Міністерство освіти і науки Російської Федерації
Федеральне агентство з освіти
державний технічний університет
технологічний інститут
Курсовий проект
з дисципліни: «Основи проектування та обладнання підприємств з переробки полімерів»
на тему «Проект дільниці по виробництву газових труб з полівінілхлориду методом екструзії»
Виконав:
студент
Прийняв:
2009
Зміст
Введення
1. Технологічна частина
1.1. Інформаційний аналіз з обгрунтуванням методу виробництва виробів, технологічної схеми виробництва та основного технологічного обладнання
1.2. Вибір і коротка характеристика основного обладнання, що застосовується
1.3. Вибір і коротка характеристика формуючої оснастки
1.4. Характеристика вихідної сировини і матеріалів
1.5. Характеристика готової продукції
1.6. Забезпечення БЖД на ділянці з виробництва труб ПВХ
2. Розрахункова частина
2.1. Матеріальні розрахунки
2.2. Розрахунок устаткування
2.3. Енергетичні розрахунки
2.4. Розрахунок виробничих площ
Висновок
Список використаної літератури
Додаток 1 Специфікація на технологічну схему
Додаток 2 Специфікація на креслення обладнання
Введення
Виробництво пластмас характеризується відносно низькою матеріало-і енергоємність. Застосування пластичних мас і синтетичних смол дозволяє вирішувати важливі для народного господарства завдання: створення прогресивних конструкцій машин та апаратів, підвищення якості і розширення асортименту продукції технічного і побутового призначення, істотне вдосконалення будівельної техніки, інтенсифікацію сільськогосподарського виробництва та ряду інших виробництв.
Одним з основних методів переробки полімерів є екструзія - сучасний, високоавтоматизований безперервний процес виробництва виробів і напівфабрикатів потрібної форми, здійснюваний шляхом продавлювання розплаву полімерного матеріалу через формуючий інструмент (головку). Екструзію застосовують для приготування гранул, листів, плівок, труб, профільних і видувних виробів, тонкошарових покриттів на папір, тканини, картон, проводи і кабелі в пластмасовій ізоляції.
Для розширення цього переліку продукції перед галуззю з переробки пластмас стоять найважливіші завдання. Це розробка і пуск в експлуатацію потужних і високошвидкісних машин, здійснення більш точного та автоматичного регулювання параметрів екструзійних технологічних процесів, впровадження повної механізації і автоматизації основних та допоміжних операцій, розробка і впровадження єдиних технологічних комплексів, об'єднаних загальною програмою і дистанційно керованих за допомогою комп'ютерів.
У світовій практиці з кожним роком збільшуються швидкості екструзії плівок і досягають у даний час до 300 м / хв, продуктивність екструдерів зросла до 2000 кг / год при діаметрі шнека D = 200 мм.
Спостерігається тенденція до збільшення параметра L / D від 24:1 до 40:1, що дозволяє збільшити ступінь гомогенізації розплаву.
Особливий інтерес представляє ідея поєднання реактора для синтезу полімеру з екструдером, що скорочує процес виготовлення виробів, заощаджує енергію та покращує якість продукції.
Дуже перспективний процес співекструзії, при якому кілька екструдерів пластіціруют різні полімерні композиції і видавлюють їх через загальну комбіновану голівку.
Методом екструзії виготовляються труби діаметром 1500 мм при товщині стінки 52 мм і масою 1 м труби 220 кг. Виготовляються такі труби на одне або двухшнекових машинах з діаметром шнека 200 мм. Будуть виготовлятися труби з діаметром 3000 мм [7].
Метою даного курсового проекту є вибір та розробка сучасного способу виготовлення труб з полівінілхлориду (ПВХ).
1. Технологічна частина
1.1. Інформаційний аналіз з обгрунтуванням методу виробництва виробів, технологічної схеми виробництва та основного технологічного обладнання
1.1.1. Огляд та аналіз існуючих технологічних схем, типів обладнання і технологічного процесу
Усі стадії процесу виробництва труб з полімерних матеріалів нерозривні і проводяться синхронно на агрегатах, що складаються з машин, скомплектованих в технологічну лінію у відповідності з послідовністю технологічних операцій, здійснюваних на цих машинах [3]. Це: освіта розплаву, здійснюване в черв'ячної пресі; формування труби з розплаву, вироблене голівкою; калібрування труби по зовнішньому діаметрі в калібрах пристрої; охолоджування труби у дві стадії: у калібрі пристрої і ванні; безперервне відведення труб проводиться тягнутим пристроєм; різання труб виконується автоматичної пилою; намотування здійснюється на спеціальному намоточном пристрої. Для виробництва труб різних діаметрів застосовуються такі агрегати з одночервячним пресом.
Таблиця 1
Характеристика агрегатів для виробництва труб
Використовуються також агрегати з двухчервячнимі пресами: з черв'яками діаметром 90 мм для труб до 110 мм і з черв'яками діаметром 125 мм для труб до 400 мм [3]. У табл. 2 наводяться технічні характеристики ліній для виробництва труб з ПВХ [4].
Таблиця 2
Технічні характеристики ліній для виробництва труб з ПВХ
Комплектувальне обладнання ліній для виробництва труб з ПВХ представлено в табл. 3 [4].
Таблиця 3
Обладнання для комплектування ліній виробництва труб з ПВХ
Примітка: 1. Знак «+» означає наявність пристрою в лінії, а «-» - його відсутність. 2. Цифра в дужках означає кількість пристроїв.
Двухчервячние преси застосовують для переробки порошкоподібних композицій (переважно на основі полівінілхлориду), при цьому відпадає необхідність у попередньої грануляції. Є відомості і про переробку полівінілхлоридних композицій і на одночервячних пресах [5].
Для виробництва труб доцільно використовувати машини з довжиною черв'яка 20 - 25D [4]. Профіль черв'яка залежить від роду матеріалу, що переробляється. Привід черв'яка повинен забезпечувати плавне регулювання числа оборотів. Черв'ячний прес забезпечується пристроєм для переміщення черв'яка в горизонтальному напрямку для регулювання зазору між кінцем черв'яка і голівкою [3].
Голівка на кінці циліндра має мундштук. Мундштук центрується за допомогою болтів. Дорнодержатель, що має форму хрестовини, служить для кріплення дорна і зворотної торпеди. Дорни великих розмірів нагріваються окремими елементами.
У середині дорна просвердлений канал, через який з порожнини, висвердлені в спиці хрестовини, всередину труби може подаватися повітря.
Всі поверхні головки, дотичні з розплавом полімеру, повинні бути відполіровані, а при роботі з ПВХ - отхроміровани. Щоб уникнути виникнення застійних зон в головці всі сполучення деталей повинні бути плавними, кут між ними не повинен перевищувати 60 º. Конічна частина дорна повинна мати кут 25 - 35 º, при цьому забезпечується хороше зрощування струменів, що утворилися при розтині потоку хрестовиною [3].
Труба, що виходить з формующего зазору, внаслідок розбухання має великі розміри, ніж зазор; тягнутим пристроєм труба витягується, і її перетин зменшується.
Рекомендується, щоб площа перерізу формующего зазору головки була на 5 - 10% більше площі труби. Довжина формуючої частини кільцевого зазору повинна бути дорівнює 12 - 15-кратної його ширині [3].
Головку постачають комплектом мундштуків і дорнів різних розмірів, що дозволяє отримувати на ній різні труби.
Як правило, труби калібрують по їх зовнішньому діаметрі (при стикуванні важливо, щоб ці діаметри збігалися) при безперервному русі труби, яке здійснюють розтягуванням її в поперечному напрямку до стінок обмежує насадки.
Розтягування труби в поперечному напрямку може бути здійснено двома способами: 1) атмосферним тиском (при створенні вакууму між стінкою насадки і трубою) і 2) тиском стисненого повітря, що подається всередину труби [4].
Для калібрування труб першим способом застосовують вакуумну насадку. Вона розташована на двох напрямних, які укріплені на передній конструкції, і являє собою камеру, розділену на три зони: 1) охолодження; 2) вакуумну; 3) охолодження. У сорочку першої та третьої зон подають охолоджуючу воду. Сорочку другої зони з'єднують з вакуум-насосом. Через просвердлені отвори в цій зоні створюється вакуум між насадкою і трубою і забезпечується притиск гарячої труби до стінок насадки. Безперервно відтягується гаряча труба калібрується по зовнішньому діаметру і охолоджується. Разом з насадкою монтується ванна для охолоджуючої води.
Вакуумні насадки встановлюють на відстані 30 - 70 мм від головки. Діаметр їх може бути більше діаметра труби на 2 - 3% (з огляду на усадки труби) і на 5 - 10% більше формующего зазору головки [4]. Вхідний ділянка повинна бути закруглений. Величина потрібного тиску при калібруванні залежить від матеріалу труби і її діаметра.
Для калібрування труб під тиском понад 1 атмосфери користуються не вакуумом, а стисненим повітрям. Калібруюча насадка другого типу являє собою металеву трубу, охолоджувану зовні водою. Притиск полімерної труби до металевої проводиться за рахунок подачі стисненого повітря всередину труби. Повітря замикається всередині труби пробкою, утримуваної металевим тросом, що проходить через Дори.
Перший спосіб калібрування зручніше, так як він не вимагає для калібрування застосування запірної пробки. Другий спосіб калібрування рекомендується для калібрування труб великого діаметру.
Охолодження труби проводиться в два ступені: 1) попереднє в насадці і 2) остаточне у водяній ванні.
Попередньо охолоджена в насадці труба надходить у водяну ванну прямокутного перерізу, зібрану з секцій довжиною по 1 м і встановлену на пересувних стійках. Усередині ванни розташовані підтримувальні ролики або жолоби, по яких пересувається труба. Висота роликів може змінюватися. Вода у ванні проточна, постійний рівень її підтримується переливний трубою. На обох кінцях ванни зміцнюють гумові діафрагми з отвором, рівним діаметру випускається труби. Ці діафрагми перешкоджають витіканню води з ванни.
