Вивчено спосіб ультрафільтрації на освітлення соків. З соку ізготавляются концентрат. Встановлено, що ступінь порушення забарвлення концентрату залежала від температури і часу зберігання, при цьому зразки після ультрафільтрації характеризувалися більш світлим забарвленням і меншою мірою бурелом при зберіганні. Застосування пектолітіческіх ферментів перед ультрафільтрацією викликало інтенсифікацію забарвлення концентрату. Яблучний концентрат слабо каламутніла при зберіганні незалежно від способу освітлення. При ультрафільтрації крохмальний комплекс руйнувався і не було потрібно додаткової обробки соків амілолітичних ферментів.

1.3 Технології і установки для концентрування соку яблучного концентрованого.
Виробництво концентрованих соків отримало широкий розвиток в усьому світі. Зберігання та транспортування їх дає значну економію тари, вантажно-розвантажувальних і транспортних засобів, дозволяє створювати резерв на роки з низьким урожаєм плодів.
Шляхом концентрування вміст розчинних сухих речовин у соках можна підвищити до 70-75% і відповідно зменшити обсяг їх в порівнянні з натуральними в 5-6 разів.
Для перевезення і тривалого зберігання соки концентрують до 60-72%.
Концентрування соків може проводитися шляхом випарювання, виморожування (кріоконцентрірованія) або за допомогою мембран. Концентрування бажано проводити таким чином, щоб продукт зазнавав мінімальні зміни. У зв'язку з цим необхідно враховувати изменеия, які можуть статися з компонентами соків при видаленні вологи. Так, суспензії і колоїдних речовини з високою молекулярною масою (пектинові, білкові і дубильні) при випаровуванні осідають на поверхні нагрівання і можуть викликати локальний перегрів і пригорання. При концентруванні виморожуванням і з використанням мембран вони утворюють агрегати, що ускладнюють перебіг процесу, значно підвищують в'язкість концентрату. Цукру можуть карамелізований і викликати потемніння внаслідок реакції Майяр. Вітаміни, ферменти, фенольні і фарбувальні речовини чутливі до тепла і можуть піддаватися часткового окислювання і зміни, летючі ароматичні речовини - віддалятися разом з водяною парою, що призводить до втрати характерного фруктового запаху.
Концентрування соків може здійснюватися випарюванням, виморожуванням і з застосуванням мембран. Найбільшу частину плодових і овочевих соків концентрують випарюванням, техніка якого непріривного вдосконалюється. Виморожування через високу вартість морозильних установок менш економно і не дозволяє підвищувати концентрацію більш 45 - 50% сухих речовин. Концентрування за допомогою мембран також обмежена концентрацією до 35 - 40% сухих речовин при премененіі тиску 0,8 - 1 МПа і не знайшло ще практичного застосування, хоча інтенсивно досліджується.
Для збереження натуральних властивостей соків випарювання проводять при можливо більш низьких температурах і на протязі короткого часу.
Негативна дія теплоти на концентріруемих продукт позначається насамперед на його кольорі. Потемніння викликається проміжним продуктом - оксиметілфурфурола, що утворюється в присутності цукрів і кислоти, і його подальшими перетвореннями до темних продуктів конденсації. У зв'язку з цим кількість утворився оксиметілфурфурола часто є одним з критеріїв якості концентратів. Високі кількості його свідчать про надмірності теплової обробки.
Сучасна техніка та технологія виробництва концентрованих соків передбачають отримання соків на тому чи іншому обладнанні, їх очищення від суспензій, потім уловлювання ароматичних речовин, освітлення та фільтрування деароматізірованних соків і уварювання їх до кінцевого вмісту сухих речовин.
Послідовне здійснення цих операцій більш зручно за наявності окремої установки для уловлювання ароматичних речовин, що дозволяє випарювати різні кількості пари з ароматичними речовинами в залежності від виду переробляється соку, відганяти ароматичні речовини зі всього об'єму перероблюваної соку з мінімальним зміною їх складу.
Ароматичні речовини визначають характерний аромат плодів і овочів і соків з них. Вони мають важливе значення для якості соків і надають фізіологічний вплив - викликають апетит і сприяють секреції желудочногосока.
Розрізняють специфічні та неспецифічні для сорту компоненти ароматичних речовин. Перші містять типові для певного виду характерні для виду компоненти, відсутність яких відчувається сенсорно. У плодах, овочах та їх соках ароматичні речовини містяться в незначних кількостях, проте до їх складу входить багато різних речовин - спирти, ефіри, альдегіди, кислоти, кетони, карбонільні з'єднання та ін
Кількість, розчинність і точка кипіння ароматичних речовин у соках різних видів різні. Легколетучие ароматичні речовини, що містяться в яблуках, грушах, айві, при випаровуванні великих кількостей соку.
Для різних соків встановлені наступні оптимальні кількості води, які повинні бути випарити для виділення ароматичних речовин плодів (у% до обсягу соку):
Яблучний сік 15 - 20
Грушевий, айвовий, чорносмородиновий 45 - 50
Сливовий, абрикосовий, персиковий 65 - 70
Однак на практиці з яблучного соку зазвичай відганяється 15% води, з інших соків - не більше 30%. Відігнані з водяною парою ароматичні речовини концентрується в ректифікаційних колонах у 100 - 200 разів. У стократному концентраті містяться близько 1% ароматичних речовин, а інші 99% складають вода і етиловий спирт. Чим більше спирту містить сік, тим вище його концентрація в ароматичному концентраті, тому в стандарті різних країн вміст етилового спирту в концентратах ароматичних речовин обмежується в межах від 5 до 20% залежно від виду соку.
