50 | Сурм'янисті | ПОССу 40-2 | 185 | 229 | 9,2 | 42 (4,3) | 48 | ПОССу 18-2 | 186 | 270 | 10,1 | 35 (3,6) | 35 | ПОССу 5-1 | 275 | 308 | 11,2 | 32 (3,3) | 40 |
Температура припою під час пайки корпусів повинна бути значно вище температури повного розплавлення. Для припою ПОССу 40-2 температура, при якій він повністю розплавляється, складає 229 ° С, а температура пайки корпусів з горячелуженой жерсті 300 ° С. Для жерсті електролітичного лудіння температура пайки складає 315 ° С. Така різниця між температурами пояснюється особливостями використовуваного способу автоматичної пайки за допомогою обертового паяльного валу. Після пайки корпус піддається відбортовка, при якій в місці нахлестки поздовжнього шва краю жерсті прагнуть зрушити один щодо іншого. Припій володіє тимчасовим опором розриву, яке в 7-8 разів менше опору, що чиниться білою бляхою. Розриву в нахлестки не відбувається тому, що відносне подовження припою в 2 - 2,5 рази більше подовження основного металу. 3.1.3 Основні вимоги до сировини Ця технологічний процес регламентує режим виготовлення збірних круглих банок і кришок для консервів з білої листової жерсті марок ЕЖК, ЕЖК-Д, ГЖК, ГОСТ 13345-85, лакованої за ОСТ 10-138-88 і літографованої за ТУ 15-03-10-06 -30-93. Розміри і якість банок № 8 і кришок до них повинні відповідати вимогам ГОСТ 5981-88 "Банки металеві для консервів. Технічні умови" і справжньої технологічної інструкції У залежності від необхідної технологічної операції до жерсті пред'являються певні вимоги за механічними властивостями. У зарубіжній практиці за механічними властивостями жерсть підрозділяється на три основні групи і кожна з них характеризується певним умовним номером твердості. Так, жерсть I групи, призначена для виготовлення збірних банок, кришок (звичайної витяжки), позначається номерами твердості Т-3 і Т-4. Жесть для виробництва штампованих банок, що мають високий коефіцієнт витяжки (глибокої витяжки), II групи позначається номерами твердості Т-1 і Т-2. Жесть III групи (тверда), призначена для виготовлення великих банок, тари, що відчуває великі тиску (банки для пива, аерозолів та ін), має номери твердості Т-5 і Т-6. Допустимі для кожної марки і сорту жерсті недоліки поверхні і відхилення розмірів і форми аркушів наведено в ГОСТах 15580-70 і 13345-67. При виробництві консервної тари використовують листи з алюмінію (ГОСТ 13722-68) і алюмінієві стрічки (ГОСТ 13726-68). Припій олов'яно-свинцевий за ГОСТ 21930-76 з вмістом олова не менше 40%. Для отримання міцного і щільного шва припої повинні володіти наступними властивостями: а) температура плавлення припою має бути нижче температури плавлення паяються металів (жерсті); б) в розплавленому стані припій повинен добре змочувати паяемий метал і легко розтікатися по його поверхні, а також добре заповнювати зазори паяемого шва. Припої повинні володіти високою міцністю і пластичністю. Припої умовно поділяють на дві групи; м'які (легкоплавкі) і тверді (тугоплавкі), Олов'яно-свинцеві припої, широко застосовуються при виробництві бляшаних банок, відносяться до м'яких припою. Допустиме кількість заліза в припої (ГОСТ 1499-54) не повинно перевищувати 0,02%. Паяльна рідина повинна задовольняти наступним вимогам: покращувати змочування поверхні жерсті рідким припоєм; видаляти з поверхні жирові речовини, інші забруднення і оксиди металів; не чинити корродирует дії на жерсть і припій; не забруднювати поверхня консервних банок, не мати шкідливого впливу на вміст банок. Лаки для покриття внутрішньої поверхні консервної тари повинні володіти в висушеної плівці високої хімічної стійкістю до консервних середах, адгезією, міцністю, еластичністю, що дозволяє проводити глибоку витяжку, твердістю, усуває дряпання лакової плівки і відповідати санітарно-гігієнічним вимогам. Для отримання високоякісного лакового покриття, крім складу лаку, важливу роль відіграє стан поверхні жерсті, а також технологія нанесення і сушіння лаку. Неприпустимо направляти на лакування жерсть, що має сліди корозії, жирові або масляні плями, вологу, пил та інші забруднення. Тому перед лакуванням таку жерсть піддають так званому прожаренню в сушильній печі при температурі 170-180 ° С протягом 15 хв. Для герметизації закаточного шва зазвичай застосовуються ущільнюючі прокладки. Така прокладка повинна складатися з речовин, що забезпечують освіту суцільний, однорідною, щільної плівки і володіти високою пластичністю. Крім того, ущільнювальні прокладки повинні бути інертні по відношенню до вмісту консервних банок; неприпустимі в їх складі домішки, шкідливі для здоров'я людини. Прокладки повинні зберігати первинні якості (пластичність, хімічну стійкість і ін), перебуваючи під впливом кислот, солей, жирів та інших речовин, а також у процесі стерилізації консервів (при температурі 121 ° С протягом 2 год) і при їх тривалому зберіганні. Незалежно від складу готова паста повинна мати стабільної в'язкістю, певним змістом сухих речовин. Режим висушування нанесеної плівки повинен відповідати робочим умовам пастонакладочного автомата. Температура сушіння пасти повинна бути не більше 100 ° С, а тривалість сушки - від 10 до 15 хв. У готової пасти повинні перевірятися наступні показники: в'язкість, щільний залишок, вміст аміаку, режим висушування. Для нормальної роботи пастонакладочного автомата вміст сухих речовин у пасті повинно бути не нижче 41%. Залишкова вологість плівки повинна бути не більше 3%, відносне подовження - 10%. Мастило служить для запобігання можливого порушення полуди або лакової плівки, при штампуванні жерсті, для зменшення тертя між бляхою та штампом і зниження напруги в жерсті, а також для запобігання штампів від задирів, подряпин, налипання. Мастило повинна: 1) створювати міцну плівку на поверхні жерсті, здатну витримати високі тиски, що виникають при витяжці; знижувати тертя, а, отже, зменшувати зусилля, необхідне для витяжки банки; захистити поверхню штампувало заготівлі від контакту з робочими деталями штампа для усунення задирів, подряпин і т.д.; попереджати корозію жерсті і штампу; легко наноситися найпростішими пристроями та легко віддалятися з поверхні банок; не викликати неприємного запаху і бути нешкідливою, так як залишки мастила можуть потрапити в консерви. Паяльна рідина наноситься на поздовжній шов корпусу за допомогою обертових валиків. Флокс повинен відповідати наступним вимогам: розчиняти сліди жиру, окислів і забезпечувати чистоту підлягають пайку поверхонь; не викликати корозії паяного шва; не повинен хімічно впливати за припоєм, повинен витіснятися з поверхні шва рідким припоєм; добре змиватися з банок гарячою водою. 3.2 Технологічна схема виробництва 3.2.1 Загальна технологічна схема виробництва Загальна технологічна схема виробництва жерстяних збірних банок включає наступні етапи: Підготовка жерсті. Готову лаковану і літографованих жерсть витримують в приміщенні цеху не менше 24 годин, перевіряють на відповідність ОСТ 10-388-88, ТУ 15-03-10-06-30-93. Пройшла іспити в хімлабораторії лакована та літографована жерсть спрямовується на подальшу переробку. Підготовка допоміжних матеріалів. Перед використанням пасти необхідно: перемішати пасту в пастосмесітеле або в бочці до одноманітної консистенції щоб уникнути розшарування компонентів; розвести пасту питною водою в пастосмесітеле до умовної в'язкості 18-25 секунд по віскозиметрі ВЗ-7; допускається розводити ущільнювальну пасту до умовної в'язкості менше 18 сек., якщо це не впливає на якість пастірованних кришок і масу сухого залишку; витримати розведену і перемішану пасту в ємностях для видалення бульбашок повітря. приготовлену пасту перед заливкою в бачок пастонакладочной машини слід профільтрувати через подвійний шар марлі. Підготовка обладнання. Робоче обладнання готують з технічної документації, що передбачає правила експлуатації машин, встановлених на певний розмір виробу з урахуванням механічних властивостей і товщини матеріалу, що переробляється. Готує устаткування закінчується пробної його перевіркою роботи без навантаження, потім при виготовленні виробів з оглядом і поопераційний виміром виробів згідно з ГОСТ 26384-84. Після випробування обладнання пускають в роботу. Розкрій жерсті на заготовки для штампування кришки. Лакована або літографована жерсть в пачках (від 500 до 800 листів підвозяться електронавантажувачі вантажопідйомністю не менше 0,8 т., від 1000 до 1500 листів підвозиться електронавантажувачі вантажопідйомністю не менше 1,5 т) підвозиться до дискових ножиць, де проводиться обрізка крайок і різка листів жерсті на бланки згідно картками розкрою. Нарізані бланки укладаються на піддон для транспортування бланків до пресу. Висота стопи бланків повинна відповідати висоті куточків піддонів для транспортування. Обрізка жерсті спрямовується на пресування в пакети. Штампування і подвівка кришки. Піддон з нарізаними бланками жерсті подається електронавантажувачів до пресу. Перед укладанням в магазин преса, стопки бланків проглядаються, подравниваются по торцях на сталевій плиті з косинцем, за допомогою дерев'яного молотка. Бланки жерсті подають в магазин преса вручну внутрішнім покриттям до вакуум присосами. Вакуум присоси подають бланки жерсті по одному на стіл подачі, звідки вони поступово переміщуються штовхачами до комбінованого однорядному або дворядних штампу, який за один хід виконує наступні операції: вирубує одну або дві круглі заготовки, діаметр заготовки контролюється по деталях штампа; відгинає кромки заготовки (утворює фланець кришки); формує рельєф кришки. Відштамповані кришки надходять по похилих тічка в подвивочно машину, де відбувається вигин (подвівка) фланців кінця, утворюється завиток. Пастірованіе і сушка ущільнювальної пасти. Кінці з подвивочно машини по транспортеру або вручну надходять до магазину пастонакладочной машини, відокремлюються штовхачами під розливну голівку. Пастірованіе решт здійснюється на автоматичних пастонакладочних машинах методом наливу пасти в рідкому вигляді в завиток подвивочно поля кожного кінця під тиском стисненого повітря через разливочні сопло на обертову кришку. При пастірованіі необхідно контролювати візуально якість накладення плівки пасти на кришках. Шар рідкої пасти повинен бути без пробілів, великих бульбашок. Далі пастірованние кінці подаються автоматично або вручну до сушильної печі, де відбувається сушіння ущільнювальної пасти потоком гарячого повітря при температурі 70-120 ° С. При сушінні рідкої пасти відбувається видалення вологи, освіта еластичної плівки пасти. Час сушіння пасти залежить від конструкції печі. Сортування і укладання кришки, зберігання. Після сушіння ущільнювальної пасти пастірованние кінці охолоджуються, збираються в приймальник і піддаються візуальному контролю. Розсортовані кінці укладають у стопки, обгортають папером і упаковують у картонні ящики, допускаються інші види упакування за погодженням із споживачем. Картонні ящики з кришками штабелюются на піддони і спрямовуються на добову витримку і далі в відвантаження споживачам. Розкрій жерсті на заготовки для виготовлення корпусів. Лакована або літографована жерсть в стосах подається електронавантажувачів на стіл подавача жерсті (від 500 до 800 листів підвозяться електронавантажувачі вантажопідйомністю не менше 0,8 т., від 1000 до 1500 листів підвозиться електронавантажувачі вантажопідйомністю не менше 1,5 т) Потім листи автоматично подаються на стіл ножиць під ножі, де відбувається розкрій листа відповідно до карти розкрою з одночасною обрізкою крайок. Нарізані бланки укладаються автоматично на штабелер або піддон. При комбінованому розкрої листа жерсті бланки для корпусів збірних банок № 6,8 укладаються на окремі піддони, зовнішнім покриттям в одну сторону. Обрізки жерсті направляються на дільницю пресування для формування пакетів. Виготовлення збірних банок. Бланки закладаються в магазин корпусообразующей машини вручну, задирок повинен бути направлений в одну сторону. Машина автоматично виконує наступні операції: присоси захоплюють бланки по одному, подають в механізм вальцювання, де відбувається прогинання бланка без утворення місць згину, далі машина обтинає два кути з одного боку, надсекается прорізи з іншого боку, змащує відігнуті кромки бланків, формует циліндричний корпус і поздовжній шов у замок, змащує шов флоксів. Замок поздовжнього шва повинен бути заглиблений всередину корпусу. Після пайки з зовнішньої поверхні корпусу тканинними щітками видаляється зайвий припой і залишки флюсу. Надлишки припою збираються в металевий піддон (збірник). Пропаяні і охолоджені корпусу подаються по транспортеру в сортувальну машину, де відбувається двостороння відбортовка корпусу за допомогою фланцеотгібочних патронів. Радіус і кути борту визначаються технологічним інструментом і контролюються на ньому. Відбортованого корпусу транспортуються до закочувальною машині. Закаточні шов банки формується в дві операції шляхом подвійного загину фланця дна навколо корпуса. Закочування проводиться за допомогою закаточного патрона і закочувальних роликів першої і другої операції. Закаточні шов повинен міцно і герметично з'єднувати корпус з дном. Усередині закаточного шва знаходиться шар сухої ущільнювальної пасти. Можлива подальша очищення внутрішньої поверхні відбортованого корпусів від пилоподібних закидів припою. Сортування і укладання банок. Зберігання Готові банки піддаються візуальному огляду. Якість банок повинно відповідати вимогам ГОСТ 5981-88 Збірні банки упаковуються в картонні ящики за ГОСТ 13516-86. Між рядами банок укладаються горизонтальні картонні прокладки. На кожен ящик з банками наноситься штамп з зазначенням: назви та товарного знака комбінату, найменування продукції, кількість виробів в ящику, видом внутрішнього і зовнішнього покриття (лаковані, літографовані). У ящик вкладають контрольний ярлик, що містить назву і товарний знак комбінату, найменування продукції, кількість виробів в ящику, вид внутрішнього і зовнішнього покриття (лаковані, літографовані). Дату і зміну виготовлення, прізвище пакувальника. Картонні ящики штабелюются на піддони. 