Для протягування труби вздовж технологічної лінії використовують тягнуче пристрій. Одна з найбільш поширених конструкцій таких пристроїв складається з трьох тягнуть транспортерів типу гусениць з гумовими накладками. Привід тягне пристрої з механічним варіантом дозволяє безступінчатий регулювати швидкість руху труби від 0,2 до 5 м / хв. [5]. Відстань між транспортерами може змінюватися за допомогою притискних важелів, це дозволяє затискати труби різних діаметрів (≥ 6 мм) [5]. Сила тяги тягнучого пристрою коливається від 75 до 750 кгс і може досягати декількох тс [4].
Для різання труб використовують автоматичну маятникову пилку, змонтовану на візку, яка під час різання труби пересувається у її напрямку по напрямних. Довжина відрізуваних шматків встановлюється за допомогою спеціального пристрою з лічильником. Крім маятникової пилки на візку змонтовані затискний пристрій і пневматична установка для видалення тирси [4].
До резательном пристрою приєднано перекидаючий жолоб, скидальний відрізану трубу.
При виробництві гнучких труб їх можна намотувати на барабани і отримувати бухти великої довжини. Барабан, на який намотують труби, має конічну форму; одна щока його робиться знімною. Для намотування труб різного діаметра застосовують барабани наступних розмірів [3]:
Діаметр труби, мм 10 - 25 40 50
Діаметр барабана, мм 1 1,5 2
1.1.2. Вибір та обгрунтування раціональної технологічної схеми процесу і базових варіантів основного обладнання
В даний час основним методом виробництва труб є екструзія [6]. Для виробництва труб використовуються технологічні процеси, що забезпечують або повну автоматизацію в межах технологічної лінії, або автоматизацію всього виробництва.
Операції приймання та зберігання сировини включають процеси:
- Приймання, транспортування, розтарування і зберігання сировини, вхідний контроль;
- Транспортування сировини зі складу або з ділянки підготовки сировини, або приготування композиції до агрегатів для отримання труб [5].
Прийом сировини
У процесах переробки полімерних матеріалів методом екструзії одиничні потужності окремих ліній можуть становити 6 - 10 тис. т / рік, окремих виробництв - 25 - 50 тис. т / рік [5].
При проектуванні цих виробництв переважно передбачати прийом ПВХ в цистернах і тільки для отримання дослідних партій можливий прийом сировини в мішках.
З цистерн сировину пневмотранспортом подається в складські ємності, обсяг яких дорівнює або більше обсягу цистерн. При прийомі сировини в мішках полімерні матеріали спеціальними системами транспортерів подаються до растарочним машинам, звідки пневмотранспортом - в ємності. Облік сировини повинен здійснюватися за допомогою залізничних ваг або тензометричних датчиків, які встановлюються під опорні поверхні кронштейнів кріплення ємностей.
Зберігання сировини
Склад зберігання сировини проектується з урахуванням 8 - 10-добового запасу сировини. Компоненти композиції зберігаються в заводській упаковці.
Розтарування сировини
Стабілізуючі добавки з резино-кордних контейнерів растаріваются в технологічні контейнери. Вибухонебезпечні стабілізуючі добавки повинні зберігатися в герметичних технологічних контейнерах.
Вхідний контроль
Вхідний контроль сировини виконується відповідно до рекомендацій регламентів з виробництва труб, а також ГОСТів і ТУ на сировину.
Підготовка сировини
Всі операції підготовки залежать від його виду (гранули або порошок) і повинні бути максимально автоматизовані.
Підготовка композиції
Процес підготовки композиції, як правило, проектується за «вертикальної» схемою [4]. Будівля має виїмку 18 - 20 м. Склади композицій на основі ПВХ для труб визначаються призначенням труб, а також застосовуваним обладнанням.
ПВХ після відважування на автоматичних вагах за тічці направляється в «гарячий» бункер двостадійного змішання. Дрібні компоненти (стабілізатори, наповнювачі та ін) з автоматичних ваг також направляються в «гарячий» бункер двостадійного змішувача.
Компановку відділень підготовки композиції слід виконувати таким чином, щоб ділянки розтарування, дозування та зважування дрібних компонентів розташовувалися на верхніх поверхах. Це викликано тим, що стабілізуючі добавки типу стеарату кальцію, двохосновний стеарату свинцю та ін відносяться до вибухонебезпечних речовин.
При відсутності двостадійного змішання схема підготовки композиції на основі ПВХ може комплектуватися двома відцентровими лопатевими змішувачами періодичної дії з роботою одного в режимі гарячого, а другого - в режимі холодного змішування. Федеральне агентство з освіти
державний технічний університет
технологічний інститут
Курсовий проект
з дисципліни: «Основи проектування та обладнання підприємств з переробки полімерів»
на тему «Проект дільниці по виробництву газових труб з полівінілхлориду методом екструзії»
Виконав:
студент
Прийняв:
2009
Зміст
Введення
1. Технологічна частина
1.1. Інформаційний аналіз з обгрунтуванням методу виробництва виробів, технологічної схеми виробництва та основного технологічного обладнання
1.2. Вибір і коротка характеристика основного обладнання, що застосовується
1.3. Вибір і коротка характеристика формуючої оснастки
1.4. Характеристика вихідної сировини і матеріалів
1.5. Характеристика готової продукції
1.6. Забезпечення БЖД на ділянці з виробництва труб ПВХ
2. Розрахункова частина
2.1. Матеріальні розрахунки
2.2. Розрахунок устаткування
2.3. Енергетичні розрахунки
2.4. Розрахунок виробничих площ
Висновок
Список використаної літератури
Додаток 1 Специфікація на технологічну схему
Додаток 2 Специфікація на креслення обладнання
Введення
Виробництво пластмас характеризується відносно низькою матеріало-і енергоємність. Застосування пластичних мас і синтетичних смол дозволяє вирішувати важливі для народного господарства завдання: створення прогресивних конструкцій машин та апаратів, підвищення якості і розширення асортименту продукції технічного і побутового призначення, істотне вдосконалення будівельної техніки, інтенсифікацію сільськогосподарського виробництва та ряду інших виробництв.
Одним з основних методів переробки полімерів є екструзія - сучасний, високоавтоматизований безперервний процес виробництва виробів і напівфабрикатів потрібної форми, здійснюваний шляхом продавлювання розплаву полімерного матеріалу через формуючий інструмент (головку). Екструзію застосовують для приготування гранул, листів, плівок, труб, профільних і видувних виробів, тонкошарових покриттів на папір, тканини, картон, проводи і кабелі в пластмасовій ізоляції.
Для розширення цього переліку продукції перед галуззю з переробки пластмас стоять найважливіші завдання. Це розробка і пуск в експлуатацію потужних і високошвидкісних машин, здійснення більш точного та автоматичного регулювання параметрів екструзійних технологічних процесів, впровадження повної механізації і автоматизації основних та допоміжних операцій, розробка і впровадження єдиних технологічних комплексів, об'єднаних загальною програмою і дистанційно керованих за допомогою комп'ютерів.
У світовій практиці з кожним роком збільшуються швидкості екструзії плівок і досягають у даний час до 300 м / хв, продуктивність екструдерів зросла до 2000 кг / год при діаметрі шнека D = 200 мм.
Спостерігається тенденція до збільшення параметра L / D від 24:1 до 40:1, що дозволяє збільшити ступінь гомогенізації розплаву.
Особливий інтерес представляє ідея поєднання реактора для синтезу полімеру з екструдером, що скорочує процес виготовлення виробів, заощаджує енергію та покращує якість продукції.
Дуже перспективний процес співекструзії, при якому кілька екструдерів пластіціруют різні полімерні композиції і видавлюють їх через загальну комбіновану голівку.
Методом екструзії виготовляються труби діаметром 1500 мм при товщині стінки 52 мм і масою 1 м труби 220 кг. Виготовляються такі труби на одне або двухшнекових машинах з діаметром шнека 200 мм. Будуть виготовлятися труби з діаметром 3000 мм [7].
Метою даного курсового проекту є вибір та розробка сучасного способу виготовлення труб з полівінілхлориду (ПВХ).
1. Технологічна частина
1.1. Інформаційний аналіз з обгрунтуванням методу виробництва виробів, технологічної схеми виробництва та основного технологічного обладнання
1.1.1. Огляд та аналіз існуючих технологічних схем, типів обладнання і технологічного процесу
Усі стадії процесу виробництва труб з полімерних матеріалів нерозривні і проводяться синхронно на агрегатах, що складаються з машин, скомплектованих в технологічну лінію у відповідності з послідовністю технологічних операцій, здійснюваних на цих машинах [3]. Це: освіта розплаву, здійснюване в черв'ячної пресі; формування труби з розплаву, вироблене голівкою; калібрування труби по зовнішньому діаметрі в калібрах пристрої; охолоджування труби у дві стадії: у калібрі пристрої і ванні; безперервне відведення труб проводиться тягнутим пристроєм; різання труб виконується автоматичної пилою; намотування здійснюється на спеціальному намоточном пристрої. Для виробництва труб різних діаметрів застосовуються такі агрегати з одночервячним пресом.
Таблиця 1
Характеристика агрегатів для виробництва труб
| Діаметр труби, мм | Товщина стінок труб, мм | Розмір черв'яка, мм | Загальна потужність електродвигуна, кВт |
| 10 - 50 | 1,6 - 8,5 | 63 | 25 |
| 60 - 100 | 3 - 10,5 | 90 | 42 |
| 110 - 315 | 2,7 - 17,8 | 160 | 100 |
Таблиця 2
Технічні характеристики ліній для виробництва труб з ПВХ
| Тип, марка лінії | Діаметр черв'яка, мм | Номенклатура труб (зовнішній діаметр, мм) | Встановлена потужність, кВт | Габарити (L × B × H), мм | Маса, кг | |
| електродвигунів | електронагрівачів | |||||
| ЛТМ 2-90 × 20-63/160 | 90 | 63-160 | 61,8 | 48,8 | 39200 × 1510 × 2210 | 17800 |
| ЛТ 2-125-140/400 | 125 | 140-400 | 82,2 | 89,2 | 41200 × 1700 × 2400 | 22435 |
Таблиця 3
Обладнання для комплектування ліній виробництва труб з ПВХ
| Найменування вузлів, агрегатів | Тип, марка ліній | |
| ЛТМ 2-90 × 20-63/160 | ЛТ 2-125-140/400 | |
| Черв'ячний прес | ПП 2-90 × 20 | ПП 2-125 × 20 |
| Трубна головка | ГТ 63-90 ГТ 90-160 | + |
| Ванна охолодження вакуумна | + | + |
| Ванна охолодження | + (2) | + |
| Тягнучий пристрій | + | + |
| Маркованої пристрій | + | + |
| Відрізне пристрій | + | + |
| Розтрубний автомат | - | - |
| Пакетувальні пристрій | - | - |
| Система вакуумування | + | + |
| Пристрій автоматичного вимірювання товщини стінки труби | - | - |
Двухчервячние преси застосовують для переробки порошкоподібних композицій (переважно на основі полівінілхлориду), при цьому відпадає необхідність у попередньої грануляції. Є відомості і про переробку полівінілхлоридних композицій і на одночервячних пресах [5].
