Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі опора задньої ресори

2

Встановити деталь

Протягуємо поверхню

015 Свердлильна

I

II

3

Встановити деталь

Свердлимо отвори

Технологічні переходи обработрі поверхні d = 18 _+0,029 ^+0,048 мм

Елементи припуску, мкм

Рсчет-ний при-пуск 2Z _min, мм

Розрахунковий розмір

d _p, мм

Допуск ITd,

мм

Граничний розмір, мм

Граничні значення припуску, мм

Rz

h

D _min

Знаходимо нормативні значення Rz і h заносимо їх в розрахункову таблицю

Для заготівлі Rz = 200мкм, h = 250мкм;

Для чорнового точіння Rz = 250мкм, h = 240мкм;

Для чистового обточування Rz = 40мкм, h = 40мкм;

Знаходимо просторові геометричне відхилення обробленої поверхні.

При виконанні чорнового розточування просторові відхилення будуть рівні просторовим відхилень заготовки

D ₁ = D _заг (6) [4, стор 64]

D _заг = , (7) [4, стор 64]

де Δ _см = 0,3 мм.

D _ц = 0,25 км;

де ITd - допуск на розмір поверхні, по якій здійснюється базування при зацентровке.

Маса заготівлі 15кг.

Фігура в яку вписується поковка, є циліндр з розмірами:

діаметр 85 * 1,05 = 89,25 мм = 0,08925 мкм;

довжина 170 * 1,05 = 178,5 мм = 0,1785 мкм.

Масу фігури визначимо за формулою:

G _ф = * 7,8 * (8) [4, стор 64]

G _ф =

Таким чином

С1 (ГОСТ 7505-89)

Визначимо допуск на розмір заготовки ITd = 2,8 мм = 2800

Підставивши значення у формулу отримаємо:

D _ц = 0,25 = 0,725 мкм. (9) [4, стор 64]

Для визначення величини викривлення скористаємося даними:

Δ _до = 0,20

L = 10 + мм

Δ _кор = 0,20 * 42,5 = 8,5 мкм.

Величина зміщення по поверхні рознімання штампа

Δ _см = 0,20 мм = 200мкм.

Δ _заг =

Залишкові просторові відхилення після механічної обробки визначаємо за формулою і даними.

Для чорнового расстачіванія К _у = 0,06, тоді

D _черн = К _у D _заг = 0,06 * 781 = 46,86 мкм;

Для чистового расстачіваніяК _у = 0,04, тоді

D _чистий = К _у D _черн = 0,04 * 46,86 = 1,8 мкм;

Мінімальний припуск під чорнове розточування

2 Z _{min 1} = 2 (200 + 250 + ) = 2 * 1249мкм;

Мінімальний припуск під чистове розточування

2 Z _{min 2} = 2 (250 + 240 + ) = 2 * 491,8 мкм;

Графа "Розрахунковий розмір" D _p мм.

d р ₃ = 23,028 мм;

dp ₂ = 23,028 - 2 * 0,4918 = 22мм;

dp ₁ = 22 - 2 * 1,249 = 19,5 мм;

Допуск на розмір заготовки ITd = 2,8 мм

Точність поверхні при обробці зовнішньої циліндричної поверхні. Черновое розточування (12 квалітет) ITd ₁ = 330мкм = 0,33 мм;

Чистове розточування (10 квалітет) ITd ₂ = 280мкм = 0,28 мм;

Визначимо найменші граничні розміри за всіма технічними переходах.

D _{max 3} = 23.028 мм;

D _{max 2} = 22 мм;

D _{max 1} = 19.5мм;

Найбільші граничні розміри визначаємо шляхом додавання допуску до округленому найменшому граничного розміру.

D _{min 3} = 23.028 -0.28 = 22.7мм;

D _{min 2} = 22 - 0,33 = 21.67мм;

D ₁ = 19.5 - 2.8 = 16.7мм;

Визначимо граничні значення припусків 2 як різниця найбільших граничних розмірів і 2 як різниця найменших граничних розмірів попередніх і виконуваних переходів.

