Модернізація технологічного процесу механічної обробки деталі лапа долота

На відстані від торця

не менше

4,5

30

882 (90)

610

8

40

88,2

37-43

22-32

Базовий тих. процес

Проектний тих. процес

№ опер

Найменування операції

Обладнання

Найменування операції

Обладнання

005

Контроль

Стіл контрольний

Контроль

Стіл контрольний

0 10

Зачистка

Пост Зачіску

Зачистка

Пост Зачіску

015

Свердлильно-центровальная

2Н150

Свердлильно-центровальная

2Н150

020

Свердлильно-центровальная

2Н150; 2Н135

Свердлильно-центровальная

2Н150; 2Н135

035

Зачистка

Пост Зачіску

Зачистка

Пост Зачіску

040 / 1

Токарна

РТ-467

Токарна

РТ-467

040 / 2

Токарна

РТ-467

Токарна

РТ-467

040 / 3

Токарна

РТ-467

Токарна

РТ-467

040 / 4

Токарна

РТ-467

Токарна

РТ-467

045

Фрезерна

ГФ-1420

Фрезерна

ГФ-1420

050

У проекті, що розробляється відбулися істотні зміни в порівнянні з базовим технологічним процесі. Помінялися операції, тобто замість трьох операцій шліфування отримуємо одну. Скорочуємо час обробки і вартість витрачену на обробку. Це дасть суттєвий економічний ефект і дозволяє підвищити заробітну плату виробничих робітників.

2.3.2 Вибір баз

При виборі технологічних баз керуються рядом загальних положень. Спочатку ми створюємо центрові отвори, які є базою для подальших операцій. За інших рівних умовах найбільша точність досягається при використанні на всіх операціях одних і тих же баз, тобто при дотриманні принципу єдності баз. Бажано поєднувати технологічні бази з вимірювальними базами. При поєднанні технологічних і вимірювальних баз похибка базування рівна нулю. Бази використовувані на операціях остаточної обробки повинні відрізняться найбільшою точністю по лінійним та кутовим розмірами, геометричній формі та параметру шорсткості. Вибрані технологічні бази спільно з затискними пристроями повинні забезпечити правильне базування і надійне кріплення заготовки, що гарантує незмінність її положень під час обробки, а також просту конструкцію пристосування, зручність установки і зняття заготовки. на виконуваному технологічному. За інших рівних умовах найбільша точність досягається при використанні на всіх операціях одних і тих же баз, тобто при дотриманні принципу єдності баз. Бажано поєднувати технологічні бази з вимірювальними базами. При поєднанні технологічних і вимірювальних баз похибка базування рівна нулю. Бази використовувані на операціях остаточної обробки повинні відрізняться найбільшою точністю по лінійним та кутовим розмірами, геометричній формі та параметру шорсткості. Вибрані технологічні бази спільно з затискними пристроями повинні забезпечити правильне базування і надійне кріплення заготовки, що гарантує незмінність її положень під час обробки, а також просту конструкцію пристосування, зручність установки і зняття заготовки.

2.4 Розрахунок режимів різання

Режими різання, встановлені при обробці деталей, є одним з головних факторів технологічного процесу.

Режими різання вибираються таким чином, щоб при найменшій собівартості даної технологічної операції була досягнута найбільша продуктивність праці.

Операція 155 Шліфувальна.

Шліфування роликових і кульковою бігових доріжок проводиться блоком абразивних кіл попередньо правлені блоком алмазних роликів. Виробляється на верстаті моделі ХШ1-06.

Вихідні дані: D = 87,6 мм, B = 40,2 ^+0,16 мм; D = 169,9 ^-0,1 мм, B = 50 ^-0,33 мм; D = 174,9 мм B = 40,2 ^+0,16 мм.

1) Зернистість шліфувальних кругів 40

2) Швидкість кола V _к = 30 м / с

3) Швидкість заготівлі V _з = 30м/мін.

4) Радіальна подача S _p = 0,005 мм / об

5) Визначаємо ефективну потужність при врізного шліфування периферією круга: (D - Діаметр шліфування, b - Ширина шліфування рівна довжині шлифуемого ділянки заготовки при круглому врізного шліфування торцем круга).

Коефіцієнт і значення показників формули для круглого зовнішнього врізного шліфування:

C _N = 0,07; r = 0,65; x = 0,65; y = 1; q ​​= 0,5; z = 1

(КВт)

(КВт)

(КВт)

Загальну ефективну потужність розвивається при врізного шліфування на периферії кіл всіх шліфувальних кіл у блоці знаходимо за формулою:

N = 1,2 +2,08 +1,7 = 4,98 (кВт).