Концентрати ароматичних речовин можуть відразу повертатися на концентрований сік або зберігатися окремо до використання. Останнє більш доцільно, тому що при цьому ароматичні речовини лучще зберігаються. Зазвичай їх зберігають окремо в герметично закритій скляній тарі при температурі близько ⁰ 0 С.
Установки для уловлювання ароматичних речовин можуть працювати при атмосферному тиску або під вакуумом. Перші більш прості в технічному відношенні, забезпечують уловлювання ароматичних речовин з меншими втратами і вартість їх нижче, однак сік у них піддається дії високої температури, що пов'язано з погіршенням якості. У зв'язку з цим уловлювання ароматичних речовин здебільшого ведуть не при атмосферному тиску, а випарювання під вакуумом.
Установки для уловлювання ароматичних речовин оснащені підігрівачем, випарником плівкового типу з сепаратором, ректифікаційної колоною і системою конденсаторів і охолоджувачів. Для зниження втрат ароматичних речовин з неконденсуючий газами встановлюються також абсорбційні колони, де неконденсуючий гази промиваються потоком холодної рідини.
У комбінованих установках регламентовано кількість відібраного пара з ароматичними речовинами і часто для створення безперервного процесу випарювання та з - за економії палива освітлення і фільтрування соків ведуть до уловлювання ароматичних речовин, що погіршує їх якість.
Випари соків застосовують різні типи випарних апаратів. Вибір типу випарного апарату залежить насамперед від виду соку та його властивостей.
При випаровуванні освітлених соків та інших не в'язких рідин кращі результати отримані при використанні тонкоплівкових випарних апаратів, в яких досягається висока швидкість руху випарює рідини. Концентріруемих рідина тече вних у вигляді тонкої плівки зверху вниз або знизу вгору по поверхні, що обігрівається. Пара, що утворюється при випаровуванні рідини, діє як рушійна сила і проштовхує продукт через апарат. Подальше збільшення при цьому швидкість руху пари сприяє подоланню підвищується в'язкості продукту.
Існують два основних типи плівкових випарних апаратів - трубчасті та пластинчасті. Ці апарати застосовують в основному при випаровуванні освітлених соків. Випари в'язких рідин вони мало придатні. Випарні апарати бувають одноступінчастими, в яких гріючий пара використовується один раз і витрата його становить 1,1 кг / кг испаренной води, і багатоступеневими, у яких використовується теплота вторинного, сокового пари. Багатоступеневі апарати мають різне число ступенів, яке визначає витрата в них пари, що гріє. Так, в двоступеневих випарних установках витрата пари 0,7 кг / кг, в триступінчастих - 0,5 кг / кг і т.д. В останні роки великого поширення набули чотириступінчасті випарні апарати, витрата пари в яких становить 0,22 кг / кг испаренной вологи.
Теплота, що підводиться до продукту, витрачається на пароутворення і нагрівання рідини до точки кипіння при даному тиску. На нагрівання потрібно велика витрата теплоти, так як теплоємність соку дорівнює приблизно 3,36 кДж / кг * К, тому для підвищення економічності випарної установки неоходимо попереднє нагрівання соку до температури кипіння при даному розрядження в установці. При цьому теплота, що підводиться до поверхні нагріву установки, буде витрачатися тільки на випарювання води, і продуктивність апарату збільшиться.
Для нагрівання соку перед вступом до випарної апарат застосовують підігрівачі, в яких як гріючої середовища використовують вторинний, або гострий, пар або конденсат. В останніх моделях випарних багатокорпусних установок як нагрівачів служать змійовики, розташовані в паровому просторі трубчастих випарних апаратів. Вторинні пари, що утворилися при випаровуванні соку в першому корпусі, використовуються в якості гріючого середовища у другому. При цьому розрядження в другому корпусі повинно бути відповідно збільшена, щоб температура випаровування була нижчою, ніж температура пари, що гріє. Вторинні пари з другого корпусу таким же чином використовуються в третьому і т.д.
Знизити витрату теплоти в цілях підвищення економічності випарного апарата можна не тільки шляхом прямого використання вторинного пара як гріє в наступних корпусах установки, але і шляхом термокомпрессіі, тобто підвищення температури і тиску вторинної пари шляхом стиснення. Вторинний пар при цьому можна використовувати в тому ж апараті, де він утворився, якщо підвищити його тиск до тиску гріючої пари. Стиснення здійснюється за допомогою пароструминних ежекторів, в яких використовують гострий пар більше високого тиску, або механічно - турбокомпресорами.
Концентровані соки здебільшого випускають на комплектних потокових лініях, на яких забезпечуються необхідна обробка соку перед концентруванням та високу якість концентратів. У лінії фірми "Бухер" (Швейцарія) виробництво концентрованих соків з яблук використані сучасні способи обробки соків. До складу лінії входить устаткування для виробництва соку, його освітлення та концентрування.
Яблука доставляються автомашинами і висипаються в приймальний бункер, звідки гідравлічним транспортером подаються до дозуючим шнеком, який передає їх на сортувальний транспортер. Відходи видаляються шнековим транспортером. Доброякісні плоди вертикальним елеватором з ополіскуучі пристроєм подаються в дробарку терочной - ножового типу, яка подрібнює яблука на частинки 2 - 6 мм . Ступінь подрібнення регулюється в залежності від щільності яблук. Яблука зберігалися і перестиглі з м'якою м'якоттю можуть оброблятися після подрібнення ферментами в ферментатере з мішалками.
