Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі 3

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ

РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

Воронезький державний технічний університет
Кафедра "Автоматизоване обладнання"

РАЗРАБОТКАТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО процесу механічної обробки деталі "Гайка спеціальна"

Курсовий проект

з дисципліни "Технологія машинобудування"
Виконав
підпис
Долгополова Г.В.
Група
ЕК - 042
Перевірив
підпис
Жачкін C.Ю.
Оцінка

Воронеж 2006

Зміст

ВСТУП ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..

1. Опис призначення деталі і умов роботи її основних поверхонь ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ....
2. Опис типу виробництва, форма організації робіт ... ... ... ... ...
3. Аналіз технологічності деталі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4. Обгрунтування вибору базових поверхонь ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5. Визначення та обгрунтування методу отримання заготовки ... ... ... ... ....
6. Розробка маршруту обробки окремих поверхонь і повної маршрутної технології ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
7. Аналітичний розрахунок припуску ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
8. Вибір обладнання та технологічного оснащення ... ... ... ... ... ....
9. Розрахунок режимів різання і технічне нормування ... ... ... ... ... ..

ВИСНОВОК ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

Список використаних джерел ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ....


ВСТУП

У сучасних умовах ринкової економіки провідну роль у прискоренні науково-технічного прогресу покликане зіграти машинобудування, яке в найкоротші терміни необхідно підняти на вищий технічний рівень. У зв'язку з цим першочерговим завданням є розробка і масове виробництво сучасної електронно-обчислювальної техніки.
Виробництво з переважним застосуванням методів технології машинобудування при випуску виробів називається машинобудівним.
Мета машинобудування - Зміна структури виробництва, підвищення якісних характеристик машин і устаткування. Передбачається здійснити перехід до економіки вищої організації й ефективності із всебічно розвиненими силами, зрілими виробничими відносинами, налагодженим господарським механізмом. Така стратегічна лінія держави.
Перед машинобудівним комплексом поставлено завдання різко підвищити техніко-економічний рівень і якість машин, обладнання та приладів.
Предметом дослідження та розробки в технології машинобудування є види обробки, вибір заготовок, якість оброблюваних поверхонь, точність обробки і припуски на неї, базування заготовок; способи механічної обробки поверхонь - плоских, циліндричних, складнопрофільних та ін; методи виготовлення типових деталей - корпусів, валів , зубчастих коліс та ін; процеси складання (характер з'єднання деталей і вузлів, принципи механізації та автоматизації складальних робіт); конструювання пристосувань.
Основними напрямами розвитку сучасної технології: перехід від переривчастих, дискретних технологічних процесів до безперервним автоматизованим, що забезпечує збільшення масштабів виробництва і якості продукції, впровадження безвідходної технології для найбільш повного використання сировини, матеріалів, енергії, палива та підвищення продуктивності праці, створення гнучких виробничих систем, широке використання роботів і роботизованим технологічних комплексів у машинобудуванні та приладобудуванні.