Рис 2. Процес шліфування

3. Конструкторська частина

1. Проектування верстатного пристосування

1. Опис роботи пристосування

Рис 3. Пристосування верстатне

Для операції-центрування і свердління отворів розроблено верстатне пристосування, що застосовується на верстаті з 2Н150, 2Н135.

У такого приводу багато переваг:

1. Значне скорочення часу на затискач і разжим оброблюваної заготовки.

2. Сталість сил затиску заготовки в пристосуванні.

3. Можливість регулювання сил затиску заготовки.

4. Простота управління затискними пристроями пристосування.

Установка в пристосуванні виробляється за певними поверхонь заготовки, при цьому фактичне положення заготівлі в робочій зоні верстата, вносять корекцію в програму обробки, таким чином, в цьому разі вимоги до точності установки заготовки в пристосуванні нижчі, ніж при установці в пристосування без вивірки й установки в пристосування з вивірянням положення кожної заготовки по розмічальних ризикам.

Для орієнтації предмета виробництва (заготівлі при виготовленні деталі або складальної одиниці при складанні вироби) у пристосуванні певні її поверхні з'єднуються з поверхнями деталі технологічного оснащення. Поверхні, що належать заготівлі і використовувані при базуванні, називаються базами. Бази використовують для визначення положення: деталі або складальної одиниці у виробі при виготовленні або ремонті - технологічна база; засобів вимірювання при контролі розташування поверхонь заготовки або елементів вироби - вимірювальна база.

У даному пристосуванні заготівля базується по поверхні цапфи лапи і для цього плита 4 у поєднанні з кільцем 3 створюють точний контур заготовки.

За допомогою затискного пристрою лапа закріплюється на кінці хвостовика. Воно фіксується до пристосування за допомогою декількох шпильок, а також за допомогою Т-образна зварювання.

3.1.2 Розрахунок сил затиску деталі

До затискним пристроїв пред'являються наступні вимоги:

1. При затиску не повинно порушуватися положення заготівлі, досягнуте базуванням. Це задовольняється раціональним вибором напрямку і точки прикладання точки затиску.

2. Затискач не повинен викликати деформації закріплених в пристосуванні заготовок або псування (зминання) їх поверхонь.

3. Сила затиску повинна бути мінімальною необхідною, але достатньою для забезпечення надійного положення заготовки щодо настановних елементів пристосувань у процесі обробки.

4. Затиск і відкріплення заготовки необхідно робити з мінімальною затратою сил і часу робітника.

5. Сили різання не повинні, по можливості, сприймати затискні пристрої.

6. Затискний механізм повинен бути простим за конструкцією, максимально зручним і безпечним в роботі.

Потрібна сила затиску заготовки визначається з умови рівноваги заготовки з урахуванням коефіцієнта запасу k.

W = P * k;

Р - сила різання при фрезеруванні;

Коефіцієнт запасу k є твором семи первинних коефіцієнтів:

де k ₀ - гарантований коефіцієнт запасу, k ₀ = 1,5; k ₁ - коефіцієнт, що враховує зростання сил обробки при затуплении інструменту, k ₁ = 1,0; k ₂ - коефіцієнт, що враховує нерівномірність сил різання через непостійність знімається при обробці припуску, k ₂ = 1,2; k ₃ - коефіцієнт, що враховує зміну сил обробки при переривистому різанні, k ₃ = 1,0; k ₄ - коефіцієнт, що враховує непостійність розвиваються приводами сил затиску, k ₄ = 1,0; k ₅ - коефіцієнт, що враховує непостійність розвиваються сил затискних пристроїв з ручним приводом, k ₅ = 1,0; k ₆ - коефіцієнт, що враховує невизначеність положення місць контакту заготовки з установочними елементами, k ₆ = 1,0;

3.1.3 Розрахунок пристосування на точність

Необхідну положення заготівлі в робочій зоні верстата досягається в процесі її встановлення. Процес установки містить базування і закріплення.

Базування - надання заготовці або виробу необхідного положення щодо вибраної системи координат.

Закріплення - додаток сил і пар сил до виробу для забезпечення сталості та незмінності його положення, досягнутого при базуванні. Фактичне положення заготівлі відрізняється від запланованого.

Відхилення у положенні заготовки, що виникає при базуванні, називають похибкою базування Δε _б = 0 [7, стр.80]; при закріпленні - похибкою закріплення Δε _з = 0,01; при установці - похибкою установки Δε _у = 0,055 мм, причому Δε _у = f (Δε _б, Δε _з).

Загальна похибка знаходиться за наступною формулою:

;

.