Свіжа або оброблена ферментами мезга подається гвинтовим насосом в гідравлічний прес "Бухер НР", де виробляється автоматичне пресування за заданим режимом. Вихід із преса сік очищується від суспензій на ситовим фільтрі і перекачується в збірник. Зі збірки сік відразу направляється в установку для уловлювання ароматичних речовин, що забезпечує отримання летючих компонентів гарної якості.
З установки для уловлювання ароматичних речовин деароматізірованний сік температурою близько 50 ⁰ С надходить в резервуар з мішалкою де проводиться обробка його пектолітіческімі ферментами. Після обробки ферментами сік декантирують з осаду і направляють на ультрафільтрованіе.
Сік циркулює в ультрафільтраційний установці де використані трубчасті мембрани. Освітлений сік відводиться з установки, а неосвітлений повертається в потік церкуляціі.
Фільтрування прозорий сік подається на концентрування в чотириступінчасту комбінуванню установку "Сігма стар" пластинчастого типу, де концентрується до 70% сухих речовин, після чого охолоджується і подається у збірники на зберігання.
1.3.1 Концентрування виморожуванням
Концентрування виморожуванням засноване на охолодженні продукту нижче температури його замерзання. При цьому частина води замерзає і у вигляді кристалів льоду відокремлюється від концентрату. Кінцева концентрація залежить від кінцевої температури заморожування: чим нижче температура тим вищий вміст сухих речовин. Кінцева концентрація залежить також від змісту, цукру, кислот, колоїдних та інших речовин всоке. Теоритически найбільш висока ступінь концентрації ефтектіческой точкою розчину, при якій неможливо відокремити воду у вигляді льоду. Величина втрати соку є ще одним важливим критерієм, що визначає оптимальний ступінь концентрації: чим вище концентрація, тим вище втрати соку. Основною перевагою способу виморожування є те, що процес ведеться при низьких температурах і продукт притерпевают мінімальні зміни. Концентрат після розведення водою дає продукт, за хімічним складом і органалептіческім властивостями близькі до свіжого вихідного соку. Енергозатрати при виморожування менше, ніж при випаровуванні, але вартість обладнання вище.
Порівняно висока вартість способу, неможливість отримання продукту високої концентрації і неминучі втрати сухих речовин затримують широке промислове впровадження цього способу.
Максимальна конценрація визначається фізико - хімічним складом соку, і перш за все його в'язкістю. В отриманих при концентруванні виморожуванням плодово - ягідних і овочевих соків вміст розчинних сухих речовин сотавляет 40 - 50%. Концентрування виморожуванням складається з двох основних етапів: кристалізація і сепарування. На першому етапі частина знаходиться в соку води під дією низьких температур перетворюється на кристали льоду, на другому - концентрований розчин соку і лід, які мають різну щільність, поділяються під дією зовнішнього тиску чи відцентрових сил.
1.3.2 Концентрування за допомогою мембран
Основним мембранним способом, застосовуваним для концентрування рідин, є зворотний осмос. До переваг зворотного осмосу відносяться низькі енергетичний витрати, покращених якості концентрату внаслідок низької температури процесу, простота установки і легке збільшення її продуктивності, хороші санітарні условіяпроізводства. Концентрування зворотним осмосом застосовують у тому випадку, якщо потрібно подвоїти вміст сухих речовин. Максимально зворотним осмосом можна концентрувати соки до 30 - 40% сухих речовин.
Кемеровський інститут харчової промисловості вивчили кількісні показники хімічного, вітамінного і мінерального складу концентрованих плодово - ягідних соків. Проаналізовано динаміку зміни якісних характеристик концентрованих соків в процесі зберігання. Встановлено, що при зберіганні плодово - ягідних соків відбуваються незначні втрати вологи, в слідстві чого незначно зростає вміст сухих речовин (в середньому на 1,4%). Процес зберігання плодово - ягідних соків супроводжується незначним зниженням загального вмісту цукрів. Вміст органічних кислот за весь період зберігання незначно виросла, збільшення кислот до кінця зберігання плодово - ягідних соків склала в середньому 0,3% по відношенню до вихідного змісту. Втрати β - каротину в плодово - ягідних соках в порівнянні з вітаміном С нікчемні і через 9 місяців і становлять у середньому 1,1%.
Інститут Shaanxi, Китай показали, що за допомогою іонообмінних волокон поліфеноли з концентрату яблучного соку можна видалити поліфеноли, а також пігменти. Максимально абсорбуюча здатність для поліфенолів 67, 263 мг / г іонообмінних волокна. Рівновага досягається через 30 хв. Поліфеноли з іонообмінних волокна можна десорбувався за допомогою 0,1 моль / л НCl. Після трьох десорбціонную процесів абсорбційна здатність практично близька до первісної абсорбційної спроможності іонообмінних волокна. Таким чином, іонообмінних волокно в майбутньому можна з успіхом застосовувати при переробці яблучного соку.
Аргентинські вчені провели експеримент з визначення швидкості утворення 5 - гідроксиметилфурфуролу в яблучному соку при концентруванні від 15% до 70% Brix в випарної апараті при температурах 100, 104, 108, 112 ⁰ С. Запропоновано різні механізми реакції утворення 5 - гідроксиметилфурфуролу та розроблені відповідно кінетичні моделі. Найкращою збіжністю з експериментальними даними володіє модель, що описує освіта 5 - гідроксиметилфурфуролу як результат початковій реакції першого порядку з наступним автокаталітіческій періодом, обмеженим концентрацією реагентів.
