Лабораторна робота №1 Загальні вимоги до проєктної документації та її оформлення

Ім'я файлу: Загальні вимоги до проєктної документації та її оформлення.docx
Розширення: docx
Розмір: 61кб.
Дата: 10.04.2023
скачати
Пов'язані файли:
ХЕ-1-11м_Дричик_ПрС_1.pdf
урок 4 приміщення для споживачів.docx

Лабораторна робота №1

Загальні вимоги до проєктної документації та її оформлення

Завдання: Ознайомтеся з витягом з Державного стандарту ДСТУ Б А.2.4-4:2009, який наведено у тексті до лабораторної роботи №1. Особливо з написами в штампах на кресленнях та текстовому матеріалі (пояснювальній записці).

Навести принципову технологічну блок-схему виробництва обраного харчового продукту оздоровчого призначення.

Зазначити основну і допоміжні сировину, що використовується у виробництві, послідовність здійснення технологічних процесів, параметри основних технологічних операцій (тривалість, температура, вологість, гідромодуль, параметри тиску тощо), короткий опис технології виробництва.

Відповідь оформити у вигляді тексту до пояснювальної записки відповідно до стандарту (розділ 10).

Штампи заповнити написами.

Позначення	Найменування	Аркуш
2345-З	Зміст	2
2345-СП	Склад проекту	3

Миття. Усю сировину миють до інспектування для видалення забруднень, механічних домішок, пестицидів і мікрофлори. Миття проводиться у 2 етапи: на початку технологічного процесу і після інспектування і сортування. Для знищення теплостійких плісеней та бактерій на сировині застосовують змочувальні агенти із розрахунку 0,5-1 г на 1л води та інші хімічні препарати, які дозволені Міністерством Охорони Здоров'я, після чого споліскують чистою водою. Вода повинна відповідати вимогам чинних нормативних документів, це стосується: твердості води, кількості солей, мікробіологічних показників тощо.

Яблука та інші стійкі до механічних пошкоджень і ударів плоди миють на барабанній мийній машині А9-КМ-2 продуктивністю більше 4000т/год. сировину завантажують у завантажувальний лоток, з якого вона надходить на похилу решітку, розміщену у ванні машини. Тут сировина відмокає й інтенсивно відмивається. Далі похилий конвеєр виносить її в зону споліскування душовим пристроєм. Плоди з роликового конвеєра вивантажують через лоток.

Інспектування – це процес видалення тієї сировини, яка може негативно вплинути на якість готової продукції (дефектних плодів і ягід: гнилих, битих, м’ятих, запліснявілих). За необхідності при інспектуванні плоди сортують, тобто розділяють за ступенем стиглості, кольором, плямистістю, опіками. Для сортування плодів використовують інспекційні конвеєри, продуктивністю 1…3 т/год з роликовим полотном.

Сировину подають у завантажувальний бункер, з якого вона надходить на роликовий транспортер. Під час руху транспортера ролики обертаються і повертають плоди. Робітники знаходяться з обох боків транспортера і видаляють непридатні для переробки плоди. Дефектні плоди опускають у спеціальні лотки, розміщені з боку транспортера. На виході з транспортера сировину обполіскують водою із душового пристрою.

Подрібнення. Підготовка плодів і ягід перед видобуванням соку полягає у подрібнені сировини (одержання м’язги) і в обробці м’язги різними способами для збільшення виходу соку. Вихід його залежить від ступеня подрібнення сировини, кількості пектинових речовин, стану колоїдної системи м’язги та інших факторів, тому кожний вид сировини має свої особливості подрібнення і підготовки перед пресуванням. Занадто подрібнені плоди дають м’язгу, яка забиває пори фільтрувальних матеріалів і погано пресується. При недостатньому подрібнені із великих шматочків не вдається видавити весь сік, тому м’язга повинна бути пухкою і однорідною. Обов’язково проводять періодичний і вибірковий контроль не менше одного разу за годину. Для цього на виході з дробарки відбирають пробу масою близько 0,2 кг і аналізують її.

Сировину ріжуть на шматочки і подрібнюють для порушення структури плодів і ягід, що значно збільшує вихід соку. Основою механічного подрібнення є прикладання зовнішніх сил для подолання міцності клітин. На сировину діє розривна, стискуюча і зрізна сила. Подрібнення здійснюється різанням або розбиванням. Технологічний результат роботи оцінюється за 3-ма показниками: однорідністю, певними розмірами, формою часток.

