Борошно – продукт помолу зерна, який використовується для виготовлення хліба, макаронів, кондитерських та інших виробів.Залежно від виду сировини розрізняють борошно пшеничне, житнє, ячмінне, вівсяне, кукурудзяне, горохове, сойове та ін. Кожний сорт борошна характеризується певними показниками: крупністю помолу, зольністю, хлібопекарською якістю. Хімічний склад борошна близький до хімічного складу зерна, з якого воно виготовлене. Зокрема, у нижчих сортів він близький до складу цілого зерна. Проте порівняно із зерном у борошні міститься більше крохмалю і менше жиру, цукру, клітковини, мінеральних речовин і вітамінів.
Пшениця і жито – це основні зернові культури, з яких виробляється борошно. Вони мають високу харчову цінність і традиційно використовуються для виробництва борошна і хліба у всьому світі. Незначну кількість борошна виробляють також із кукурудзи, гречки і інших зернових та бобових культур. Показники для оцінки технологічних властивостей зернової маси пшениці і жита підрозділяють на три групи, які характеризують загальний стан зернової маси, борошномельні і хлібопекарські властивості.
Загальний стан зернової маси оцінюють такими показниками: смак, запах, колір, вологість, засміченість сміттєвою і зерновою домішкою, зараженість, кількість дрібної фракції зерна. Борошномельні властивості зерна характеризують такими показниками, як склоподібність, крупність, вирівняність, натура, маса 1000 зернівок, густина, зольність, розмелоздібність і типовий склад зернової маси. Хлібопекарські властивості зерна пшениці можна оцінити такими показниками: вміст і якість клейковин і, газоутворююча здібність, дисперсний склад борошна, фізичні властивості тіста і показники пробної випічки хліба.
Розрізняють житньо-пшеничне борошно (60 % жита і 40 % пшениці) і пшенично-житнє (70 % пшениці і 30 % жита). Корисною частиною зерна (рис. 8.3), що має залишитися в борошні при помелі, є борошняне зерно (ендосперм). Необхідно вилучати оболонки й алейроновий (крайовий) прошарок ядра.
Борошно, що містить зародок, швидко прогоркає і має більш темний колір. Помел зерна й одержання з нього борошна здійснюється на сучасних мірошницьких комбінатах. Вони мають декілька цехів, у яких послідовно здійснюють переробку зерна й утилізацію відходів виробництва.
Для виготовлення хліба використовують борошно із зерна м'якої склоподібної пшениці з достатнім вмістом (близько 14%) білка з клейковиною доброї якості. Для кондитерської промисловості необхідне борошно з пшениці вмістом білка до 9–11%, але з великим вмістом крохмалю. Тверда пшениця є основною сировиною для виготовлення високоякісних макаронних виробів.
Рис. 4.1.1. Будова зернівки пшениці:
борідка – видаляють під час підготовки до помелу, 2) ендосперм – розмелюють до борошна, 3) алейроновий шар – видаляють під час підготовки до помелу, 4) плодова оболонка – видаляють під час підготовки до помелу, 5) насіннєва оболонка – видаляють під час підготовки до помелу, 6) зародок – видаляють під час підготовки до помелу.
Склад зерна:
Квіткові плівки - покривають зерно ячменю, вівса, проса, рису і містять клітковину, геміцелюлози, мінеральні солі, не мають харчової цінності і вилучаються при переробленні зерна.
Плодові оболонки - складають 2-5% маси зернівки і складаються з клітковини, пентозанів, мінеральних солей.
Зерняткові оболонки - знаходяться під плодовими, складаються з клітковини, зольних елементів і барвних речовин, які обумовлюють колір зерна. В середньому на долю зерняткових оболонок приходиться 1-2,5% маси зерна.
Алейроновий шар - це зовнішня частина ендосперма, основними речовинами являється клітковина, мінеральні сполуки, білки, цукор, ліпіди, вітаміни. Частка алейронового шару складає 6-13%.
Ендосперм (борошнисте ядро) складається з крупних тонкостінних клітин, заповнених крохмалем, білками та деякими іншими речовинами. Це найцінніша частина зерна. Частка ендосперма 51-83%.
Зародок - містить значну кількість білків, жиру, цукрів, мінеральних речовин, вітамінів, ферментів, крохмаль відсутній. Частка зародка - 3-10% від маси зерна.