2 = 22.7-21.67 = 1.08мм, 2 = 23.028-22 = 1.02мм;

2 = 21.67-16.7 = 4.97мм, 2 = 22-19,5 = 2,5 мм;

Визначимо загальні припуски 2 і 2 , Підсумовуючи проміжні.

2 = 1,03 +4,97 = 6мм;

2 = 1,02 +2,5 = 3,52 мм.

Перевіряємо правильність зроблених розрахунків за формулами:

2 - 2 = ITd _{i -1} - ITd _i; (10) [4, стор 64]

2 - 2 = ITd _заг - ITd _дет. (11) [8, стор 65]

Чистове розточування 1,08-1,03 = 0,33-0,28 = 0,05

Черновое гостріння 4,97-2,5 = 2,8-0,33 = 2,47

1.6 Розрахунок режимів різання

Розрахунок режимів різання і машинного часу на операцію фрезерна 030

Призначаємо:

1. Глибина різання: t = 2мм.

Визначаємо:

2. Подача: s = 0,12 мм / об

3. Швидкість різання:

υ = * K _υ, (12) [10, стор 85];

З _υ - коефіцієнт швидкості різання (332);

х - показник ступеня (0,1);

у - показник ступеня (0,4);

m - показник ступеня (0,2);

u - (0.2)

p - (0)

Т - 200;

Z - 4

D -200

До _υ = К _{м υ} * До _{п υ} * До _{u υ,} (13) [10, стор 85],

К _{м υ} = К _r * , (14) [10, стор 85],

До _r = 1,0 (табл. 2);

n ^υ = 1 (табл. 2);

До _{п υ} = 0.8 (табл. 6);

До _{u υ} = 1,0 (табл. 31);

К _{м υ} = 1,0 * ( ) ¹ = 1,5;

До _υ = 1,5 * 0.8 * 1 = 1,2;

υ =

м / хв.

4. Частота обертання інструменту

n = , (15) [4, стр276]

n =

5. Сила різання:

P _z = (16) [10, стор 85],

З _р = 82.5;

t - глибина різання (2мм);

х - показник ступеня (0.95);

у - показник ступеня (0,75);

w - показник ступеня (0)

У-1300

D -200

q-показник ступеня (1,1)

До _мр = ( ) N, (18) [10, стор 85],

До _мр = ( ) ^0,75 = 0,73

n - показник ступеня (0,35);

6. Потужність різання:

N = , (19) [10, стор 85]; N = =

7. Розрахунок основного часу:

Т _о = (20) [4, стр277];

T _o =

Розрахунок режимів різання і машинного часу на операцію

Свердління 040

Операція: Сверлільная040.

1Скорость різання

(21) [4, стр280];

де = 7 ;

s = подача (0,25);

q-показник ступеня (0,40);

Т = 50;

D = 20.5

y - показник ступеня (0,70);

d - діаметр (18,7).

N =

1. Частота обертання інструменту:

n = (2 2) [4, стр280];

n = об / хв,

2. Розрахунок основного часу:

Т _о = (23) [8, стор 111];

де П - припуск (0,15);

Т _о = м / хв

1.7 Визначення норм часу

Визначення норм часу на фрезерну операцію 030

Розрахунок допоміжного часу:

Т _у = t _{в вуст} + t _{в пер} + t _{у дод,} (24) [8, стор 111];

де t _{в вуст} - допоміжний час на установку і зміну деталі (0,37);

t _{в пер} - допоміжний час пов'язаний з переходом (0,75);

t _{у дод} - додатковий час (0,50).

Т _у = 0,65 + 0,12 + 0,05 = 0,82 хв.

Розрахунок штучного часу:

Т _ш = (Т _о + Т _в * До t _в) [1 + (a _абс + а _отл) / 100], (25) [8, стор 111];

де К t _в = 1,15;

Т _о - основний час (0,04);

a _абс = 4%;

а _отл = 4%.

Т _ш = (0,35 + 0,82) [1 + (4,5 +4) / 100] = 0,11 хв.

Розрахунок підготовчо-заключного часу:

Т _пз = Т ₁ + Т _2, (26) [8, стор 111];

Т _пз = 10 +9 = 19мін.