Для виробництва труб доцільно використовувати машини з довжиною черв'яка 20 - 25D [4]. Профіль черв'яка залежить від роду матеріалу, що переробляється. Привід черв'яка повинен забезпечувати плавне регулювання числа оборотів. Черв'ячний прес забезпечується пристроєм для переміщення черв'яка в горизонтальному напрямку для регулювання зазору між кінцем черв'яка і голівкою [3].
Голівка на кінці циліндра має мундштук. Мундштук центрується за допомогою болтів. Дорнодержатель, що має форму хрестовини, служить для кріплення дорна і зворотної торпеди. Дорни великих розмірів нагріваються окремими елементами.
У середині дорна просвердлений канал, через який з порожнини, висвердлені в спиці хрестовини, всередину труби може подаватися повітря.
Всі поверхні головки, дотичні з розплавом полімеру, повинні бути відполіровані, а при роботі з ПВХ - отхроміровани. Щоб уникнути виникнення застійних зон в головці всі сполучення деталей повинні бути плавними, кут між ними не повинен перевищувати 60 º. Конічна частина дорна повинна мати кут 25 - 35 º, при цьому забезпечується хороше зрощування струменів, що утворилися при розтині потоку хрестовиною [3].
Труба, що виходить з формующего зазору, внаслідок розбухання має великі розміри, ніж зазор; тягнутим пристроєм труба витягується, і її перетин зменшується.
Рекомендується, щоб площа перерізу формующего зазору головки була на 5 - 10% більше площі труби. Довжина формуючої частини кільцевого зазору повинна бути дорівнює 12 - 15-кратної його ширині [3].
Головку постачають комплектом мундштуків і дорнів різних розмірів, що дозволяє отримувати на ній різні труби.
Як правило, труби калібрують по їх зовнішньому діаметрі (при стикуванні важливо, щоб ці діаметри збігалися) при безперервному русі труби, яке здійснюють розтягуванням її в поперечному напрямку до стінок обмежує насадки.
Розтягування труби в поперечному напрямку може бути здійснено двома способами: 1) атмосферним тиском (при створенні вакууму між стінкою насадки і трубою) і 2) тиском стисненого повітря, що подається всередину труби [4].
Для калібрування труб першим способом застосовують вакуумну насадку. Вона розташована на двох напрямних, які укріплені на передній конструкції, і являє собою камеру, розділену на три зони: 1) охолодження; 2) вакуумну; 3) охолодження. У сорочку першої та третьої зон подають охолоджуючу воду. Сорочку другої зони з'єднують з вакуум-насосом. Через просвердлені отвори в цій зоні створюється вакуум між насадкою і трубою і забезпечується притиск гарячої труби до стінок насадки. Безперервно відтягується гаряча труба калібрується по зовнішньому діаметру і охолоджується. Разом з насадкою монтується ванна для охолоджуючої води.
Вакуумні насадки встановлюють на відстані 30 - 70 мм від головки. Діаметр їх може бути більше діаметра труби на 2 - 3% (з огляду на усадки труби) і на 5 - 10% більше формующего зазору головки [4]. Вхідний ділянка повинна бути закруглений. Величина потрібного тиску при калібруванні залежить від матеріалу труби і її діаметра.
Для калібрування труб під тиском понад 1 атмосфери користуються не вакуумом, а стисненим повітрям. Калібруюча насадка другого типу являє собою металеву трубу, охолоджувану зовні водою. Притиск полімерної труби до металевої проводиться за рахунок подачі стисненого повітря всередину труби. Повітря замикається всередині труби пробкою, утримуваної металевим тросом, що проходить через Дори.
Перший спосіб калібрування зручніше, так як він не вимагає для калібрування застосування запірної пробки. Другий спосіб калібрування рекомендується для калібрування труб великого діаметру.
Охолодження труби проводиться в два ступені: 1) попереднє в насадці і 2) остаточне у водяній ванні.
Попередньо охолоджена в насадці труба надходить у водяну ванну прямокутного перерізу, зібрану з секцій довжиною по 1 м і встановлену на пересувних стійках. Усередині ванни розташовані підтримувальні ролики або жолоби, по яких пересувається труба. Висота роликів може змінюватися. Вода у ванні проточна, постійний рівень її підтримується переливний трубою. На обох кінцях ванни зміцнюють гумові діафрагми з отвором, рівним діаметру випускається труби. Ці діафрагми перешкоджають витіканню води з ванни.
Для протягування труби вздовж технологічної лінії використовують тягнуче пристрій. Одна з найбільш поширених конструкцій таких пристроїв складається з трьох тягнуть транспортерів типу гусениць з гумовими накладками. Привід тягне пристрої з механічним варіантом дозволяє безступінчатий регулювати швидкість руху труби від 0,2 до 5 м / хв. [5]. Відстань між транспортерами може змінюватися за допомогою притискних важелів, це дозволяє затискати труби різних діаметрів (≥ 6 мм) [5]. Сила тяги тягнучого пристрою коливається від 75 до 750 кгс і може досягати декількох тс [4].
Для різання труб використовують автоматичну маятникову пилку, змонтовану на візку, яка під час різання труби пересувається у її напрямку по напрямних. Довжина відрізуваних шматків встановлюється за допомогою спеціального пристрою з лічильником. Крім маятникової пилки на візку змонтовані затискний пристрій і пневматична установка для видалення тирси [4].
До резательном пристрою приєднано перекидаючий жолоб, скидальний відрізану трубу.
При виробництві гнучких труб їх можна намотувати на барабани і отримувати бухти великої довжини. Барабан, на який намотують труби, має конічну форму; одна щока його робиться знімною. Для намотування труб різного діаметра застосовують барабани наступних розмірів [3]:
Діаметр труби, мм 10 - 25 40 50
Діаметр барабана, мм 1 1,5 2
1.1.2. Вибір та обгрунтування раціональної технологічної схеми процесу і базових варіантів основного обладнання
В даний час основним методом виробництва труб є екструзія [6]. Для виробництва труб використовуються технологічні процеси, що забезпечують або повну автоматизацію в межах технологічної лінії, або автоматизацію всього виробництва.
Операції приймання та зберігання сировини включають процеси:
- Приймання, транспортування, розтарування і зберігання сировини, вхідний контроль;
- Транспортування сировини зі складу або з ділянки підготовки сировини, або приготування композиції до агрегатів для отримання труб [5].
Прийом сировини
У процесах переробки полімерних матеріалів методом екструзії одиничні потужності окремих ліній можуть становити 6 - 10 тис. т / рік, окремих виробництв - 25 - 50 тис. т / рік [5].
При проектуванні цих виробництв переважно передбачати прийом ПВХ в цистернах і тільки для отримання дослідних партій можливий прийом сировини в мішках.
З цистерн сировину пневмотранспортом подається в складські ємності, обсяг яких дорівнює або більше обсягу цистерн. При прийомі сировини в мішках полімерні матеріали спеціальними системами транспортерів подаються до растарочним машинам, звідки пневмотранспортом - в ємності. Облік сировини повинен здійснюватися за допомогою залізничних ваг або тензометричних датчиків, які встановлюються під опорні поверхні кронштейнів кріплення ємностей.
Зберігання сировини
Склад зберігання сировини проектується з урахуванням 8 - 10-добового запасу сировини. Компоненти композиції зберігаються в заводській упаковці.
Розтарування сировини
Стабілізуючі добавки з резино-кордних контейнерів растаріваются в технологічні контейнери. Вибухонебезпечні стабілізуючі добавки повинні зберігатися в герметичних технологічних контейнерах.
Вхідний контроль
Вхідний контроль сировини виконується відповідно до рекомендацій регламентів з виробництва труб, а також ГОСТів і ТУ на сировину.
Підготовка сировини
Всі операції підготовки залежать від його виду (гранули або порошок) і повинні бути максимально автоматизовані.
Підготовка композиції
Процес підготовки композиції, як правило, проектується за «вертикальної» схемою [4]. Будівля має виїмку 18 - 20 м. Склади композицій на основі ПВХ для труб визначаються призначенням труб, а також застосовуваним обладнанням.
ПВХ після відважування на автоматичних вагах за тічці направляється в «гарячий» бункер двостадійного змішання. Дрібні компоненти (стабілізатори, наповнювачі та ін) з автоматичних ваг також направляються в «гарячий» бункер двостадійного змішувача.
Компановку відділень підготовки композиції слід виконувати таким чином, щоб ділянки розтарування, дозування та зважування дрібних компонентів розташовувалися на верхніх поверхах. Це викликано тим, що стабілізуючі добавки типу стеарату кальцію, двохосновний стеарату свинцю та ін відносяться до вибухонебезпечних речовин.
Підготовлена композиція з допомогою пневмотранспорту спрямовується в проміжні ємності об'ємом 10 - 20 м 3 [4], що знаходяться у відділенні підготовки композиції.
Зразкові значення параметрів підготовки композиції представлені в табл. 4.
Таблиця 4
Параметри підготовки композиції
| Переходи та операції | Час операції, хв. | Температура, º С |
| Зважування, дозування | 2 - 3 | 20 - 60 |
| Перемішування | 10 - 20 | 90 - 115 |
| Вивантаження | 3 - 5 | 20 - 30 |
Виробництво труб з ПВХ
З проміжних ємностей відділення підготовки композиція системами пневмотранспорту подається в бункери екструдерів ліній для виробництва труб.