3.2.2 Обгрунтування і вибір технологічної схеми Проектована технологія перш за все повинна забезпечувати високу якість продукції. Важливим виробничим показником є вихід продукції. Чим менше втрати і відходи у виробництві при високій якості продукції, тим краще обрана технологічна схема. Застосовувана схема повинна забезпечувати максимальну вироблення продукції. Обрана нами лінія забезпечує вихід до 400 банок на годину. Також перевагою обраної схеми є безперервність процесу виготовлення жерстяних банок. При безперервному циклі підвищується продуктивність в результаті ліквідації зупинок апаратів і машин, усувається затримка продукту і поліпшується санітарний стан процесу, знижуються втрати, неминучі при періодичній розвантаженні апаратів. Обрана технологічна схема забезпечується обладнанням, що дозволяє проводити процес в умовах максимальної механізації та автоматизації виробництва. Разом з тим бажано, вона є простою, що не вимагає складної апаратури і дефіцитних матеріалів. Технологічна схема забезпечує мінімальні питомі витрати електроенергії, пари, води, холоду, а також робочої сили. Внутрішньоцеховий транспорт повністю виключає ручне переміщення сировини і напівфабрикатів з процесу на процес. 3.2.3 Структурна технологічна схема 
Підготовка жерсті Витримка при цехової температурі Розкрій жерсті на заготовки для штампування кришки Штампування і подвівка кришки Пастірованіе і сушка ущільнювальної пасти Сортування і укладання кришки Розкрій жерсті на заготовки для виготовлення корпусів Корпусообразованіе і пайка поздовжнього шва Відбортовка Закачування Упаковка, укладання, зберігання 3.2.4 Опис технологічної схеми Виробництво жерстяних банок здійснюється в такій послідовності. Сортований листову жерсть, призначену для денець і кришок, електрокарами доставляють зі складу до фігурним ножиць, які розрізають її на фігурні смуги, останні збираються в стопки і передають на преси. З смуг на пресах штампують денця і кришки і потім на подвивочно механізмах подвівают їх кромки. Стопки подвітих денець або кришок завантажують у прийомні магазини пастонакладочной машини. У цій машині в поля денець заливається певну кількість рідкої пасти. Стопки пастірованних денець завантажують в печі для сушіння пасти. Готові денця направляють на склад і після витримки подають до закочувальною машині. Сортований жерсть, призначену для виробництва корпусу, доставляють до свдвоенним дисковим ножиць, які разпрезают її на корпусні банки. Нарізані банки стопками завантажують в магазин корпусообразующей машини. При цій виконується ряд операцій з підготовки поздовжнього шва, формуванню і пайку корпусу. Готові циліндричні корпусу за допомогою фрикційного підйомника і похилих жолобів направляються в отбортовочную машину, гле проводиться відгин фланців корпусів, отбортовочние корпусу таким же способом направляються до закочувальною машині, яка за допомогою подвійного закаточного шва приєднує до корпусів денця. Готові банки (без кришок) від закочувальних машин приймаються фрикційними підйомниками і направляються до повітряних тестерам для випробування їх на герметичність. Перевірені Анки транспортуються на склад. Похилі жолоба встановлюють для транспортування корпусів і банок коченням під дією їх власної ваги. Крім того, в них накопичується невелика кількість корпусів або банок, що дозволяє автоматизувати роботу лінії без повної синхронізації входять до неї машин. 3.3 Наукові основи технології 3.3.1 Принципи консервації Консервування - це обробка продуктів особливими способами з метою запобігання їх від псування. Мета консервування - зберегти на тривалий термін продукти харчування і вберегти їх від псування в результаті впливу на них мікроорганізмів. Псування викликається головним чином життєдіяльністю мікроорганізмів, а також небажаною активністю деяких ферментів, що входять до складу самих продуктів. Тому всі способи консервування зводяться до знищення мікробів і руйнування ферментів або до створення несприятливих умов для їх активності. Існує багато методів консервування. Вибір того чи іншого з них залежить від виду і властивостей сировини, а також від призначення готового продукту. Однак у всіх випадках потрібно не тільки зберегти сировину від псування, але й отримати продукт, що володіє високою харчовою цінністю, зумовленою вмістом у ньому біологічно важливих речовин (білків, жирів,; вуглеводів, мінеральних солей, вітамінів). Від хімічного складу продукту залежать його смак, колір, аромат, а також калорійність і засвоюваність. Різні методи збереження харчових продуктів за класифікацією, запропонованою Я.Я. Нікітінський, засновані на наступних принципах: 1) підтримання життєвих процесів, що відбуваються в сировині і перешкоджають розвитку мікроорганізмів (принцип біоза); на цьому принципі засноване, наприклад, зберігання свіжих плодів та овочів; 2) придушення життєдіяльності мікроорганізмів впливом різних фізичних або хімічних факторів (принцип анабіозу); при цьому пригнічуються також протікають в сировині життєві процеси. На принципі анабіозу грунтується зберігання харчових продуктів при низьких температурах або в атмосфері вуглекислого газу, консервування шляхом підвищення концентрації розчинених у продукті речовин, а також шляхом додавання хімічних консервантів, які затримують розвиток мікроорганізмів (наприклад, оцтової кислоти при маринуванні); 3) припинення життєдіяльності мікроорганізмів, що супроводжується припиненням життєвих процесів у сировині (принцип абіоза), - консервування нагріванням, дією електричного струму, іонізуючих випромінювань, ультразвуку, додаванням хімічних речовин, отруйних для мікроорганізмів, а також механічним видаленням мікроорганізмів з продукту (стерилізуються фільтрування). При цьому жоден з цих принципів, покладених в основу класифікації, не може бути здійснений на практиці в чистому вигляді. Найчастіше ті чи інші методи консервування грунтуються на змішаних принципах. 3.3.2 Зміна компонентів при консервації Здавна відомо про консервацію впливі кухонної солі, оцтової, молочної, винної, лимонної, сорбінової, бензойної та інших кислот, діоксиду вуглецю, етилового спирту, а також дезинфікуючої здібності хлорних препаратів і т.д. В основі механізму бактерицидної дії консервуючих коштів на мікроорганізми лежать такі явища: накопичення діючих агентів на поверхні або всередині мікроорганізмів / адсорбція, дифузія, активне поглинання /, хімічна реакція консерванту зі структурними компонентами клітини або метаболітами внутрішнє, припинення нормальних функцій мікроба в результаті зміни хімічної реакції середовища, поступове або миттєве пригнічення біохімічних процесів розвитку мікробної клітини. Відомі різні способи обробки поверхні м'яса в зазначених цілях. Обробка напівтуш водою з вмістом 0,01% активного хлору сприяє зниженню вмісту мікробів на один-два порядки на третій день зберігання охолодженого м'яса. Розчини діоксиду хлору / 5-25 мг / л розчину / забезпечує такий же ефект і дозволяють уникнути відбілювання пігментів і появи небажаного задала хлору. Застосування розчину, що складається з 4% молочної,% лимонної, 1% аскорбінової кислот, 4% глюкози і 1% хлориду натрію, дозволяє подовжити зронило зберігання охолодженого м'яса. Можливе застосування солей бензойної кислоти в концентрації 0,86-1% для обробки харчових продуктів. При цьому гинуть бактерії цвілеві гриби і дріжджі. Обробка поверхні м'яса птиці шляхом занурення на 0,1-2 хв у водний розчин, що містить 0,1-5% сорбінової кислоти або її водорозчинних солей з додаванням 0,2% антиокислювача, затримує мікробну та окисну псування продукції. Застосування 2% водного розчину мурашиної кислоти, хоча і зменшує вміст бактерій на 1,5 порядку, але приводить до потемніння поверхні м'яса. Такі ж наслідки відзначаються при використанні янтарною кислотою. Хороший ефект збільшення термінів зберігання м'яса при 10-12 ° С дає його обробка / протягом 25-35 хв / насиченим розчином кухонної солі з вмістом 1% аміаку. Відомий простий і ефективний спосіб застосування гарячої / 68-71 води для обробки поверхні м'яса перед охолодженням. Він дозволяє за 6 хв знизити вміст мікроорганізмів на 3-4 порядку: підвищення температури води до 80 ° С призводить до загибелі 99,9% кишкової палички і сальмонел і 96% інших аеробних бактерій. Однак така обробка супроводжується погіршенням кольору м'яса. Використання гострої пари, хоча і сприяє загибелі значного числа мікроорганізмів, але супроводжується різкою зміною кольору м'яса, що негативно позначається на товарній оцінці продукту. Незважаючи на те, що борна кислота і її солі в деяких країнах допущені для обробки харчових продуктів для збільшення термінів їх зберігання, проте експертний комітет ФАО / ВСЗ вважає неприйнятним їх використання з-за негативного впливу на здоров'я людини. 3.4 Техніко-хімічний контроль Жесть повинна витримувати випробування на витяжку сферичної лунки. Глибина лунки знаходиться в залежності від товщини жерсті і для жерсті марки ГЖК становить для № 20 - 6,2 мм, № 22-6,5 мм; № 25-6,7 мм; № 28-7,0 мм; № 32 - 7,5 мм; № 36-8,0 мм. Крім того, жерсть повинна витримувати без появи ознак надлому або відшарування олова восьмикратний перегин на 90 ° навколо губок з радіусом 1,5 мм на приладі НП-1-2 з натягом 6 кгс. Випробування на глибину витяжки сферичної лунки проводять за ГОСТ 10510-63. Для випробувань на витяжку лунки, перегин, визначення кількості олова і пористості відбирають від кожної партії три контрольних листа жерсті з різних місць пачки або два шматки смуги довжиною 1 м з середини рулонів, призначених для зовнішнього огляду. Загальна товщина лакової плівки при внутрішньому двократному покритті банки повинна становити 12-15 мкм, для зовнішнього покриття допускається товщина плівки лаку 9-10 мкм. Лакова плівка повинна бути рівномірною, з блиском, володіти хімічною стійкістю (що визначається кип'ятінням у відповідних розчинах), твердістю, еластичністю і добре прилипати до поверхні металу. Після випробування на пресі Еріксена еластичність і сцепляемость лакової плівки з металом повинні бути не нижче, ніж для контрольних зразків, а міцність на удар - не нижче 40 кгс-см/см2. Плівка лаку повинна добре витримувати штампування. Для визначення кількості полуди йодометричним методом з кожної половини контрольного листа або шматка смуги каліброваним штампом виштамповивают по 10 зразків 2 діаметром 20 мм. Розчинення олова на зразках за допомогою соляної кислоти, титрування йодноватокислий калієм і розрахунок кількості олова на жерсті проводять відповідно до ГОСТ 15580-70. Йодометрической метод визначення кількості олова є арбітражним. Товщину олов'яного покриття можна також визначати ізотопним приладом, отградуированном за еталоном. За обома методами за остаточний результат приймають середньоарифметичне трьох визначень. Випробування на пористість проводять на платівках 5 розміром 100ХЮО мм. Протерті спиртом платівки двічі змазують розчином, приготованим за ГОСТ 3264-46 і підігрітим до 30 ° С. Через 10 хв сліди пір повинні виступити на поверхні пластинки синіми крапками. За кінцевий результат приймають середнє число пор, що припадає на 1 см2 поверхні пластинки. Банки повинні бути герметичними при випробуванні стисненим повітрям під надлишковим тиском 0,05-0,1 МПа (0,5 - 1,0 кгс/см2) залежно від розмірів банок. Банки повинні бути досить міцними, щоб витримувати без порушення герметичності внутрішній тиск при стерилізації та охолодженні консервів, зовнішній тиск при створенні вакууму всередині банок та інші зовнішні впливи. Поперечні шви повинні бути гладкими, без накату, підрізів і зморшок. Внутрішні поверхні банок можуть бути лакованими і нелакованим. Для деяких консервів банки виготовляють тільки з лакованою внутрішньою поверхнею. Зовнішні поверхні банок можуть бути лакованими або літографованих. Внутрішня поверхня лакованих банок повинна