Визначення норм часу на свердління операцію 035

1. Розрахунок штучного часу:

Т _ш = (Т _о + Т _в * До t _в) [1 + (a _орг + а _отл) / 100] + Т _тих, (28) [8, стор.111];

де К t _в - коефіцієнт при тривалої обробки;

До t _в = 1,52;

Т _о - основний час;

Т _о = 0,0003 хв;

a _орг = 4%;

а _отл = 4%;

Т _тих - час на технічне обслуговування робочого місця;

Т _тих = 0,067 хв.

Т _ш = (0,20 +1,62 * 1,86) [1 + (4 +4) / 100] = 0,28 хв.

2. Розрахунок допоміжного часу:

Т _у = (t _{в вуст} + t + T ), (29) [9, стор 263];

Т _у = 0,37 +0.75 +0.50 = 1,62 хв.

3. Сумарне підготовчо-заключний час:

Т _пз = 12 + 6 = 18мін,

де 12 хв - час на налагодження верстата;

6 хв - час на здачу і зміну інструменту.

2. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА

2.1 Опис і розрахунок ріжучого інструменту.

1. Діаметр розгортки приймаємо рівним діаметру оброблюваного отвору з урахуванням допуску за ГОСТ 12509-75. Для зенкера приймаємо D = мм

2. Визначаємо геометричні та конструктивні параметри робочої частини розгортки. Задній кут на задній поверхні леза 30 °, на калібрує 8 °. Передній кут γ = 30 (на фаське шириною f ₀ = 0,8 1 мм). Кут нахилу гвинтової канавки ω = 60 °. Кут врізання пластини ω ₁ = 60 °, профіль канавки приймаємо прямолінійним. Крок гвинтової канавки:

Н = π * D * ctg 60 °; (30) [8, стор 117];

H = 3,14 * 24,15 * 4,0943 = 310мм.

Головний кут в плані φ = 60 °. Кут в плані перехідною кромки φ ₁ = 30 °. Зворотну конусность на довжині пластини з твердого сплаву приймаємо рівною 0,05 мм.

3. Конструктивні елементи розгортки приймаємо за довідковими даними або за ГОСТ 3231-71. L = 250мм Z = 4мм = 113мм

4. Твердий сплав пластини для обробки конструктивної стали приймаємо марки Т15К6, форму 2515 по ГОСТ 2209-82 або форму 21 по ГОСТ 25400-82.В якості припою призначаємо латунь Л68. Для корпусу зенкера приймаємо сталь 40Х за ГОСТ 4543-71

5. Виконуємо робочий креслення зенкера із зазначенням основних технічних вимог

2.2 Опис і розрахунок вимірювального інструмента

Таблиця 9 розрахунок калібру-скоби

3. ВИРОБНИЧІ РОЗРАХУНКИ

3.1 Розрахунок кількості обладнання

Загальну трудомісткість програм на кожну операцію технологічного процесу визначаємо за формулою:

Т = (31) [8, стор 117];

де N - річна програма випуску;

N = 45000 шт.;

t _шт - норма часу.

1. 005 - фрезерна

Т = н / год

2. 010 - протяжна

Т = н / год

3. 015-свердлувальний

Т = н / год

Виконуємо розрахунок необхідної кількості обладнання на основі технологічного процесу. Виготовлення деталі і трудомісткість виконання кожної операції.

Розрахунок кількості обладнання визначається за формулою:

З _р = (32) [8, стор 117];

де Т - трудомісткість на операцію;

F _еф - ефективний фонд часу роботи операції;

F _еф = 4015;

- Коефіцієнт складання норм;

= 1,25.

1. 005 - фрезерна

З _р = шт

2. 010 - протяжна

З _р = шт

3. 015 - свердлильна

З = шт

C _n = 1 - фрезерна;

C _n = 1 - протяжна

З = 1 - свердлильна

Визначаємо коефіцієнт завантаження обладнання.

До _з.о = (33) [8, стор 118],

1. 005 - фрезерна

До _з.о =

2. 010 - протяжна

До _з.о =

4. 015 - свердлильна

До =

Середній коефіцієнт завантаження.