Підготовлену до переробки сировину елеватором подають у приймальний бункер, а з нього – у робочу частину дробарки, де сировина проходить між барабаном і притискними колодками. Зазор між барабаном і притискними колодками регулюється, що дає можливість одержувати м’язгу різного ступеня подрібнення. Відстань між барабаном і колодками при подрібнені ягід установлюють 2 – 3 мм, яблук – 3 – 4 тощо.

Для подрібнення яблук застосовують дискові дробарки: плодорізки КПІ-4, дробарки ВДР-5 і ДДС-5. Дискові дробарки мають пристрій мають пристрій, який забезпечує оптимальне подрібнення будь-якої партії яблук. У дробарках КПІ-4 є можливість регулювати подрібнення плодів у широких межах. М’язгу, одержану після подрібнення сировини, направляють з дробарки у нагромаджу вальний бункер, який установлений над пресом, а потім у прес для видобування соку.

Сік з яблук видавлюється порівняно легко, тому м’язгу з плодів і ягід цих культур відзразу направляють у прес. При вібраційному способі обробки спочатку сировину завантажують у вібраційний пристрій (цілі плоди на 1-2 хв, половинки на 30 сек.), потім плоди подрібнюють і пресують.

Обробка м'язги. З метою збільшення виходу соку м’язгу обробляють. Є такі методики обробки м′язги: бланшування, застосування ферментних препаратів, змінного електричного струму на електроплазмолізаторах та електричних імпульсів високої частоти, звукових й ультразвукових коливань, заморожування, зброджування.

Бланшування – це нагрівання плодів у воді або обробка їх паром так, щоб температура сировини була більша 75ºС для інактивації ферментів, поліпшення проникності протоплазми і смаку, зменшення кількості мікрофлори. В одній і тій же воді бланшують декілька партій сировини. З часом розчин стає концентрованим і цого добавляють до віджатого соку. Так, при нагріванні плодів і ягід білки протоплазми коагулюють. Найчастіше сировину бланшують не у воді, де втрачаються водорозчинні речовини, а обробляють парою у стрічковому ошпарувачі.

Продукцію конвеєром подають у камеру з парою, попередньо споліскану водою. Для бланшування використовують машини карусельного чи шнекового типу. Пару подають по тілу шнека.

Ферментний спосіб – обробка препаратами, які одержують із плісенних грибів. До м'язги добавляють сухий порошкоподібний препарат чи витяжку з препарату, настояну на соці. Обробка триває 8 год. Цим методом обробляють м'язгу агрусу, аличі, айви, смородини та ін.

Пропускання через м'язгу змінного електричного струму - деякі види сировини містять значну частину колоїдів, які підвищують в’язкість соку, а тому він важко відпресовується із м’язги. Руйнування колоїдів сприяє виділенню соку. Звичайно колоїди заряджені негативно чи позитивно. Якщо заряди зняти, колоїдна система руйнується. Для цього з успіхом застосовують електроплазмолізатор А9-КЕД продуктивністю 6 – 18 т/год. Основні частини приладу – горизонтальні вальці – електроди з нержавіючої сталі, змонтовані на діелектричній станині. Під час роботи на електроди подають напругу. При проходженні м’язги електродами виникає електроплазмоліз клітин, тому заряд колоїдів знімається. При пресуванні такої м’язги вихід соку збільшується на 8 – 10%.

Використання електричних імпульсів високої частоти – це прогресивний метод обробки подрібненої сировини (безпосередньо у пакетах преса). Суть процесу обробки м'язги електричним струмом полягає в тому, що м'язга підпадає під його дію, проходячи між валами електроплазмолізатора. У результаті цього в клітинах відбувається плазмоліз, клітини відмирають і стають проникними для соку та барвних речовин. Вихід соку після обробки м'язги на електроплазмолізаторах підвищується на 5-10%.

Обробка звуковими та ультразвуковими коливаннями – застосовується для підвищення проникності клітин, при цьому використовують руйнівну дію вібрації (низькочастотних коливань) і ультразвук на тканини плодів та ягід з допомогою магнітострикційних випромінювачів у комплекті з генераторами.