При закріпленні заготовок в призмі мають місце контактні деформації, що викликають зсув осі заготовки. Величину зміщення (осідання) заготовок в мкм в площині симетрії призми з кутом 90 можна визначити за емпіричною формулою:

4. Проектування контрольного пристосування

Контрольні пристосування застосовують для перевірки заготовок, деталей і вузлів машин. Пристосування для перевірки деталей застосовують на проміжних етапах обробки (міжопераційний контроль) і для остаточної їх приймання. За допомогою цих пристроїв перевіряють точність розмірів і взаємного положення поверхонь, а також правильність їх геометричної форми.

Висока точність сучасних машин обумовлює необхідність застосування в контрольних пристосуваннях вимірників високої чутливості, а також правильного вибору принципової схеми і конструкції пристосування.

Похибка вимірювання, під якою розуміють різницю між показанням контрольного пристосування і фактичним значенням вимірюваної величини, повинна бути по можливості малої. Проте надмірне підвищення точності вимірювання може призвести до ускладнення і подорожчання пристосування і зниження його продуктивності.

Контрольне пристосування призначене для перевірки співвісності бігових доріжок щодо центрових отворів.

Для вимірювання діаметра бігових доріжок в лапах доліт і встановлює методи і засоби їх перевірки.

У процесі контролю необхідно закріпити заготовку за допомогою нерухомого центру в одне центрове отвір і за допомогою рухомого центру з іншого центрове отвір. Необхідно їх надійне закріплення.

Переміщення вимірювальної ніжки, а також стрілки індикатора повинно проводиться плавно.

Межі виміру Мікрометри - пристосування контрольного повинні відповідати технічним вимогам на пристосування контрольне.

Розмах показань визначають як різницю найбільшого і найменшого показань Мікрометри при десятикратному вимірі діаметра одного і того ж кільця. Розмах показань повинен бути не більше 0,005 мм.

Контрольне пристосування складається з настановних, затискних, вимірювальних і допоміжних елементів, встановлених у корпусі пристосування. Проверяемую деталь підтискається з одного боку нерухомим центром, а з іншого боку рухомим центром. Індикатор кріпиться в корпусі і все це закріплюється на стійці. Всі елементи пристосування встановлюються на плиті.

Рис.4 Пристосування контрольне

4.1 Розрахунок на точність контрольного пристосування

Похибкою вимірювань називається різниця між отриманими при вимірюванні розміром і його справжнім значенням.

Похибка вимірювання є наслідком низки факторів, що виявляються в процесі вимірювання. До них відносяться похибка пристосування, температурні деформації, відхилення елементів для налаштування пристосування, помилки оператора інші похибки. Кількість факторів, що впливають на похибку вимірювання і ступінь впливу кожного фактора на загальну похибку вимірювання, залежить від методу вимірювання.

У даному контрольному пристосуванні використовується індикатор з ціною поділки 0,001 мм та межами виміру 1 мм.

1. Призначення пристосування - визначити биття деталі.

Вимірювання проводиться після установки деталі в пристосуванні і виведення стрілки індикатора на нуль, при цьому вимірювальний наконечник повинен стосуватися передній грані деталі. Обертаючи деталь, на індикаторі відображається яке биття дає деталь.

2. Основні помилки вузлів:

Установка деталі в центрах і закріплення її на ній. Похибка установки залежить від сили затиску, яка була прикладена при закріпленні деталі в центрах. Похибка закріплення дорівнює 0,001 мм.

3. Вихідним ланкою вимірювальної розмірної ланцюга є відстань контактної точки вимірювального наконечника від поверхні деталі при нульовому положенні стрілки індикатора.

Складові похибки:

-Похибка установки;

-Похибка налаштування (відхилення настановної заходи);

-Похибка зразкових переміщень;

-Похибка вимірювальних переміщень;

-Похибка відліку;

4. Умови виміру:

Відхилення від нормальної температури в цеху 5

Вимірювальне зусилля 1Н. Середній темп збою 0,01-0,03 мкм на один вимір. Використання зразковою деталі і настановної заходи дозволяє виключити вплив температури і вимірювального зусилля і значно зменшити вплив порушення первинної настройки.

5. Допускається похибка вимірювання для деталей середньої точності, згідно табл.1 [Л.5], становить 25% від Т _{видавництва} або 25 мкм. Зазначена похибка дає m = 3,75; n = 5,4 і С = 0,17. Т. к. пристосування стоїть на ділянці заточення, помилково забраковані деталі (у кількості n%) можуть бути виправлені. НД РЕВ 303-76 прийнято нормувати похибка вимірювання δ (згідно з визначенням похибки) половиною розмаху кривої розсіювання і істинним значеннями розмірів може бути більше і менше нуля, тобто розмах похибки вимірювання складе 25 * 2 ​​= 50 мкм (± 25 мкм).