1. Опис призначення деталі і умов роботи її основних поверхонь

За завданням на курсовий проект деталлю, на яку необхідно розробити технологічний процес механічної обробки є
"Гайка спеціальна".
Дана деталь призначена для установки в місцях кріплення елементів прецизійних гідравлічних систем.
Деталь характеризується простою конфігурацією, утворена простими геометричними поверхнями, які можуть бути використані в якості настановних баз на першій механічної операції (Представляє собою тіло обертання, симетричне відносно осі).
Складається з однієї зовнішньої циліндричної поверхні, по якій з певним кроком розташовані шість пазів, а також центрального різьбового отвору.
Матеріал деталі - якісна вуглецева конструкційна сталь
марки 45 ГОСТ1050-88. Виконується з дотриманням більш строгих умов відносно складу шихти і ведення плавки і розливання. До них пред'являють більш високі вимоги за хімічним складом; вміст сірки <0,04%, фосфору <0,035-0,04%, а також меншу кількість неметалічних включень, регламентовані макро-і мікроструктурою.
Середньовуглецеві сталі, такі як сталь 45 застосовують після нормалізації, поліпшення та поверхневої гарту для самих різноманітних деталей у всіх галузях машинобудування. Ці сталі в нормалізованому стані в порівнянні з нізкоуглеродістимі мають більш високу міцність при більш низькій пластичності (σ в = 500-610 МПа; δ = 21-16%).     Стали в отожженном стані досить добре обробляються різанням.  
Однією з найважливіших характеристик будь-якого конструкційного матеріалу є оброблюваність його різанням і визначається вона коефіцієнтом оброблюваності даного матеріалу по відношенню до еталонного.
За еталонний матеріал прийнята сталь 45 з σ ВР = 650 МПа, НВ 1790 МПа. Еталонна швидкість різання при получістовой точінні цієї сталі твердосплавними різцями 135 м / хв при 60-хвилинної стійкості. Еталонна швидкість різання при точінні різцями зі швидкорізальної сталі Р18 - ​​75 м / хв при 60-хвилинної стійкості.
Матеріал деталі сталь 45 ГОСТ 1050-88.
Хімічний склад сталі 45:
С - 0,4 - 0,5%
Mn - 0,5 - 0,8%
Si - 0,17 - 0,37%
Cr - 0,3%
S і P - не більше 0,035%
Механічні властивості сталі 45:
Межа міцності - 60 кгс / мм
Межа текучості - 32 кгс / мм
В'язкість - 38%
Пластичність - 16%
Ударна в'язкість аn - 3,5 кгс м / см
Провівши аналіз всіх перерахованих вище характеристик хімічного складу та фізико-механічних властивостей даного матеріалу, можна зробити висновок про те, що для виготовлення деталі підібрана оптимальна марка, що відповідає всім вимогам точності, якості та подальшої експлуатації.

2. Опис типу виробництва, форма організації робіт

Визначення типу виробництва проводять, беручи за основу габарити, масу і річний обсяг випуску виробу.
Тип виробництва і відповідні йому форми організації праці визначають характер технологічного процесу та його побудова.
За завдання на курсове проектування прийнято розробити технологічний процес виготовлення деталі в умовах среднесерійного виробництва.
  Среднесерійное, яке прийнято називати власне серійним виробництвом, характеризується тим, що випуск виробів проводиться серіями в десятки і сотні найменувань, в залежності від розмірів і потужності випускають машин; серії ці повторюються з неабиякою регулярністю по періоду запуску і кількості виробів у програмі; за окремими виробам виробництво може бути і безперервним (цілорічним); річна номенклатура, як правило, все ж ширше, ніж номенклатура випуску кожного місяця.
Заводи серійного виробництва мають більш розвинену виробничу структуру в тому відношенні, що в обробній і складальної фазі виділяються предметні цехи (наприклад, цехи або ділянки корпусних деталей, цехи зубчастих коліс, валів і т. д.), заготівельні ж цехи спеціалізуються за технологічною ознакою.
Обладнання на предметних ділянках розташовано по ходу технологічного процесу; на інших ділянках переважає групова розстановка однотипних верстатів. Устаткування застосовується універсальне зі спеціальною оснасткою та спеціалізоване (протяжні, токарні з копірами і гідросупортамі для обробки східчастих валів і тому подібні верстати).
Рух предметів праці в таких цехах змішане, з переважанням паралельно-послідовного на предметних ділянках, що відносно скорочує тривалість виробничого циклу. Робочі місця спеціалізовані на однорідних повторюваних операціях над різними деталями, для чого застосовується груповий запуск деталей і універсально-збірні пристосування. Коефіцієнт серійності завантаження обладнання коливається в межах 5-20 деталей-операцій на верстат. На підприємствах серійного виробництва по повторюваним серіям виробів проводиться детальна розробка технологічних процесів у централізованому порядку, тому до кваліфікації робітників у сенсі їх універсальності (різнобічності) пред'являються відносно менш високі вимоги, ніж в одиничному виробництві. Це означає, що в порядку поділу праці з виробничого процесу вже виділяється функція його попередньої підготовки.

