Процес виробництва труб з ПЕ методом екструзії 2 [ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати. скачати Міністерство освіти і науки Російської Федерації Федеральне агентство з освіти Державний Технічний Університет Технологічний Інститут Кафедра хімічної технології Звіт з переддипломної практики На тему: «Процес виробництва труб з ПЕ методом екструзії» Виконав: студент гр .. Перевірив: проф. 2009 Введення Ще 20 років тому поліетиленові комунікації стали символом надійності та довговічності, витісняючи крихкі і ненадійні металеві труби. Газифікація вважається пріоритетним напрямом, що сприяє стабілізації соціально-економічного становища краю, вирішення питань забезпечення населення газом теплом, поліпшенню екологічної обстановки. Будівництво газопроводів на основі поліетилену - це технічне рішення, що дозволяє радикальним чином вирішити проблеми надійності і довговічності комунікацій, скоротивши при цьому витрати як на монтаж, так і підтримку працездатності в процесі експлуатації. Аналіз порівняльних характеристик витрат при будівництві газопроводу із сталевих і поліетиленових труб показує, що: 1. Газопроводи з поліетиленових труб при будівництві дешевше втричі, не потрібна ізоляція, спрощується технологія з'єднання труб та їх укладання в траншеї. 2. Час будівництва поліетиленових газопроводів скорочується порівняно зі сталевими в 10 разів. 3. Пропускна здатність поліетиленової труби на 25-30% вище, ніж у сталевий такого ж діаметру. 4. Гарантійний термін служби газопроводів з ПЕ труб близько 100-150 років, проти 25-30 років - із сталевих. 5.При експлуатації ПЕ газопроводів відпадає необхідність у здійсненні заходів з антикорозійного захисту. Процес виробництва труб з ПЕ методом екструзії простий, продуктивний, більш економічний, ніж виробництво металевих грубий з точки зору витрат електроенергії: на 1 тонну ПЕ труб витрата в 3-7 разів нижче витрат на 1 тонну металевих труб. Випуск ПЕ труб організований за технологією, що враховує передові ідеї і світовий досвід у галузі переробки полімерних матеріалів. Характеристика сировини та допоміжних матеріалів Труби виготовляються з поліетилену низького тиску середньої щільності ПЕ 80 Б марки 275 (виробник ВАТ "Казаньоргсинтез") і марки F 3802 (виробник ТОВ «Ставролен»). Гранульований поліетилен надходить на виробництво у поліетиленових мішках з сертифікатом якості з підприємства-виробника. Використання вторинного поліетилену для виробництва газопровідних труб неприпустимо. Поліетилен випускається у вигляді гранул чорного кольору. Гранули в межах однієї партії повинні бути однаковою геометричної форми і розмір їх у всіх напрямках має бути від 2 до 5 мм. Допускаються гранули з відхиленнями по геометричній формі та розмірами не менше 2 мм і понад 5 до 8 мм включно. Масова частка, яких не повинна перевищувати для кожного розміру 1,0% від партії. Показники якості поліетилену повинні відповідати вимогам, зазначеним у таблиці 1. Таблиця 1 Найменування показника Значення Метод випробування 1 2 3 1.