1.4 Використання системи ХАССП при виробництві соку
яблучного концентрованого.
HACCP - (Hazard Analysis and Critical Control Points) означає Аналіз Небезпек і Критичні Контрольні Точки. HACCP став синонімом безпеки харчових продуктів.
Система ККТАОФ для управління питаннями безпеки харчових продуктів зросла з двох важливих розробок. Перший прорив пов'язаний з ім'ям В.Є. Демінга, чиї теорії управління якістю багато хто вважає головним чинником, що вплинув на на переворот в якості японських продуктів у 1950-х.
Другий серйозний прорив пов'язаний з розробкою самої концепції ККТАОФ. Концепція ККТАОФ була вперше прийнята на озброєння в 1960-х компанією Pillsbury, армією США і національною адміністрацією аеронавтики.
Система визнана на світовому рівні і на сьогоднішній день в країнах Європейського Союзу, США, Канаді впровадження і застосування методу HACCP у харчовій промисловості є обов'язковими. Концепція ККТАОФ визнана на міжнародному рівні як ефективний спосіб забезпечення безпеки та придатності харчових продуктів для споживання людиною і в міжнародній торгівлі. Система ККТАОФ виявляє небезпечні специфічні чинники та заходи з контролю, щоб забезпечити безпеку харчових продуктів. План ККТАОФ визначається для конкретного харчового продукту і процесу обробки. Система ККТАОФ сприйнятлива до змін, таким як розробки нового обладнання, нова інформація про джерела небезпеки або ризики для здоров'я, нові процедури обробки чи технологічні нововведення.
HACCP сертифікат підтверджує, що система управління безпекою продуктів харчування була оцінена по стандарту і визнана відповідною йому. Сертифікат, виданий третьою стороною - акредитованим органом / регістром, демонструє споживачам, що ви впровадили необхідний порядок роботи, що гарантує безпеку продуктів харчування.
HACCP є системою управління безпеки продуктів харчування, заснованої на попередженні. Вона забезпечує системний підхід для аналізу процесів виробництва продуктів, виявлення можливих небезпечних факторів, визначення критичних контрольних точок, необхідних для запобігання потрапляння до споживача небезпечних продуктів харчування. HACCP грунтується на Codex Alimentarius, розробленому Організацією Об'єднаних Націй з Їжі і Сільському Господарству (FAO) і Всесвітньою Організацією Охорони Здоров'я (WHO).
Поєднання з системою управління
Рекомендується, щоб об'єднати систему управління безпекою продуктів харчування з Системою Управління Якістю, наприклад ISO 9001. Ефективна Система Управління Якістю забезпечує обізнаність всіх про те, хто відповідає за що, коли, як, чому і де. Об'єднуючи елементи безпеки продуктів харчування з елементами системи управління, ви отримуєте загальну Систему Управління Безпекою Продуктів Харчування.
Процес сертифікації за ХАССП багато в чому збігається з процесом сертифікації по ISO 9000. Однак можна розглянути питання про проходження сертифікації тільки за ХАССП. Аудит за ХАССП може також проводитися як частина аудиту для отримання сертифікату ISO. У цьому випадку видається окремий сертифікат ХАССП. При порівнянні обсягів обох процесів аудиту слід зазначити, що аудит за ХАССП часто має більший радіус дії, ніж аудит по ISO 9000.
Сертифікаційний аудит проводиться однією людиною або кількома людьми (групою аудиту), які, крім знання системи, мають необхідні знання та досвід у відношенні матеріалів, з якими працює компанія. У більшості випадків потрібна участь мікробіолога.
У даний цикл водить (у разі побудови тільки системи ХАССП): проведення оціночного аудиту;
· Навчання принципам побудови системи ХАССП та вимогам, що пред'являються до систем ХАССП;
· Визначення основних виробничих ризиків (критичних точок), що негативно впливають на якість продукції;
· Опис дій у критичних точках;
· Проведення аудиту;
· Сертифікація системи ХАССП;
Режим роботи при побудові системи ХАССП будується наступним чином: оцінка поточного стану, навчання на кожному етапі, тимчасові рамки для розробки необхідної документації, консультації та перевірка документації, початок наступного етапу.
Програми навчання відповідають світовим зразкам, курс по системі ХАССП зареєстрований міжнародним регістром сертифікованих аудиторів IRCA. Всі програми навчання побудовані таким чином, щоб фахівці не тільки прослухали, а й навчилися передовим міжнародних методів ведення управління якістю харчових продуктів.
Система ХАССП повинна розроблятися з урахуванням семи найголовніших принципів:
1. Едінтіфікація понціального ризику або ризиків, які пов'язані з виробництвом продуктів харчування, починаючи з отримання сировини до кінцевого споживання, включаючи всі стадії життєвого циклу продукції сцелью виявлення умов виникнення потенційного ризику та встановлення необхідних заходів для їх контролю.
2. Виявлення критичних контрольних точок у виробництві для усунення ризику або можливості його появи, при цьому розглядаються операції виробництва харчових продуктів можуть охоплювати поставку сировини, відбір інгридієнтів, переробку, зберігання, транспортування, складування і реалізація.
3. У документах системи ХАССП або технологічних інструкціях слід встановити та дотримуватися граничні значення параметрів для підтвердження того, що критична контрольна точка знаходиться під контролем.
4. Розробка системи моніторингу, що дозволяє забезпечити контроль критичних контрольних точок на основі планованих заходів або спостережень.
