцільний. У штампованої заготівлі структура металу більш однорідна, завдяки цьому деталь буде міцнішою порівняно з литвом.
Сам спосіб отримання заготовки полягає в наступному.
У ковальський цех надходить гарячекатаний прокат з квадратним профілем 55х55 ГОСТ 2591-88, потім відбувається його нагрівання в газовій печі при температурі 650 ± 40 º C протягом 28-32 хвилин. Потім відбувається операційний контроль нагріву, а потім гаряча відрізка заготовок на прес-ножицях по 1 штуці при інтервалі температур 350-450 º С.
Операційний контроль проводиться відповідно до ТУ.
Після контролю заготовки проходять повторний нагрів в газовій печі при температурі 1200 ± 40 º C протягом 18-28 хвилин. Потім візуально контролюють нагрів і штампують заготовки на Молотова штампі по 1 штуці, остаточно штампують за 5 ударів. Обрізка облоя виробляється на обрізних штампах під нагріванням в інтервалі температур 720-850 º C. Операційний контроль періодичний, 2% від партії. Перевірка заповнення струмків контролюється візуально.
Після штампування в поверхневих шарах заготівлі виникають небажані напруги, від яких слід позбуватися, тому проводять термообробку нормалізація.
Потім проводять контроль твердості 3% від партії, очищають від окалини на дробометних установках, допускається Галтовка в галтувальних барабані. Очищення 10% заготовок з партії від задирок, заточування під стилоскоп 100% заготовок, а потім суцільний контроль марки стали стилоскопах.
Наприкінці проводиться приймальний контроль 3-5% від партії.
У рамках заготівельного виробництва виробляють обдирання з метою видалення дефектного шару і підготовки чистових баз під наступну обробку.
Отримана заготовка має параметр шорсткості Ra 10 мкм і квалітет точності h 14.
2.2.1 Призначення припусків на оброблювану поверхню
Відповідно до ГОСТ 7505-88 призначаємо припуски під механічну обробку на оброблювані поверхні деталі "Стакан".
Так як заготівлею є штампування, розрахунку підлягають всі поверхні.
2.2.2 Визначення розрахункового розміру
При односторонній обробці плоских поверхонь формула для розрахунку буде мати наступний вигляд:
Н Р = Н ном + z заг (7)
Де Н Р - розрахунковий розмір заготовки, мм
Н ном - номінальний розмір деталі, мм
z заг - припуск на бік, мм.
204 +1 +1 = 206 мм
38 +1 +1 = 40 мм
74 +1 +1 = 76 мм
33,5 +1 +1 = 35,5 мм
46,5 +1 +1 = 48,5 мм
36 +1 = 37 мм
Розрахункові розміри на заготівлю округляємо до технологічних можливостей верстата та економічної доцільності прийнятої точності.
2.2.3 Визначення маси заготовки
Визначимо масу зайвого металу.
(8)
Де L - довжина, мм;
B - ширина заготовки, мм;
t - глибина зайвого шару металу, мм.
(Г)
(Кг)
Визначимо масу заготовки.
(9)
Де Мзб - маса заготовки за базовим технологічним процесом, кг.
(Кг).
Визначимо коефіцієнт використання матеріалу.
.
Висновок: в результаті перерахунку маси заготовки Кім збільшився з 0,19 до 0,35, що є гарним показником для дрібносерійного виробництва. Подальше його збільшення неможливо у зв'язку зі складною конфігурацією деталі, а також з наявністю отворів, які виходять тільки в результаті механічної обробки.
2.2.4 Складаємо ескіз заготовки у відповідності з прийнятими розмірами.
На основі отриманих розрахунків виконаємо ескіз заготовки з позначенням необхідних розмірів і радіусних ухилів.
Креслення заготовки представлений у графічній частині проекту.
2.2.5 Технічні вимоги на виготовлення заготовки у відповідності з ГОСТ 2591-88
1. Зсув в площині роз'єму не повинно бути більше 0,6 мм.
2. Залишок задирок на лінії роз'єму штампів не повинен бути більше 0,5 мм.
3. Торцевий задирок не повинен бути більше 4,0 мм.
4. Кривизна зсуву не повинна бути більше 1,0 мм.
5. Поверхневі дефекти не повинні бути глибиною більше 1,0 мм.
6. Незазначені штампові ухили 7 º.
7. Незазначені радіуси 2,5 мм.
8. Припуски по II класу ГОСТ 7505-88 М1.
9. Допуски по II класу ГОСТ 7505-88 С2.
вертикальні ± 1,3 0,7
горизонтальні ± 1,7 0,9
штампування на молоті.
10. Кількість деталей з штампування: 1 шт.
11. Термообробка: нормалізація.