Плотность, г / см 3 при 20 ° С при 23 ° С 0,948-0,953 0,946-0,951 За ГОСТ 15139-69 і ТУ 2243-046-00203521-98 2.Показатель плинності розплаву при 190 ° С, г/10 хв при навантаженні 49 Н (5 кгс) при навантаженні 212 Н (21,6 кгс) 0,5-0,7 10-16 За ГОСТ 11645-73 і ТУ 2243-046-00203521-98 3.Разброс показника текучості розплаву в межах однієї партії,%, не більше ± 10 За ТУ 2243-046-00203521-98 4. Межа текучості при розтягуванні, МПа, не менше 17 За ГОСТ 11262-80 і ТУ 2243-046-00203521-98 5. Відносне подовження при розриві,%, не менше 700 За ГОСТ 11262-80 і ТУ 2243-046-00203521-98 6. Масова частка технічного вуглецю (сажі),%, 2,0-2,5 За ГОСТ 26311-84 і ТУ 2243-046-00203521-98 7. Тип розподілу сажі 1-2 За ТУ 2243-046-00203521-98 8. Масова частка термостабілізатора,%, не менше 0,27 За ТУ 2243-046-00203521-98 9.Термостабільность при 20 ° С, хв, не менше 20 За ТУ 2243-046-00203521-98 10.Массовая частка летючих речовин, мг / кг, не більше 350 За ГОСТ 26359-84 і ТУ 2243-046-00203521-98 11. Стійкість до повільного поширення тріщин при 80 ° С і початковому напруженні в стінці труби 4 МПа, ч, не менш 165 ПО ГОСТ 24157-80 і 4.12 ТУ 2243-046 - 00203521-98 12. Запах і смак водних витяжок, бал, не вище 1 ПО ГОСТ 22648-77 і ТУ 2243-046-00203521-98 13.Стойкость до газових складових при 80 ° С і початковому напруженні в стінці труби 2 МПа, ч, не менш 20 За ГОСТ 24157-80 і 4.14 ТУ 2243-046-00203521-98 14. Мінімальна тривала міцність, МПа 8,0 Поис 12162 і ТУ 2243-046-00203521-98 15.Стойкость до швидкого поширення тріщин при 0 ° С, критичний тиск, МПа, не менше 0,25 За 4.16 ТУ 2243-046-00203521-98 Допоміжні матеріали наведені в таблиці 2. Таблиця 2 Найменування матеріалу Призначення матеріалу Позначення документа 1 2 3 1.Сетка металева № 45 Фільтрація розплавленого поліетилену ГОСТ 3826-82 2.Ветошь обтиральне Чищення обладнання ГОСТ 3826-82 3.Порошок пральний 4.Смазка пластична ГОИ-50П Миття ванн охолодження Чистка головки екструдера і дорна За відповідної нормативної документації ГОСТ 3276-89 5.Картон товщиною 3 мм Виготовлення ярликів ГОСТ 3251-91 ГОСТ 7933-89 6.Перчаткі з бавовняного полотна Оберігання рук ГОСТ 5007-87 7.Рукавіци типу АТ-6 Оберігання рук ГОСТ 12.4.010-75 8.Пластіна гумова товщиною 4 мм	Вирубка ущільнювальних кілець у ванни охолодження	ТУ 38.105823-88
9.Заглушкі поліетиленові	Для закриття кінців труб
10.Брус дерев'яний	Для складування труб	ГОСТ 8486-86