5. Розробка коригувальних дій і застосування їх у випадки негативних результатів моніторингу.
6. Розробка процедур перевірки, які повинні регулярно проводитися для забезпечення ефективності функціонування системи ХАССП.
7. Документування всіх процедур системи, форми і способів реєстрації даних відносяться до системи ХАССП.
Група ХАССП повинна виявити і оцінити всі види небезпеки, включаючи біологічні, фізичні, хімічні, і виявити всі можливо небезпечні фактори які можуть бути присутніми у виробничих процесах.
По кожному потенційному фактору проводять аналіз ризику з урахуванням ймовірності появи фактора значимості його наслідки і складають перелік факторів, за якими ризик перевищує допустимий рівень. Група ХАССП повинна визначити і документувати запобіжні дії, які усувають ризики або знижують їх до допустимого рівня. До запобіжних дій відносять:
· Контроль параметрів технологічного процесу виробництва яблучного концентрату
· Термічну обробку
· Періодичний контроль концентрації сухих речовин
· Миття та дезінфекцію обладнання
Критичні контрольні точки визначають, проводячи аналіз окремо по кожному враховує небезпеки фактору і розглядаючи послідовно всі операції, включені в блок схему виробничого процесу. Необхідною умовою критичної умовної точки є наявність на розглянутій операції контролю ознак ризику.
Залежно від специфіки виробництва та ризиків, пов'язаних з ним, приміщення, обладнання та умови виробництва повинні бути спроектований, побудовані і розташовані таким чином, що:
o забруднення мінімізовано;
o схема і розташування дозволяють здійснювати відповідну експлуатацію, очищення, дезінфекцію і мінімізує забруднення повітряним шляхом;
o поверхні і матеріали, особливо, що контактують з харчовими продуктами, не токсичні при використанні за призначенням, і де необхідно, досить надійні та зручні в експлуатації та очищення;
o де необхідно, відповідні умови створені для підтримки температури, вологості та інших параметрів;
o існує ефективний захист проти доступу і виживання шкідників;
Обладнання
Обладнання повинно бути розташоване таким чином, що
o допускає адекватну експлуатацію та очищення;
o функціонує у відповідність зі своїм значенням;
o спрощує проходження практики "гарної гігієни виробництва".
Обладнання повинно підтримуватися в доброму стані, щоб гарантувати відсутність потенційної фізичної або хімічної небезпеки, наприклад, належного ремонту, відшаровується фарби та іржі, зайвої кількості мастильних матеріалів.
1.5 Рекомендації та висновки
Зерняткові фрукти використовуються як в свіжому вигляді, так і промислово переробляються. Споживач віддає перевагу натуральним продукти з фізико-хімічними та органолептичними характеристиками, які відповідають вимогам техніко-нормативної документації. З групи зерняткових фруктів найбільше використовуються яблука, які в умови клімату Республіки Молдова мають високі фізико-хімічні та органолептичні показники.
З літературного огляду вийшли наступні висновки:
1. Були досліджені методи концентрування соків;
2. Були описані технологічні операції при виробництві концентрованого соку;
3. Була описана система НАССР при виробництві соку яблучного концентрованого та її переваги;
4. Були показані кілька типів випарних апаратів.
Виробництво концентрованих соків отримало широкий розвиток в усьому світі. Зберігання та транспортування їх дає значну економію тари, вантажно-розвантажувальних і транспортних засобів, дозволяє створювати резерв на роки з низьким урожаєм плодів.
Шляхом концентрування вміст розчинних сухих речовин у соках можна підвищити до 70-75% і відповідно зменшити обсяг їх в порівнянні з натуральними в 5-6 разів.
Для того, щоб забезпечити безпеку соку яблучного концентрованого використовується система НАССР. HACCP є системою управління безпеки продуктів харчування, заснованої на попередженні. Вона забезпечує системний підхід для аналізу процесів виробництва продуктів, виявлення можливих небезпечних факторів, визначення критичних контрольних точок, необхідних для запобігання потрапляння до споживача небезпечних продуктів харчування. HACCP грунтується на Codex Alimentarius, розробленому Організацією Об'єднаних Націй з Їжі і Сільському Господарству (FAO) і Всесвітньою Організацією Охорони Здоров'я (WHO).

2. Інженерно технологія
2.1 Характеристика проектованих консервів
З зерняткових фруктів найпоширеніші для виробництва консервів є яблука. Сортимент консервів дуже різноманітний і включає компоти, соки, повидло і так далі Сучасне харчування в країні і в світі орієнтується на виробництво натуральних консервів, з низьким вмістом калорій, продукти з превлекательним зовнішнім виглядом.
У проекті планується виробництво соку яблучного концентрованого відповідно до системи НАССР.
Органолептичні і фізико-хімічні показники продукту представлені у вигляді таблиць.
Таблиця 2.1.1
Органолептичні показники "Сік яблучний концентрований" по SM 75

Найменування показника	Характеристика соку висвітленого	Характеристика ароматичних речовин
Зовнішній вигляд	Рідкий, сиропоподібну, з коричневим відтінком. Допускається на дні тари присутність слабкого осаду пектину і альбуміну	Прозора рідина
Смак і запах	Добре виражені властиві плодам з яких виготовлений сік, без сторонніх запаху і присмаку.	Добре виражені властиві плодам з яких виготовлений сік, без сторонніх запаху і присмаку.