До _{з.о ср} = (44) [29 стор.353]

3.2 Розрахунок виробничих площ

Планування обладнання робочих місць залежить від величини заводу, характеристики виробництва й обсягу будинку.

005 фрезерна

Обладнання. фрезерний верстат моделі 6Р82

S = I * B * З _n; (34) [29 стор 370];

де l - довжина верстата;

l = 2340мм;

B - ширина верстата;

B = 1950мм;

C _n - кількість верстатів;

C _n = 1.

S = 2340 * 1950 * 1 = 4563000мм = 4,563 м ^2.

010 фрезерний

Обладнання. Фрезерний напівавтомат 6В-6М

S = l * B * C _n = 2700 * 2260 * 1 = 6102000мм = 6,102 м ^2.

015-фрезерно - свердлильно розточний напівавтомат

Обладнання. 65А60М

4. Екологічно чисті технології

Екологічне благоустрій машинобудівних підприємств та їх надійне зміст є важливими заходами з боротьби з професійними захворюваннями, зниження несприятливого впливу на працюючих, шкідливих виробничих факторів, запобігання забрудненню повітряного басейну, грунту, водойм, захисту парів, аерозолів, шуму, стічних вод, забезпечення високої культури праці .

У виробничому приміщенні умови праці характеризуються сукупністю факторів виробничого середовища, які впливають на здоров'я, працездатність людини в процесі праці.

Для працівників, які беруть участь у його. процесі хутро. обробки необхідно забезпечити зручні робочі місця, не стримують їх дії під час виконання роботи. На робочих місцях повинна бути передбачена площа, на якій розташовується верстатне обладнання, підйомно-транспортні засоби, столи, тари, стелажі та інші пристрої для розміщення оснащення, матеріалів, заготовки, напівфабрикатів, готових виробів і відходів виробництва.

Правильно спроектоване і раціонально виконане висвітлення робить позитивний психологічний вплив на працюючих, сприяє підвищенню якості продукції і продуктивності праці, забезпечення його безпеки, знижує втому і травматизм.

Для попередження пов йствія несприятливих факторів на працюючих, як шкідливі речовини, зниження і підвищення температури, в таких випадках проводяться профілактичні заходи і використовуються засоби індивідуального захисту.

Захист тіла людини забезпечується застосуванням спец. одягу, спец. взуття, головних уборів, рукавиць. Органи зору захищаються окулярами не тільки від механічного впливу, але й від впливу токсичних речовин, сліпучої яскравості видимого світла.

Зменшення шуму електродвигунів верстатів досягається хорошою динамічної балансуванням ротора двигуна, підшипників і т.д.

5. Стандартизація

Стандартизація є найважливішим засобом підвищення ефективності виробництва, управління якістю продукції і зниження собівартості. Стандартизація спрямована на розробку таких обов'язкових правил, норм і вимог, які покликані забезпечити оптимальну якість продукції, підвищення продуктивності праці, економне витрачання матеріалів, енергії, робочого часу і гарантувати безпеку умов праці.

Стандартизація передбачає встановлення одиниць фізичних величин, термінів і позначень, вимог до продукції та виробничих процесів.

При виконанні курсового проекту використовувалися такі стандарти:

1.ГОСТ 2.105 - 79 Загальні вимоги до текстових документів;

2.ГОСТ 7505 - 89 Допуски, припуски на відливання;

3.ГОСТ 2789 - 73 Шараховатость поверхні

3.ГОСТ 25347 - 82 Поля допусків і рекомендовані посадки;

4.ГОСТ 1050 - 1974 Сталь вуглецева, якісна, конструкційна;

5.ГОСТ 24853 - 81 Поля допусків і відхилень калібрів;

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1. Горошкин А. К. пристосування для металорізальних верстатів. - М.: Машинобудування, 1979.

2. Антонюк В.Є. На допомогу молодому конструктору верстатних пристосувань. - МН.: Білорусь, 1975.

3. Гельфгат Ю.І. Збірник завдань і вправ з технології машинобудування. - М.: Вищ. шк., 1986

4. Довідник технолога-машинобудівника. У 2-х т. Т.2 / За ред. А. Г. Косилової і Р. К. Мещерякова - М.: Машинобудування, 1986.