Характеристика виробленої продукції

Готовою продукцією є труби кільцевого перерізу, що виготовляються з поліетилену з номінальною довготривалу міцність MRS 6,3 МГА (ПЕ 63), MRS 8,0 МПа (ПЕ 80) для підземних газопроводів, що транспортують горючі гази, призначені в якості сировини і палива для промислового і комунально-побутового використання.

Труби випускаються по ГОСТ Р 50838-95 «Труби з поліетилену для газопроводів».

Номенклатура підприємством труб вказана в таблиці 3

Таблиця 3

Примітка:

1.Номінальний зовнішній діаметр відповідає мінімальному середньому зовнішньому діаметру.

2.Овальность труб визначають на підприємстві-виробнику.

Труби повинні відповідати характеристикам, зазначеним в таблиці 4

Розрахункова маса 1 метра труб наведена в таблиці 5.

Таблиця 5

Примітки:

1. Розрахункова маса 1м труб обчислена при щільності поліетилену 950 кг / м ³ з урахуванням половини допусків на товщину стінки та середній зовнішній діаметр.

2. При виготовленні труб щільністю Р, що відрізняється від 950 кг / м ^3, значення, наведене в таблиці, множать на коефіцієнт К = Р/950.

Труби виготовляють в прямих відрізках, бухтах і на котушках. Довжина труб у прямих відрізках повинна бути від 5 до 24 м з кратністю 0,5 м, граничне відхилення довжини від номінальної не більше 1%, допускається в партії труб у відрізках до 5% труб завдовжки менше 5 м, але не менше 3 м. Допускається за узгодженням зі споживачем виготовлення труб іншої довжини та граничних відхилень.

Умовне позначення труб складається зі слова «труба»; скороченого найменування матеріалу (ПЕ 80, де цифра - десятикратне значення MRS), слова «газ» стандартного розмірного відношення SDR, тире, номінального діаметра, товщини стінки труби та позначення цього стандарту.

Опис технологічної схеми

1. Зберігання поліетилену

Гранульований поліетилен надходить на виробництво залізничним транспортом в поліетиленових мішках. Після оформлення документації на отримання сировини, мішки перевозяться на розтарювання і завантаження гранул в бункер. Порожні мішки пресують в пакети і обв'язують дротом. Завантаження в бункери здійснюється вручну після розрізання одного краю мішка за допомогою ножа.

Вхідний контроль поліетилену не здійснюється через відсутність лабораторії.

Якщо в зимовий період сировина зберігається в холодному приміщенні, то перед переробкою поліетиленову крихту витримують в приміщенні цеху не менше 12 годин.

2. Завантаження поліетилену

З витратних ємностей сировина подається пневмотранспортом в сушарку розташовану над екструдером, в якій вбудовано пристрій для підігріву гранул гарячим повітрям (70 ° С). Підігріті гранули поступають в завантажувальну зону циліндра екструдера.

3.Екструзія трубної заготовки

Отримання трубної заготовки з гранул поліетилену здійснюється в екструдері, основним робочим органом якого є шнек, що обертається в нерухомому обігрівається циліндрі.

Глибина витків шнека в напрямку руху зменшується. Завдяки взаємодії робочої гвинтової поверхні та робочої поверхні циліндра з вступниками гранулами, останні просуваються по гвинтовому каналу в напрямку зони стиснення. У міру просування вздовж циліндра матеріал прогрівається до 220 ° С. У зоні стиску відбувається його плавлення і пластифікація, а в подальшій зоні дозування забезпечується гомогенізація і рівномірна подача розплаву в голівку.

Обігрів екструдера проводиться за допомогою електронагрівальних інструментів. (Режими екструзії наведені в таблиці 6). Циліндр і головка розділені на декілька теплових зон з самостійною автоматичним регулюванням температури в кожній зоні. Для виміру температури використовуються термопари, встановлені в стінці циліндра і головки.

Для запобігання перегріву маси циліндр машини охолоджують при
допомогою води і обдування повітря. У зоні завантаження гранульованого поліетилену, охолоджуваної водою, підтримується температура 100 ± 20 ° С. Це здійснюється у уникнення передчасного оплавлення і зависання гранул в завантажувальному бункері екструдера. Регулювання охолодження циліндра здійснюється автоматично за допомогою теплової автоматики.

Формування труби відбувається в головці екструдера. Трубна оснастка являє собою екструзійну трубну головку певного типорозміру, комплектуемую набором матриць, Дорн, калібрів для виготовлення труб в певному діапазоні діаметрів і товщини стінок. Чистка оснастки

Таблиця 6

Режими екструзії в залежності від марки поліетилену

здійснюється відразу після знімання з екструдера, вручну. Залишки розплаву поліетилену, нагару видаляють за допомогою інструменту, виготовленого з кольорового металу (латуні, бронзи, міді). Робочі поверхні оснастки змащують парафіном, протирають ганчір'ям, потім наносять пасту ГОИ і полірують.

Гомогенізований розплав поліетилену нагнітається в головку, обтікає торпеду і продавлюється на суцільний потік в кільцевому зазорі між мундштуком і дорном.

Гаряча трубна заготовка безперервно видавлюється з кільцевої щілини головки і надходить в калібрі пристрій.