Лінії для виробництва труб з ПВХ складаються з наступних агрегатів [4]:
- Екструдер;
- Головка;
- Калібратор і вакуумна ванна;
- Ванна охолодження (одна або кілька);
- Тягнуче пристрій;
- Лічильно-маркованої пристрій;
- Відрізне пристрій;
- Пристрій для виготовлення розтруба;
- Приймальний пристрій і пакувальний стенд;
- Вакуумна система.
З бункера композиція захоплюється черв'яками і транспортується в циліндр екструдера. У процесі руху матеріал ущільнюється, розплавляється, гомогенізується. Екструдери обладнані системою вакуумної дегазації, за допомогою якої утворюються в процесі переробки гази відсмоктуються з матеріалу, що сприяє поліпшенню якості випускаються труб.
Розплавлений матеріал видавлюється через кільцеву щілину голівки у вигляді труби. Заготівля труби з головки надходить в калібрах пристрій, розташоване у вакуумній ванні. За рахунок вакуумного калібрування заготівля приймає розміри, визначені калібрувальним пристроєм.
Одночасно з калібруванням відбувається поверхневе охолоджування труби. Для поліпшення якості продукції та підвищення продуктивності обладнання до калібратором і у вакуумну ванну охолодження підводять воду з температурою 12 - 14 º С. Далі труба надходить в наступні ванни охолодження, кількість яких визначається типом обладнання і продуктивністю ліній (як правило, цих ванн три) [4].
Тягнучий пристрій забезпечує відведення труби із заданою швидкістю. В основному застосовуються двухтраковие системи тягнуть пристроїв [3]. Одна з гілок регулюється по висоті в залежності від діаметра труб.
Кількість виробленої продукції визначається лічильно-маркірують пристроєм, який зазвичай вмонтовується в блоці з тягнутим пристроєм. Через кожен метр на трубу ставиться мітка з можливою інформацією про якість труби і т.д.
Відповідно до ГОСТ або ТУ труби випускаються довжиною 5,5 - 6,0 м. Вони розрізають на відрізки потрібної довжини за допомогою відрізного пристрою. При подачі сигналу затиски каретки відрізного пристрої охоплюють трубу, за рахунок чого каретка з пилкою рухається разом з трубою. Відрізається труба заданої довжини, затискачі розтискаються, і каретка повертається у вихідне положення.
Труби з ПВХ в основному випускаються з розтрубами. Для виконання цієї операції в лінії передбачається пристрій для виготовлення розтруба. Для цього кінець труби розігрівається і виконується розтруб. Готові труби здаються на склад у пакетованому вигляді. Пакет формується автоматично. Для цього передбачається пристрій, що забезпечує розворот кожної другої труби на 180 º [4]. Це забезпечує рівномірну укладання труб зі зрушенням ряду труб на величину розтруба. Довжина труби з розтрубом становить 5,5 м. Пакет труб має довжину 6 м [6].
Формування пакету проводиться в спеціальному пристрої. Форма пакету забезпечується дерев'яними рамками, встановленими у пази пристосування.
При завершенні формування пакету зверху встановлюється планка і виробляється ув'язка кожної рамки за допомогою металевої або орієнтованої поліпропіленової стрічки. Готовий пакет виймається краном з пакетувальних пристрою і транспортується на місце технологічного зберігання і потім на склад готової продукції. Труби повинні відповідати ГОСТ і ТУ і контролюються за ознаками [4]:
- Зовнішній вигляд і якість поверхні;
- Розміри і овальність;
- Межа текучості при розтягуванні і відносне подовження при розриві;
- Зміна розмірів при прогріванні;
- Питома в'язкість;
- Стійкість до розтріскування;
- Температура розм'якшення за Віка;
- Водопоглинання.
Крім того, труби піддаються гідростатичним випробуванням.
У даній роботі пропонується нова конструкція теплоізолювальної труби (див. рис. 1). Труба зазначеної конструкції призначена для транспортування гарячих рідин. Ефективність розробленої [18] пластикової труби підтверджена на модельній установці. Отримані результати випробувань дозволили визначити оптимальні геометричні параметри труби. Проведені розрахунки тепловтрат у трубопроводі з теплоізолюючих пластикових труб показали переваги використання розробленої конструкції [18]. Застосування таких труб дозволяє значно спростити технологію прокладання теплотрас (відсутність необхідності теплоізоляції труб), практично виключає ремонти і планову заміну труб, а також скорочує втрати тепла в навколишнє середовище.
Рис. 1. Схема конструкції теплоізолювальної труби
1.2. Вибір і коротка характеристика основного обладнання, що застосовується
Таблиця 5
Види і характеристика основного обладнання
| Найменування апарату | Технічна характеристика | Примітка |
| 1. Екструдер | Число черв'яків - 2; Діаметр черв'яка - 125 мм; Номенклатура труб зовнішнім діаметром - 140-400 мм; Встановлена потужність, кВт - Електродвигунів - 82,2 - Електронагрівачів - 89,2; Число оборотів шнека - до 70 об / хв; Довжина шнека - 2500 мм; Відношення L / D = 20; Продуктивність - 13646 кг / добу | Габарити: 1166 × 1370 × 2650 мм; Маса - 22435 кг |
| 2. Вакуумна ванна з калібратором | Глибина вакууму - 550 мм.рт.ст.; Температура води у ванні - 12-14 º С | Габарити: 6200 × 1800 × 2400 мм |
| 3. Ванна охолодження | Прямокутна ємність з вініпласту; Місткість - 10 м 3; Довжина зони охолодження - 4000 мм; Витрата води - до 1 м 3 / год | Габарити: 4400 × 630 × 1206 мм |
| 4. Тягнучий і лічильно-маркованої пристрій | Складається з вузлів калібрування та охолодження, що тягне вузла, дискового ножа і рахункового пристрою; Швидкість протягання труби - до 30 м / хв; Потужність електродвигуна - 2,4 кВт | Габарити: 1830 × 770 × 18800 мм; Маса - 1500 кг 4200 × 1800 × 2200 мм |
| 5. Відрізне пристрій | Тиск стисненого повітря на механізм різання - до 0,4 МПа; Потужність електродвигуна - 0,75 кВт | Габарити: 1675 × 1045 × 1600 мм |
| 6. Приймальний пристрій і пакувальний стенд | Стенд, розташований на чотирьох ніжках-опорах | Габарити: 6200 × 1700 × 500 мм |
| 7. Пристрій для оформлення розтруба і пакувальний стенд | Стенд, забезпечений пристроєм для розвороту труб на 180 º і пристроєм для оформлення розтруба | Габарити: 6200 × 1700 × 2200 мм |
1.3. Вибір і коротка характеристика формуючої оснастки
Головка екструдера - це формующий інструмент, в якому під тиском тече в'язка маса і при цьому утворюється форма вироби. Профіль поперечного перетину головки визначає вид поперечного перерізу видавлюваної вироби.
Розрахунки, пов'язані з перебігом і деформуванням переробляється вязкотекучего полімерного матеріалу, називають реологічними.
Аналіз та розрахунок формуючих ділянок головок включає:
1) Визначення оптимального коефіцієнта геометричної форми головки К для забезпечення максимальної продуктивності машини, а також величин γ, Р. Головки розрізняють не тільки за профілем поперечного перерізу вичавлюється з них вироби, але і по тиску, яке в них утворюється: до 4 МПа, 4 ÷ 10 МПа, і головки високого тиску 10 МПа.
2) Визначення оптимальних розмірів формуючих ділянок, які забезпечують якість готових виробів.
Проектування і розрахунок формуючих головок виробляють у зазначеній нижче послідовності [7]:
1. Визначення розмірів оформляють зазорів. При цьому необхідно враховувати ступінь витяжки і розбухання екструдату.
2. Поділ каналів складної геометрії на дільниці простий геометрії поперечного перерізу та визначення відповідних елементарних витрат полімерного розплаву через ці ділянки.
3. Визначення швидкостей зсуву γ для даної температури переробки та ефективної в'язкості η.
4. Розрахунок коефіцієнтів геометричної форми К і для кожної елементарної ділянки перетину каналів.
5. Розрахунок перепаду тиску на тому ж елементарному ділянці перетину.
6. Порівняння перепаду тиску окремих ділянок.
7. Оцінка підвищення температури QUOTE
Зазвичай канал формуючої головки, по якому тече розплав, має перерізу різної форми: циліндричне (До 3), конічне з зменшуваним діаметром на виході (До 4), щілисте прямокутним (До 5), щілисте клиновидное (До 6), кільцеве циліндричне (До 7), кільцеве конічне (До 8).
Зазвичай при переробці ПВХ в екструдерах встановлюють пластинчасті і циліндричні фільтрувальні елементи - стаціонарні та змінні з розміром отворів 0,1 - 0,2 мм (70 - 140 м). На сучасних екструдерах встановлюють сито-змінні фільтрувальні пристрої з загальною площею фільтруючого комплекту 500 - 2000 см 2 і числом фільтрувальних елементів n = 5 ÷ 20.
1.4. Характеристика вихідної сировини і матеріалів
Основні види сировини і матеріалів представлені в таблиці 6.
Таблиця 6
Основні види сировини і матеріалів
| Найменування сировини, матеріалів, напівфабрикатів | ГОСТ, ТУ | Показники, технічні вимоги | Примітка |
| 1. Полівінілхлорид З 70 - 100 | ТУ 6-14-839-73 | Відносне подовження при розриві - до 25%; Модуль пружності при стискуванні - 245-248 кгс / см 2; Розривне напруга - 400-600 кгс / см 2; Зольність - 0,03-0,08%; Ступінь полімеризації - 900-1000; Питома в'язкість 0,2%-ного розчину полімеру в циклогексанон - 0,2 | |
| 2. Стеарат свинцю трьохосновні | ТУ 84-95-70 | Вміст основної речовини не менше 95% | |
| 3. Стеарат свинцю двоосновний | ТУ 84-95-71 | Вміст основної речовини не менше 96% | |
| 4. Стеарат кальцію | ТУ 84-95-72 | Вміст основної речовини не менше 95% | |
| 5. Стеаринова кислота | ТУ 6-14-403-70 | Вміст основної речовини не менше 99,0% | гідровані рослинна |
| 6. Віск вуглеводневий, марки ППО-30; ППО-20; ПВ-25; ПВ-60; ПВ-200; ПВ-300 | ТУ 6-05-041-30-71 | Вміст основної речовини не менше 99,8% | |
| 7. Мел гідрофобний, сорт А | ГОСТ 8253-72 | Вміст карбонату кальцію не менше 98,5% |
· Руйнівну напругу при розтягуванні - 400-600 кгс / см 2 (600 МН / м 2);
· Відносне подовження при розриві - QUOTE
· Твердість по Шору - Н ш = 80-90;
· Температура робоча - Т раб = від 40 до 70 º С;
· Водопоглинання - 0,8%.