бути гладкою, глянсовою, без подряпин, порушень лакового покриття і пузирчастості. Допускається нерівномірність товщини лакової плівки в межах 2 мкм. Внутрішня і зовнішня поверхні нелакованих банок повинні бути гладкими, без тріщин, подряпин і іржі. На поверхні банок допускаються легка матовість, поверхневі точки діаметром до 1 мм і легкі подряпини, не порушують цілісності полуди, дрібні крупинки олова, добре облуженная рябуватості і бульбашки діаметром до 2 мм у кількості не більше 3 бульбашок на банку. У місцях нахлестки в кутових швах допускаються з внутрішньої сторони банки напливи припою загальною площею не більше 50 мм ². Ущільнюючий матеріал не повинен виступати зовні або всередині банки з-під закаточного шва. У фігурних банок гумова прокладка може незначно виступати з-під закаточного шва. Відбортованого краю банки повинні бути однакової ширини і не мати тріщин або помятостей. При прийманні банок кожна партія піддається вибірковому огляду і обміру. Крім того, перевіряють якість лакування і герметичність швів. Обміру повинно бути піддано 0,1% кількості банок від партії, але не менше 5 банок. Огляду і перевірці якості лакування та герметичності швів повинні бути піддані банки в кількості 1% від партії, але не менше 50 банок. Для вимірювання обсягу банки заповнюють дистильованою водою при температурі 20 ° С. При розрахунку обсягу до різниці між масами наповненим і порожній банки додають 0,28% від маси води в банку (для обліку повітря, що міститься у воді). Отриманий результат вважають обсягом банки в мілілітрах. Після стерилізації лакованих банок з розчинами лакове покриття повинне залишатися без видимих змін. Банки та кришки при транспотірованіі повинні бути упаковані в картонні ящики. Допускається застосування іншої тари, забезпечує схоронність виробів. Банки і кришки повинні зберігатися в сухому приміщенні з відносною вологістю повітря, що не перевищує 75%, при температурі не нижче 0 ° С. Таблиця 3.8. - Схема технохімконтролю процесу виробництва жерстяних банок № | Точка контролю | Контрольований показник | Нормоване значення параметра | Методи контролю | Засоби контролю | Періодичність контролю | 1 | Прімека сировини | глибина витяжки сферичної лунки | № 20 - 6,2 мм, № 22-6,5 мм; № 25-6,7 мм; № 28-7,0 мм; № 32-7,5 мм; № 36-8,0 мм | Фізичний | НП-1-2 з натягом 6 кгс | Кожна партія | 2 |
| кількості полуди | ГОСТ 15580-70 | йодометричним методом | Розчинення олова на зразках за допомогою соляної кислоти, титрування йодноватокислий калієм | Кожна партія | 3 |
| пористість | ГОСТ 3264-4 | Фізичний | Протерті спиртом платівки двічі змазують розчином | Кожна партія | 4 | Приймання банок | герметичність |
|
| стисненим повітрям під надлишковим тиском 0,05-0,1 МПа | Кожна партія | 5 |
| Обсяг |
| Вибірковий огляд і обмір | Заповнюють дісцілірованной водою | 0,1% кількості банок від партії, але не менше 5 банок |
4. Розрахункова частина 4.1 Розрахунок площі і обсягу виробничого цеху Виробничу площа цеху можна визначити за питомою площі, що припадає на одиницю основного технологічного обладнання. Зробимо підбір технічного обладнання. Всі дані зведемо в табл.4.1 Таблиця 4.1-Відомість технологічного обладнання № | Найменування | Габаритні розміри | Площа | 1 | Закаточна машина | 1,7 * 1,14 * 1,22 | 1,94 | 2 | Фігурні ножиці | 2680 * 1925 * 2180 | 5,16 | 3 | Паснонакладочная машина | 1370 * 1180 * 1400,5 | 1,62 | 4 | Автоматична машина для прокатки денця | 3,3 * 1,16 * 1,9 | 3,83 | 5 | Здвоєні дискові ножиці | 1700 * 1350 * 1600 | 2,30 | 6 | Корпусообразующій автомат | 3,54 * 1,64 * 1,41 | 5,81 | 7 | Паяльний автомат | 0,1 * 1,5 | 0,15 | 8 | Отбортовочная машина | 1,5 * 0,7 * 1,42 | 1,05 | 9 | Прес автомат дворядний | 1800 * 2000 * 2800 | 3,60 | 10 | Сушильна установка | 3300 * 1160 * 1900 | 3,83 |
|
|
| 29,27 |
Таким чином, для цеху жерстяно-баночного виробництва необхідно найменувань технологічного обладнання. Площа ділянки визначається за формулою: Fуч = Fсум * КП (м ²) де: Fcyм - сумарна площа виробничої проекції обладнання, що встановлюється на ділянці. Кп - коефіцієнт щільності розміщення обладнання. Fуч = 29,3 * 4 = 117 (м2) Приймаю фактично площа агрегатного ділянки 104 м2, що не перевищує допустимих відхилень від розрахунку величини. 4.2 Кінематичний розрахунок отбортовочной машини Визначаємо потрібну потужність електродвигуна P'ед =  , де Р - потужність на вихідному валу;  - Загальний ККД приводу. = ЦП 3подш 2зп м, Прінемаемие ЦП = 0,95, зп = 0,98 = 0,950,9930,9820,99 = 0,88 P'ед =  = 11,4 кВт Визначаємо орієнтовну частоту обертання валу електродвигуна nед = nвихuобщ, де nвих - частота обертання на вихідному валу; uобщ - загальне передавальне число приводу. uобщ = uцп uред, де uцп = (1,5 ... 4,0) - передавальне число ланцюгової передачі; uред = (8 ... 40) - передавальне число редуктора. u заг = (1,5 ... 4,0) (8 ... 40) = (12 - 160) n ед = 6 (12 ... 160) = 72 ... 960 n а = n з (1 - S), де nс = 750 - синхронна частота обертання; S = 25% - ковзання. nа = 750 (1 - 0,025) = 731 хв-1 За розрахункової потужності електродвигуна і діапазону значень частоти обертання вала вибираємо електродвигун потужністю 11 кВт, і зводимо технічні дані в порівняльну таблицю Таблиця 4.1 Тип електродвигуна | P'ед, кВт | nа, хв-1 | Тпуск / вими | Тмакс / вими | , % | Діаметр валу, мм | 4А160М8УЗ | 11 | 730 | 1,4 | 2,2 | 87 | 48 |
Визначаємо кінематичні та силові параметри на кожному з валів приводу: Вал А (вал електродвигуна) потужність Ра = Р'ед = 11,4 кВт, число обертів nа = nед = 730 хв-1 крутний момент Та = 9550  = 9550  = 149,1 Нм Вал В (вал редуктора): Рв = Ра м = 11,40,99 = 11,3 кВт nв = nа = 730 хв-1 Тв = Та = 149,1 Нм Вал С (тихохідний вал редуктора): Рс = Рв 3подш 2зп = 11,30,9930,982 = 10,5 кВт nс = nв / uред =  = 23,2 хв-1 uред = 31,5 Тс = 9550 (Рс / nс) = 9550  = 4322,2 Нм Уточнимо uцп: uобщ = nа ед / nвих =  = 121,7, uцп = uобщ / uред =  = 3,9 Вал D (вихідний вал): Рд = Рс ЦП = 10,50,95 = 10,0 кВт nд = nc / uцп =  = 6,0 хв-1 Тд = 9550 (Рд / nд) = 9550  = 15916,7 Нм Дані кінематичного розрахунку зводимо в табл.2 Таблиця 4.2 Параметри Вал | Р, кВт | n, хв-1 | Т, Нм | А | 11,4 | 730 | 149,1 | У | 11,3 | 730 | 149,1 | З | 10,5 | 23,2 | 4322,2 | D | 10,0 | 6,0 | 15916,7 |
Редуктор вибирається наступним параметрами: Передаточне відношення точно відповідає кінематичному розрахунком; Розрахунковий крутний момент на тихохідному валу редуктора Тс, з урахуванням режиму роботи, не повинен перевищувати допустимий крутний момент на валу стандартного редуктора Тр = (ТномКреж)  [Т] Для важкого режиму роботи Креж = 2,0 ... 3,0 Тр = 40322,2 (2,0 ... 3,0) = 8644,4 ... 12966,6 Нм Величина консольної навантаження на тихохідному і швидкохідному валах редуктора не повинна перевищувати допустимих значень. За номінальному передавальному числу частоти обертання швидкохідного валу, а також використовуючи вими, підбираємо редуктор: Ц2У - 355Н [Т] = 1300 Нм Радіальні консольні навантаження на кінцях валів: FB = 5000 Н; FT = 28000 Н. 4.3 Розрахунок потужності електроприводу отбортовочной машини Визначити потужність приводного електродвигуна отбортовочного автомата при наступних вихідних даних: обробляються корпусу банок 8, d = 99 мм. товщина жерсті s = 0.32 мм, продуктивність машини Q = 300 корпусів у хвилину, число пар отбортовочних патронів i = 6, кут повороту ротора під час відбортовки  , Одночасно, отбортовиваются r = 2 корпуси, к. п. д. машини = 0,2, пре. справ плинності жерсті  про = 35 кгс/мм2. 1. Максимальне зусилля стиснення корпусу:  , Де Rs-експериментальний коефіцієнт, а-коефіцієнт, для жерсті дорівнює 1,5, s-товщина жерсті корпусу b = 0,03  = 0,153 мм  Де  -Межа плинності жерсті РМ = 0,153 * 99 * 35 * 9,81 = 5200 Н 2. Робота для відбортовки одного корпусу за формулою  = 0.53 * Рм * l Де О - початковий зусилля на отбортовочних патронах, Н, Рм - максимальне зусилля на отбортовочних патронах, l - загальний хід патрона при відбортовка А l = 0.53 * 5200 * 0.008 = 22 Дж 3. Тривалість відбортовки корпусу  Де  -Кут повороту при відбортовка, град i-число отбортовочних патронів на роторі Q-хвилинна продуктивність машини  (80 * 6) / (6 * 300) = 0.27 c 4 Потужність приводного електродвигуна за формулою  Де r-кількість корпусів, оброблюваних одночасно  -К. п. д. передачі від електродвигуна до отбортовочним патронам N = 22 * 2 / (1000 * 0,27 * 0,2) = 0,82 кВт Таким чином необхідна потужність еленктродвігателя отбортовочного автомата дорівнює 0,82 кВт. 4.4 Розрахунок потужності нагріву паяльного пристрої Розрахунок потужності нагрівальних елементів. Якість пайки поздовжнього шва корпусу залежить від ряду факторів, у тому числі від температури розплавленого припою. Електрична потужність нагрівальних елементів повинна бути достатньою для забезпечення постійної температури розплавленого припою. 4.4.1 Розрахунок потужності електронагрівача в режимі розігріву паяльної ванни V-обсяг припою в паяльної ванні = 0,01 м ³  -Тривалість розігрівання-0, 5 год Температура припою в t = 330С  - Щільність олова-7300 кг / м ³  -Щільність свинцю-11340 кг / м ³ Зміст припою: 40% олова, 60% - свинцю Темлоемкость олова С1 = 0,06 ккал / кг * град Темлоемкость свинцю С2 = 0,03 ккад / кг * град Температура навколишнього середовища t 0 = 20С Теплота плавлення олова = 14,5 ккал / кг Теплота плавлення свинцю 5,5 ккал / кг Швидкість руху транспортера 0,2 м / с Втрати тепла в навколишнє середовище 0,5 * Q Маса припою в паяльної ванні, кг: M = V / (0.4 / +0.6 / ) М = 0.01 / (0.4/7300 +0.6 / 11340) = 92.9 кг Маса олова в паяльної ванні, кг: М1 = 0,4 * М М1 = 0,4 * 92,9 = 37,2 кг Маса свинцю в паяльної ванні: М2 = 0,6 * М М2 = 0,6 * 92,9 = 55,7 кг Кількість тепла на нагрів олова до 330С, ккал: Q 1 = C 1 * M 1 * (t - t 0) Q 1 = 0,06 * 37,2 * (330-20) = 691,2 ккал Кількість тепла на нагрів свинцю до 330С, ккал: Q 2 = C 2 * M 2 * (t - t 0) Q 2 = 0,03 * 55,7 * (330-20) = 518,4 ккал Кількість тепла, необхідного для плавлення олова, ккал: Q 1п = r 1 * M 1 Q 1п = 14,5 * 37,8 = 538,8 ккал Кількість тепла, необхідного для плавлення свинцю, ккал: Q 2п = r 2 * M 2 Q 2п = 5,5 * 55,7 = 306,6 ккал Сумарна кількість тепла, ккал: Q = Q 1 + Q 2 + Q 1п + Q 2п, Q = 691,2 +518,4 +538,8 +306,6 = 2055 ккал Потужність необхідна для розігріву ванни, Вт: N = (q * Q) / , N = (4190 * 2055) / (0.5 * 3600) = 4784 Вт Таким чином потужність електронагрівача в усталеному режимі становитиме 4784 Вт = 5кВт 4.4.2 Розрахунок потужності електронагрівача паяльної ванни в усталеному режимі Вид банки: № 8, Висота = 0,532 м М-маса припою на 1000 банок = 0,34 кг Зміст припою: 40% олова, 60% - свинцю Темлоемкость олова С1 = 0,06 ккал / кг * град Темлоемкость свинцю С2 = 0,03 ккад / кг * град Температура навколишнього середовища t 0 = 20С Температура припою в початковій ванні t = 330С Теплота плавлення олова = 14,5 ккал / кг Теплота плавлення свинцю 5,5 ккал / кг Швидкість руху транспортера 0,2 м / с Втрати тепла в навколишнє середовище 0,5 * Q = 4190 Маса припою, що витрачається на 1 банку: M = M / 1000 = 0.34/1000 = 0.34 *  Кількість банок проходять по транспортеру за 1 секунду шт / сек n = v / h = 0.2/0.532 = 3.8 витрата припою, кг / сек: G = m * n = 3,8 * 0,34 * 10 ^ -3 = 1,29 * Витрата тепла на нагрів олова до 330 С, ккал / с: Q 1 = 0,4 * С1 * G * (t - t 0) = 0,4 * 0,06 * 1,29 * * (330-20) =  Витрата тепла на нагрів свинцю до 330 С, ккал / с: Q 2 = 0,6 * С2 * G * (t - t 0) = 0,6 * 0,03 * 1,29 * * (330-20) =  Витрата тепла на плавлення олова, ккал / с: Q 1п = 0,4 * r 1 * G = 0.4 * 14.5 * 1,29 * =  Витрата тепла на плавлення свинцю, ккал / с: Q 2п = 0,6 * r 2 * G = 0.6 * 5,5 * 1,29 * =  Сумарна витрата тепла з урахуванням втрати тепла в навколишнє середовище, ккал / с: (Q -0.5 * Q) = Q 1 + Q 2 + Q 1п + Q 2п = (9,6 +7,2 +7,5 +4,3) * = 42,9 * Потужність електронагрівача в усталеному режимі роботи, Вт: N = q * Q = 4190 * 42.9 = 180 Вт Таким чином потужність електронагрівача в усталеному режимі становитиме 180 Вт 4.5 Склад машин та апаратів Основним критерієм при виборі того або іншого типу машин є: продуктивність, що відповідає вимогам виробництва, надійність в експлуатації, зручність обслуговування, можливість автоматизації роботи машин і ув'язування їх в одну поточну автоматичну лінію. Лінія "Nagema" ділиться на два відділення: кінцеве, де виготовляють денця і кришки банок, і корпусне, де виготовляють корпусу і банки. До складу лінії входить наступне основне устаткування: дворядні фігурні ножиці, два дворядних преса з подвивочно пристроями, дві лінійних односоплових пастонакладочних машини, тунельна піч для сушіння пасти на денцях банок, здвоєні дискові ножиці, корпусообразующая машина, отбортовочная машина, два двухбашенном закаточні машини, два двухколлесних автоматичних випробувальних повітряних Тесторі, чотири фрикційних підйомників. Отбортовочная машина. Отбортовочная машина призначена для двостороннього відгину фланця у корпусів жерстяних банок за допомогою бічного впливу притискних роликів на кромки корпусу, що спирається з двох сторін на отбортовочние патрони. Машина призначена для двостороннього відбортовки фланців у корпусів циліндричних консервних банок за допомогою спеціальних інструментів - отбортовочних патронів. Станина машини чавунна. На валу укріплені два барабани з шістьма циліндричними гніздами кожен, в які вставлено повзуни. На одному кінці кожного повзуна укріплені патрони, а на іншому - ролики, що рухаються в пазах нерухомих кулачків. Вступники по жолобу корпусу потрапляють у вирізи зірочок. При обертанні валу корпус банки, що знаходиться у вирізі зірочки, з двох сторін стискається патронами, які входять у корпус і відгинають фланці відповідно до профілю патронів. Після повороту барабанів на деякий кут патрони розходяться під дією кулачків, оброблений корпус потрапляє в похилий жолоб і скочується вниз. Робочий вал і барабани з патронами наводяться в рух від електродвигуна через клиноременную передачу і циліндричні зубчасті колеса. Електродвигун укріплений на шарнірної плиті, яка дозволяє регулювати натяг клинопасової передачі. Маховик служить для прокручування машини вручну. Налаштування машини на виготовлення корпусів іншого діаметру проводиться в такій послідовності: заміняють зірочки, ставлять патрони відповідного розміру. При налаштуванні машини на іншу висоту корпусу без зміни його діаметра регулюють перетин жолобів на відповідні розміри корпусу і регулюють положення правого барабана на валу по відношенню до лівого барабану. Регулювання здійснюється обертанням настановної муфти за допомогою гайки. Технічна характеристика Продуктивність в шт / хв | 300 | Швидкість обертання барабана в об / хв | 50 | Потужність електродвигуна в кВт | 1,1 | Межа регулювання по висоті корпусів у мм | 40-130 | Допустимі діаметри корпусів у мм | 50-113 | Розмір | 1500 * 700 * 1425 |