4. Калібрування та охолодження труби

Основне призначення калібрує пристрої - утворення на поверхні заготовки охолодженого, затверділого шару, який до моменту виходу заготовки з калібрує пристрою забезпечує збереження трубою необхідної форми і розмірів при проходження через охолоджуючі ванни. Як охолоджуючого агента в ваннах використовується фільтрована вода. У зимовий період температура води не повинна опускатися нижче 15 ° С, а в літній період температура води у ваннах повинна бути не вище 30 ° С.

У процесі виробництва ПЕ труб технологічні стічні скидаються у внутрішні мережі проммайданчика ВАТ «Хімволокно».

Після проведеного аналізу стічних вод виявлено:

-РН вода -8,5

-Сухий залишок -263,2

-Нафтопродукти - не виявлено

-Ацетон-не виявлено

-Зважені частинки - 7,6.

Для труб діаметром до 110 мм використовується повітряне калібрує пристрій. Воно являє собою ванну з вбудованим набором калібрують пластин. Ванна заповнена водою і з'єднана з водоструминним насосом. Різниця тисків у порожнини труби і зовні в порожнині ванни-забезпечує притиснення зовнішньої поверхні заготовки до поверхні калібрують пластин, при цьому забезпечується інтенсивне охолодження поверхні заготовки безпосередньо водою.

Для труб діаметром 160 мм і більше використовується метод пневмокаліброванія. Необхідна для калібрування тиск повітря всередині труби (0,2 - 0,7 атм) зберігається з допомогою, спеціальної конструкції «плаваючої пробки», яка утримується в трубі на тросі, закріпленому на Дорн головки.

Гаряча заготівля надходить в калібруючу насадку, яка була охолоджену металеву втулку, внутрішня (робоча) поверхня якої за розмірами і конфігурації відповідає (з урахуванням усадочних явищ) оформлюваної трубі.

За рахунок підвищення тиску повітря гаряча заготівля притискається до холодної калібрує поверхні. При цьому миттєво утворюється твердий шар охолодженого, затверділого матеріалу, товщина якого в міру просування труби вздовж калібру збільшується і до моменту виходу з калібру, стає достатньою для забезпечення збереження трубою необхідних розмірів, тобто для подолання дії внутрішнього надлишкового тиску власної ваги труби і тиску води в охолодженій ванні. Крім того, труба набуває при калібруванні подовжню міцність, достатню для того, щоб витримати зусилля відведення без зайвих деформацій.

Гаряча поліетиленова труба на виході з калібрує насадки надходить у вакуумну водяну ванну, де відбувається формування структури матеріалу, що забезпечує фізико-механічні властивості. Остаточне охолодження труби відбувається в двох послідовно розташованих водяних ваннах.

5.Маркіровка

Для маркування труб використовується маркувальна машина.

Маркування можна наносити на поверхню труби нагрітим металевим інструментом або іншим способом, не погіршує якість труби, з інтервалом не більше 1,0 м.

Маркування має включати:

1.товарний знак підприємства та умовне позначення труби без слова "труба". 2.Дату виготовлення (місяць, дві останні цифри року).

3.в маркування допускається включати іншу інформацію, наприклад номер партії, лінії.

Глибина клеймування не більше 0,3 мм для труб номінальною товщиною стінки до 6,8 мм включно і не більше 0,7 мм для труб номінальною товщиною стінки більше 6,8 мм.

Бухти, котушки, пакети або блок - пакети забезпечують ярликом з нанесенням транспортного маркування за ГОСТ 14192.

6.Отвод труби

Відвід труби проводиться за допомогою спеціально призначеного для цього тягне пристрої гусеничного типу - «траків», які щільно обхоплюють трубу і забезпечують відвід з постійною швидкістю за рахунок бесступенчаторегулируемого приводу для рівномірного зміни швидкості відведення труби. Від плавності руху тягнуть органів відвідного пристрою залежить стабільність рівномірних і якісних показників уздовж труби.

Швидкість відводу безступінчатий регулюється в дуже широких межах.

7.Резка або намотування в бухти і на котушки

За тягне пристроєм встановлюється ріжуче або намотувальне пристрій.

Труби виготовляються в прямих відрізках. Допускається труби діаметром до 160 мм виготовляти в бухтах і на котушках.