5. Андрєєв Г.Н., Новіков В.Ю., Схиртладзе А. Г. Проектування технологічного оснащення машинобудівного виробництва. - М.: Вища школа, 1999.

6. Стародубцева В.С. Збірник завдань з технічного нормування в машинобудуванні. Навчальний посібник для технікумів. - М.: Машинобудування, 1974.

7. Загальномашинобудівні нормативи часу допоміжного, на обслуговування робочого місця і підготовчо-заключного для технічного нормування верстатних робіт КСП. - М.: Машинобудування, 1975.

8. Горбацевіч А.Ф., Чеботарьов В.М., Шкред В.А., Алешкевич І.П., Медведєв А. І. Курсове проектування з технології машинобудування. - Мн.: Вища школа, 1975.

9. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Збірник завдань і прикладів по різанню металів і різального інструменту: Учеб. посібник для технікумів. - М.: Машинобудування, 1990.

10. Нефедов Н.А. Дипломне проектування в машинобудівних технікумах: навч. посібник для технікумів. - М.: Вища школа, 1986.

11. Козловський Н.С., Виноградов О.М. Основи стандартизації, допуски, посадки і технічні вимірювання: Підручник для учнів технікумів. - М.: Машинобудування, 1982.

12. Данилевський В.В. Технологія машинобудування: Підручник для технікумів. - М.: Вища школа, 1984.

13. Загальномашинобудівні нормативи режимів різання: Довідник: у 2 Т.Т. 2/А.Д.Локтев, І. Ф. Гущин, Б.М. Балашов і др. - М.: Машинобудування, 1991.

14. Бєлоусов А.П. Проектування верстатних пристосувань. Вища школа, 1974.

15. Боголюбов С.К. Інженерна графіка.

16. Економіка і життя. Бізнес-планування, 1994, № 32, 33, 43.

17. Чернов В. М., Ейсер Ю. М. Бізнес-план, Робоча книга. Санкт-Петербург, 1992.

18. Самуельсон п. Економіка. - М: Прогрес, 1994.

19. Вишняков М. М., Вахламов В. К. Автомобіль. Основи конструкції-М: Машинобудування, 1986.

20. Буров В.П. Бізнес-план. Методика складання. Реальний приклад. М. 1995

21. Львів Ю.А. Основи економіки і організації бізнесу СПб 1992.

22. Лабораторні роботи та практичні заняття з тих. махаю.: Учеб. посібник для машиностр. спец. технікумів. - 2-е вид., Під. ред. В.В. Данилевський, Вища школа., 1988-222с.

23. Довідник технолога - машинобудування. Під ред. А. Г. Косилової - М.: машинобудування, 1986-496с.

24. Дипломне проектування в машинобудівних технікумах: Учеб. посібник для машиностр. спец. технікумів. - 2-е вид., Під. ред. Нефедов Н. А. 1986-239с.

25. Збірник завдань і вправ. Учеб. посібник для машиностр. спец. технікумів. Під. ред. Гельфгат Ю. І. 1986-271с.

26. Технологія машинобудування: Підручник технікумів. Під. ред. Данилевський В.В., 1984-416с.

27. Збірник завдань з технічного нормування. Під. ред. Стародубцева В.С., 1974-272с

28. Збірник завдань і прикладів під ред. Нефедов Н.А. і Осипов К.А., 1990-448с

29. Технологія машинобудування в двох томах. Під ред. Г.Н. Мельников 1999р-по 650 стор

    Додати в блог або на сайт
    
    
    Цей текст може містити помилки.
    
    Виробництво і технології | Практична робота
    164кб. | скачати
    

    ---

    Схожі роботи:
    Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі 3
    Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі
    Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі 4
    Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі типу Вал
    Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі Вал-шестерня
    Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі типу вал-черв`як
    Удосконалення технологічного процесу механічної обробки деталі Склянка
    Проектування технологічного процесу механічної обробки деталі типу вал
    Модернізація технологічного процесу механічної обробки деталі лапа долота