Заморожування м’язги – один з найдорожчих методів збільшення виходу соку. При заморожуванні сировини кристалики льоду розривають клітини і при розморожуванні сік легко відокремлюється. Метод застосовується при обробці ягід. Наприклад, брусницю, журавлину, обліпиху спочатку заморожують , потім ягоди, що відтанули, нагрівають до 30-35ºС і пресують. Тривалість витримки замороженої сировини не впливає на вихід соку, тому, як тільки ягоди замерзнуть, їх розморожують. Заморожувати можна при будь-якій від'ємній температурі: чим нижча температура, тим швидше відбувається заморожування. Розморожування на повітрі триває близько доби. Цей спосіб тривалий, дорогий. Крім того, при повільному розморожуванні дубильні речовини окислюються, що викликає потемніння соку і погіршення його якості. Спеціально для збільшення виходу соку заморожування не застосовують. Його використовують для зберігання ягід. У цьому випадку заморожування сприяє не тільки збереженню сировини, а й збільшенню виходу соку.

Зброджування – метод, при якому цукри переходять в спирт, тому він застосовується при виробництві спиртових соків – морсів.

Пресування. Основний спосіб видобування соку із плодів і ягід – пресування на пресах періодичної чи безперервної дії. Зазвичай застосовують пак-прес, у якого одна платформа з пакетами знаходиться під тиском для видавлювання соку, друга – на розвантажені вичавків і завантажені м’язги. Продуктивність преса при одержані соку плодів і ягід – до 1500 кг/год.

Для одержання соку з яблук використовують шнекові преси РЗ-ВПШ-5 і ПНДЯ-4 безперервної дії підвищеного тиску продуктивністю 5 і 4 т/год. Шнекові преси об’єднують в одну систему з дробарками, що дозволяє налагодити потокову систему переробки. Якщо спочатку перед пресом розмістити стічний пристрій, то це збільшить вихід соку.

Перспективне одержання соку методом центрифугування. Метод ґрунтується на поділі твердої і рідкої фракції м’язги під дією відцентрової сили у центрифугах. Застосовують його головним чином при виготовлені соку з м’якоттю. Вихід соку залежить як від культури, такі від способів підготовки м’язги і пресування.

Встановлено такі норми виходу соку, % :

яблук дикорослих – 52;

культурних сортів яблук – 60;

Одержаний сік направляють на наступні операції з урахуванням його призначення і виду виготовлюваної продукції

Проціджування. Свіжовіджатий сік обов’язково підлягає проціджуванню на апараті, який має сито із нержавіючої сталі або на спеціально підготовлених для цого ситах. Це роблять з метою захоплення великих твердих частин м’язги, що потрапила у відпресований сік.

Збирання соку. Відпресований і пропущений через сита сік накопичується у великах резервуарах, в яких відбувається його наступне освітлення (підігрівання).

Освітлення соку. При виробництві освітленого соку, після видобування його необхідно додатково освітлити. Сік проціджують через щільну тканину, спеціальні дрібночарункові сита з нержавіючої сталі і відстоюють протягом 1-2 год. Після цього цого декантують – зливають прозору рідину з осаду. Після проціджування сік залишається каламутним через дрібні частинки м′якоті і колоїдів. При тривалій витримці його у результаті деяких процесів каламуть випадає в осад і сік освітлюється. Самоосвітлення триває 3-4міс при температурі зберігання соку 1-2ºС.

У значній мірі сік освітлюється на сепараторах. При центрифугуванні завислі частинки відкидаються до стінок центрифуги. Продуктивність новітніх сепараторів більше 2000 л/год. Але повне освітлення соку при центрифугуванні не відбувається. Використовують цей метод перед підігріванням соку, після освітлення і перед фільтруванням, для обробки відстою після освітлення. Центрифугування – перспективний метод освітлення.

Сік охолоджують до 7-8ºС на трубчастих чи іншої конструкції охолоджувачах, переливають у відстійний вертикальний чан(дерев'яні чи металеві емальовані резервуари), додають спочатку розчин таніну, ретельно перемішують, потім - розчин желатину. Після витримки 6-10 год. сік декантують.

Фільтрування соку утруднюється тим, що пектинові речовини як високомолекулярні сполуки разом з колоїдами соку заклеюють отвори фільтра. При дії на сік препаратів плісенних грибів Aspergillus niger або Aspergillus oryzaea пектинові речовини гідролізуються (розпадаються) до сполук, які не мають властивості утримувати у суспензованому стані дрібних часток м'якоті плодів і не заклеюють отворів фільтруючих матеріалів. Оброблений грибними препаратами яблучний сік легко фільтрується, не погіршується його природний смак і аромат. Техніка освітлення соку за допомогою грибних препаратів зводиться до того, що сік після проціджування (грубої фільтрації) нагрівають до 45ºС у трубчастому підігрівачі, а при відсутності його – двостінному паровому емальованому котлі і після цього заливають у чана або вертикальні резервуари. Там до соку додають ферментний препарат і добре перемішують. Сік, у який додали ферментний препарат, через 4-5 год, коли помітні пластівці, зливають і фільтрують.