Закаточна машина. Закаточна машина призначена для закупорювання наповнених консервних банок фігурною або круглої форми за допомогою обкатки фланців банки і кришки закаточними роликами 1-й і 2-й операцій. Закочування проводиться обертається закочувальною головкою, банку нерухома. Машина має привід, закаточную голівку, механізм для подачі банок під закаточную голівку і нижній патрон з механізмом підйому. Станина машини лита, чавунна й складається з коробчатого підстави і Г-образної стійки. Індивідуальний електродвигун встановлений на стійці і прикріплений до поворотної плиті, що дозволяє регулювати натяг клинопасової передачі. Електродвигун через клиноременную передачу приводить в обертання фрикційне муфту, а через неї приводний вал, на якому встановлені на шпонках три конічні шестерні. Конічна шестерня через таку ж шестерню обертає вертикальний вал, який через черв'ячний редуктор передає обертання кулачкового валу з закріпленими на ньому дисковими кулачками. Один з них за допомогою важеля піднімає і опускає нижній патрон, а інший призводить в рух поршень банки. На кулачковому валу є також конічна шестерня, приводить у рух конічну і циліндричну шестерні, об'єднані в блок. Закатувальна голівка приводиться в обертання від конічних шестерень приводного валу, що обертають конічні шестерні; шестерня несе на собі кулачки; разом з шестернею обертається планшайба з закаточними роликами. Обертання здійснюється навколо нерухомого патрона і жорстко з'єднаного з ним копіра. Останній через важільні механізми змушує закаточні ролики слідувати з фігурного периметру банки. Копір і верхній патрон можуть бути замінені в залежності від розмірів і форми банки. У процесі роботи закочувальною машини кулачки і закаточні ролики обертаються навколо осі закочувальною головки, причому ролики роблять 251 об / хв, кулачки - 240 об / хв. У результаті, відносного руху кулачки управляють радіальним переміщенням закочувальних роликів, тобто підводять їх до фланця кришки і відводять від нього. При цьому копір забезпечує рух закочувальних роликів по контуру банки, так як закаточні ролики за допомогою важільного механізму пов'язані не тільки з кулачками, але і з копіром. Робота машини здійснюється наступним чином. Банку вручну встановлюють разом з кришкою в черговий виріз періодично обертається зірки, яка підводить її до нижнього патрону. Після установки банки на нижньому патроні виштовхувач за допомогою кулачка опускається і притискає кришку до банку. Потім кулачок піднімає нижній патрон разом з банкою і притискає її до верхнього патрону. Разом з банкою піднімається виштовхувач, продовжуючи притискати до неї кришку, чому сприяє пружина виштовхувача. Після притиснення банки з кришкою до верхнього патрону починають зближуватися ролики першої операції. Після закінчення першої операції закочування ролики першої операції розходяться і ролики другої операції закінчують формування закаточного шва. Коли ролики другої операції розійдуться і звільнять банку, викидач знімає її з верхнього патрона, банку опуститься разом з нижнім патроном на стіл і повернеться у виріз зірки. Поворотом зірки банку виноситься за межі напрямних для передачі на подальшу обробку. Технічна характеристика Продуктивність в шт / хв | до 300 | Діаметр банки в мм | 72 - 100 | Висота банки в мм | 35 - 120 | Число закочувальних позицій | 6 | Потужність двигуна в кВт | 4,5 | Маса в кг | 2000 | Габаритні розміри в мм: | 1700 * 1140 * 1220 |
Фігурні ножиці. Фігурні ножиці представляють собою кривошипний прес, призначений для розкроювання листової жерсті на фігурні смуги. Машина використовується для розкрою листів жерсті на дворядні фігурні смуги, з яких на автоматичних пресах штампують денця і кришки. Машина виконує дві основні технологічні операції: обрізає кромки листа за допомогою двох пар дискових ножів; розрізає обрізаний лист на фігурні смуги за допомогою одностороннього різального інструменту (штампа), що працює подібно ножиць. До основних елементів машини відносяться: станина, механізм підйому жерсті, механізм подачі жерсті, ланцюговий транспортер, привід, ріжучий елемент - фігурний гільйотинний ніж. Робочий процес здійснюється в такій послідовності. Включений електродвигун обертає маховик вхолосту. При переміщенні рукоятки включають колінчастий вал, від якого наводяться в рух всі інші вали і механізми машини. Черговий лист жерсті вручну кладуть на приймальний стіл, фіксуючи бічну сторону по напрямні. Подаюча планка при русі вперед захоплює лист бляхи і подає його до дискових ножів, які обрізають вузькі смужки з двох сторін аркуша й виносять обрізаний лист на основний стіл машини. Рейковий транспортер подаючими пальцями впирається в задній край листа і штовхає його вперед, після цього транспортер повертається у вихідне положення, причому передні пальці проходять під листом. Після зупинки листа верхні ролики опускаються і притискають лист до примусово обертається нижнім роликам, якими лист подається назад до упору в фіксатори. У цей момент повзун опускається і ріжучий інструмент обрізає передню кромку листа. Потім рейковий транспортер другою парою пальців знову подає лист жерсті вперед, при цьому ролики вдруге фіксують лінію реза, і різальний інструмент відрізає від аркуша дворядну фігурну смугу, яка падає в магазин. Відстань від упорів-фіксаторів до ріжучої крайки інструмента підібрано так, що всі смуги виходять рівної ширини. Верхній ріжучий інструмент (пуансон) має дахоподібною форму з западиною по центру, завдяки цьому лист розрізається поступово і одночасно з двох сторін. Це зменшує зусилля різання і запобігає можливість зсуву аркуша у бік. Зазвичай кут нахилу а менше 1 °. При регулюванні ходу повзуна слід виходити з того, щоб центр верхнього ножа в крайньому нижньому положенні перекривав нижнє лезо робочого інструмента на 2-3 мм. Фігурні ножиці повинні видавати смуги однакової довжини, по ширині допускаються коливання в межах не більше 0,2 мм, при цьому смуги повинні бути гладко зрізані без загинів і задирок. Зазор між ріжучими крайками верхнього та нижнього ножів має становити приблизно 10% товщини оброблюваної жерсті. Технічна характеристика фігурних ножиць Продуктивність в шт / хв | 100 - 200 | Найбільша ширина стрічки в мм | 380 | Найбільша величина подачі в мм: одинарної подвійний |
380 760 | Потужність двигуна в кВт | 0,8 | Габаритні розміри (довжина х ширина х висота) в мм | 2680X1925X2180 |
Автоматичний прес. Машина призначена для виготовлення кришок жестянобаночном виробництві. Являє собою однокривошипний прес простої дії з відкритою двосторонньої похилій станиною. На відміну від інших пресів в пресі Nagema використовуються пластинчасті муфта включення і гальмо, які приводяться в дію стисненим повітрям і управляються кнопками за допомогою електромагніту. Стисненим повітрям наводяться в рух також механізми, що переміщують всередині преса смуги жерсті, крім механізму для поздовжньої подачі смуг, що має механічний привід. Всі рухомі деталі преса, в тому числі шків-маховик, повзун з печатками, які механізми для подачі жерсті та інші, закриті кожухами. Прес має похилу станину, скріплену двома штангами. Електродвигун за допомогою клинопасової передачі обертає маховик. У маховик вбудована пластинчаста муфта, що з'єднує шків з колінчастим валом. Пересувний щиток з оглядовим вікном прикриває повзун зі штампами. За кожухом поміщені шестерні і куркульських системи повітро-розподілу. На виносному кронштейні зі столом змонтовані механізми для подачі жерсті та магазин. Механізм вальців для викиду відходів жерсті після штампування приводиться в обертання індивідуальним електродвигуном. Зближення викидають валків здійснюється пневматично. Ззаду станини розташований поршневий вакуум-насос для створення вакууму в присоса. Централізована змащення виробляється насосом. Пусковий електрообладнання та сигналізаційна лампа поміщені в кожусі, а кнопки включення - на пульті. Для пуску преса в роботу включають електромагніт, що відкриває клапан, через цей клапан і ніпель стиснене повітря надходить в циліндр муфти. Тоді поршень переміщується вліво, пластини гальма звільняються, а пластини муфти стискаються, з'єднуючи маховик з колінчастим валом. Прес починає працювати. При виключенні електромагніта в циліндрі встановлюється атмосферний тиск, під дією пружин поршень здійснює рух вправо, вимикаючи муфту і включаючи гальмо. Прес зупиняється. Технічна характеристика: Продуктивність в шт / хв. | 300 | Зусилля штампування в Кн | 400 | Кількість ходів у хвилину | 150 | Габаритні розміри (довжина х ширина х висота) в мм | 1800 х 2000 х 2100 |
Пастонакладочная машина. Пастонакладочная машина лінійного типу "Нагема" призначена для заливання рідкої пасти на попередньо подвітой фланець дна або кришки діаметром 43-113 мм. Машина складається з станини, приводу, компресора, повітряного балону, бака для пасти, магазину для подачі кришок, пастонакладочного механізму, стопкособірателя. проміжної станції та муфти включення Фрикційна муфта призначена для включення і виключення машини. Від вала приводного шківа через пару циліндричних шестерень і обертання передається валу, від якого через шестерні приводиться в рух поршневий компресор, що нагнітає повітря по шлангу в ресівер. Через шестерні приводиться в рух вал шків. На валу приводного шківа встановлений штурвал, за допомогою якого прокручують машину вручну в процесі її регулювання і налаштування. Пазовий кулачок забезпечує підйом і опускання патрона, який додатково обертається від циліндричних шестерень через пару конічних шестерень. Каретка, що подає кришки з магазину до патрона, проміжної станції і в стопкособіратель, здійснює зворотно-поступальний рух з допомогою двуплечего важеля. Одне плече цього важеля через тягу пов'язано з кареткою, а друге плече з'єднане з кривошипним пальцем пазової кулачка. Кулачок призначений для перекриття сопла в камері за допомогою запірної голки, при якому припиняється подача пасти з камери. Піднімається голка пружиною. Дно або кришка банки на патроні фіксується щупом, який одночасно є блокуючим пристроєм, що допускає подачу пасти з камери тільки при наявності кришки на патроні. При підготовці машини до роботи бак наповнюють пастою, а в ресівері за допомогою компресора створюють необхідний тиск повітря. Магазин наповнюють кришками і вмикають машину. Каретка своїм першим упором відокремлює по одній кришці з магазину і, рухаючись зворотно-поступально, подає кожну кришку на патрон у момент його опускання. Після пастірованія кришка другий упором каретки знімається з патрона і подається на проміжну станцію і далі, третім упором, - у стопкособіратель. Стопки пастірованних кришок періодично виймають вручну з стопкособірателя і направляють в сушильну піч. Для нормальної роботи пастонакладочной машини надлишковий тиск повітря в ресивері необхідно підтримувати в межах 0,3-0,35 МПа (3-3,5 кгс/см2). Оптимальне надлишковий тиск пасти в баку 36 має бути 0,03-0,04 МПа (0,3-0,4 кгс/см2). Технічна характеристика Продуктивність в шт / хв | 150 - 160 | Діаметри решт в мм | 50 - 100 | Потужність електродвигуна в кВт | 0,52 | Габаритні розміри в мм: | 1370 * 1180 * 1400 | Маса в кг | 480 |