Всі матеріали, що використовуються на підприємстві, повинні строго відповідати встановленим технічним умовам.
1.5. Характеристика готової продукції
Основною продукцією є труби з полівінілхлориду (ГОСТ 226890-77).
Номенклатура труб:
- Зовнішній діаметр - 400 мм;
- Товщина стінки - 11,7 мм;
- Довжина - 6000 мм.
Відповідно до ГОСТ 226890-77 труби ПВХ випускаються наступних чотирьох типів:
Л (легені) - тиском до 2,5 атм (0,25 МПа);
СЛ (среднелегкіе) - тиском до 4,0 атм (0,4 МПа);
С (середні) - тиском до 6,0 атм (0,6 МПа);
Т (важкі) - тиском до 10,0 атм (1,0 МПа).
Основні вимоги, які пред'являються до труб з ПВХ згідно з ГОСТ 226890-77 представлені в табл. 7.
Таблиця 7
Вимоги до труб ПВХ згідно з ГОСТ
| Найменування показника | Величина показника | Примітка |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Зовнішній вигляд, маркування | Без видимих дефектів і вм'ятин | |
| 2. Розміри, овальність: розміри, мм овальність, відхилення,% | до 400; не більше 0,1 | |
| 3. Стійкість до термоокиснення | При 160 º С без зміни кольору поверхні | |
| 4. Ступінь зшивання,% | 65 | |
| 5. Стійкість при постійному тиску: при 20 º С при 95 º С при 95 º С | 1 ч. (без руйнування при напрузі 12 МПа); 24 ч. (без руйнування при напрузі 4,8 МПа); 1000 год (без руйнування при напрузі 4,4 МПа) | |
| 6. Зміна довжини труб після прогрівання,% | Не більше 0,7 | |
| 7. Киснепроникність, г / м 3 d (d в мм) | Не більше 0,08 | |
| 8. Найменший радіус вигину, мм | Не менше 5 зовнішніх діаметрів труби |
1.6. Забезпечення БЖД на ділянці з виробництва труб ПВХ
Промисловість, в тому числі і хімічна, характеризується великою різноманітністю умов виробництва і праці, тому й характер травматизму і професійних захворювань на різних підприємствах неоднаковий.
Виробництво труб з ПВХ представляє певну небезпеку для обслуговуючого персоналу. До основних причин нещасних випадків відносять:
- Конструктивні недоліки машин, механізмів, устаткування, пристосувань, огороджувальних та запобіжних пристроїв тощо;
- Незадовільний технічний стан будівель, споруд та їх елементів;
- Несправність машин, обладнання, механізмів, пристроїв та інструментів, вантажопідйомного устаткування тощо;
- Недосконалість технологічних процесів;
- Порушення технологічних процесів;
- Незадовільна організація робіт;
- Порушення правил техніки безпеки;
- Незастосування засобів індивідуального захисту;
- Недоліки в навчанні і інструктуванні працюють за безпечним прийомам праці;
- Використання працюючих не за фахом.
1.6.1. Коротка характеристика небезпек в цеху по виробництву труб з ПВХ
У виробництві труб з ПВХ можливе отримання механічних травм від обертових частин машин і механізмів (відрізне пристрій, пакувальний стенд), термічних опіків від гарячих поверхонь машин (екструдер, головка екструдера, вакуумна ванна з калібрувальним пристроєм, пристрій для оформлення розтруба), електроудар (від несправного електрообладнання та електропроводки - електродвигуни і живильні кабелі).
При нагріванні полімеру в повітря виділяються продукти термоокислювальної деструкції, мають токсичними властивостями, тому в разі перевищення концентрацій цих речовин у повітрі виробничих приміщень можливе отруєння.,
1.6.2. Коротка характеристика шкідливих речовин
У табл. 8 представлені основні фізико-хімічні, токсичні властивості сировини і готового продукту і властивості, що характеризують пожежна небезпека.
Таблиця 8
| Найменування | Агрегатний стан, властивості | Температура спалаху, º С | Температура займання, º С | Температура самозаймання, º С | Токсичні властивості | ГДК в повітрі робочої зони, мг / м 3 |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 1. Полівінілхлорид | Тверде, гранули, пальне | 190 | - | 400-460 | Пил вражає верхні і глибокі дихальні шляхи | 6 |
| 2. Трьохосновні стеарат свинцю | Тверда, кристалічна, негорючий | - | - | - | Впливає на генетичний апарат клітини | 0,01 |
| 3. Двоосновний стеарат свинцю | Тверда, кристалічна, негорючий | - | - | - | Впливає на генетичний апарат клітини | 0,01 |
| 4. Стеарат кальцію | Тверда, кристалічна, негорючий | - | - | - | Впливає на шлунок, викликаючи гастрити | 10 |
| 5. Стеаринова кислота | Тверде, пальне в шматках | 180 | 320 | 360-400 | Викликає розлад функції нервової системи | - |
| 6. Вуглеводневий віск | Тверде, пальне в шматках | 170 | 300 | 320-340 | Викликає розлад функції нервової системи | - |
| 7. Мел гідрофобний | Тверде, негорючий порошок | - | - | - | Дратує верхні дихальні шляхи | - |
Таблиця 9
| Назва відділення, дільниці | Категорія по СНіП II-М.2-72 | Клас приміщення за ПУЕ | Санітарна група з СНиП II-92-76 |
| 1. Відділення приготування композиції | У | П-ІІа | ІІІа |
| 2. Відділення механічної обробки | У | П-ІІа | Iв |
| 3. Вентиляційні установки місцевих відсмоктувачів | Б | В-IIа | |
| 4. Ділянка виготовлення труб | Б | В-IIа | ІІІб |
| 5. Комора сировини | Б | В-IIа | ІІІа |
Для забезпечення безпеки виробництва і дотримання норм промислової санітарії в проекті використані відповідні нормативні документи.
Вимоги до технологічного процесу
Основними умовами, що забезпечують безпеку технологічного процесу є:
а) розміщення обладнання з урахуванням Правил безпеки для виробництв з переробки пластичних мас;
б) проведення процесів, пов'язаних з газопилевиделеніем, підвищеним шумом у спеціальних приміщеннях;
в) забезпечення можливості дотримання параметрів технологічного регламенту;
г) відповідність повітряного середовища виробничих приміщень санітарним нормам;
д) максимальна механізація вантажопідіймальних і транспортних операцій;
е) забезпечення працюючих спецодягом, справними інструментами і пристосуваннями, а також засобами індивідуального захисту і т.д.
Вимоги до виробничих приміщень
Категорії, класи приміщень, ступінь вогнестійкості, групи виробничих процесів по дільниць і відділень прийняті у відповідності з технологічним процесом на підставі СНіП II-90-81 і «загальносоюзних норм технологічного проектування» (ОНТП-24-86) та ПУЕ («Правил улаштування електроустановок »).
Побутові приміщення проектуються на підставі табл. 9 (див. вище).
Вимоги до застосування засобів захисту працюючих
Для створення нормальних санітарно-гігієнічних умов проектом передбачено:
а) загальнообмінна вентиляція у всіх приміщеннях, а в місцях виділення шкідливих речовин - місцеві відсмоктувачі;
б) фонтанчики питної води;
в) раковини самодопомоги;
г) підтримання у виробничих приміщеннях комфортних умов праці;
д) засоби індивідуального захисту.
Так як у виробництві неминучий контакт обслуговуючого персоналу з виділяються шкодою (проведення процесу при температурі, близької до температури розкладання полімеру), працівникам галузі встановлюються додаткові пільги (додаткова відпустка, скорочений робочий день, спецхарчування та ін.)
Рівень шуму на всіх дільницях не повинен перевищувати допустимих величин (ГОСТ 12.1.003-83 "Шум. Загальні вимоги безпеки»). ГОСТ 12.1.003-83 класифікує шум за характером спектра і за часом дії. Допустимі шумові характеристики робочих місць регламентуються СН 3223-85 («Санітарні норми допустимих рівнів шуму на робочих місцях»).
Вимоги до засобів індивідуального захисту персоналу
Засоби індивідуального захисту застосовуються для запобігання або зменшення впливу на працюючих небезпечних і шкідливих виробничих факторів. Вибір їх нормується ГОСТ 12.2.003-74 «Обладнання виробниче. Загальні вимоги безпеки ", ДСТ 12.4.011-75" Засоби захисту працюючих. Класифікація ".
Відповідно до зазначених вище нормативних документів в проекті для захисту обслуговуючого персоналу (операторів) передбачається костюм бавовняний, головний убір, захисні окуляри, рукавиці, спецвзуття.
Для захисту органів дихання згідно з ГОСТ 12.4.034-85 "Засоби індивідуального захисту органів дихання. Класифікація та маркування »передбачаються протигази індивідуального користування з коробкою марки А (коричнева, проти органічних сполук) і марки В (жовта, проти кислих газів).
Заходи надання першої допомоги
При отруєнні газами необхідно вивести постраждалого на свіже повітря або в провітрюване приміщення, створити йому повний спокій, укрити щоб уникнути переохолодження, викликати лікаря.
Перша допомога при ураженні електрострумом полягає у швидкому відключенні тієї частини установки, до якої торкається потерпілий; у разі неможливості відключення за допомогою вимикачів можна використовувати суху палицю, дошку, мотузку, одяг потерпілого, але при цьому потрібно убезпечити себе від дії струму (ізолювати, використавши діелектричні рукавички, суху ганчірку і т.п.).