Хорошому освітленню соку сприяє швидке нагрівання його до температури 80-90ºС і швидке охолодження до 25-30ºС. При цьому білки коагулюють і випадають в осад, що сприяє освітленню соків. Тривалість обробки не більше 10-20 сек. Нагрівають і охолоджують у трубчастих підігрівачах-охолоджувачах чи у пластинчастих пастерилізаторах. Після прогрівання сік фільтрують.

Сепарування. Очищення соків здійснюють різними способами: відстоюванням, центрифугуванням, фільтрацією, флотацією. Відстоювання (седиментація) – процес досить тривалий. Тому найпоширенішим способом очищення є центрифугування, яке буває осаджувальне (камерне), тонкошарове сепарування, надцентрифугуванння і відцентрове.

Підігрівання. Метою підігрівання соку може бути видалення повітря, інактивація ферментів, поліпшення санітарного стану сировини, застосування стерилізації при гарячому розливання соку тощо.

В трубчастих (кожухотрубних) підігрівачах подрібнену масу нагрівають при виробництві соків. Односекційні трубчасті вакуум-підігрівачі мають багатохолодовий теплообмінник, в наслідок чого температура при виході соків становить 90ºС (є також конструкції двосекційних та двотрубчастих підігрівачів). Нормальний режим роботи всіх підігрівачів забезпечується швидким проходженням продукцї по трубах при постійному їх завантаженні. Постійно перевіряють тиск у апаратах. Не менше 3 разів на годину на виході з фільтру відбирають пробу і перевіряють прозорість соку. Після підігрівання сік обов'язково охолоджують.

Фільтрування. Після оклеювання чи обробки іншими способами, які освітлюють продукт, осад видаляють, пропускаючи сік через фільтри різних систем чи сепаруванням на центрифугах.

Фільтрування включає 2 процеси: осідання на поверхні фільтрувального шару часточок, які за своїми розмірами більші, ніж його пори, і адсорбцію – прилипання часточок, менших за розміром, ніж канальці фільтрувального шару. Найбільш поширене фільтрування соків на фільтр-пресі, який складається із фільтрувальних плит з порожнистими ребордами для подачі соку. Між плитами затискують фільтр-картон. Сік підігрівають до температури 40-50°С і подають у плити з непарними номерами. Швидкість фільтрування значно збільшується при підвищенні температури до 60°С і якщо не допускати різких її коливань. Сік, пройшовши через фільтрувальний елемент, збирається у парних плитах. Поступово на картоні нагромаджується осад, і фільтрація уповільнюється. Фільтрування може здійснюватись і на постійній швидкості, якщо осад, що нагромаджується на фільтруючих пластинах, не ущільнюється, забезпечує жорстку структуру фільтруючого шару і не деформується під впливом наростаючого тиску. Швидкість фільтрування залежить головним чином і від сортових особливостей соку. Для видалення осаду подачу соку перемикають у зворотному напрямку, мутні партії направляють на повторну фільтрацію. За зміну 2-З рази перемикають напрям руху соку. Якщо фільтрувальні пластини дуже забилися, прес перезаряджають новими. Використовують фільтр-преси продуктивністю 3000—10 000 л/год.

Відфільтрований сік відправляється у трубчастий підігрівач, де нагрівається до температури 120-135°С для стерилізації. Після цього сік охолоджується в до 7-8 ^оС та направляється в збірник для тимчасового зберігання.

Цукор та лимонну кислоту просіюють та пропускають через металомагніт для видалення домішок. Ароматизатор та консервант лише розпаковують на спеціальному столі. Воду пом’якшують і фільтрують, а потім вона направляється на сатурування.

Приготування цукрового сиропу включає такі стадії: розчинення цукру у воді, кип'ятіння водного розчину, фільтрування, охолодження сиропу, концентрація якого становить 65…72 %. Зберігають сироп у закритих емальованих збірниках, з яких його подають для приготування купажу.

Приготування купажного сиропу. Купажний сироп являє собою проміжний продукт, який одержують змішуванням всіх компонентів напою, за винятком газованої води. До його складу входить цукровий сироп, сік, екстракт горіха, ароматизатор, консервант. Напівгарячий спосіб використовують коли до складу купажу входять соки. В сироповарильний апарат вносять 50 % соку, підігрівають до 50 ± 2° С і засипають при перемішуванні всю кількість цукру, доводять до кипіння, кип'ятять 30 хв., фільтрують, охолоджують до 20° С, задають 50 % соку і всі інші компоненти за рецептурою, зберігаючи послідовність.