Сушильні установки. Машина призначена для висушування ущільнювальної пасти, нанесеною на кришки. Основними елементами машини є: станина, привід, робочі елементи - шнекові вали, нагрівальний елемент. На каркасі змонтована сушильна камера прямокутного перерізу з подвійними стінками. На камері встановлений калорифер з електричними нагрівальними елементами і вентилятор, приєднаний до калорифера. Поруч з сушильної камерою розташована охолоджуюча камера, у верхній частині якої розташований осьовий вентилятор. Через обидві камери пропущений пластинчастий транспортер, що приводиться в рух від електродвигуна через редуктор. Полотно транспортера натягується механізмом, розташованим з завантажувальної боку сушарки. Камери торців перекриваються двостулковими дверцятами, що відкриваються у бік руху полотна. У сушильну камеру повітря нагнітається по каналах, утвореним подвійними стінками, і через отвори у внутрішніх стінках. Температура повітря регулюється терморегулятором, вимірюється температура термометром, встановленим на бічній стінці. Сушилку попередньо прогрівають, потім на рухоме полотно встановлюють кінці, укладеними у стопи, заввишки трохи менше висоти канали камери. Переміщаючись, стопки натискають на дверці, відкривають їх і надходять у камеру. Під дією гарячого повітря кришки поступово нагріваються, рідка фаза пасти випаровується і несеться циркулюючим повітрям. У процесі роботи частина повітря, насиченого парами, проривається через дверцята назовні, певну кількість свіжого повітря систематично засмоктується в систему і включається до рециркулирующим повітряний потік. До сушильній камері підводиться витяжна вентиляція. Технічна характеристика Nagema Продуктивність в шт / год | До 10000 | Тривалість сушіння в хв | 20 | Температура сушіння в ° С | 65 - 70 | Потужність електродвигуна в кВт: |
| приводу | 0,6 | вентилятора | 1,0 | осьового вентилятора | 0,27 | нагрівальних елементів | 5,0 | Габаритні розміри в мм: | 3300 * 1160 * 1900 | Маса в кг | 560 |
Здвоєні дискові ножиці. Призначені для розкрою листового жерсті на бланки для корпусів. Основні елементи машини: механізм підйому жерсті, механізм подачі жерсті, станина, привід, ланцюговий транспортер, робочим інструментом є дискові ножі. Особливостями здвоєних дискових ножиць "Нагема" є наявність періодично рухається штовхача на обрізному столі і відсутність його на нарезном столі, де подача смуг жерсті проводиться ланцюгами з пальцями, а також відсутність центруючих механізмів і кінематичного зв'язку з автоматичним подавачем жерсті, внаслідок чого листи бляхи на ножиці "Нагема" подають тільки вручну. Ці ножиці мають два приводних електродвигуна. Один з них через зубчасту передачу приводить у рух вали дискових ножів обрізних ножиць і викидають валики, а другий приводить у рух вали нарізних дискових ножиць, що викидають валики а також транспортувальні засоби обрізних та нарізних ножиць. Машина працює наступним чином. Лист жерсті вручну або автоматичним подавачем укладається на площину обрізного столу. Тут він захоплюється пальцями ланцюги і подається до дискових ножів, при цьому центрирующий механізм орієнтує лист жерсті по бічних сторонах перед розрізанням. Дискові ножі обрізають бічні кромки листа і розрізають лист на дві смуги, ширина яких дорівнює довжині корпусного бланка 1К. Смуги надходять на нарізний стіл. Потім пальці транспортера, що подає нарізної столу захоплюють кожну смугу окремо і подають її до нарізною дисковим ножів. Перед нарізними ножами пальці каретки наздоганяють лист і проштовхують його вперед, до ножів, останні обрізають бічні кромки смуг і розрізають їх по ширині корпусних бланків. Нарізані бланки надходять в секції приймального магазину. Технічна характеристика Продуктивність в шт / хв | 30 | Найбільші розміри листа в мм | 810 * 750 | Найменша ширина заготовок в мм | 45 | Потужність електродвигуна в кВт | 2,2 | Габаритні розміри машини в мм: | 1700 * 1350 * 1600 | Маса машини в кг | 1600 |
Корпусообразующіе автомати. Корпусообразующій автомат "Нагема" призначений для виготовлення корпусів циліндричних банок діаметром 50-115 мм і висотою 50-125 мм. Цей автомат складається з магазину для бланків, механізму присосів, рейкового транспортера, механізму для просічки і відсічення кутів бланка, механізму для загину крайок, вузла для попередньої мастила країв бланка флоксів, формующего патрона, обтискного механізму (механізму крил), молота, пристрої для додаткової мастила флоксів шва корпусу банки, паяльного роги, паяльного валу, ланцюгового транспортера, щітки для зняття надлишків припою, повітродувки і виносного транспортера. Машина автоматично виконує наступні технологічні операції: видає по одному бланку з магазину, відсікає два кути з правого боку бланка та просікає прорізи з лівого боку, відгинає краю бланка в протилежні сторони, змащує флоксів відігнуті кромки бланка, формует циліндричний корпус і поздовжній шов, вдруге змащує шов флоксів, завдає розплавлений припій на шов корпусу, знімає надлишок припою з поздовжнього шва і охолоджує шов повітрям, що подається вентилятором. Щоб забезпечити безпеку експлуатації автомата і зменшити кількість браку, на чотирьох робочих станціях встановлюють електричні вимикачі, які автоматично вимикають машину, якщо: а) присоси забрали з магазину більше одного бланку. При цьому важіль замикає електроконтакти і машина вимикається; б) при подачі бланків до механізмів відсічення кутів, відгину країв і формують патрону вони зімнуть. При підйомі зім'ятим бланком притискних напрямних важіль замкне електричний ланцюг і машина буде виключена; в) бланк виходить з патрона несформованним в циліндр; краю бланка при цьому упруться в контактний важіль і машина вимкнеться; г) при неполадки в ланцюговому конвейєрі втулка валика викидача корпусів з рогу на виносний транспортер піднімається і машина вимикається. Після включення автомата в роботу присоси, піднімаючись, захоплюють нижній бланк і, опускаючись, викидають його з магазина. При цьому бланк дугоподібно прогинається. У нижньому положенні вакуум у присоса порушується. У цей момент задні пальці рейкового транспортера підхоплюють бланк і подають його до механізму відсічення кутів і просічки прорізів, бланк при цьому точно фіксується. Пуансони, опускаючись, відсікають два кути на одній стороні бланка та просікають прорізи на другій стороні. Потім вони піднімаються, а рейковий транспортер переносить бланк до механізму відгину крайок. Бланк з загнутими краями змащується флоксів і подається. рейковим транспортером на формующий патрон, який після точного встановлення бланка трохи піднімається і притискає його до опорної планки. Потім формующие крила опускаються, огинають бланк навколо патрона і застібають його відігнуті краю (гачки). За допомогою розширювача бічні щоки патрона розсуваються і молот вдаряє по шву, в результаті чого формується поздовжній шов. Середнім рейковим транспортером склепаних корпус переноситься на кінець роги. Ролики змащують поздовжній шов флоксів, корпус підхоплюється ланцюговим транспортером і протягують над паяльним валом. Вал, обертаючись наносить на поздовжній шов корпусу тонкий шар розплавленого припою; надлишок припою знімається обертовим матер'яним диском і скидається в спеціальний ящик. Після цього корпус переміщається ланцюговим транспортером над повітропроводом, де шов охолоджується. Корпус знімається з рогу викидачем, встановленим на валику зірочки ланцюгового транспортера, і подається на виносний транспортер, що направляє його в приймальню частина фрикційного підйомника. Технічна характеристика Продуктивність в шт / хв | 200 - 250 | Діаметр корпусу в мм | 52 - 100 | Висота корпусу в мм | 56 - 126 | Товщина жерсті в мм | 0,21 - 0,28 | Потужність електродвигуна, Квт | 4,8 | Габаритні розміри в мм: | 8250 * 2000 * 1500 | Маса в кг | 4800 |
Паяльний автомат. Паяльний автомат послідовно виконує наступні технологічні операції: мастило поздовжнього шва паяльної рідиною, прогрів та пайку шва, очистку шва від налиплого припою і охолодження шва. Паяльний вал встановлений в підшипниках, укріплених на чавунній ванні, і приводиться в обертання зірочкою, що ланцюговою передачею через коробку швидкостей пов'язана з розподільним валом. Паяльна ванна забезпечена камерою, в якій розплавляють твердий припой. Ванна обігрівається електронагрівальними елементами, встановленими в її днище. Припій завантажують у ванну до рівня осі паяльного валу, температура припою регулюється автоматичним терморегулятором. Тривалість нагрівання припою у ванні 120-140 хв. Температура розплавленого припою не повинна перевищувати 320 ° С для банок з білої жерсті нелакованих і 300 ° С для лакованих. Регулюють паяльний вал спільно з ванною по відношенню до рогу ручними маховичками. Для нормальної пайки корпусів велике значення має частота обертання паяльного валу. Оптимальна частота обертання на один корпус за час його проходу по валу становить 4-8 об. Внаслідок капілярних властивостей поздовжнього шва при пайку в нього втягується рідкий припой, облужівающій гачки шва з усіх сторін. Для очищення пропаяні шва зовні і зняття з нього надлишків припою є матерчатий диск, який приводиться в обертання від розподільного валу. Після зняття надлишків припою корпус транспортується уздовж щілини, через яку від вентилятора надходить охолоджуючий повітря. Довжина щілинного повітропроводу близько 3 м, що забезпечує достатнє охолодження корпусів. Технічна характеристика Розміри паяльного шва (діаметр х довжина) в мм |
| 100 х 1500 | Споживана потужність нагрівальних елементів паяльної ванни в кВт | 17,0 | Потужність електродвигуна в кВт: |
| паяльного автомата | 2,8 | вентилятора охолодження | 1,7 |
Автомат для контролю герметичності банки. Автомат для випробування герметичності жерстяних банок циліндричних (званий також тестер) є контрольною многопатронной машиною, яка відбраковує негерметичні банки і одночасно сигналізує про дефекти у роботі жерстяно-банкової лінії. Банки випробовуються на герметичність, як правило, за допомогою стиснутого повітря, що подається безпосередньо в банку або випробувальний патрон, в якому знаходиться банку. З ресивера стиснене повітря через конусний золотник одночасно вступає у випробовувану банку і контрольний судину. Так як наповнення повітрям відбувається одночасно, а банку і посудина повідомляються між собою, то незалежно від коливань тиску повітря в мережі в випробуваної банку та контрольному посудині встановлюється однаковий тиск. Після закінчення періоду випробування, що становить час обороту ротора автомата на ~ 300 °, банку та контрольний посудину через золотник повідомляються з мембранним датчиком. При негерметичності банки тиск повітря з боку контрольного судини буде більше і через важіль 5 замкнеться контакт датчика. За допомогою електронного підсилювача отриманий імпульс передається на сортувальний пристрій Для отримання високої чутливості тестера необхідно, щоб всі трубки від банки і контрольного судини були однакової ємності й опір протіканню повітря в них було б також однаковим. Продуктивність автомата становить залежно від розмірів банок до 200 шт / хв. У автоматі можна випробовувати банки діаметром від 50 до 115 мм і висотою від 40 до 140 мм. Робочий тиск автомата 0,1 Мн / м * (1 кГ/см2). Коливання тиску в межах ± 0,01 Мн/м2 (± 0,1 кг/см2) не впливає на чутливість. Остання дорівнює втраті 25 см3 повітря з банки за 1 хв. 5. Автоматизація технологічного процесу 5.1 Параметри контролю та регулювання Відомості про контрольованих параметрах зведені в таблицю 5.1. Таблиця 5.1. - Контрольовані параметри Найменування параметра | Позначення | Номінальне значення | Межі вимірювання | Вимоги до точності вимірювання | Температура віз-духу в камері нагрівання | Т в | 400 º С | 350-500 º С |  5 º С | Швидкість віз-духу в камері нагрівання | S в | 25м / с | 20 - 30м / с | 1м / с |