Розчинність у воді	Повна, без повторного появи осаду після двох годин освітлення	Повна, без повторного появи осаду

Таблиця 2.1.2
Фізико - хімічні показники "Сік яблучний концентрований" по SM 75

Найменування показника	Норми для освітленого соку	Методи аналізу
Вміст розчинних сухих речовин,%, не менше	70	-
Зміст тітруемих кислот, не менш	2,0	За ГОСТ 25555.0
Зміст осаду,%, не більше	0,2	За ГОСТ 8756.9
Колір, одиниці оптичної щільності	0,4	-
Зміст пектинових речовин	Не допускається	За ГОСТ 29059
Домішки рослинного походження	Не допускається	За ГОСТ 26323
Сторонні домішки	Не допускається	-
Мінеральні домішки	Не допускається	За ГОСТ 25555.3

2.2 Характеристика сировини
Початок масового надходження сировини починається з 10-15 липня і закінчується в листопаді. Тривалість сезону складає близько 5 місяців. Незважаючи на те, що сезон заготівель щодо тривалий, максимальне надходження різних видів сировини припадає на серпень, вересень. В якості сировини для виробництва соку концентрату використовуються яблука, за ГОСТ 21122-75. Яблука мають бути свіжими, здоровими, не пошкодженими сільськогосподарськими шкідниками та хворобами, без технічних пошкоджень.

Таблиця 2.2.1
Технічні вимоги "Яблука свіжі пізніх строків дозрівання" за ГОСТ 21122-75

Найменування показників	Характеристика і норми для сортів
	Вищого	Першого
Зовнішній вигляд	Добірні плоди, типові за формою і забарвленням для даного помологічного сорту, без ушкоджень шкідниками та хворобами, із плодоніжкою або без неї, але без пошкодження шкірки плоду.	Плоди типові за формою і забарвленням для даного помологічного сорту, без пошкодження шкідниками і хворобами, але без пошкодження шкірки плоду.
Розмір за найбільшим поперечним діаметром, мм, не менше: плоди круглої форми; плоди овальної форми;	65 60	60 50
Зрілість	Плоди однорідні за ступенем зрілості, але не зелені і не перезрілі	Плоди однорідні за ступенем зрілості, але не зелені і не перезрілі
Механічні пошкодження	Легкі натиски загальною площею не більше 2 см 2	Не більше двох градобоін, легкі натискання і потертості загальною площею не більше 4 см 2
Пошкодження шкідниками та хворобами	Допускаються плоди з одним двома засохщімі ушкодженнями плодожеркою не більше 2% від маси партії	Зажівщіе пошкодження шкірки загальною площею не більше 2 см 2 Допускаються плоди з одним двома засохщімі ушкодженнями плодожеркою не більше 2% від маси партії
Побуріння шкірки (засмага)	Не допускаються	Слабке побуріння шкірочки на площі не более1/8от поверхні плоду
Підшкірна плямистість	Не допускаються	Не допускаються
В'янення	Не допускаються	Слабке в'янення без ознак зморшкуватості
Побуріння м'якоті	Не допускаються	Не допускаються

Інспекція
Інспекція проводиться з метою видалення непридатних для переробки плодів, тобто плодів уражених сільськогосподарськими шкідниками, гнилих, а також сторонніх домішок і предметів. Інспекція є одним з технологічних процесів від якості проведення якої залежить в подальшому якість процесу освітлення і якість кінцевого продукту - концентрату.
Дроблення
Яблука дроблять на частинки розміром 3 - 6 мм . Продуктивність дробарки сильно залежить від підвідного шнека, але ще більше від стану ножів для подрібнення. Тому необхідно постійно контролювати ножі на дробарці. При сильному зносі сталевих лопат їх потрібно замінити. В інтересах оптимальної продуктивності та гігієни дробарки необхідно постійно утримувати дробарку в чистоті.
Пресування
Пресування на стрічковому пресі проходить наступним чином: подрібнене яблучна маса подається в приймальний бункер, в якому вона рівномірно розподіляється по ширині стрічки.
На початку протікає процес стікання соку. Надалі "каша" падає на нижню стрічку і продовжує шлях між стискальних стрічок, спершу через зону предпрессованія, а затеп через пресуючі валики, які каскадно встановлені на станині преса. Після останнього валика пресування вичавки відокремлюються від стрічки. Продуктивність налаштовується швидкістю руху стрічок і товщиною шару дробленої маси. Робота преса в основному проходить в автоматичному режимі. Одночасно постійно додається фермент для обробки мезги. Дія ферменту швидке вижимання соку, збільшення виходу соку, менше забруднення стрічок, збільшення вмісту сухих речовин при повторному пресуванні на пресі "Бухер". Кількість ферменту визначається з розрахунку 50-100 грам на 1000 кг мезги. Час дії ферменту - 30-90 хвилин. Насосом вичавки викачуються в ємність для мезги пресів "Бухер", де пресуються повторно на пресі. Під час роботи преса необхідно контролювати частоту стрічки після виходу її з мийка. Якщо стрічка очищена недостачно - значить відбулося засмічення душа, що можна виправити поворачиванием ручного колеса на механізмі Моїко стрічок.
Нагадування при митті
· Струмінь води не повинна потрапляти на місця змащення, підшипники і регулятор ходу стрічок. Максимально допустима температура води для миття 70 ⁰ С.
· Можливі добавки у воду для миття не повинні містити речовин, значення рН яких могло б зашкодити полімерні стрічки.
Вся система пресування замкнута і переваги її в тому, що отриманий яблучний сік чистий, втрата аромату незначна і можливість подальшої переробки вичавок. Завдяки наявності самоочищаються фільтрувальної системи досягається мінімальне проникнення каламуті, тим самим досягається висока ступінь вилучення.