3. Аналіз технологічності деталі

Кожна деталь повинна виготовлятися з мінімальними трудовими і матеріальними витратами. Ці витрати можна скоротити в значній мірі від правильного вибору варіанта технологічного процесу, його оснащення, механізації і автоматизації, застосування оптимальних режимів обробки та правильної підготовки виробництва. На трудомісткість виготовлення деталі надають особливий вплив її конструкція і технічні вимоги на виготовлення. Дана деталь "Гайка спеціальна" по якісній оцінці є технологічною:
- Конструкція деталі складається зі стандартних і уніфікованих конструктивних елементів;
- Більшість оброблюваних поверхонь деталі мають правильну проставляння розмірів, оптимальні ступінь точності і шорсткість;
- Конструкція деталі дозволяє виготовляти її зі стандартних і уніфікованих заготовок або заготовок, отриманих раціональним способом;
- Конструкція забезпечує можливість застосування типових і стандартних технологічних процесів при виготовленні.
Недоліком є ​​те, що
Зауваженням до конструкції деталі може служити достатня кількість технічних вимог, а зауваженням до конструкції деталі може слугувати відсутність радіусу на внутрішній поверхні пазів, крім того ця поверхня має круглу форму. Необгрунтовано завищено якість виготовлення поверхонь деталі, що не відповідає точності їх обробки. Кількісну оцінку технологічності конструкції деталі виробляють за такими, найбільш поширеним, коефіцієнтами.
Коефіцієнт уніфікації конструктивних елементів деталі
Ку.е. = Qе.у. / Q, (2)
де Qе.у. - Число уніфікованих елементів деталі, шт.; Q - загальна кількість конструктивних елементів деталі, шт.
Коефіцієнт використання матеріалу
Кі.м = Gд. / Gз.п., (3)
де Gд. - Маса деталі за кресленням, кг; Gз.п. - Маса матеріалу заготовки з неминучими технологічними втратами, кг.
Коефіцієнт точності обробки деталі
Ктч = Qтч.і. / Qтч.о., (4)
де Qтч.і - число розмірів обгрунтованої ступеня точності обробки; Qтч.о. - загальне число розмірів, що підлягають обробці.
Коефіцієнт шорсткості поверхонь деталі
Кш = Qш.і. / Qш.о. , (5)
де Qш.і. - Число поверхонь деталі не обгрунтованою шорсткості, шт.; Qш.о - загальне число поверхонь деталі, які підлягають обробці, шт.
При відпрацюванні деталі на технологічність можна використовувати й інші кількісні показники згідно ГОСТ 14. 202-73.
Для заданої деталі:
Ку.е. = 4 / 5 = 0,8
Кі.м = 1,9 / 2,8 = 0,7
Ктч = 6 / 7 = 0,85
Кш = 6 / 10 = 0,6
На закінчення даного розділу можна говорити про те, що ця деталь в цілому є технологічною, як з якісного, так і з кількісної оцінки.
Однак слід врахувати деякі рекомендації: переглянути і привести у відповідність точність розмірів оброблюваних поверхонь і їх якість, крім цього уточнити форму і розміри пазів (внутрішню поверхню)

4. Обгрунтування вибору базових поверхонь

При розробці технологічних операцій необхідно особливу увагу приділити вибору баз для забезпечення точності обробки деталей і виконання технічних вимог креслення.
Базою називається поверхня, вісь, лінія або точка, що належить деталі і службовці для базування (визначають положення заготовки при її обробці).
Базування - надання заготівлі орієнтованого положення щодо осей координат.
Вибір технологічних баз проводимо з урахуванням принципів базування:
- За чорнову базу (базу на першій операції механічної обробки) приймаємо поверхню надалі не оброблювану або має мінімальний припуск;
- Чорнову базу не можна використовувати більше одного разу;
- Рекомендується поєднувати технологічну базу з вимірювальною та конструкторської (принцип суміщення баз);
- Рекомендується приймати за технологічну базу одну й ту саму поверхню (принцип сталості баз).
Бази повинні забезпечити відсутність неприпустимих деформацій деталі, а також простоту конструкції верстатного пристосування зі зручною установкою, кріпленням та зняттям оброблюваної деталі.
Для механічної обробки деталі "Гайка спеціальна", за розробленим технологічним процесом в якості базових поверхонь використовуються:
- Внутрішня поверхня отвору і прилеглий торець, затиск здійснюється по внутрішній поверхні отвору (оправлення циліндрична розтискний);
- Зовнішня циліндрична і прилегла торцева поверхні, затиск здійснюється по зовнішній циліндричної поверхні (патрон токарний трикулачні самоцентруються).