При необхідності робити штучне дихання або масаж серця обов'язково викликати лікаря.
При термічних опіках накласти на уражене місце бактерицидну пов'язку і направити до лікаря.
При порізах - накласти бактерицидну пов'язку, обробивши рану розчином йоду або перекису водню; при переломах - шину і спокій до прибуття лікаря; при ударах - холод.
1.6.5. Заходи безпеки при обслуговуванні обладнання
- Всі апарати і трубопроводи, що мають температуру поверхні понад 50 º С повинні бути теплоізольовані;
- Всі обертові частини, вузли і деталі машин повинні бути огороджені і обладнані блокуваннями;
- Все електрообладнання повинно бути заземлене або занулений;
- Для захисту устаткування екструзійної установки від руйнування у випадку перевищення в них допустимого тиску вона повинна бути обладнана блокуючим пристроєм від перевантаження;
- Всі трубопроводи повинні бути пофарбовані в розрізняльні кольору;
- Обладнання та прилади, які обслуговуються на висоті повинні бути обладнані надійними майданчиками і сходами для підйому і спуску;
- Обладнання, пов'язане з виділенням пилу, газів і парів повинно бути забезпечено місцевими відсмоктувачами.
2. Розрахункова частина
1.2. Матеріальні розрахунки
Розрахунок питомих норм компонентів композиції труб ПВХ.
· Склад композиції,% мас:
ПВХ - 96,29
Сульфат свинцю трьохосновні - 0,77
Стеарат свинцю двоосновний - 0,77
Стеарат кальцію - 0,48
Стеаринова кислота - 0,48
Вуглеводневий віск - 0,24
Мел гідрофобний - 0,97
Разом 100,00
· Кількість труб - 67,052 шт / добу.
· Втрати з технологічних переходах - 6,25%.
· Продуктивність - 7920 кг / сут.
Розрахунок
1) Кількість перероблюваної композиції:
7920 · 1,0625 = 8415 кг / сут.
2) Питомі норми витрат компонентів композиції:
ПВХ:
Сульфат свинцю трьохосновні:
Стеарат свинцю двоосновний:
Стеарат кальцію:
Стеаринова кислота:
Вуглеводневий віск:
Мел гідрофобний:
Разом: 125,498 кг / шт.
1.3. Розрахунок устаткування
1.3.1. Розрахунок продуктивності екструдера
Вихідні дані:
Діаметр черв'яка D = 12,5 см;
Глибина спірального каналу на початку зони завантаження (під завантажувальною воронкою), см: h 1 = (0,12 ÷ 0,16) D = 0,14 · 12,5 = 1,75 см;
Глибина спірального каналу на початку зони стиснення, см: t 2 = (0,8 ÷ 1,2) D = 0,1 · 12,5 = 1,25 см;
Число заходів нарізки шнека λ = 1;
Ступінь ущільнення матеріалу і = V загр / V доз = 2,3;
Коефіцієнт заповнення шнеків К = 0,5;
Щільність розплаву ρ р = 1380 кг / м 3;
Ширина гребеня шнека, см: е = (0,06 ÷ 0,1) D = 0,08 · 12,5 = 1 см;
Число оборотів шнека n = 30 об / хв;
Глибина спірального каналу в зоні дозування
h 3 = 0,5 [D - QUOTE
Розрахунок:
1) Визначаємо за формулою h порівн:
2) Визначаємо кут α ':
α '= 1,347
3) Визначаємо F сопр - площа сполучення (зачеплення), см 2:
4) Визначаємо умовну ширину гребеня витка:
5) Обсяг вільного простору на довжині одного витка, см 3:
6) Величина прямого потоку
7) Максимальний тиск у кінці зони дозування
Величина умовного потоку витоку невелика. Вона залежить в основному від величини δ, а також від робочих параметрів у зоні дозування: температурного режиму, величини швидкості зсуву, ефективної в'язкості розплаву полімеру і тиску матеріалу на виході.
Для визначення η обчислюємо величину γ за формулою:
QUOTE
8) Визначаємо величину умовного потоку витоку, кг / год:
при ρ р = 1380 кг / м 3;
1.3.2. Розрахунок коефіцієнта корисної часу екструдера
Вихідні дані:
Тривалість простою екструдера на ремонтах і технологічних чистках:
- Поточний ремонт t т = 24 год;
- Середній ремонт t сер = 48 год;
- Капітальний ремонт t к = 96 годин
Кількість ремонтів в році:
- Поточний ремонт n т = 10;
- Середній ремонт n ср = 1;
- Капітальний ремонт n к = 1.
Календарний час у році Т до = 8760 год (режим роботи цілодобовий).
Розрахунок:
1) Тривалість простою машини на ремонтах і технологічних чистках протягом року:
Т пр = t т · n т + t ср · n ср + t до · n до = 24 · 10 + 48 · 1 + 96 · 1 = 384 ч.
2) Корисне фактичний час роботи машини:
Т ф = Т к - Т пр = 8760 - 384 = 8376 год
3) Коефіцієнт корисного часу роботи екструдера:
1.3.3. Розрахунок кількості екструдерів
де 8418,96 - кількість перероблюваної композиції на добу, кг;
483,64 - продуктивність екструдера, кг / год;
0,956 - коефіцієнт корисної часу машини.
Встановлюється 2 технологічні лінії типу ЛТ2-125-140/400, в тому числі:
1 лінія - в роботі;
1 лінія - резерв (ремонт, чистка, розширення номенклатури труб).
До складу лінії входять:
- Екструдер;
- Вакуумна ванна з калібратором;
- Ванна охолодження;
- Тягнуче пристрій;
- Відрізне пристрій;
- Приймальний пристрій і пакувальний стенд;
- Пристрій для оформлення розтруба і пакувальний стенд.
Технічна характеристика лінії ЛТ2-125-140/400 (інд. 591858):
Діаметр черв'яка - 125 см;
Кількість черв'яків - 2;
Сировина - порошкоподібна композиція ПВХ;
Номенклатура труб (зовнішній діаметр труб), мм - 140-400;
Встановлена потужність, кВт:
електродвигунів - 82,2,
електронагрівачів - 89,2.
1.4. Енергетичні розрахунки
1.5.
1.5.1. Розрахунок витрати електроенергії
Розрахунок добової витрати електроенергії на технологічні потреби представлений в табл. 10.
Таблиця 10
Добова витрата електроенергії електроспоживачі
| Найменування електроспоживачі * | Кількість у роботі | Встановлена потужність, кВт | Тривалість роботи протягом доби, год | Коефіцієнт завантаження | ККД електроспоживачі | Добова витрата електроенергії, кВт · год |
| 1. Екструдер: - Електродвигуни - Електронагрівачі | 1 всі | 82,2 89,2 | 24 24 | 0,9 0,9 | 0,8 0,8 | 2219,4 2408,4 |
| 2. Тягнучий і лічильно-маркованої пристрій | 1 | 2,4 | 24 | 0,8 | 0,8 | 57,6 |
| 3. Відрізне пристрій | 1 | 0,75 | 4 | 0,8 | 0,75 | 32,0 |
| 4. Пристрій для оформлення розтруба | 1 | 8,6 | 24 | 0,8 | 0,75 | 220,2 |
| 5. Пакувальний стенд | 1 | 4,6 | 4 | 0,8 | 0,8 | 18,4 |
| Разом: | 4956,0 |
Розрахунок виконано для кожного споживача електроенергії за формулою [7]:
де n - кількість однотипних споживачів електроенергії;
N - встановлена потужність, кВт.
Питома витрата силової електроенергії дорівнює:
1.5.2. Розрахунок витрати річковий (фільтрованої води) і холоду
Річкова (фільтрована) вода витрачається на охолодження труб в калібрах пристрої та охолоджувальних ваннах. Температура охолоджуючої води на вході у ванну 12-14 º С. Температура води на виході - 24-25 º С. Температура труб на вході в калібрах пристрій 170-190 º С, на виході - 25-30 º С.
1) Кількість тепла, що відводиться в калібрах пристрої і охолоджуючої ванні водою становить:
де 1,76 кДж / кг · град - питома теплоємність матеріалу труби [8, табл. XXV];
180 і 27,5 º С - середня температура труби на вході в калібрах пристрій і виході з охолоджувальної ванни;
8415/24 · 3600 = 0,0974 кг / с - секундний витрата матеріалу труби.
2) Витрата холоду з урахуванням 10% втрат:
Q = 1,1 Q отв = 1,1 · 26,140 = 28,754 кВт.
3) Питома витрата холоду:
що також дорівнює:
4) Витрата охолоджуючої води на добу:
5) Питома витрата води:
Тут З в - теплоємність води, кДж / кг · град;
t к і t н - кінцева і початкова теплоємності води, º С;
1000 кг / м 3 - щільність води.
1.5.3. Розрахунок питомої витрати вакууму
Вакуум на лінії виробництва труб ПВХ витрачається в системі вакуумної дегазації екструдера і в системі вакуумного калібрування заготівлі труб.
Згідно технічного паспорта на лінію ЛТ2-125-140/400 (інд. 591858) витрата вакууму становить, м 3 / год:
- На дегазацію екструдера - 125,0;
- На вакуумне калібрування - 178,0
Разом: 303,0 м 3 / ч.
Питома витрата вакууму складе:
1.6. Розрахунок виробничих площ [4]
Площа основних виробничих відділень розраховується виходячи з прийнятого набору обладнання, необхідного для виконання заданої програми. При укрупненому розрахунку площі під основне устаткування можна виходити з нормативної площі на одиницю основного технологічного обладнання з таблиці (XI.2 [4]) для труб і сполучних частин полівінілхлориду (див. табл. 11).
Таблиця 11
Співвідношення виробничих та допоміжних площ виробництва з виготовлення труб з ПВХ
Загальна площа цеху (робочий зал) розраховується за формулою [4, XI.1]:
F о = До f Е,
де К - коефіцієнт переходу від окремих методів переробки пластмас у вироби, для труб К = 1,4 (екструзія);
f - площа одиниці обладнання, м 2;
Е - число одиниць устаткування.
F про = 1,4 · 4,727 · 7 = 46,325 м 2 ≈ 46,3 м 2.