Технологічний цикл процесу пресування на пресі "Бухер"
· Завантаження
· Пресування
· Вивантаження
За допомогою завантажувального насоса проводиться автоматичне завантаження універсальних плодових пресів НР 5000. Стікає віджатий сік надходить в ємності - збірники. Яблучна мезга подається в прес, коли поршень здійснює зворотний рух і до тих пір поки поршень почне процес пресування. Час обробки однієї порції мезги триває від початку циклу зворотного руху до підняття тиску до верхньої межі.
Для того, щоб при заповненні залишалося достатнє місце для активного розпушення мезги, прес слід заповнювати максимум на 2 / 3 об'єму. Правило заповнення: чим м'якше плоди, тим менше їх кількість.
Чим частіше повторюються цикли пресування та розпушення, тим вищий вихід соку. Прімущество роботи на пресах фірми "Бухер" - це скорочення числа обслуговуючого персоналу за рахунок автоматичного режиму преса. Після завершення процесу пресування, прес з допомогою вигрузочного автомата автоматично звільняється від вичавок. Під обертається кошику преса розкривається сорочка і в роботу включається транспортер для транспортування вичавок. Після переривання процесу вивантаження зупиняється обертання і відкриття сорочки припиняється. Прес необхідно очищати негайно після завершення пресування, щоб вичавки не встигли присохнути.
Відділення грубих частинок
Після пресування сік надходить на елімінатор грубих частинок.
Уловлювання ароматичних речовин
Витяг ароматичних речовин зі свіжого соку проводиться на 4-х ступінчастою установці. Свіжий сік з початковим вмістом сухих речовин близько 10% послідовно деароматізіруется і частково концентрується. Свіжовіджатий яблучний сік подають у рекупераціонную установку / випарник /, де з соку випаровується частина води разом з летючими ароматичними речовинами. Поділ частково сконцентрованого соку і сокових парів відбувається в сепараторах. Сокові пари з ароматичними речовинами надходять на подальшу обробку в ректифікаційної колони. Концентровані, охолоджені ароматичні речовини збираються до збірки і в міру накопичення перекачуються насосом по трубопроводах у ємності з нержавіючої сталі, що знаходяться в холодильній камері. У міру наповнення ємності проводиться аналіз і наклеюється на кожну ємкість з ароматичними речовинами етикетку з зазначенням хімічного складу, щільності дати виготовлення та найменування ароматичних речовин. Оптимальна температура зберігання ⁰ 0 С / ± 1 ⁰ С /.
Уловлювання ароматичних речовин на "Уніпектін"
Свіжий сік піддається уловлювання аромату з другого ступеня, а також попередньою концентрування. Одночасно потрапляє містить аромат вода в колону для аромату, де вона збагачується до бажаної насиченості і сепаратно видаляється.
Освітлення
Деароматізірованний, частково концентрований сік з вмістом сухих речовин 15-19%, що виходить з установки з температурою 55 ⁰ С ± 3 ⁰ С автоматично направляється на обробку ферментними препаратами / пектінексом і амилазой / до буферних ємностей. Ємкості для депектінізаціі соку обладнані пропелернимі мішалками, розташованими в нижній частині ємності збоку. Мають покажчики рівня і патрубки для взяття проби на лабораторний контроль на наявності пектину і крохмалю в соку. Дозування ферментних препаратів встановлюється дослідним шляхом так як:
· Препарати пектолітіческого дії повинні забезпечити повне руйнування пектинових речовин;
· Препарати амилолитического дії повинні розщеплювати крохмаль і усувати білкові помутніння;
· Тривалість руйнування пектинових речовин і розщеплення крохмалю не повинен перевищувати 2,5 годин.
При проведенні освітлення дослідної партії соку, дозу препаратів встановлюють максимальну. У дослідної партії і у всіх інших партіях при обробці ферментними препаратами, в соку перевіряють наявність пектину і крохмалю за якісним реакціям, на пектин - спиртова і крохмаль - йодна, через кожні 30 хв. Після повного розщеплення пектину і крохмалю, яке контролюється тестами на пектин і крохмаль, поточно додаються кошти осветленіея в наступному порядку: 1. бентоніт, 2. желатин.
Важливі фактори освітлення
· Температура
· В'язкість
· Величена рН
· Якість коштів для освітлення
· Підготовка засобів для освітлення
· Послідовність добавки засобів для обробки
· Дозування засобів для освітлення
· Вибір розмірів ємності для освітлення
· Визначення параметрів мішалок
· Тривалість перемішування
Для оптимальної обробки соку необхідна правильна попередня обробка бентоніту, желатину.
Ультрафільтрація
Ультрафільтр складається з окремих фільтрувальних модулів, які оснащені фірмовою табличкою з зазначенням номера, серії, тип, номери вироби і дати виготовлення.
Ультрафільтрація відноситься до області мембранної техніки і являє собою сітчасту фільтрацію в мембранної області. Розчинені низькомолекулярні сполуки (кислоти, цукор, ароматичні речовини та ін) які у неосвітленою соку, проходять через мембрани.
Високомолекулярні сполуки (крохмаль, протеїни, пектин та ін) і зважені частинки затримуються і концентруються під час проходження соку через мембрани. У ультрафільтрації, модулі під дією постійного тиску необроблений сік за допомогою трубчастих мембран поділяється на дві частини: пермеат і ретентат.
Пермеат - це частина потоку яка протікає очищеної рідини, яка в якості в прозорого соку проходить через мембрани.