5. Визначення та обгрунтування методу отримання заготовки

У машинобудуванні основними видами заготовок для деталей є сталеві та чавунні виливки, виливки з кольорових металів і сплавів, штампування і всілякі профілі прокату.
Спосіб отримання заготівки повинен бути найбільш економічним при заданому обсязі випуску деталей. Основною вимогою, що пред'являються до заготівлі, є максимальне наближення форми і розмірів заготовки до форми і розмірам деталі.
При виборі виду заготовки необхідно враховувати не тільки експлуатаційні умови роботи деталі, її розміри і форму, а й економічність її виробництва. Якщо при виборі заготовок виникають труднощі, який метод виготовлення прийняти для тієї або іншої деталі, тоді виробляють техніко-економічний розрахунок.
Собівартість заготівлі для прокату трубного визначається:
S пр
S пуття = М з пр * 1000
Для деталі "Гайка спеціальна" з огляду на матеріал її виготовлення, конфігурацію деталі й розміри оброблюваних поверхонь, а також їх точність і якість, в якості способу отримання заготовки найбільш доцільним і економічним є використання трубного прокату (стандартного ГОСТ 8732-78).
За ГОСТ 8732-78 вибираємо діаметр трубного прокату Æ 127 мм (труби сталеві безшовні гарячодеформовані). Визначаємо граничне відхилення трубного прокату нормальної точності. Цьому діаметру відповідає
+0,4
відхилення Æ127-0, 75
Визначаємо довжину заготовки з трубного прокату, вона дорівнює сумі довжини готової деталі і припуску на обробку торців (один торець припуск 2,5 мм).
Припуск на чистове підрізання торців при діаметрі заготівлі 127 мм і довжині 45 мм дорівнює 2,5 мм.
Тоді довжина заготовки трубного прокату = 40 + 2,5 * 2 = 45мм.
Умовне позначення прокату за ГОСТ8732-78:
Труба 127 x 26 x 45 ГОСТ 8732-78
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Після цього визначаємо коефіцієнт використання матеріалів.
Кі.м.тр. = 1,9 / 2,8 = 0,7

6. Розробка маршруту обробки окремих поверхонь і повної маршрутної технології

Розробка технологічного процесу входить в комплекс взаємопов'язаних робіт, передбачених Єдиною системою технологічної підготовки виробництва (ЕСТПП). Для кожного типу виробництва характерні свої маршрути виготовлення деталей.
Для среднесерійного виробництва слід прагнути будувати технологічний процес, орієнтуючись на використання змінно-потокових ліній, коли послідовно виготовляються партії деталей одних найменувань або розмірів, або групових потокових ліній, коли паралельно виготовляються партії деталей різних найменувань.
Запис технологічних переходів операції виробляється, як опис технологічного процесу проектованого на верстат з ручним управлінням.
Враховуючи все вищевикладене, розробку технологічного процесу починаємо з визначення маршруту обробки кожної поверхні дані заносимо в таблицю № 3.
Таблиця № 3. Маршрут обробки окремих поверхонь
поверхню
1 стадія
2 стадія
3 стадія
4 стадія
Æ 120k6
труба
гостріння
передуватиме.
гостріння закінчать.
M80x2
труба
два розточування
нарізка різьблення
40h14
труба
підрізка торця
одноразово
підрізка торця
в розмір
гостріння
тонко.
15g6x9.53g6
предв. получ. розмір
два фрезерування
фрезерування
тонко.
2x45 0
предв. получ. розмір
розточування
розточування
тонке
Потім, беручи до уваги рекомендації з розробки технологічних процесів, типові технологічні процеси, наведені в довідковій літературі, формуємо маршрутний технологічний процес, розписуємо зміст операцій, вибираємо технологічне обладнання, оснащення.
2) Тип виробництва - среднесерійное.
3) Заготівля труба
4) Заготівельна
(Порізати трубу на заготовки)
5) 005 - Токарна. (Верстат - 16У04П)
А - встановити і зняти деталь
1.подрезать торець 1 як чисто
2.расточіть отвір 4 начорно
3. розточити отвір 4 начорно
4. розточити отвір 4 начисто і одночасно зняти фаску 6
010 Токарна. (Верстат 16У04П)
А - Встановити і зняти деталь
1.подрезать торець 2 в розмір
2.точіть поверхню 3 начорно
3. точити поверхню 3 начорно
4. точити поверхню 3 начисто
+015 Токарна. (Верстат 16У04П)
А - Встановити і зняти деталь
1.снять фаску 5
2. нарізати різьбу 4
020 Фрезерна (верстат 6Р13)
А - Встановити і зняти деталь
1. фрезерувати пази 7 начорно
2. фрезерувати пази 7 начисто
025 Токарна. (Верстат 16У04П)
А - Встановити і зняти деталь
1. точити тонко торець 1
Б - Перевстановити деталь
2. точити тонко торець 2
030 слюсарну (4407)
1. притупити гострі кромки.
+035 Промивна (машина мийна)
1. промити деталь.