Висновок
Пропоноване в даному проекті впровадження теплоізолюючих пластикових труб з ПВХ дозволить значно скоротити втрати тепла при використанні цих труб у системах гарячого водопостачання, а також спростити технологію прокладання труб, так як відсутня операція теплоізоляції та її захисту від зовнішніх пошкоджень (чохол з алюмінієвих або сталевих листів).
За останнє десятиліття спостерігається зростання застосування пластмасових труб для цих цілей, на ці труби доводиться близько 60% щорічно використовуваного об'єму труб для нового будівництва та ремонту.
Враховуючи наростаючу активність іноземних фірм в насиченні будівельного ринку Росії пластмасовими трубами, а також розширення виробництва пластмасових труб в самій Росії найповнішою номенклатурою труб, пропонується спеціалізація на випуск труб великого діаметру, що користуються великим попитом на ринку полімерних труб. Пропонується асортимент труб обмежити діаметром 140-400 мм [18].
Основними умовами, що забезпечують безпеку технологічного процесу є:
а) розміщення обладнання з урахуванням Правил безпеки для виробництв з переробки пластичних мас;
б) проведення процесів, пов'язаних з газопилевиделеніем, підвищеним шумом у спеціальних приміщеннях;
в) забезпечення можливості дотримання параметрів технологічного регламенту;
г) відповідність повітряного середовища виробничих приміщень санітарним нормам;
д) максимальна механізація вантажопідіймальних і транспортних операцій;
е) забезпечення працюючих спецодягом, справними інструментами і пристосуваннями, а також засобами індивідуального захисту і т.д.
Відповідно до інструкції з розробки проектів і кошторисів для промислового будівництва (СН 202-81) заходи з охорони навколишнього середовища повинні носити комплексний характер і передбачати заходи щодо захисту атмосфери (уловлювання шкідливих речовин місцевими відсмоктувачами - газоочисними установками), гідросфери (застосування системи замкнутого водообігу ) і літосфери (збереження родючого шару землі за рахунок посадок лісу) від впливу виробничих факторів, а також відновлюють земельні угіддя, зайняті при промисловому будівництві.
Список використаної літератури
1. Соломенко, М.Г. Полівінілхлорид / М.Г. Соломенко / / Світ упаковки. - 1999. - № 5 (7).
2. Южин В.М. Труби з полівінілхлориду / В.М. Южин, С.В. Іванов / / Міжнародні новини світу пластмас. - 2003. - № 9-10. - С. 2-5, № 11-12. - С. 3-6.
3. Брацикін, Е.А. Переробка пластичних мас у вироби: підручник / Е.А. Брацикін, С.С. Міндлін, К.А. Стрільців. - М.: Хімія, 1966. - 399 с.
4. Оленєв, Б.А. Проектування виробництв з переробки пластичних мас: підручник / Б.А. Оленєв, Є.М. Мордновіч, В.Ф. Калошин. - М.: Хімія, 1982. - 253 с.
5. Козулін, Н.А. Обладнання для виробництва та переробки пластичних мас: підручник / Н.А. Козулін, А.Я. Шапіро, Р.К. Гавуріна. - М.: Хімія, 1983. - 773 с.
6. Проектування машинобудівних заводів і цехів. Довідник в 6-и томах, т.6 / під ред. Є.С. Сокольського. - М.: Машинобудування, 1974. - 414 с.
7. Шембель, А.С. Збірник завдань і проблемних ситуацій за технологією переробки пластмас: підручник / А.С. Шембель, О.М. Антіпіна. - Л.: Хімія, 1990. - 272 с.
8. Павлов, К.Ф. Приклади і задачі за курсом процесів і апаратів хімічної технології: підручник / К.Ф. Павлов, П.Г. Романків, А.А. Носков. - Л.: Хімія, 1987. - 571 с.
9. Пакшвер, А.Б. Технологічні розрахунки у виробництві хімічних волокон: підручник / А.Б. Пакшвер, А.І. Меос. - М.: Хімія, 1966. - 323 с.
10. Касаткін, А.Г. Основні процеси та апарати хімічної технології: підручник / О.Г. Касаткін. - М.: Хімія, 1971. - 784 с.
11. Яковлєв, А.Д. Технологія виготовлення виробів із пластмас: підручник / А.Д. Яковлєв. - Л.: Хімія, 1972. - 339 с.
12. Шеїн, В.С. Обладнання та основи проектування заводів гумової промисловості: підручник / В.С. Шеїн, А.П. Гриб. - Воронеж.: ВПІ, 1987. - 79 с.
13. Мельник, Б.Д. Інженерний довідник по ТНВ: підручник / Б.Д. Мельник. - М.: Хімія, 1975. - 544 с.
14. Процеси та апарати хімічної промисловості: підручник / П.Г. Романків і [ін]. - Л.: Хімія, 1989. - 560 с.
15. Рогінський, Г.А. Дозування сипучих матеріалів: підручник / Г.А. Рогінський. - М.: Хімія, 1978. - 176 с.
16. Трофимов, А.І. Довідник слюсаря КВПіА: підручник / А.І. Трофимов, А.А. Ширяєв. - М.: Вища школа, 1986. - 256 с.
17. Бронштейн, І.М. Автоматизація управління сірчанокислотному виробництвом: підручник / І.М. Бронштейн. - М.: Хімія, 1975. - 248 с.
18. Третьяков, А.О. Теплоізолюючі пластикові труби / А.О. Третьяков / / Хімічна промисловість. - 2005. - № 3. - С. 126-128.
19. Еноховіч, А.С. Довідник з фізики і техніки: підручник / А.С. Еноховіч. - М.: Просвещение, 1983. - 251 с.
20. Путілов, А.В. Охорона навколишнього середовища: підручник / О.В. Путілов, А.А. Копреев, Н.В. Петрухін. - М.: Хімія, 1991. - 224 с.
21. Держгіртехнагляд СРСР. Правила безпеки для виробництв хімічних волокон / Держгіртехнагляд СРСР. - М.: Надра, 1990. - 111 с.
22. Макаров, Г.В. Охорона праці в хімічній промисловості: підручник / Г.В. Макаров, А.Я. Васін, Л.К. Мариніна. - М.: Хімія, 1989. - 496 с.
23. Тищенко, Н.Ф. Довідник. Охорона атмосферного повітря / Н.Ф. Тищенко. - М.: Хімія, 1991. - 368 с.
24. Марчевський, А.Г. Фізико-хімічні властивості молекулярних сполук: підручник / О.Г. Марчевський, І.Б. Сладков. - Л.: Хімія, 1987. - 192 с.
25. Півень, А.А. Теплофізичні властивості полімерних матеріалів: підручник / А.А. Півень, Н.А. Гречана, І.І. Чорнобильський. - Київ.: Вища школа, 1976. - 180 с.
26. Довідник з охорони праці та техніки безпеки в хімічній промисловості. - М.: Хімія, 1972. - 582 с.
27. Борисов, А.Л. Проектування підприємств штучних волокон: підручник / А.Л. Борисов. - М.: Хімія, 1980. - 342 с.
28. Гуль, В.Є. Структура і механічні властивості полімерів: підручник / В.Є. Гуль, В.А. Кулезнев. - М.: Вища школа, 1966. - 312 с.
29. Альперт, Л.З. Основи проектування хімічних установок: підручник / Л.З. Альперт. - М.: Вища школа, 1979. - 327 с.
30. Лейкін, А.Є. Матеріалознавство: підручник / А.Є. Лейкін, Б.І. Родін. - М.: Вища школа, 1971. - 413 с.
Додаток 1
Специфікація на технологічну схему
Додаток 2
Специфікація на креслення обладнання
де n - кількість однотипних споживачів електроенергії;
N - встановлена потужність, кВт.
Питома витрата силової електроенергії дорівнює:
1.5.2. Розрахунок витрати річковий (фільтрованої води) і холоду
Річкова (фільтрована) вода витрачається на охолодження труб в калібрах пристрої та охолоджувальних ваннах. Температура охолоджуючої води на вході у ванну 12-14 º С. Температура води на виході - 24-25 º С. Температура труб на вході в калібрах пристрій 170-190 º С, на виході - 25-30 º С.
1) Кількість тепла, що відводиться в калібрах пристрої і охолоджуючої ванні водою становить:
де 1,76 кДж / кг · град - питома теплоємність матеріалу труби [8, табл. XXV];
180 і 27,5 º С - середня температура труби на вході в калібрах пристрій і виході з охолоджувальної ванни;
8415/24 · 3600 = 0,0974 кг / с - секундний витрата матеріалу труби.
2) Витрата холоду з урахуванням 10% втрат:
Q = 1,1 Q отв = 1,1 · 26,140 = 28,754 кВт.
3) Питома витрата холоду:
що також дорівнює:
4) Витрата охолоджуючої води на добу:
5) Питома витрата води:
Тут З в - теплоємність води, кДж / кг · град;
t к і t н - кінцева і початкова теплоємності води, º С;
1000 кг / м 3 - щільність води.
1.5.3. Розрахунок питомої витрати вакууму
Вакуум на лінії виробництва труб ПВХ витрачається в системі вакуумної дегазації екструдера і в системі вакуумного калібрування заготівлі труб.
Згідно технічного паспорта на лінію ЛТ2-125-140/400 (інд. 591858) витрата вакууму становить, м 3 / год:
- На дегазацію екструдера - 125,0;
- На вакуумне калібрування - 178,0
Разом: 303,0 м 3 / ч.
Питома витрата вакууму складе:
1.6. Розрахунок виробничих площ [4]
Площа основних виробничих відділень розраховується виходячи з прийнятого набору обладнання, необхідного для виконання заданої програми. При укрупненому розрахунку площі під основне устаткування можна виходити з нормативної площі на одиницю основного технологічного обладнання з таблиці (XI.2 [4]) для труб і сполучних частин полівінілхлориду (див. табл. 11).