12. Очищення від окалини: Дробеметная або Галтовка.
2.3 Аналіз базового технологічного процесу
Технологічний процес виготовлення деталі "Стакан" 2А38.02.038 розроблений для умов серійного виробництва. Комплект технологічної документації містить маршрутну технологію, розгорнуту поопераційний з повним технологічним оснащенням і операції технічного контролю. Технічний цикл обробки поверхонь складений правильно і спрямований на реалізацію технічних вимог виготовлення деталі.
Трудомісткість виготовлення дорівнює 15 нормо-годин.
Виробничий процес складається з 33 операцій, з них:
- Механічної обробки 21;
- Слюсарні 2;
- Контрольні 3;
- Термічні 2;
- Хімічні 2;
- Розмагнічування 1;
- Піскоструминне очищення 1;
- Покриття 1.
На першій операції механічної обробки за чорнову базу прийнята поверхню розміром 122х74 мм, допоміжної базою - поверхню розміром 44х27 мм для підготовки чистової технологічної бази.
На подальших операціях механічної обробки принцип сталості баз дотримується.
2.3.1 Аналіз базового обладнання
У базовому технологічному процесі використовуються верстати моделей - СФ-30Ф3 (вертикально-фрезерний), ФАС-184 (поздовжньо-фрезерний), 6Н82Г (горизонтально-фрезерний), 6Р10 (вертикально-фрезерний), 2Н118-4 (вертикально-свердлильний модифікований), 30540 (плоскошліфувальний), ІР-500ПМФ4 (горизонтально-розточний).
Обладнання, що застосовується в базовому технологічному процесі забезпечує необхідну обробку деталі, але деякі моделі морально застаріли і вимагають заміни на більш досконалі моделі.
2.3.2 Аналіз пристосувань
Для установки і закріплення деталі застосовуються пристосування з механічним затиском. Ступінь механізації порівняно низька.
2.3.3 Аналіз ріжучого інструменту
Для формоутворення поверхонь деталей застосовується ріжучий інструмент: фрези, свердла, зенкери, розгортки, шліфувальні круги. Прогресивний, оснащений твердим сплавом і бистрорезом інструмент забезпечує раціональні режими різання; також використовується спеціальний різальний інструмент.
2.3.4 Аналіз засобів вимірювання
Для контролю точності оброблених поверхонь використовуються різні засоби вимірювання, як гостірованние, так і спеціальні. Переважають спеціальні засоби вимірювання, що позначається на трудомісткості виготовлення деталі.
Висновок: комплект технологічної документації оформлений не у відповідності до вимог ЕСТД, технологічний процес розроблений на основі диференціації операцій. Технологічна оснастка з низьким ступенем механізації, обладнання морально застаріле, наявність слюсарних операцій і переходів говорить про те, що режими різання призначені нераціонально. У цілому, технологічний процес забезпечує вимоги закладені конструктором, задану точність і якість поверхонь.
Пропозиція на удосконалення
Привести у відповідність до вимог ЕСТД креслення деталі, а також конструкторсько-технологічну документацію.
Трудомісткість виготовлення можна зменшити за рахунок об'єднання фрезерних операцій, скорочення слюсарних, і заміни шліфувальних операцій Мелкозубой фрезеруванням.
2.4 Розробка проектного технологічного процесу
Розроблюваний технологічний процес повинен бути прогресивним, забезпечувати продуктивність праці і якість деталі, скоротити трудові та матеріальні витрати на його реалізацію, зменшити шкідливі впливу на навколишнє середовище.
Технологічний процес розробляється на основі наявного технологічного процесу, аналізу конструкторського креслення і технологічних вимог, що регламентують точність, параметр шорсткості поверхні та інші вимоги якості.
При розробці технологічного процесу велике значення має вибір базових поверхонь.
2.4.1 Обгрунтування вибору баз
Особливо важливо вибрати базу при виконанні першої операції. При виборі чорнових базових поверхонь слід керуватися наступними правилами:
- Чорнова базова поверхня повинна забезпечувати стійке положення деталі в пристосуванні;
- Якщо у деталі обробляються не всі поверхні, то за чорнові бази приймаються ці не оброблювані поверхні;
- У тих деталей, всі поверхні яких підлягають обробці, за чорнові бази приймаються поверхні з мінімальним припуском;
- Після виконання першої операції чорнова база повинна бути замінена на чистову.
У вдосконаленому технологічному процесі за чорнову базову поверхню прийнята нижня площина заготовки, а за додаткову - бічні площини; тому що обробка ведеться в перекладку, одночасно готується чистова базова поверхню. Така схема базування позбавляє її шести ступенів свободи.
Рис. 1. Схема базування на 1й операції.