Регульовані параметри сушильної камери: температура повітря в камері нагрівання - Тв; Керуючі параметри: вмикання і вимикання основного і допоміжного ТЕНів. Возмущающие параметри: завантаження печі; температура і вологість повітря на вході в камеру; Принципова електрична схема складається з трьох блоків; вимірювальний блок І-С-62, регулятора типу РП-2-СЗ і системи імпульсного фазного пристрої (СІФУ). Вимірювальний пристрій являє собою міст змінного струму, одним з плечей якого є термопара ТП. Задане значення температури може встановлюватися за датчиком R2 або коректором R7. Харчування моста здійснюється від вторинної обмотки трансформатора TV2. Зміна температури викликає зміну ЕРС термопари. На діагоналі моста з'являється змінна напруга. Напруга харчування змінюється резистором R8. За допомогою цього резистора встановлюється чутливість вимірювального блоку. Що з'явилося напруга сигналу помилки надходить через вхідний трансформатор ТV1 на транзисторний підсилювач, потім сигнал надходить на вихідні і відповідно на вхідні клеми електричного регулятора, демпфуються за допомогою ланцюжка R14-С3. Постійна часу цього ланцюжка може зміняться за допомогою опору R14. Сума сигналів через захисне опір R16 надходить на модулятор освічений діодами VD5, VD6 і резисторами R17, R 18, R19. За допомогою резистора R18 міст балансується при відсутності сигналу на вході. Міст живиться від генератора змінного напруги частотою 500 кГц, зібраного в модулі живлення. З цього ж модуля через конденсатор С5 подається напруга прямокутної форми частоти 50Гц, що формується за допомогою опорного діода VD10. Ємність р-n-переходу діодів VD5 і VD6 залежить від величини та напрямку прикладеної до діодів напруги. Тому напруга 50 Гц розбалансує міст і напруга 500 кГц, що подається на іншу діагональ, проходить через розбалансований міст. При цьому амплітуди сигналу 500 кГц однакові в обидва напівперіоду сигналу УТЗ змінюється напрямок струму в керуючих обмотках. Таким чином, модуль підсилювача в цілому має на вході і виході сигнали постійної напруги. Наявність модулятора та демодулятора призводить до суттєвого зменшення дрейфу підсилювача. Управляюча обмотка магнітного підсилювача розташована в модулі тригера. Модуль тригера складається з магнітного підсилювача, охопленого позитивним зворотним зв'язком з тиристором на вході. Два магнітних підсилювача зібрані на чотирьох пермалоєвих сердечниках кожен. Обмотки 1-1 і 2-2 служать для живлення магнітного підсилювача. Вони ж є вихідними (робочими) обмотками підсилювача. При появі імпульсів певної полярності на обмотці 3-4 індуктивний опір однієї з включених назустріч обмоток 1-1 і 2-2 змінюється між середніми точками 2'-1 'обмоток з'являється різниця напруги. Під дією цієї різниці відкривається один з тиристорів VS1 або VS2. При цьому випрямлена напруга від обмотки 1-2-3 трансформатора ТV7 подається на один із затискачів Б або М. при появі напруги на вихідних затискачах блоку загоряється одна з лампочок НЛ1 або НЛ2. Різниця напруг подається на сигнальну обмотку магнітного підсилювача МУ3. Магнітні підсилювачі МУ1 і МУ2 охоплені позитивним зворотним зв'язком, яка виконана на обмотках 5-6. При появі напруги між точками 1'-2 "через обмотку 5-6 протікає струм, що призводить до ще більшого отпиранию тиристора. Обмотки 7-8 служать для введення в блок зони нечутливості, змінною за допомогою резистора R25. Па ці обмотки подається випрямлена напруга від обмотки 3-4 трансформатора VT6. Поява напруги між затискачами МО і БО призводить до спрацьовування СІФУ. СІФУ завдяки позитивного зворотного зв'язку формує прямокутний імпульс, для цього в ланцюг колектора включається первинна обмотка ТУ9, тую, вторинна обмотка підключена на вхід між базою і емітером УТ4 і УТ5. При відкритті транзисторів і наростання струму в ланцюзі колектора ЕРС вторинної обмотки зміщує транзистори в бік ще більшого відкриття, коли транзистори входять у стан насичення, наростання струму колектора припиняється і ЕРС зникне, транзистори також різко закриються, як і відкрилися. Вторинні обмотки ТV5 і ТV6 під'єднані на електроди VS3 і VS4 тріністоров відповідно, знятий імпульс з цих обмоток по черзі буде відкривати тріністор VD7 і VD8. Харчування на СІФУ подається з трансформатора ТV8. Сигнал з вихідних клем СІФУ надходить па вхідні клеми виконавчого механізму і приводить його в действіе.50 Гц. Сигнал з частотою 50 Гц не пропускається конденсатором С4. Якщо на вході блоку з'являється напруга вхідного сигналу певної полярності, то відбувається додаткова розбалансування мосту і амплітуда сигналу 500 кГц стає різною в різні напівперіоди частоти 50 Гц. Фаза цього сигналу визначається полярністю вхідного сигналу. З модулятора через конденсатор С4 напруга надходить на вхід напівпровідникового підсилювача, зібраного на транзисторі VТ2 за схемою з загальним емітером. Навантаженням підсилювача служить трансформатор ТV4. Посилений сигнал випрямляється однополуперіодним випрямлячем, зібраним на діоді VD8. Змінна складова з частотою 50 Гц через конденсатор С8 подається на фазочувствительного транзисторний підсилювач, зібраний на транзисторі VT3. Напруга високою частотою (500 кГц) на вхід цього каскаду не надходить: воно фільтрується ланцюжком С7-R25. Харчування ланцюга емітер - колектор каскаду здійснюється від випрямного мосту VD12-VD15. Навантаженням каскаду є керуючі обмотки 3-4 магнітних підсилювачів МУ1, МУ2. 5.2 Вибір технічних засобів автоматизації Регулятор РП2 - С3 електричний. Електронний регулюючий і коригувальний прилад широко використовується в харчовій промисловості при розробці локальних автоматичних систем регулювання різних технологічних параметрів, що вимірюються первинними вимірювальними перетворювачами з природними вихідними електричними сигналами. Регулюючий прилад РП2-СЗ призначений для алгебраїчного підсумовування вхідних сигналів з сигналом задатчика та формування необхідного закону регулювання, тобто ПІ закону, працює в комплекті з електричним нагрівальним елементом, управління якого проводиться за допомогою тиристорних підсилювачів типу У101. Коригувальні прилади під дією внутрішньої негативного зворотного зв'язку формують змінюється по ПІ законом регулювання уніфікований вихідний сигнал постійного струму змінюється в межах 0 - 5 мА. Вихідна потужність регулюючого приладу 7 В * А, вихідна напруга 24В, номінальний опір навантаження 80 Ом, швидкість зв'язку змінюється в діапазоні 0,2-2,5%. Діапазон настройки часу ітерірованія 2 - 500С. напруга живлення приладу 220В, частота 50 Гц, споживана потужність 25-55 В * А залежно від модифікації приладу. Маса приладу не перевищує 12 кг. Регулюючий і коригувальний прилад типу РП-2 виконаний у вигляді двох блоків (вимірювального і електронний), змонтованих в одному корпусі. Електричні з'єднання між блоками і зовнішніми пристроями здійснюється через клемні колодки, розташовані на задній стінці кожуха. На лицьовій панелі блоків розміщені органи настройки і сигнальні лампи, які вказують напрямок роботи регулятора. Прилад призначений для щитового втопленого монтажу на вертикальній площині і кріпиться за допомогою спеціального установчого кронштейна. Для захисту внутрішніх елементів приладу, при роботі в умовах сильно забрудненого повітря в приміщенні на задній стінці корпусу передбачений спеціальний штуцер, через який підводиться стиснуте повітря тиском 0,1-0,2 кПа. Вимірювальний блок І-С-62 Блок І-С-62 використовується для перетворення збільшення ЕРС термопари в пропорційне зміна напруги постійного струму. Блок І-С-62 можна вважати безінерційним ланкою, коефіцієнт посилення плавно змінюється в межах від 0 до 0.7 В / Ом Максимальний вихідний сигнал 50 мВ постійного струму. Система імпульсного фазного пристрої СІФУ представляє собою два блокінг генератора (БГ) і міст з тиристорними підсилювачами типу У101. Вихідний сигнал мосту U = 220 В. Термопара. Малоінерційна термопара типу ТП призначена для вимірювання температури пари, води, повітря до +5500 при тиску до 100 кгс / см. Як термоелектродов в термопарі використовуються хромель і алюмель. Динамічні характеристики термопар істотно залежать від діаметра застосовуваних електродів, виду чохла, характеристик середовища, температура якої змінюється. Виконавчий механізм. Механізми типу ДР-М призначені для переміщення регулюючого органу в системах двохпозиційного регулювання і ручного дистанційного керування. Особливістю цих виконавчих механізмів є наявність спеціального повзуна, що у вихідному положенні підключає обмотки конденсаторного електродвигуна до ланцюгів управління "макс" і "хв". При включенні виконавчого механізму повзун здійснює самоблокуванням ланцюга живлення електродвигуна і останній вимикається лише через пів-обороту. Електродвигун завжди обертається в одному напрямку, а зміна положення регулюючого органу досягається відповідним зчленуванням його важелів з диском виконавчого механізму. Склад ФВА: первинні перетворювачі (поз.1-1, 2-1); вторинні перетворювачі (поз.1-2, 2-2); нормуючі перетворювачі (поз.1-3, 2-3); управляючий пристрій (поз.3-2); магнітні пускачі, кнопки, перемикачі режимів (поз.1-4, 1-5, 1-6, 1-7,3-4, 3-5, 3-6, 3-7, 4-1, 4-2, 4-3, 4-4). 6. Безпека життєдіяльності 6.1 Небезпечні та шкідливі фактори Умови праці - це сукупність факторів виробничого середовища, які впливають на здоров'я і працездатність людини в процесі праці. Ці фактори різні за своєю природою, формами прояву, характером дії на людину. Серед них особливу групу представляють небезпечні та шкідливі виробничі фактори. Їх знання дозволяє попередити виробничий травматизм і захворювання, створити більш сприятливі умови праці, забезпечивши тим самим його безпеку. Відповідно до ГОСТ 12. О.003-74 небезпечні та шкідливі виробничі фактори поділяються за своєю дією на організм людини на наступні групи: фізичні, хімічні, біологічні та психофізіологічні. Фізичні небезпечні та шкідливі виробничі фактори поділяються на: рухомі машини і механізми; рухливі частини виробничого обладнання і технічного оснащення; пересуваються вироби, деталі, вузли, матеріали; підвищену запиленість і загазованість повітря робочої зони; підвищену або знижену температуру поверхонь обладнання, матеріалів; підвищену або знижену температуру повітря робочої зони; підвищений рівень шуму на робочому місці; підвищений рівень вібрації; підвищений рівень ультразвуку та інфразвукових коливань; підвищений або знижений барометричний тиск у робочій зоні і його різка зміна; підвищену або знижену вологість повітря, іонізацію повітря в робочій зоні; відсутність або недолік природного світла; недостатню освітленість робочої зони; знижену контрастність; підвищену яскравість світла; гострі кромки, задирки і шорсткість на поверхнях заготовок, інструментів і всього устаткування. Хімічні небезпечні та шкідливі виробничі фактори поділяються за характером впливу на організм людини на токсичні, дратівливі, сенсибілізуючі, канцерогенні, мутагенні, що впливають на репродуктивну функцію, а по шляху проникнення в організм людини - на проникаючі через органи дихання, шлунково-кишковий тракт, шкірні покриви і слизові оболонки. Біологічні небезпечні та шкідливі виробничі фактори включають такі біологічні об'єкти: патогенні мікроорганізми бактерії, віруси, гриби, спірохети, рикетсії) та продукти їх життєдіяльності; мікроорганізми (рослини і тварини). Психофізіологічні небезпечні та шкідливі виробничі фактори за характером дії поділяються на фізичні і нервово-психічні перевантаження на людину. Фізичні перевантаження підрозділяються на статичні і динамічні, а нервово-психічні - на розумове перенапруження, перенапруження аналізаторів, монотонність праці, емоційні перевантаження. 6.2 Звуко-та шумоізоляція У жестянобаночних цехах найбільш важливими є заходи щодо усунення шуму і забезпечення вентиляції паяльних ділянок корпусообразующіх автоматів і пастонакладочних машин. При роботі пресів, які є машинами ударної дії виникає шум з частотою вище среднечастотного межі і, крім того, вібрації. Коливання, поширюючись на матеріали будівельних конструкцій і грунту, при відсутності віброізоляції викликають шум. Звуковий тиск у приміщенні цеху досягає 105 дб (допустима норма 87 дБ). Для створення нормальних умов праці на робочому місці пресового відділення необхідно: Установка пресів на спеціальних фундаментах з віброізоляцією, це виключає можливість виникнення власних коливань в огороджувальних конструкціях завдяки ізоляції фундаменту преса від грунту пристроєм акустичного шва і установки вібраційних прокладок в основі і між платами. Установка вертикальних звукопоглинальних стінових панелей (часткове шумопоглинальне екранування), що розташовані рівномірно по приміщенню в поздовжньому і поперечному напрямках по лініях колон, тобто через 6 метрів, між джерелами шуму. Звукоізоляція стелі шляхом установки звуковбирною облицювання стелі спеціальної конструкції загальною висотою 164 мм. Звукоізоляція стелі забезпечує зниження рівня гучності в середньому на 6 дб. При роботі автоматичних корпусних ліній основний шум створюється при переміщенні корпусів і банок по тічка. Дещо менший шум утворюється при роботі дискових ножиць. Звуковий тиск у жестянобаночном цеху у корпусних ліній досягає 90-95 дБ, і, отже, для поліпшення умов праці та підвищення продуктивності необхідно знизити шум. При розташуванні лінії на междуєтажном залізобетонному перекритті зниження шуму може бути досягнуто при використанні вібропрокладок в опорних вузлах машини. Для зміни частоти звукових коливань доцільно також застосування демпфуючих пристроїв. Для часткового поглинання шуму деякі панелі перекриття в місцях розташування машин слід звукоизолировать: У місці кріплення тічки до труби встановлюється гумова амортизаційна прокладка товщиною 3-4 мм, Планка (у місці з'єднання їх з прутками тічки) мають зовні вибродемпфирующих облицювання, Перекриття забезпечується звукопоглинальними панелями. Доцільно також скоротити довжину течок або замінити їх по можливості магнітними елеваторами, застосувати направляють з пластмас і т.