Різка труби на прямі відрізки заданої довжини здійснюється дисковою пилкою маятникового типу. Під час різання труби дискова пилка переміщується разом з нею, не порушуючи безперервності процесу. Труба захищена металевим кожухом. Відрізана труба при русі натискає на кінцевий вимикач, приводить в дію механізм скидання і скидається в лоток.

Відрізне пристрій може працювати як з періодичним включенням ріжучого інструменту для різання труб на великі довжини, так і постійно включеної пилкою для різання труб на відрізки малої довжини. При різанні труб утворюються стружки поліетилену зсипаються в металеву ємність, розташовану під відрізним пристроєм.

Намотування труб у бухти виконується на барабані спеціального намотувального пристрою. Швидкість намотування повинна плавно регулюватися в широких межах.

8.Упаковка і складування

Труби, що випускаються у відрізках, зв'язують у пакети масою до 3 т. За погодженням із споживачем з пакетів допускається формувати блок - пакети масою до 5 т.

Внутрішній діаметр бухти повинен бути не менше 20 зовнішніх діаметрів труби.

При упаковці труб використовуються кошти за ГОСТ 21650.

Пакети труб скріплюють не менше ніж у двох місцях на відстані 2 - 2,5 м, а пакети труб, призначених для районів Крайньої Півночі і важкодоступних районів - на відстані 1-1,5 м. Бухти скріплюють не менше ніж в шести місцях.

При упаковці труб у бухти і на котушки кінці труб повинні бути жорстко закріплені.

За узгодженням із споживачем можлива відвантаження труби без упаковки. Після проведення контролю якості, складування труб, забезпечених супровідною документацією (дата отримання, № зміни, розпис змінного майстра), проводиться через дерев'яні бруси з обмежувачами для виключення падіння труби зі стелажів.

Переміщення труб від приймального лотка роблять за допомогою вантажопідіймального механізму (кран балки) на спеціально відведений для складування місце. Висота складування не більше 1,5 м.

9.Контроль технологічного процесу

Всі контрольовані технологічні параметри заносяться машиністом в змінну карту із зазначенням часу контролю. Змінна карта видається змінним майстром денної зміни і заповнюється машиністом денної та нічної зміни з двох сторін. Зразок змінної карти див. у додатку. У карті обов'язково вказується № труби п / п з початку зміни для контролю прохідності труб за часом на певній ділянці лінії. Відповідно маркуються і всі труби з початку до кінця зміни. Кожна зміна починає нумерацію з початку. У карті ставить розпис машиніст, який здає зміну, а також машиніст, який приймає зміну, з відповідним звіренням всіх робочих параметрів.

Для контролю параметрів технологічного процесу застосовані прилади, що серійно випускаються вітчизняною промисловістю. Тип приладів підібраний з урахуванням вимог технічних процесів і властивостей контрольованих середовищ.

10.Права приймання та контроль якості отримуваної продукції

Труби приймають партіями. Партією вважається кількість труб одного розміру (одного номінального зовнішнього діаметра і номінальної товщини стінки), виготовлених з однієї марки або партії сировини на одній технологічній лінії і супроводжуються одним документом про якість.

Розмір партії повинен бути не більше:

-15000 М - для труб діаметром 32 мм і менше;

-10000 М - для труб діаметром від 40 до 90 мм;

-5000 М - для труб діаметром від 110 до 160 мм;

-2000 М - для труб діаметром від 180 до 225 мм.

Контроль якості отримуваної продукції на зміну здійснює змінний майстер. По закінченні часу кондиціонування, кінцевий контроль якості виробляє технолог підприємства. Потім отримана продукція здається на склад з заповненням сертифіката якості.

Для контролю якості труб за показниками зовнішнього виду поверхні, відносного подовження при розриві, а також за розмірами від партії відбирають не менше п'яти проб у вигляді відрізків труб, а для контролю стійкості при постійному внутрішньому тиску при 20 ° С і 80 ° С, зміни довжини труб після прогріву, стійкості до газових складових, термічної стабільності відбирають не менше трьох проб. Відбір проб проводять рівномірно протягом виробництва. У разі розбіжностей відбір проб від партії проводять методом випадкової вибірки.