040 Контрольна (стіл контрольний.)
1. технічний контроль.
045 Пакувальна (стіл)
1. упакувати деталь

7. Аналітичний розрахунок припуску

Для отримання деталей більш високої якості необхідно при кожному технологічному переході механічної обробки заготовки передбачати виробничі похибки, що характеризують відхилення розмірів, геометричні відхилення форми поверхні, мікро-нерівності, відхилення розташування поверхонь. Всі ці відхилення повинні знаходитися в межах поля допуску на розмір поверхні заготовки.
Аналітичний метод визначення припусків базується на аналізі виробничих похибок, що виникають при конкретних умовах обробки заготовки.
Величина проміжного припуску:
для плоских поверхонь заготовки
2Zmin = 2 (Rz + h + ρ + ε ), (8)
для поверхонь типу тіл обертання (зовнішніх і внутрішніх)
2Zmin = 2 (Rz + h + ρ 2 + ε 2), (9)
де Rz - висота мікро-нерівностей поверхні, що залишилися при виконанні попереднього технологічного переходу, мкм; h - глибина дефектного поверхневого шару, що залишилася при виконанні попереднього технологічного переходу, мкм; ρ - сумарне відхилення розташування, що виникло на попередньому технологічному переході, мкм; ε - величина похибок установки заготовки при виконуваному технологічному переході, мкм.
Ø120k6 (+0,025 +0,003)
У курсовому проекті для деталі "Гайка спеціальна" як заготівка прийнятий трубний прокат. За завданням, необхідно зробити розрахунок припусків на поверхню зовнішню
Розрахунок проводимо в такій послідовності:
- Призначаємо маршрут обробки кожної розрахункової поверхні. Дані заносимо в табл. № 4
Таблиця № 4. Маршрут обробки для кожної розрахункової поверхні.
пов.
1 стадія
2 стадія
3 стадія
4 стадія
Ø120k6 (+0,025 +0,003)
                        +0,003)
Ø70H12
Труба.
Т.чер.
Т.чіст
однокр
Т. тонко.
Таблиця № 5. Складові операційних припусків, міжопераційні розміри, допуски та розміри заготовки
Поверхні
Вид
обробки
Склад, припуску
Розрахунок.
при-
пуск / 2Zmах /
мкм.
Розрахунковий хв.
розмір, мм.
Допуск
Td, мм.
Межа.
розміри
Межа.
припуск
Rz
мкм
h
мкм
ρ
мкм
ε
мкм
max
min
max
min
Ø120k6 (+0,0 25 +0,003)
)
Труба.
160
200
16
-
-
122,28
0,870
123,15
122,28
-
-
Т.чер.
63
60
-
650
2020
120,261
0,350
120,610
120,26
2,54
2,02
Т.чіст
однокр.
32
30
-
0
246
120,015
0,140
120,160
120,02
0,45
0,24
Т. тонко.
6,3
-
-
0
12,6
120,003
0,022
120,025
120,003
0,135
0,017
Перевірка: TDз-TDд = 0,870 - 0,022 = Σ2Z max - Σ2Z min = 3.125 - 2.277 = 0.848.
3.125
2.277