При виборі чистових базових поверхонь слід керуватися наступними правилами:
- За чистові бази приймаються основні поверхні баз, від яких задані основні розміри до інших оброблюваних поверхонь;
- Необхідно використовувати принцип суміщення баз, тобто в якості настановної бази брати поверхню, яка є вимірювальної базою:
- Необхідно використовувати принцип сталості баз, тобто в ході обробки на всіх основних операціях як настановних баз приймати одні і ті ж поверхні.
Чистова база повинна бути обрана так, щоб в процесі обробки деталі не було неприпустимих деформацій від зусиль різання і затиску;
обрана чистова база повинна забезпечувати просту і надійну конструкцію пристосування зі зручною установкою, кріпленням та зняттям оброблюваної деталі.
Схема базування по всіх операціях наведена в комплекті технологічних документів.
2.4.2 Вибір технологічного устаткування і технологічного оснащення.
2.4.2.1 Вибір обладнання
Вибір верстатів проводиться виходячи з таких міркувань: обраний верстат повинен забезпечувати виконання технічних вимог, що пред'являються до виконання деталі;
- Розміри робочої зони верстата повинні відповідати габаритним розмірам оброблюваної деталі;
- Продуктивність верстата повинна відповідати заданою програмою випуску деталей;
- Потужність, жорсткість і кінематичні можливості верстата повинні дозволяти вести обробку на оптимальних режимах різання з найменшою витратою часу і з найменшою собівартістю.
У проектованому технологічному процесі планується використання багатоцільового верстата ІР-500ПМФ4, призначеного для високопродуктивної обробки корпусних деталей масою до 700 кг. Підвищена ступінь точності верстата (клас "П") забезпечує обробку отворів 7, 8 квалітету з параметром шорсткості Ra = 2,5 мкм. Категорія якості верстата вища. Розмір робочої поверхні столу 500х500 мм. Верстат має вертикально-рухливу шпиндельної бабки, розташовану всередині рухомий стійки і поворотний стіл. На верхньому торці стійки розташований магазин барабанного типу, ємністю 30 інструментів. Поворот магазину здійснюється від високомоментного двигуна. Номери гнізд магазину закодовані. Потужність верстата 14 кВт. Частота обертання шпинделя до 2000 об / хв. Робоча подача до 2000 мм / хв.
2.4.2.2 Вибір пристосувань
Вибір пристосувань здійснюється в залежності від виду обробки, типу верстата і типу виробництва. Вибрані пристосування забезпечують: правильну установку деталі, підвищення продуктивності праці, надійність і безпеку роботи, розширення технологічних можливостей верстата, автоматичне отримання заданої точності, економічність обробки.
2.4.2.3 Вибір ріжучих інструментів
Вибір різального інструменту залежить від виду верстата, методу обробки, матеріалу оброблюваної деталі, необхідної точності і шорсткості поверхонь, типу виробництва.
Відповідно до вибраного типом виробництва запланований універсальний ріжучий інструмент. Для обробки деяких поверхонь використовується спеціальний інструмент (фреза). Матеріал ріжучої частини дозволяє працювати на оптимальних режимах різання з забезпеченням заданої точності і якість поверхні при найбільшій його стійкості.
2.4.2.4 Вибір вимірювальних інструментів
Вимірювальний інструмент вибирається залежно від виду вимірюваної поверхні, розмірів поверхні, точності механічної обробки, типу виробництва. Для контролю заданої точності запроектовані жорсткі калібри, а також універсальні обмірні кошти. Обладнання та технологічне оснащення внесені в комплект технологічних документів.
2.5 Складання маршрутної технології
Маршрутна карта - це документ, який містить опис технологічного процесу виготовлення деталі по всіх операціях у технологічній послідовності з зазначенням даних по обладнанню, оснастці, матеріалу, трудовим нормативам.
Маршрутний технологічний процес розроблений на основі аналізу конструкторського креслення деталі та обгрунтованого вибору заготовки. Цей етап є найбільш відповідальною частиною проектування технологічного процесу, тому що тут вирішуються такі завдання:
- Зняття основного припуску (чорнова обробка);
- Отримання заданих розмірів, форми і взаємного розташування поверхонь;
- Отримання заданої чистоти поверхні і якості поверхневого шару.
Послідовність обробки деталі "Стакан" представлена маршрутним технологічним процесом, що входять до комплекту технологічної документації.
Типовий технологічний процес прискореного фосфатування деталей.
Для деталі 2А38.02.038 "Стакан" дане покриття є неостаточним: воно проводиться до випробування деталі, а потім деталь ще покривається лаком. Нанесення покриття здійснюється гальванічним методом.
№ операції | Устаткування і пристосування | Склад розчину, найменування, марка | Кількість речовини г / л | Температура, ° С | Час витримки, хв. |