У зв'язку з відсутністю на підприємстві лабораторії і обладнання для випробувань труб, контроль якості одержуваної труби здійснюється в сторонніх лабораторіях за договорами.

11.Транспортірованіе і зберігання

Труби не відносять до категорії небезпечних вантажів відповідно до ДСТ 19433 і транспортують будь-яким видом транспорту відповідно до правил перевезення вантажів, що діють на даному виді транспорту

Рис.1. Схема екструзійної лінії виробництва поліетиленових труб:

1 - проміжна ємність, 2 - сушарка, 3-завантажувальний бункер, 4 - екструдер, 5 - експрузіонная головка; 6 - калібр; 7 - вакуумна ванна охолодження, 8 - ванни охолодження (2 шт), 9 - пристрій маркується, 12 - приймальне пристрій, 13 - намотувальне пристрій

Характеристика основного обладнання приведена в таблиці 7

Таблиця 7

Характеристика допоміжного обладнання приведена в таблиці 8.

Таблиця 8

Матеріальний баланс

Матеріальний баланс на одиницю випущеної продукції зображений на схемі:

1. - Втрати при прийомі сировини, зберіганні, транспортуванні та розтарювання сировини;

2. - Втрати у вигляді летючих при екструзії, сушку і у вигляді пилу при різанні;

3. - Частково оплавлені сировину при чищенні фільтрів, шнека, екструзійної головки, а також затверділі шматки маси випливають з матеріального циліндра і ущільнень. Включаються також відходи, що утворюються при налагодженні та запуску обладнання, вихід устаткування на задані технологічні режими, переході з одного розміру труб на інший, при відборі контрольних зразків у встановленому порядку, некондиційні труби при раптових зупинках.

Загальний плановий обсяг виробництва 2400 т / рік.

Сумарний видатковий коефіцієнт технологічних втрат і відходів складає:

К - 1 + (К1 + К2 + КЗ + К4) = 1 + (0,0035 + 0,0046 + 0,0350 + 0,0020) = 1, 046

К1-видатковий коефіцієнт технологічних втрат, що утворюються у вигляді летючих при екструзії і пилоподібних фракцій при різанні;

Ка = 0,0025

Кр-0, 0010 К1 = Ка + Кр = 0,0025 + 0,0010 = 0,0035 (0,35%)

К2 - витратний коефіцієнт технологічних втрат твердих продуктів; К2 = 0,0046 (0.46%) - нормативний;

КЗ-видатковий коефіцієнт технологічних відходів. За нормативами передбачається від 0,04 до 0,06 (4-6%). Для умов виробництва ТОВ «Трубопласт-С» прийнято КЗ = 0,035 (3,5%);

К4 - коефіцієнт втрат при прийомі, зберіганні, транспортуванні та розтарювання сировини. Для умов виробництва ТОВ «Трубопласт-С» визначено К4 - 0,002 (0,2%);

Всі відходи і втрати на кожен тип труби зведені в таблицю 9.

Таблиця 9

Норми витрати сировини та енергоресурсів

Витратні норми сировини на 1 п.м. труб з ПЕ 80.

Таблиця 10

Примітка:

1. Розрахункова маса 1м труб обчислена при щільності поліетилену 0,95 г / см ² з урахуванням половини допусків на товщину стінки та середній зовнішній діаметр.

2. Норми витрати сировини визначені з урахуванням витратного коефіцієнта = 1,046.

При виготовленні труб з поліетилену інший щільності розрахункові значення норм витрати зменшуються на коефіцієнт К = р / 0,95.