8. Вибір технологічного оснащення

До складу технологічного оснащення входить устаткування і технологічне оснащення - установочні пристосування, ріжучий, міряльний і допоміжний інструменти.
Під технологічним оснащенням мається на увазі:
1) Обладнання (верстат і т.д.);
2) Пристосування (патрон, центр тощо);
3) Ріжучий інструмент (різець, фреза і т.д.);
4) Вимірювальний інструмент (калібри, мікрометри і т.д.)
Враховуючи тип виробництва (дрібносерійне неавтоматизоване), розміри і конфігурацію деталі, для оброблення поверхні Æ120k6 вибираємо:
1) Токарно-гвинторізний верстат 16У04П (1380х730)
частота обертання шпинделя 70-3500 об / хв
потужність 1,1 кВт
Вертикально-фрезерний верстат 6Р13 (2560х2260)
частота обертання 31,5-1600 об / хв
потужність 11,0 кВт

2) Трьох кулачковий патрон самоцентруються ГОСТ 2675-74
Лещата самоцентруються ГОСТ 1927-83
Оправлення циліндрична розтискний
Ці пристосування є універсальними і складаються зі стандартних вузлів, забезпечують необхідну точність базування і надійність закріплення, прості в обслуговуванні, а також забезпечують мінімальний час установки і зняття заготовки.
Привід пристосувань - пневматичний, підключається до центральної пневматичної мережі цеху з тиском в 0,63 МПа.
3) Як ріжучий інструмент:
Різець Т15К6 розміри по ГОСТ 18868-73
технічні умови по ГОСТ 10047-62
Фреза Р18 51523-011 розміри за ГОСТ 3755-59
технічні умови по ГОСТ 1695-48
4) Як міряльного інструменту:
Штангельциркулем ШЦ-1-125-0, 1 ГОСТ 166-89
Прохідна різьбова пробка. Технічні умови по ГОСТ 24939-81
Непрохідна різьбова пробка. Технічні умови по ГОСТ 24939-81
Граничні гладкі пробки для перевірки внутрішнього діаметра гайки (ПР і НЕ). Технічні умови по ГОСТ 24939-81. Допуски по ГОСТ1623-61
К.скоба (8102-0094 h14 ГОСТ 18866 -78)
Спец.шаблони (для шпонкових пазів)
Зразки шорсткості.