Ретентант - це частина потоку рідини, яка затримується і не проходить через мембрани.
Частина високомолекулярних сполук скупчується на верхній поверхні мембран і діє як "вторинні мембрани", тобто через них проісходітдополнітельная фільтрація. Цей шар видаляється під час кожного очищення, а на початку фільтрації утворюється знову новий шар. Товщина шару знаходиться в мікрообласті.
Концентрування
Вакуум випарна станція Unipectin, складається з 4-х корпусів. Кожен корпус складається із трубчастого підігрівача і сепаратора. Станція обладнана пристроєм для уловлювання ароматичних речовин, барометричним конденсатором і холодильною установкою для охолодження готового продукту. Свіжий сік надходить через пластинчастий теплообмінник, де нагрівається. Вторинний пар 1 корпусу подається на обігрів 2 корпуси. З 2 корпуси вторинний пар падає на обігрів 3 корпусу. Вторинний пар 4 корпуси подається на барометричний конденсатор. Повітря і неконденсуючий гази з міжтрубного простору 1, 2, 3, 4 корпусів подається на барометричний конденсатор, а звідти відкачується насосом.
4.3 Санітарна обробка технологічних ліній
У проектованій секції встановлена ​​технологічна лінія з виробництва консервів:
- Лінія по виробництву «Сока яблучного концентрованого»,
Якість готових консервів залежить від якості первинної матерії, дотримання технології виробництва, гігієно-санітарного стану простору і технологічних лінії.
Дотримувана санітарія технологічних ліній забезпечується за розробленими регламентам лабораторії підприємства і відповідними інструкціями, які належать до харчової промисловості. Санітарна обробка устаткування технологічних ліній здійснюється за складеним часовим графіком.
Таблиця 4.3.1
Обробка, здійснювана технологічних ліній

Санітарна обробка

Дезінфекція обладнання

Технологічне обладнання, яке контактує з первинною матерією, напівфабрикатом, проходить обробку після закінчення технологічного процесу. Хід здійснення: 1. Устаткування очищається від залишків продукту механічним методом. 2. Мийка холодною водою - 20 ... 25 0 С до повного очищення від залишків продукту 3. Мийка гарячою водою - 70 ... 90 0 С 4. Мийка холодною водою - 20 ... 25 0 С до повного охолодження устаткування. Хто здійснює: робітники, що обслуговують устаткування за відповідною інструкцією

Дезінфекція технологічного обладнання на лініях з виробництва та "Соку яблучного концентрованого" проводиться на початку сезону і щодня розчином 0,5 ... 0,1% NaOH (NaOH ПО ГОСТу 5100) Хід здійснення дезінфекції: 1. Відчищаються обладнання від залишків продукту механічним методом 2. Мийка холодною водою - 20 ... 25 0 С до повного очищення від залишків продукту 3. Мийка гарячою водою - 70 ... 90 0 С і миючими засобами 4. Обробка поверхні контакту обладнання з первинною матерією, напівфабрикатами (15 хвилин) 5. Мийка холодною водою - 20 ... 25 0 С до повного охолодження обладнання

4.4 Мікробіологічний контроль
Виробництво консервів і готової продукції контролюють відповідно до Інструкції про порядок санітарно-технологічного контролю консервів на виробничих підприємствах. Мікробіологічний контроль виробництва консервів включає:
-Контроль бактеріологічних показників якості сировини, напівфабрикатів, допоміжних матеріалів і консервуються продуктів перед стерилізацією або пастеризацією;
-РН консервируемого продукту з регульованою кислотністю перед стерилізацією і після витримки готового продукту;
-Температури консервіруемих продуктів, які фасуються в гарячому вигляді;
-Стабільності консервів при термостатування;
-Промислової стерильності (або) стерильності консервів;
-Кількості браку в партії консервів за видами дефектів;
-Санітарного стану тари і устаткування.
1. Вимоги до водопостачання.
Вода повинна відповідати вимогам ГОСТ 2874-83 "Вода питна", тобто не повинна містити суперечки анаеробів, загальне обсіменіння 100 мікроорганізмів в 1 мл води. Підприємства повинно забезпечити додаткову обробку та знезараження води згідно з вимогами ГОСТу у разі перевищення допустимих норм.
2.Требованія до виробничих приміщень.
Виробничі приміщення підключаються до водопровідної мережі і каналізації, обладнуються вентиляцією, в холодну пору року опалюються. Приміщення повинні бути добре освітлені, стіни і стелі поштукатурити та побілені.
3. Вимоги до технологічного устаткування.
Апаратура, обладнання та інвентар повинні бути у хорошому стані. Відповідальність за своєчасну миття та дезінфекцію несе начальник цеху. Бактеріологічний контроль санітарного стану технологічного обладнання та інвентарю проводяться бактеріологом перед початком роботи технологічних ліній не рідше 3-раз на місяць, візуальний контроль щодня з обов'язковим записом у журнал. Після санітарної обробки обсемененность 1 см ³ поверхні обладнання, виготовленого з матерьяла, скла, дерева не повинно перевищувати 300кл мікроорганізмів.
4. Вимоги до сировинної майданчику.
Сировинна майданчик розташований безпосередньо у виробничого цеху. Площадка повинна бути зацементована, мати навіс, стоки для води в каналізацію.
5. Вимоги до транспорту для перевезення сировини і готової продукції.
Сировина перевозиться в контейнерах, ящиках. Необхідно періодично відчищати і промивати кошти.