д. Необхідно при проектуванні машин знати їх шумові та вібраційні характеристики. Вентиляція паяльних корпусних автоматів призначена для видалення пари, що утворюються у ванні з розплавленим припоєм, і видалення розчинника з паяльною рідиною, що наноситься на поздовжній шов корпуса. Якщо на корпусному автоматі додатково лакується поздовжній шов, слід також врахувати необхідність видалення розчинників лаку. Для вирішення питання вибору типу і потужності вентиляції необхідно визначити кількість і типи виділених парів, з'ясувати їх питома вага. якщо розчинники (пари) важчий за повітря, пристрій відсмоктування їх слід розташовувати не над машиною, а внизу, в місці виділення пари. Найбільш правильним є герметизація ділянок, де виділяються пари, і відповідно проектування місцевих відсмоктувачів. Тому при проектуванні машини слід заздалегідь визначити тип і конструкцію вентиляційного пристрою. 6.3 Проектування освітлення Висвітлення в приміщенні робить істотний вплив на якість ремонту та обслуговування двигунів. Гарне освітлення підвищує продуктивність праці, знижує виробничий травматизм і втома робітника. Для створення нормальних умов праці зорової роботи застосовують штучне освітлення. Раціональне проектування освітлення дозволяє забезпечити необхідну якість ремонту агрегатів, підвищити продуктивність праці Нормальні умови роботи у виробничих приміщеннях можуть бути забезпечені лише при достатньому освітленні робочих зон, проходів та проїздів. Робочі зони висвітлюються в такій мірі щоб робочий мав можливість добре бачити процес роботи, не напружуючи зору і не нахиляючись для цього до інструменту і оброблюваному виробу, розташованим на відстані не далі 0,5 м від ока Освітлення не повинне створювати різких тіней або відблисків, що надають сліпучу дію. Необхідно також захистити очі робітника від прямих променів джерел світла Важливо враховувати при установці освітлення правильний напрямок світла, щоб джерела світла не надавали засліплюючого дії і не створювали тіней. Для підтримки рівня освітленості необхідно регулярно виконувати чистку і миття вікон і світильників. Площа ділянки складає 104 м ². Висота приміщення - 5м. Ділянка за характером зрітел'ной роботи відноситься до 3-го розряду згідно СНиП - II - 4 - 82. Коефіцієнт відображення становить 50%, тому що на ділянці стелі побілені. Проектована освітленість 200 лк. Світловий потік, створюваний однією лампою визначається за відомими даними про тип і потужності використовуваної лампи і від напруги осветітел'ной мережі. Встановимо люмінісцентні лампи білого кольору ЛБ4О ГОСТ 6825-88, Світловий потік Р = 3000 nm, світлова віддача 75 nm / Вт при напрузі в мережі 220В. Визначається потрібну кількість світильників по формулі: n = E * S * k * z / (F * n) де Е - освітленість, S-площа ділянки; К-коефіцієнт запасу; z-коефіцієнт нерівномірності освітлення; F - світловий потік однієї лампи n-коефіцієнт використання освітлювальної установки в%. Визначаємо показники приміщення i = a * b / [Нр * (а + b)] де Нр - висота світильників над розрахунковою поверхнею Нр = 5м; а, b-два характерних розміру приміщення. i = 13 * 8 / [5 * (13 +8)] = 1.02 По знайденому показником і коефіцієнтам відбиття визначаємо коефіцієнт використання світлового потоку, n = 0,55. Отже, необхідне число світильників для освітлення приміщення: n св = 200 * 50 * 1,5 * 1,2 / (2 * 3000 * 0.55) = 5 (светіл'ніков). 6 світильників, у кожному по дві лампи. Світильники з люмінесцентними лампами розташовуються безперервними рядами горизонтально Рис.6.1-Схема штучного освітлення 6.4 Електробезпека Причини нещасних випадків від електроструму різноманітні і численні, але основними з них при роботі з електроустановками напругою до 1000 В можна вважати, згідно з ГОСТ 12.1 038 82: випадковий дотик до струмоведучих частин, що знаходяться під напругою; дотик до неструмоведучих частин електроустановок, випадково опинилися під напругою внаслідок пошкодження ізоляції або інший несправності; потрапляння під напругу під час проведення ремонтних робіт на відключеному електрообладнанні через помилкове його включення; замикання проводу на землю і виникнення крокової напруги на поверхні землі або підстави, на якому перебуває людина. Заходи щодо захисту забезпечують: недоступність струмоведучих частин для випадкового дотику; знижена напруга; заземлення та занулення електроустановок: автоматичне відключення; індивідуальний захист та ін Недоступність струмоведучих частин електроустановок забезпечується розміщенням їх на необхідній висоті, огорожею від випадкового дотику, ізоляцією струмоведучих частин. 7. Оцінка екологічності проекту 7.1 Захист атмосферного повітря від виробничих викидів Найбільш правильним рішенням захисту атмосфери від забруднення є створення технологій на основі комплексного використання вихідної сировини і матеріалів. Розрізняють три види розробки технологій. 1. Замкнуте безвідходний технологічний процес, що передбачає повне використання відходів для отримання готової продукції на даному чи сусідньому виробництві, а сам технологічний процес герметизований. 2. Технологічний процес, що передбачає повернення навколишньому середовищу відходів у природному стані. Наприклад, запилений і загазоване повітря повертається в атмосферу після очищення до нешкідливого стану (до складу атмосферного повітря). Відходи і компоненти, витягнуті з відходів, які не присутні в атмосфері, гідросфері та літосфері, направляють на утилізацію. 3. Технологічний процес, який передбачає повернення відходів для переробки. При цьому враховують допустимі межі викидів в атмосферу. Деревообробка відрізняється різноманіттям технологічних операцій, при яких утворюється пил різної крупності. Дисперсний склад пилу різний. Він залежить від технологічного процесу. Пил здатна в певних умовах займатися і вибухати. Вибух може статися при значних відкладеннях деревного пилу на технологічному обладнанні, в системі вентиляції (повітроводах), циклонах, фільтрах, бункерах, на будівельних конструкціях. Пил, зважена в повітрі, може вибухати тільки за певних концентраціях. Для запобігання забруднення атмосферного повітря в проектах слід використовувати безвідходну технологію або технологію з мінімальними виділеннями в атмосферу шкідливих і неприємно пахнуть. Треба замінити використання токсичних матеріалів менш токсичними або нетоксичними, забезпечити максимальну герметизацію, ущільнення стиків і з'єднань технологічного обладнання та трубопроводів. Рекомендується більш широко використовувати гідро і пневмотранспорт для переміщення матеріалів, які пилять, застосовувати блокування і автоблокування технологічного обладнання з санітарно-технічними пристроями, а також впроваджувати установки з очищення і знешкодження виробничих викидів. Пилеуловлювальне устаткування (ГОСТ 12.2 04380) класифікують за способами уловлювання пилу, по групах і видам обладнання. Уловлювання пилу може бути сухе і мокре. По групах устаткування ділиться на гравітаційне, інерційний, фільтраційне, електричне. За видами обладнання розподіляється на чотири групи: порожнисте і поличне; камерне, жалюзійних, циклонів, ротаційне; тканинне, волокниста, зернисте, сітчасте, губчасте; однозонної, двозонний. Для очищення газів від частинок широке застосування отримали сухі пиловловлювачі циклони різних типів. Циклони одиночні, групові та батарейні відносяться до інерційних пиловловлювачів відцентрового типу. Пиловловлення в циклонах засноване на використанні відцентрових сил, що виникають при обертанні газового потоку. Циклони бувають циліндричними (ЦН11, ЦН15, ЦН24, ЦП2) і конічними (СКЦН34, СКЦН034М і СДКЦН33) НІІОГАЗа. Циліндричні циклони НІІОГАЗа призначені для уловлювання сухого пилу аспіраційних систем. Їх рекомендується використовувати для попереднього очищення газів і встановлювати перед фільтрами або електрофільтрами. Конічні циклони НІІОГАЗа серії СК, призначені для очищення газу від сажі, володіють підвищеною ефективністю в порівнянні з циклонами типу ЦН, що досягається за рахунок більшого гідравлічного опору циклонів серії СК. Поодинокі циклони призначені для осадження великої пилу, тирси і стружок. Очищене повітря з дрібним пилом викидається вгору через вихідну трубу. При неправильній експлуатації пожежо і вибухонебезпечний пил може вибухнути в циклонах від розрядів статичної електрики, тому встановлювати їх у виробничих приміщеннях заборонено. При очищенні великих обсягів вентиляційних викидів більш раціонально встановлювати групові циклони менших розмірів замість одного циклону великих розмірів. Циклони меншого діаметру мають великий коефіцієнт очищення, тому їх застосовують для уловлювання дрібної, сухий і легкої пилу з повітря і газів. Продуктивність мультициклони (циклону малих розмірів) обмежена, тому кілька циклонів об'єднують в групи або батареї, які отримали назву групових та батарейних. Для тонкого очищення газів від частинок і краплинної рідини застосовують різні фільтри, які відносяться до сухого фільтраційному пиловловлюючого устаткування. Процес фільтрування полягає у затриманні частинок домішок на пористих перегородках при русі через них дисперсних середовищ. Найбільшого поширення у промисловості для сухого очищення газових викидів отримали рукавні фільтри, які відрізняються високою ефективністю очищення повітря від пилу (98% і вище), але громіздкі і створюють великий опір проходу повітря до 1000 Па. Знешкодження повітря перед викидом в атмосферу роблять у спеціальних пристроях з поглиначами шкідливостей і без них. Знешкодження забрудненого повітря здійснюють у абсорбуючих і адсорбуючих апаратах і нейтралізують установках. Наприклад, від формальдегіду газ очищають у спеціальній установці, що представляє собою шестітарельчатую колпачковую колонку, в якій відбувається абсорбція парів формальдегіду водою (розчином уротропіну). Уловлені формальдегід в поглиначі переходить в уротропін при додаванні водного розчину аміаку. Надмірна кількість поглинача безперервно виводиться з рецикла і використовується для отримання уротропіну. 7.2 Очищення стічних вод Основними видами потенційних впливів від жестебаночного виробництва є: викиди забруднюючих речовин; вилучення водних ресурсів з підземних / поверхневих водних джерел; утворення та розміщення твердих відходів. До компонентів навколишнього середовища, на які поширюються впливу запланованій господарської діяльності, належать: атмосферне повітря, поверхневі і підземні води, грунти, рослинний і тваринний світ в районі розміщення проектованого підприємства, населення муніципальних утворень у зоні впливу. Найбільш значущим є забруднення атмосферного повітря, оскільки воно поширюється на всі компоненти навколишнього середовища грунту, поверхневі і підземні води і може переноситися на великі відстані, впливати на здоров'я населення. Підприємства з виробництва жерстяних банок в основному розташовуються біля річок та озер. Використовуючи воду на виробничі потреби з водойми, підприємство, як правило, скидає в цей же водойму стічні води, які можуть мати шкідливий вплив на водойму. Тому, стічні води перед спуском їх у водойму повинні бути очищені від забруднюючих речовин відповідно до правил охорони поверхневих вод від забруднень стічними водами. Для кожного підприємства встановлюються допустимі концентрації окремих речовин у стоках при спуску у водойму. Граничний рівень вмісту визначається шляхом розрахунку. У виробництві деревноволокнистих плит розрахунки необхідного ступеня очищення стоків проводяться по зважених речовин, показником біологічної потреби в кисні, розчиненому кисню, мінеральним речовинам, нафтопродуктам, токсичних продуктів, температурі та органолептичними показниками. У залежності від умов роботи очисних споруд нормується вміст всіх компонентів стоків. Крім нормування складу стічних вод встановлюються обмеження і за обсягом вступників стоків. Виробництва деревоволокнистих плит мають великі обсяги стоків і високий вміст забруднюючих речовин. Тому, щоб витримати нормативи, на підприємствах створюються внутрішньозаводські очисні споруди, що включають, як правило, устаткування з механічної та фізико-хімічне очищення. Найбільш прийнятним в даний час є метод фільтрації та напірної флотації з застосуванням коагулянтів. Умови скидання забруднених стоків визначають конкретно для кожного підприємства і узгоджують з місцевими службами контролю за охороною навколишнього середовища. Існують наступні методи очищення стічних вод: механічний, фізико-хімічних, хімічний, біохімічний і термічний. Механічний метод відноситься до попередньої очистки стічних вод, і застосовують його для відділення з виробничих стічних вод твердих нерозчинних домішок. У споруди для механічного очищення входять послідовно встановлені решітки та сита, пісколовки, пастки, відстійники, фільтри, а також споруди по обробці осаду метантенки або відстійники з муловими майданчиками. Грати служать для затримання фракцій великих предметів (каменів, шматків дерева, частин обладнання і т.