9. Розрахунок режимів різання і технічне нормування

Розробка технологічного процесу механічної обробки заготовки зазвичай завершується встановленням технологічних норм часу для кожної операції. Щоб домогтися оптимальних норм часу на операцію, необхідно повною мірою використовувати ріжучі властивості інструменту і виробничі можливості технологічного обладнання.
Розрахунок режимів різання на зовнішню циліндричну поверхню
+0,003
Æ 120k6 +0,025. Шорсткість Ra = 1,6 мкм
Вихідні дані: деталь "Гайка спеціальна" зі сталі 45. Заготівля "труба".
Обробка проводиться на токарно-гвинторізному верстаті (16У04П)
Ріжучий інструмент - різець з пластинами з твердого сплаву Т15К6
+010 Токарна
Перехід 1. Точити поверхню 3 начорно.
1) Глибина різання t (мм)
t = 2,02 мм
2) Подачу S (мм / об)
S = 1 мм / об
3) Швидкість різання V (м / хв)
V =        Cv. До
Т t S
σ = 750 МПа
З v = 340
х = 0,15
в = 0,45
m = 0,20
Період стійкості інструменту - Т = 120 хв
Знаходимо поправочні коефіцієнти
Кu = Кmu * Kпu * Kіu
Kmu = Kr (750), де Кmu - поправочний коефіцієнт на швидкість різання, залежить від матеріалу заготовки.
Кпu - поправочний коефіцієнт на швидкість різання, залежить від стану оброблюваної поверхні
Кіu - поправочний коефіцієнт на швидкість різання, залежить від ріжучого інструменту
Кпu = 0,9
Кіu = 1
пu = 1
Кr = 1
Kmu = 1 * (750/750) * 1 * 1 = 1
V = 340 / (120 * * 1 2,02) * 0,9 = 340 / (2,6 * 1,11 * 1) * 0,9 = 105,5 м / хв
4) Частоту обертання шпинделя n (об / хв)
n = 1000 * V = 1000 * 105,5 = 279,38 об / хв
П d 3,14 * 120,261
Приймаються (за паспортом 16У04П) n = 250 об / хв
5) Перераховуємо швидкість різання Vф (м / хв)
Vф - фактична швидкість різання
Vф = П dn. = 3,14 * 120,261 * 250 = 94 м / хв
1000 1000
Перехід 2 - Точити поверхню 3 начисто одноразово
1) Глибина різання t = 0,246 мм
2) Подача S = 0,35 мм / об
3) Швидкість різання V (аналогічно попередньої)
Cu = 350
x = 0,15
в = 0,35
m = 0,20
Період стійкості інструменту - Т = 120 хв
Знаходимо поправочні коефіцієнти
Кu = Kmu * Kпu * Kіu
Kmu = Kr * (750/750) = 1 Kr = 1,0; пu = 1,0
Kпu = 0,9
Kіu = 1,0
Ku = 1 * 0,9 * 1 = 0,9
V = 350 / (120 * 0,246 * 0,35) 0,9 = 350 / (2,6 * 0,612 * 0,81) 0,9 = 244,2 м / хв
4) Визначимо частоту обертання шпинделя - n, об / хв
n = (1000 * 244,2) / (3,14 * 120,015) = 648,01 об / хв
Приймаються n = 600 об / хв
5) Перераховуємо швидкість різання - Vф
Vф = (3,14 * 120,015 * 600) / 1000 = 226,11 м / хв
Перехід 3 - Точити поверхню 3 тонко
1) Глибина різання t = 0,013 мм
2) Подача S = 0,07 мм / об
3) Швидкість різання V (аналогічно попередньої)
Cu = 420
x = 0,15
у = 0,20
m = 0,20
Період стійкості інструменту - Т = 120 хв
Знаходимо поправочнікоефіцієнти
Кu = Kmu * Kпu * Kіu
Kmu = Kr * (750/750) = 1 Kr = 1,0; пu = 1,0
Kпu = 0,9
Kіu = 1,0
Ku = 1 * 0,9 * 1 = 0,9
V = 420 / (120 0,013 * * 0,07) 0,9 = 420 / (2,6 * 0,42 * 0,59) 0,9 = 587 м / хв
4) Визначимо частоту обертання шпинделя - n, об / хв
n = (1000 * 587) / (3,14 * 120,003) = 1557,8 об / хв
Приймаються n = 1500 об / хв
5) Перераховуємо швидкість різання - Vф
Vф = (3,14 * 120,003 * 1500) / 1000 = 565,2 м / хв