Таблиця 11
Співвідношення виробничих та допоміжних площ виробництва з виготовлення труб з ПВХ
| Відділення | % Від загальної площі | Площа відділення, м 2 |
| 1. Основний робочий зал | 40-42 | 46,3 |
| 2. Механічна обробка, комплектування та упаковка виробів (труб) | 3-5 | 46,3 · 5 / 42 = 5,5 |
| 3. Підготовка сировини і переробка відходів | 8-10 | 46,3 · 10/42 = 11,0 |
| 4. Складування сировини | 8-10 | 46,3 · 10/42 = 11,0 |
| 5. Складування готової продукції | 15 | 46,3 · 15/42 = 16,5 |
| 6. Інші | 18-24 | 46,3 · 24/42 = 26,5 |
| Разом: | 116,8 |
F о = До f Е,
де К - коефіцієнт переходу від окремих методів переробки пластмас у вироби, для труб К = 1,4 (екструзія);
f - площа одиниці обладнання, м 2;
Е - число одиниць устаткування.
F про = 1,4 · 4,727 · 7 = 46,325 м 2 ≈ 46,3 м 2.
Висновок
Пропоноване в даному проекті впровадження теплоізолюючих пластикових труб з ПВХ дозволить значно скоротити втрати тепла при використанні цих труб у системах гарячого водопостачання, а також спростити технологію прокладання труб, так як відсутня операція теплоізоляції та її захисту від зовнішніх пошкоджень (чохол з алюмінієвих або сталевих листів).
За останнє десятиліття спостерігається зростання застосування пластмасових труб для цих цілей, на ці труби доводиться близько 60% щорічно використовуваного об'єму труб для нового будівництва та ремонту.
Враховуючи наростаючу активність іноземних фірм в насиченні будівельного ринку Росії пластмасовими трубами, а також розширення виробництва пластмасових труб в самій Росії найповнішою номенклатурою труб, пропонується спеціалізація на випуск труб великого діаметру, що користуються великим попитом на ринку полімерних труб. Пропонується асортимент труб обмежити діаметром 140-400 мм [18].
Основними умовами, що забезпечують безпеку технологічного процесу є:
а) розміщення обладнання з урахуванням Правил безпеки для виробництв з переробки пластичних мас;
б) проведення процесів, пов'язаних з газопилевиделеніем, підвищеним шумом у спеціальних приміщеннях;
в) забезпечення можливості дотримання параметрів технологічного регламенту;
г) відповідність повітряного середовища виробничих приміщень санітарним нормам;
д) максимальна механізація вантажопідіймальних і транспортних операцій;
е) забезпечення працюючих спецодягом, справними інструментами і пристосуваннями, а також засобами індивідуального захисту і т.д.
Відповідно до інструкції з розробки проектів і кошторисів для промислового будівництва (СН 202-81) заходи з охорони навколишнього середовища повинні носити комплексний характер і передбачати заходи щодо захисту атмосфери (уловлювання шкідливих речовин місцевими відсмоктувачами - газоочисними установками), гідросфери (застосування системи замкнутого водообігу ) і літосфери (збереження родючого шару землі за рахунок посадок лісу) від впливу виробничих факторів, а також відновлюють земельні угіддя, зайняті при промисловому будівництві.
Список використаної літератури
1. Соломенко, М.Г. Полівінілхлорид / М.Г. Соломенко / / Світ упаковки. - 1999. - № 5 (7).
2. Южин В.М. Труби з полівінілхлориду / В.М. Южин, С.В. Іванов / / Міжнародні новини світу пластмас. - 2003. - № 9-10. - С. 2-5, № 11-12. - С. 3-6.
3. Брацикін, Е.А. Переробка пластичних мас у вироби: підручник / Е.А. Брацикін, С.С. Міндлін, К.А. Стрільців. - М.: Хімія, 1966. - 399 с.
4. Оленєв, Б.А. Проектування виробництв з переробки пластичних мас: підручник / Б.А. Оленєв, Є.М. Мордновіч, В.Ф. Калошин. - М.: Хімія, 1982. - 253 с.
5. Козулін, Н.А. Обладнання для виробництва та переробки пластичних мас: підручник / Н.А. Козулін, А.Я. Шапіро, Р.К. Гавуріна. - М.: Хімія, 1983. - 773 с.
6. Проектування машинобудівних заводів і цехів. Довідник в 6-и томах, т.6 / під ред. Є.С. Сокольського. - М.: Машинобудування, 1974. - 414 с.
7. Шембель, А.С. Збірник завдань і проблемних ситуацій за технологією переробки пластмас: підручник / А.С. Шембель, О.М. Антіпіна. - Л.: Хімія, 1990. - 272 с.
8. Павлов, К.Ф. Приклади і задачі за курсом процесів і апаратів хімічної технології: підручник / К.Ф. Павлов, П.Г. Романків, А.А. Носков. - Л.: Хімія, 1987. - 571 с.
9. Пакшвер, А.Б. Технологічні розрахунки у виробництві хімічних волокон: підручник / А.Б. Пакшвер, А.І. Меос. - М.: Хімія, 1966. - 323 с.
10. Касаткін, А.Г. Основні процеси та апарати хімічної технології: підручник / О.Г. Касаткін. - М.: Хімія, 1971. - 784 с.
11. Яковлєв, А.Д. Технологія виготовлення виробів із пластмас: підручник / А.Д. Яковлєв. - Л.: Хімія, 1972. - 339 с.
12. Шеїн, В.С. Обладнання та основи проектування заводів гумової промисловості: підручник / В.С. Шеїн, А.П. Гриб. - Воронеж.: ВПІ, 1987. - 79 с.
13. Мельник, Б.Д. Інженерний довідник по ТНВ: підручник / Б.Д. Мельник. - М.: Хімія, 1975. - 544 с.
14. Процеси та апарати хімічної промисловості: підручник / П.Г. Романків і [ін]. - Л.: Хімія, 1989. - 560 с.
15. Рогінський, Г.А. Дозування сипучих матеріалів: підручник / Г.А. Рогінський. - М.: Хімія, 1978. - 176 с.
16. Трофимов, А.І. Довідник слюсаря КВПіА: підручник / А.І. Трофимов, А.А. Ширяєв. - М.: Вища школа, 1986. - 256 с.
17. Бронштейн, І.М. Автоматизація управління сірчанокислотному виробництвом: підручник / І.М. Бронштейн. - М.: Хімія, 1975. - 248 с.
18. Третьяков, А.О. Теплоізолюючі пластикові труби / А.О. Третьяков / / Хімічна промисловість. - 2005. - № 3. - С. 126-128.
19. Еноховіч, А.С. Довідник з фізики і техніки: підручник / А.С. Еноховіч. - М.: Просвещение, 1983. - 251 с.
20. Путілов, А.В. Охорона навколишнього середовища: підручник / О.В. Путілов, А.А. Копреев, Н.В. Петрухін. - М.: Хімія, 1991. - 224 с.
21. Держгіртехнагляд СРСР. Правила безпеки для виробництв хімічних волокон / Держгіртехнагляд СРСР. - М.: Надра, 1990. - 111 с.
22. Макаров, Г.В. Охорона праці в хімічній промисловості: підручник / Г.В. Макаров, А.Я. Васін, Л.К. Мариніна. - М.: Хімія, 1989. - 496 с.
23. Тищенко, Н.Ф. Довідник. Охорона атмосферного повітря / Н.Ф. Тищенко. - М.: Хімія, 1991. - 368 с.
24. Марчевський, А.Г. Фізико-хімічні властивості молекулярних сполук: підручник / О.Г. Марчевський, І.Б. Сладков. - Л.: Хімія, 1987. - 192 с.
25. Півень, А.А. Теплофізичні властивості полімерних матеріалів: підручник / А.А. Півень, Н.А. Гречана, І.І. Чорнобильський. - Київ.: Вища школа, 1976. - 180 с.
26. Довідник з охорони праці та техніки безпеки в хімічній промисловості. - М.: Хімія, 1972. - 582 с.
27. Борисов, А.Л. Проектування підприємств штучних волокон: підручник / А.Л. Борисов. - М.: Хімія, 1980. - 342 с.
28. Гуль, В.Є. Структура і механічні властивості полімерів: підручник / В.Є. Гуль, В.А. Кулезнев. - М.: Вища школа, 1966. - 312 с.
29. Альперт, Л.З. Основи проектування хімічних установок: підручник / Л.З. Альперт. - М.: Вища школа, 1979. - 327 с.
30. Лейкін, А.Є. Матеріалознавство: підручник / А.Є. Лейкін, Б.І. Родін. - М.: Вища школа, 1971. - 413 с.
Додаток 1
Специфікація на технологічну схему
| Поз. | Найменування | Кол. | Тип | Примітка |
| 1-а - 1-д 2-а - 2-д | Термоелектричний термометр | 10 | ТХК-529 | |
| 12 22 | Мілівольтметр | 2 | МВ40-41КМ | |
| Нагрівальні елементи | 10 | |||
| 1-6 1-7 1-8 1-9 1-10 2-6 2-7 2-8 2-9 2-10 | Блок управління тиристорний | 10 | БО | |
| 3а | Термометр | 4 | ТПП-СК | |
| 4а | Вакуумметр | 2 | ОБВ1-100 | |
| 5а | Регулятор тиску - стабілізатор | 1 | СДВ-25 | |
| 1 | Прес черв'ячний з електроприводом і теплової автоматикою | 1 | ||
| 2 | Завантажувач ЗГВ-500 | 1 | ||
| 3 | Сушарка СГ-300 | 1 | ||
| 4 | Установка голівки трубної | 1 | ||
| 5 | Ванна охолодження | 4 | ||
| 6 | Машина тягне двухтраковая | 1 | ||
| 7 | Пристрій маркованої | 1 | ||
| 8 | Машина для різання трубних виробів | 1 | ||
| 9 | Обладнання приймальне | 1 | ||
| 10 | Стелаж Б 450822-0 | 1 | ||
| 11 | Пульт керування | 1 | ||
| 12 | Система вимірювання та регулювання температури | 1 | ||
Додаток 2
Специфікація на креслення обладнання
| Поз. | Найменування | Кол. | Примітка |
| 1 | Завантажувальний бункер | 1 | |
| 2 | Шнек | 1 | |
| 3 | Обігрівається циліндр | 1 | |
| 4 | Приєднувальний фланець | 1 | |
| 5 | Електродвигун | 1 |