Подальший розрахунок похибок складових ланок будемо вести, виходячи з абсолютної величини похибки вимірювання, тобто виявляти значення граничних величин похибок складових ланок також без урахування знака.

6. Перехід від похибок до їх граничним допустимим значенням (допускам) здійснюється зазвичай заміною символу Δ на δ.

Допустима похибка вимірювання δ _ізм дорівнює:

;

де δ ₁ * ζ ₁ - зазор між деталлю і центрами; δ ₁ * ζ ₁ = 0,004 мм; δ ₂ * ζ ₂ = 0,0001 мм; δ ₃ * ζ ₃ = 0,0001 мм; δ ₄ * ζ ₄ = 0,001 мм;

Величина контактних деформацій (вимірювальний наконечник із штучного корунду, деталь із сталі)

;

де Р - сила, Н; r - радіус сфери, м.

мкм;

Похибка контрольного пристосування:

де d ₁ - похибка налаштування, d ₁ = 0,01; d ₂ - похибка установки валу в центрах, 0; d ₃ - похибка закріплення індикатора, а так як перед виміром проводиться установка індикатора на нуль, то d ₄ = 0 ; d ₄ - похибка індикатора, d ₅ = 0,001 мм.

Висновок

У даному курсовому проекті був модернізований базовий технологічний процес. Так як базовий технологічний процес містив багато недоліків: застосовувалося старе обладнання, на якому якість обробки було не найкращим, режими різання, що погіршують якість поверхневого шару та ін

У модернізованому технологічному процесі був змінений порядок обробки, тобто нарізування різьблення проводиться перед операцією фрезерування пазів і свердління отворів. Ці операції були з'єднані в одну, що дозволило поліпшити продуктивність праці і скоротити час обробки.

Для підвищення продуктивності опрацювання було розроблено швидкодіюче затискне верстатне пристосування. За рахунок цього пристосування зменшилася підготовчо-заключний час на операцію, так як спрощується управління затискними пристроями пристосування. Таке пристосування працює безперебійно при змінах температури повітря в навколишньому середовищі.

Для контролю биття деталі було розроблено контрольне пристосування. Воно просто в управлінні і дає маленьку похибка вимірювання.

У цілому, при розробці технологічного процесу, швидкодіючих затискних пристосувань і вибору обладнання враховувалися реальні можливості і потреби виробництва з метою можливого запровадження курсового проекту на підприємстві.

Список використаних джерел

1. Андрєєв Г.М. Проектування технологічного оснащення машинобудівного виробництва. М. "Вища школа", 1999.

2. Ануров В.І. Довідник конструктора-машинобудівника: У 3т. Т.1 - 8-е изд., Перераб. і доп. Під ред. І.М. Жестоковой - М.: Машинобудування, 2001. - 920 с. мул.

3. Базров Б.М. Основи технології машинобудування: Підручник для вузів. М.: Машинобудування, 2005. - 736с. мул.

4. Іванов М.І. Деталі машин. - М.: "Вища школа" 7-е видання, перероб. і доп. 2002.

5. Колесов І.М. Основи технології машинобудування; Підручник для машинобудівних спеціальних вузів - 2-е вид., Испр. - М.: Вища школа., 1999 - 591с. мул.

6. Довідник технолога - машинобудівника. У 2-х т. Т.1/Под ред. А.М. Дальського, А.Г. Косилової, Р.К. Мещерякова, А. Г. Суслова. - 5-е вид., Виправлю .. - М.: Машинобудування-1, 2003р. 912с., Іл.

7. Довідник технолога - машинобудівника. У 2-х т. Т.2/Под ред. А.М. Дальського, А.Г. Косилової, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. - 5-е вид., Виправлю .. - М.: Машинобудування-1, 2003р. 944с., Іл.

8. Схиртладзе А.Г. Новіков В.Ю. "Верстатні пристосування". Учеб. посібник для вузів: Вищ. шк., 2001. - 110с.: Іл.

9. Технологія машинобудування: У 2кн. Кн.1. Основи технології машинобудування: Учеб. посібник для вузів / Е.Л. Жуков, І.І. Козар, С.Л. Мурашкін та ін; Під ред. С.Л. Мурашкіна - М.: Вищ. шк., 2003 - 278с.: іл.

   Додати в блог або на сайт
   
   
   Цей текст може містити помилки.
   
   Виробництво і технології | Курсова
   121.5кб. | скачати
   

   ---

   Схожі роботи:
   Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі
   Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі 4
   Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі 3
   Удосконалення технологічного процесу механічної обробки деталі Склянка
   Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі типу Вал
   Проектування технологічного процесу механічної обробки деталі типу вал
   Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі Вал-шестерня
   Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі опора задньої ресори
   Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі типу вал-черв`як