Таблиця 11

Основні правила безпечного ведення виробничих процесів

Найменування устаткування

Небезпечні та шкідливі виробничі фактори по ГОСТ 12.0.003-75

Засоби захисту за ГОСТ 12.4.011 - 89

Безпечні прийоми та методи роботи з ГОСТ 12.3.002-75

Колективні

Індивідуальні

1.Загрузка

поліетилену (сушка)

Сушарка

Падіння з майданчика, електроопасності,

термічний опік

Заземлення, огородження, гумові килимки, наявність освітлення

Хл оп чато б у м аж-ний костюм,

головний убір, спец. взуття, рукавиці.

Завантаження поліетилену виконувати відповідно до

нормами підйому тяжкості, не допускати розсипання поліетилену. Перевірка справності майданчики та сходи

2. Екструзія трубної заготовки

Черв'ячний прес

Виділення парів формальдегіду, ацетальдегіду, електроопасності, термічний опік, травмування рук притисненням трубою.

Пристрій вентиляції та очищення повітря. Пристрій захисного заземлення, влаштування огорожі, ізолюючі пристрої і покриття.

Те ж

Перевірити справність устаткування, заземлення, вентиляції. Перевірити наявність та справність

огорож.

3. Різка

Відрізне

пристрій

Травмування рук дисковою пилкою

Пристрої: огороджувальні, запобіжні, гальмові, блокувальні.

Те ж

Перевірити справність огороджень, справність блокувань.

4.Намотка труби

Намотувальне пристрій

Попадання рук в закаточні пристрій

Пристрої: огороджувальні, запобіжні, гальмові, блокувальні

Бавовняний костюм, головний убір, спец. взуття, рукавиці

Користуватися засобами індивідуального захисту, дотримуватися інструкції з техніки безпеки

5.Отвод труби

Тягнуче

пристрій

Попадання рук під притискні траки

Те ж

Те ж

Те ж

Таблиця 12

Характеристика матеріалів та продуктів по шкідливості, дії на організм, вимоги безпеки

Температура займання поліетиленових труб близько 300 ° С, температура самозаймання 400 ° С. Поліетиленові труби відносяться до групи горючих, підгрупі важкозаймистих матеріалів. При виробництві труб з поліетилену необхідно дотримуватися вимог пожежо - та вибухобезпеки відповідно до ГОСТу 12.1.004-85, ГОСТу 12.3.002-75. При загорянні труб гасити усіма відомими способами пожежогасіння. Характеристика матеріалів та продуктів по пожежонебезпеки та вибухонебезпеки приведена в таблиці 13.

Охорона навколишнього середовища

У процесі виробництва поліетиленових труб утворюються поліетиленові відходи, які діляться на 2 групи: безповоротні і поворотні.

Зворотні відходи поліетилену утворюються при запуску та налагодження лінії, при контролі якості труб, регулюванню технологічних параметрів. Зворотні відходи збираються і здаються на склад для подальшої переробки та використання у виробництві.

Незворотні відходи поліетилену утворюються при прийомі, зберіганні, транспортуванні та розтарювання сировини, включаючи втрати у вигляді летючих при екструзії, сушки і пилу при різанні. Кількість і місце утворення відходів зазначено в розділі 5 «Матеріальний баланс».

На підприємстві також утворюються відходи, представлені в таблицях 14,15.

Дозвіл на розміщення відходів № 37/395-г отримано 01.07.2000.

При температурах, що перевищують температуру плавлення поліетилену, можливі виділення оксиду вуглецю, формальдегіду, оцтової кислоти, альдегідів. Проект нормативів гранично-допустимих викидів (ПДВ) розроблений на підставі інвентаризації джерел викидів шкідливих речовин в атмосферу. Діючих джерел викидів шкідливих речовин на підприємстві-4. В атмосферу викидаються забруднюючі речовини 5 найменувань загальною кількістю -1,4227 т / рік,

з них: 2 клас небезпеки-0, 0264 т / рік (1 речовину)

3. клас небезпеки-0, 8707 т / рік (2 речовини)

4. клас небезпеки-0, 5247 т / рік (1 речовину)

речовини, що не мають класу небезпеки-0, 0009т/год (1 речовину)

Перелік забруднюючих речовин, що викидаються в атмосферу представлений в таблиці 14.

Таблиця 13