п.). Сита служать для затримання більш дрібних фракцій. Песколовки призначені для затримання мінеральних домішок (у тому числі піску), що містяться в стічній воді. Відстійники представляють собою резервуари, призначені для осадження нерозчинених і частково колоїдних забруднень переважно органічного походження. Пастки. Забруднення стічної води з щільністю, меншою, ніж вода, необхідно видаляти з стоків, спонукаючи їх спливати на поверхню води. До них відносяться нафтопродукти, масла, лаки, фарби, смоли та інші речовини, що застосовуються в деревообробному виробництві. Їх видаляють із стоків у пастках, нафтоуловлювачі, маслоуловітель, смолоотстойніках. Гідроциклони призначені для очищення стічних вод від твердих зважених часток. Так як відцентрові сили в багато разів перевершують сили тяжіння, значно збільшується і швидкість осадження зважених часток. Тому обсяг і площа, займані гідроциклоном, в десять разів менше об'єму або площі відстійника тієї ж продуктивності. Фільтри застосовують для очищення стічних вод від дрібнодисперсних домішок, які уловлюються іншими видами механічної очистки. Фільтри можна застосовувати або як самостійні очисні пристрої, або як другий ступінь очищення після відстійників, пасток, гідроциклонів. Процес фільтрації полягає в тому, що стічна вода проходить через пористе середовище, що знаходиться в спеціальних установках-фільтрах, при цьому зважені опади затримуються на поверхні і в товщі фільтруючого речовини. В якості такої речовини найчастіше застосовують кварцовий пісок. Чим дрібніше пісок, тим вища ступінь очищення, але тим швидше засмічується фільтруючий матеріал і виникає необхідність у його регенерації 7.3 Збір та утилізація відходів Для захисту грунтів, лісових угідь, поверхневих і грунтових вод від неорганізованого викиду твердих і рідких токсичних відходів в даний час широко використовують збір промислових і побутових відходів на звалищах та полігонах. На полігонах виробляють також переробку промислових відходів. Полігони створюють відповідно до вимог СНиП 22.01ю2885 і використовують для знешкодження та захоронення токсичних відходів промислових підприємств та установ. Прийняттю на полігони підлягають: мишьякосодержащіе неорганічні тверді відходи і шлами, відходи, що містять свинець, цинк, олово, кадмій, нікель, сурму, вісмут, кобальт і їхні з'єднання, відходи гальванічного виробництва, використані органічні розчинники, органічні горючі (обтиральні матеріали, ганчір'я, тверді смоли, обрізки пластмас, оргскла, залишки лакофарбових матеріалів, забруднені тирса, дерев'яна тара, промаслена папір та упаковка, рідкі нафтопродукти, які не підлягають регенерації, масла, забруднені бензин, гас, нафта, мазут, розчинники, емалі, фарби, лаки смоли) , несправні ртутні дугові і люмінесцентні лампи, формувальна суміш, пісок, забруднений нафтопродуктами, зіпсовані балони із залишками речовин і ін Рідкі токсичні відходи перед вивезенням на полігон повинні бути зневоднені на підприємствах. Прийняттю на полігон не підлягають відходи, для яких розроблені ефективні методи вилучення металів та інших речовин, нафтопродукти, що підлягають регенерації, радіоактивні відходи. Переробка відходів на полігонах передбачає використання фізико-хімічних методів, спалювання з утилізацією теплоти, демеркуризацію ламп з утилізацією ртуті та інших цінних металів, прожарювання піску і формувальної суміші, підрив балонів у спеціальній камері, затарювання відходів в герметичні контейнери та їх захоронення. У тих випадках, коли утилізація виявляється неможливою або економічно нерентабельним, відходи ліквідують. Вибір методу ліквідації визначають з урахуванням складу відходів, розміщення і планування промислового підприємства. Спалювання один з найбільш поширених методів ліквідації. Радикальне вирішення проблем захисту від промислових відходів можливе при широкому застосуванні безвідходних і маловідходних технологій і виробництв. 8. Економічна частина 8.1 Розрахунок виробничої потужності підприємства з виробництва жерстяних банок. Змінна виробнича потужність підприємства визначається за лімітуючими встаткуванню: МСМ = Пп · К · t см · Кісп, де Пп - паспортна продуктивність, б / годину; К - кількість одиниць ведучого обладнання; t зм - тривалість зміни, в годинах; Кісп - коефіцієнт використання обладнання. МСМ = 300 * 1 * 8 * 1 = 2 400 шт Для розрахунку річної виробничої потужності визначаємо ефективний річний фонд часу роботи устаткування в годинах: ТЕФ = (Тк - Тр) · n см, де Тк - календарний фонд часу за рік у днях; Тр - планові зупинки на ремонт у днях; N см - число змін у добу. ТЕФ = (264 - 0) * 1 = 264 змін Розрахуємо річну виробничу потужність: Мгод = МСМ · ТЕФ = 2400 * 264 = 633 600 шт. 8.2 Розрахунок капітальних витрат Капітальні вкладення включають витрати на будівництво нової будівлі, придбання машин, обладнання інвентарю, витрати на транспортування і монтаж, проектно - вишукувальні роботи, а також витрати на проектування інженерних мереж, контрольно - вимірювальну апаратуру та ін Виходячи з того, що площа стін будівлі з висотою 6 метрів становить 312 м ², а один квадратний метр будівництва будівлі обходиться в 2500 рублів, то кошторисна калькуляція витрат на будівництво будівлі дорівнює: Q з = 780000 руб. Витрати на транспортування елементів модульного будинку комплексної поставки приймаємо 5% від вартості будівлі: Q т = Q з · 0, 05 Q т = 780000 * 0, 05 = 39000 руб. Витрати на проектування інженерних мереж приймаємо 20% від вартості будівлі: Q ис = Q з · 0,2 Q ис = 780000 * 0,2 = 156 000 руб. Витрати на проектно - вишукувальні роботи приймаємо 2% від вартості будівлі: Q п = Q з · 0, 02, Q п = 780000 * 0,02 = 15600 руб. Сума витрат на будівництво складає: Q з = Q з + Q т + Q ис + Q п Q з = 780000 +39000 +156000 +15600 = 990600 руб. Перелік і вартість встановленого обладнання. Таблиця 8.2. Вартість основного обладнання. Машина або обладнання | Марка | Кількість, шт. | Вартість обладнання, руб | Закаточна машина | Nagema | 1 | 129156 | Фігурні ножиці | Nagema | 1 | 352400 | Паснонакладочная машина | Nagema | 1 | 187100 | Автоматична машина для прокатки денця |
| Nagema | 1 | 107424 | Здвоєні дискові ножиці | Nagema | 1 | 194020 | Корпусообразующій автомат | Nagema | 1 | 54200 | Паяльний автомат | Nagema | 1 | 126800 | Отбортовочная машина | Nagema | 1 | 280500 | Прес автомат дворядний | Nagema | 1 | 417600 | Сушильна установка | Nagema | 1 | 150800 | Разом |
|
| 2 000 000 |
Витрати на обладнання: Q о = 2000000 крб. Витрати на транспортування устаткування приймаємо 5% від його вартості: Q то = Q о • 0,05 Q то = 2000000 · 0,05 = 100000 крб. Витрати на монтаж устаткування приймаємо 10% від його вартості: Q мо = Q о • 0,1 Q мо = 2000000 * 0,1 = 200000 руб. Амортизація згідно з нормами амортизаційного відрахування складає 3%: Q а = Q о • 0,03 Q а = 2000000 · 0,03 = 60000 руб. Сума витрат на оснащення проектованого цеху необхідним обладнанням становить: Q об = Q о + Q то + Q мо + Q а Q об = 2000000 +100000 +200000 +60000 = 2360000 руб. Сумарні капіталовкладення складають: Q = Q з + Q про Q = 2360000 +990600 = 3350600 руб. 8.3 Розрахунок виробничих витрат Розрахунок виробничих витрат включає в себе розрахунок вартості сировини та допоміжних матеріалів. Витрати на сировину і матеріали при виробництві 1 од. банки З n = 3,25 руб. Таблиця 8.4. Заробітна плата робітників. № п / п | Найменування посади | Кількість працівників | Заробітна плата, руб. | Загальна заробітна плата руб. | 1 | Майстер-технолог | 1 | 10000 | 10000 | 2 | Оператор лінії | 2 | 8000 | 16000 |
| Налагоджувальник устаткування | 2 | 7500 | 15000 | 3 | Друкар по жерсті | 2 | 7500 | 15000 | 4 | Готувальник ущільнювальних розчинів | 2 | 6000 | 12000 | 5 | Приймальник на машинах та агрегатах | 2 | 6000 | 12000 | 6 | Верстатник корпусообразующего автомата | 2 | 7500 | 15000 | 7 | Штамповшік | 1 | 6000 | 6000 | 8 | Підсобний робітник | 2 | 5000 | 10000 |
| Разом |
|
| 111000 |
Основна заробітна плата за місяць Зосн = 111000 руб. Оплата відпусток громадських і державних обов'язків: Зотп = Зо · q про де q о - коефіцієнт оплати за відпустки, громадські та державні обов'язки. Зотп = 111000 * 0,03 = 3330 руб. Відрахування на соціальні потреби: Зстрах = Зо · 0,356 Зстрах = 111000 * 0,356 = 39516 руб. Транспортні витрати: C м = Зо · 0,03, C м = 111000 * 0,03 = 3330 руб. Витрати з утримання та експлуатації обладнання: Соб = Зо · 0,01, Соб = 111 000 * 0,01 = 1110 руб. Розрахуємо виробничу собівартість готової продукції, що випускається за місяць: Спр = С n + Ск + Зо + Зстрах + Сподг + См + Соб Спр = 3,25 * 52800 + 111000 +3330 +3330 +39516 +1110 = 329886 руб. Позавиробничі витрати (реклама і маркетинг): Свне = Спр · 0,001 Свне = 329886 * 0,001 = 330 руб. Повна собівартість продукції, що випускається: Сс = Свне + Спр Сс = 329886 +330 = 330 216 руб. Повна собівартість одиниці продукції: C од = Сс / 52800 C од = 330216/52800 = 6,25 руб. Ціна проектованої продукції: Цпр = Сс + Сс · Δ п де Δ п - плановий коефіцієнт прибутку, Δ п = 0,3 Цпр = 330216 +330216 * 0,3 = 429290 руб. Ціна одиниці продукції: Ц = Цпр / 1000 Ц = 429290/52800 = 8,13 руб. 8.4 Розрахунок показників обсягу виробництва Показники обсягу виробництва у вартісному вираженні розрахуємо за нижченаведеною формулою: Тп = Вгод · Ц Тп = 633600 * 8,13 = 5151168 крб. 8.5 Розрахунок показників економічної ефективності Розрахуємо витрати на 1 крб. товарної продукції Зтуб. Розрахуємо прибуток П: П = (Т - С) П = (5151168-3962592) = 1188576 крб. Розрахуємо рентабельність виробництва Р: Р = П / С * 100 Р = 1188576/3962592 * 100 = 30% Розрахуємо термін окупності проекту: Струм = ЕСЛ / Q Струм = 3350600 / 1188576 = 2,8 року. Критичний, тобто мінімальний річний обсяг робіт, перевищення якого забезпечує окупність витрат і отримання прибутку розраховується за формулою: W кр = З пост / (Ц-Зпер) W кр = 158286 / (8,13-3,25) = 32436 шт або по відношенню до загального обсягу робіт складе: 32 436 * 100/633600 = 61% Економічний аналіз основних техніко-економічних показників підприємства, що проектується з виробництва жерстяних банок дозволяє зробити висновок, що інвестування даного проекту має сенс.  
Список використаної літератури Молдавський Г.Х., А.Є. Розенбелов "Автоматичні лінії для виробництва жерстяної тари" М., "Машинобудування" ГОСТ 5981 - 88 "Банки металеві для консервів. Технічні умови" Обладнання консервних заводів. Ситников Є.Д., Качанов В.А. - М.: Легка і харчова пром-сть, 1981. - 248 с. Технологічне обладнання консервних заводів. М.С. Амінов, М.Я. Дікіс, О.М. Мальський, А.К. Гладушняк. - М.: Агропромиздат, 1986. - 319с. Дипломне проектування заводів з переробки плодів і овочів. Ситников Є.Д. - М.: Агропромиздат, 1990. - 223 с. Безвідходна технологія консервного виробництва. В.Н. Голубєв, І.М. Жиганов, Є.І. Лебедєв, Т.М. Назаренко. - М.: МГЗІПП, 1998. - 215 с. Дікіс М.Я. та ін Обладнання консервних заводів. М., 1969 Дікіс М. Я Машини та автомати для герметизації консервної тари. М., 1955 Організація, планування і управління виробництвом на підприємствах харчової промисловості. Р.В. Гурткова, В.А. Даенічева, С.С. Єлагіна. - М.: Агропромиздат, 1985. - 495 с. Основи промислового будівництва і санітарної техніки. Ч.I. Основи промислового будівництва. Буренин В.А. - М.: Вищ. шк., 1984. - 216с. Основи промислового будівництва і санітарної техніки. Ч. II. Основи санітарної техніки. Ливчак І.Ф., Іванова Н.В. - М.: Вищ. шк., 1984. - 184 с. Охорона праці в харчовій промисловості. Сегеда Д.Г., Дашевський В.І. - М.: Легка і харчова пром-сть, 1983. - 344 с. Проектування консервних заводів. А.Ф. Фан-Юнг. - М.: Харчова пром-сть, 1976. - 307 с. Довідник технолога плодоовочевого консервного виробництва. В.І. Рогачов. - М.: Легка і харчова пром-сть, 1983. - 408 с. Технохімічних контроль консервного виробництва. А.Т. Мархи, Т.Ф. Зикіна, В.М. Голубєв. - М.: Агропромиздат, 1989. - 304 с. Хіміко-технологічний контроль консервного виробництва. А.Т. Мархи, Р.В. Кржевова. - М.: Піщепроміздат, 1962. - 435 с. Ейдільштейн І.Л. Основи автоматики і автоматизації виробничих процесів у рибообробної промисловості. М., 1979
Додати в блог або на сайт
Цей текст може містити помилки.
Виробництво і технології | Диплом
401.9кб. | скачати
Схожі роботи:
Інвестиційний проект створення підприємства з виробництва тари
Проект цеху по виробництву сичужних сирів з чеддеризацією
Проект дільниці по виробництву газових труб з полівінілхлориду методом екструзії
Створення приватного підприємства по виробництву повітряної кукуру
Створення приватного підприємства по виробництву повітряної кукурудзи
Фінансовий план підприємства по виробництву столів та шаф на основі аналізу фінансових показників
Проект реструктуризації підприємства 2
Проект удосконалення нерентабельного підприємства
Проект підприємства з виробництва кондитерських виробів
| 