Останнім можна сказати завершальним етапом виробництва, є процедура розливу напоїв у пляшки.

Їх розставляють на спеціальні піддони, і вони рухаються по автоматичної лінії. До моменту потрапляння в спеціальний апарат, де виробляється виїмка тари. Далі пляшки ретельно вимивають. А перед наповненням вони проходять особливий контроль щодо наявності:

- сторонніх деталей,

- бруду,

- неякісно виконаного скла.

Дану процедуру повторять двічі, для більшої переконливості в якості випущеного продукту.

Фасування. Спочатку контролюють якість і санітарний стан тари і кришок. Чистоту тари перевіряють візуально, середню масу банки визначають зважуванням 100 банок, місткість — наповненням водою (при температурі 20°С) до країв тари. Якість тари перевіряють 1—2 рази за зміну. Велику увагу при фасуванні приділяють санітарному стану обладнання та інвентаря, дотриманню робітниками правил особистої гігієни. Ретельно стежать, щоб у продукцію не потрапили сторонні предмети. Фасують сік у скляну і металеву лаковану тару місткістю від 0,2 до 3 л, а в окремих випадках і у 10-літрові банки. Значно поширене консервування соків пастеризуванням у автоклавах чи пастеризаторах безперервної дії. Після деаерації сік підігрівають до 60—70 °С, розливають у банки до 3 л, закупорюють лакованими кришками і пастеризують у автоклавах при 85°С і тиску 118 кПа. При гарячому фасувапні сік нагрівають до 90—95 °С, швидко розливають у оброблені парою банки на 3—10 л і зразу закупорюють. Цей спосіб простий, але сік холопе повільно і часто змінюються його смак і колір.

Велике значення має видалення повітря з продукту. Цей процес називається ексгаустеруванням і проводиться після заповнення банок перед їх закупорюванням. Багато повітря потрапляє у банку разом з продуктами та при заповненні заливкою. Чим нижча температура фасування, тим більше повітря потрапляє в продукт, в якому міститься кисень — сильний окисник. Вступаючи в реакцію з різними речовинами, він змінює забарвлення продукту, його смак та аромат. Кисень викликає також корозію металевих тари та кришок через наявність у лаковому чи олов'яному покритті оголе¬них місць. Органічні кислоти, реагуючи з металом, виділя¬ють іони водню, які реагують з киснем повітря, підсилюючи процес корозії, внаслідок чого в банках нагромаджується значна кількість водню. Крім того, кисень може сприяти розвитку залишкової мікрофлори.

Оформлення готової продукції.

Маркування. На виготовлену продукцію залежно від типу наносять маркування у вигляді тексту чи наклеюють етикетки.

Етикетки виготовляють поліграфічним способом, в яких зазначено підприємство-виготовлювач, його товарний знак, продукт, нормативно-технічну документацію, масу нетто або об'єм, сорт, ціну, умови зберігання тощо.

Для обліку виготовленої і розфасованої в тару консервованої продукції використовують одиницю, яка називається умовною банкою. Умовною банкою для плодоовочевих консервів є банка, місткістю 400 мл. Продуктивність консервних підприємств виражають тисячами (ТУБ) або мільйонами (МУБ) умовних банок. Нині облік продукції ведуть також у тоннах.

Зберігання, транспортування і реалізація. Консервний цех чи завод повинен мати навіс, відкритий з трьох боків для доброї циркуляції повітря та зручності роботи транспорту. Підлогу роблять водонепроникною з нахилом до каналізаційної мережі. Розміри майданчика для готової продукції залежать від продуктивності заводу. Навантаження приблизно становить 300 — 600 кг сировини на 1 м2.

Готову продукцію на складах зберігають в ящиках, які розміщують на піддонах. Піддони для ящиків та упаковок з соками розраховують на встановлення у висоту до шести ярусів — 4 — 5,5 м.

Соки краще зберігаються у сухих, добре вентильованих приміщеннях при температурі 0-20ºС і відносній вологості повітря не більше 75%. Соки, що фасовані в скляну тару зберігати на світлі не рекомендовано, бо світло руйнує барвні речовини. Непастеризовані концентровані соки і соки, консервовані сорбіновою кислотою, зберігають при температурі не вище 10ºС. Температура і вологість повітря повинна бути рівномірною, без різких коливань. Термін зберігання соку залежить також і від виду тари, в яку він розфасований
скачати