Технічна норма часу на обробку заготовки є однією з основних параметрів для розрахунку вартості деталі, що виготовляється, числа виробничого обладнання, заробітної плати робітників і планування виробництва.
Технічну норму часу визначають на основі технічних можливостей технологічного оснащення, різального інструменту, верстатного обладнання і правильної організації робочого місця.
Норма часу є одним з основних чинників для оцінки досконалості технологічного процесу і вибору найбільш прогресивного варіанти обробки заготовки.
Технічне нормування.
Для розрахунку пункту "технічне нормування" враховуємо, що:
деталь "Гайка спеціальна", довжина 40мм, Æ 120k6, заготівля - "труба" зі сталі 45. Обробка проводиться на токарно-гвинторізному верстаті 16У04П, пристосування трьох кулачковий патрон, ріжучий інструмент - різець Т15К6
Перехід 1. Точити зовнішню поверхню 3 - начорно. Кут різця в плані
φ = 45
1) Основний час
ТЕ1 = lрх / (n * Sм) = 42 / (250 * 1) = 0,168 хв
Lрх = 40 мм - довжина робочого ходу інструменту
Lвр, пров. = 2 мм - велечина врізання й перебігаючи інструменту
n = 250 об / хв
S = 1 мм / об
2) Допоміжний час, пов'язане з переходом
Твсп1 = 0,09 хв
Перехід 2. Точити зовнішню поверхню 3 - начисто, різець прохідний, кут різця φ = 45
1) Основний час
ТО2 = 42 / (600 х 0,35) = 0,2 хв
2) Допоміжний час, пов'язане з переходом
Твсп2 = 0,09 хв
Переход 3. Точити зовнішню поверхню 3 - тонко, різець прохідний, кут різця φ = 45
1) Основний час
То3 = 42 / (1500 * 0,07) = 0,4 хв
2) Допоміжний час, пов'язане з переходом
Твсп3 = 0,09 хв
3) Нормування операції:
1. Основний час Тосн = Те
Тосн = 0,168 +0,2 +0,4 = 0,768 хв
2. Допоміжний час Твсп = Туст.оп. + Твсп = 0,4 +0,09 +0,09 +0,09 = 0,67 хв
Туст.оп. = 0,25 хв
3. Оперативне час
Топ = Тосн + Твсп.
Топ = 0, 768 +0,67 = 1,438 хв
4. Час на обслуговування робочого місця
Тобсл = 6% Топ = 0,06 * 1,438 = 0,086 хв
5. Час на відпочинок
Тотд = 4% Топ = 0,04 * 1,438 = 0,057 хв
6. Штучний час
Тшт = Те + Твсп + Тобсл + Тотд
Тшт = 0, 768 +0, 67 +0, 086 +0, 057 = 1,581 хв

ВИСНОВОК

Провідна роль у прискоренні науково-технічного прогресу, підняття Росії на світовий рівень у сфері виробництва покликане зіграти машинобудування, яке в найкоротші терміни необхідно підняти на вищий технічний рівень. Мета машинобудування - Зміна структури виробництва, підвищення якісних характеристик машин і устаткування. Передбачається здійснити перехід до економіки вищої організації й ефективності із всебічно розвиненими силами, зрілими виробничими відносинами, налагодженим господарським механізмом. Така стратегічна лінія держави.
Перед машинобудівним комплексом поставлено завдання різко підвищити техніко-економічний рівень і якість машин, обладнання та приладів.
Предметом дослідження та розробки в технології машинобудування є види обробки, вибір заготовок, якість оброблюваних поверхонь, точність обробки і припуски на неї, базування заготовок; способи механічної обробки поверхонь - плоских, циліндричних, складнопрофільних та ін; методи виготовлення типових деталей - корпусів, валів , зубчастих коліс та ін; процеси складання (характер з'єднання деталей і вузлів, принципи механізації та автоматизації складальних робіт); конструювання пристосувань.
Основними напрямами розвитку сучасної технології: перехід від переривчастих, дискретних технологічних процесів до безперервним автоматизованим, що забезпечує збільшення масштабів виробництва і якості продукції, впровадження безвідходної технології для найбільш повного використання сировини, матеріалів, енергії, палива та підвищення продуктивності праці, створення гнучких виробничих систем, широке використання роботів і роботизованим технологічних комплексів у машинобудуванні та приладобудуванні.
Список літератури:
1. А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков / Довідник технолога-машинобудівника /
Том 1 - М.: 1972
2. І.С. Добриднев / Курсове проектування з технології машинобудування /-М.: 1985
3.В.М. Пачевський / Курсове проектування з технології машинобудування / - Навчальний посібник - Воронеж 2004
4. Довідник технолога - машинобудівника / Под ред. А.М. Дальського, А.Г. Суслова, А.Г. Косилової, Р.К. Мещерякова. 5-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування - 1, 2001 Т.2

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
109кб. | скачати


Схожі роботи:
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі 4
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі Вал-шестерня
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі типу Вал
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі типу вал-черв`як
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі опора задньої ресори
Удосконалення технологічного процесу механічної обробки деталі Склянка
Проектування технологічного процесу механічної обробки деталі типу вал
Модернізація технологічного процесу механічної обробки деталі лапа долота
© Усі права захищені
написати до нас