Клейковина - в’язка, еластична, клейка маса, яка утворюється після відмивання пшеничного тіста і складається з двох білків - гліадіна і глютеніна.
Узагальнена технологічна схема виробництва борошна представлена на рис. 1.1.
Процес виробництва борошна можна поділити на основні етапи:
■ приймання зерна і зберігання зерна на млині;
■ формування помельних партій зерна;
■ підготовка зерна до помелу;
■ помел зерна в борошно;
■ вибій і зберігання борошна.
Приймання і зберігання зерна. Приймають, розміщують та зберігають зерно на примлиновому елеваторі. Рекомендують, щоб запас зерна був не меншим місячної потужності млина. Зерно в елеваторі розміщують з урахуванням його властивостей та показників якості. Партії зерна зберігають окремо: за вологістю - за різниці значень 1 % і більше; за зольністю - менше 1,97 та більше 1,97 %; за склоподібністю - 40-60 і більше 60 %; за вмістом клейковини - вище 26, 25-20 та нижче 20 %; за об'ємною масою - вище 750, 750-690 та менше 690 г/л. Крім того, окремо зберігають зерно сильної або слабкої пшениці, пошкодженої клопом-черепашкою, полинне тощо.
Формування помельних партій зерна. Формування помельних партій зерна здійснюють також на примлинових елеваторах. Для цього змішують зерно за різними показниками якості для одержання партій зерна, які б відповідали вимогам за клейковиною, склоподібністю, зольністю, засміченістю тощо. Складена суміш повинна забезпечувати виробництво борошна з максимальним виходом, високими показниками за білизною, зольністю і хлібопекарськими якостями. Змішування зерна - найкращий спосіб використання зерна зі зниженими борошномельними і хлібопекарськими властивостями. Від правильності приготування помельних партій в значній мірі залежить якість готового борошна. їх готують з зерна різних типів і якості, а пропорції повинні забезпечувати оптимальні властивості борошна.
Рис. 1.1. Узагальнена технологічна схема виробництва борошна
Склад помельної суміші визначають розрахунками, користуючись вимогами до якості помельної партії з урахуванням наявності зерна в елеваторі. Помельну суміш складають з двох-чотирьох компонентів.
Підготовка зерна до помелу. Підготовка зерна до помелу передбачає: попереднє очищення зернової маси від домішок, обробку поверхні зерна й остаточне його очищення, гідротермічну обробку зерна (кондиціонування). Попереднє очищення зерна. Зерно очищають до необхідних кондицій. Домішки, які відрізняються від основного зерна за розмірами (шириною, товщиною, довжиною), відокремлюють просіюванням зернової маси крізь спеціальні сита. Домішки, які мають незначну масу, видаляють струменем повітря. Зерно просіюють і провіюють на сепараторі. Для відокремлення домішок, які відрізняються від зерен основної маси формою використовують спеціальні машини. Для видалення округлих зерен куколю - куколевід-бірники, видовжених зерен вівсюга - вівсюговідбірники та ін. Металомагнітні домішки видаляють на магнітних сепараторах. Очищення від домішок та підготовку зерна до помелу здійснюють в підготовчому відділенні млина.
Обробка поверхні зерна і остаточне його очищення. На цій стадії з поверхні видаляють частки ґрунту і пил, що попадають на зерно при збиранні і зберіганні, а також значну частину мікроорганізмів. При обробці поверхні зерна відбувається також відділення оболонок. Поверхню зерна обробляють сухим способом за допомогою оббивальних і щіткових машин або мокрим способом у мийних машинах.
Найчастіше застосовують щіткові машини типу БЩМ. Основним їх робочим органом є щітковий барабан, що складається з колодок, набраних щітковим волокном, і закріплених на валові. Щіткова дека також має колодки, набрані щітковим волокном. Радіальний зазор між щітковими поверхнями барабана і деки регулюється. Зерно, що захоплюється обертовим щітковим барабаном, направляється у зазор між щітковими поверхнями барабана і деки, де піддається інтенсивному впливові щіток, очищується від пилу і надірваних оболонок. Потім зерно надходить у нижню частину аспіраційного каналу, де від зерна відокремлюються повітрям дрібні домішки. Очищене зерно виводиться з машини самопливом.
Для знезаражування зерна передбачені ентолейтори, в яких знищення живих довгоносиків відбувається в результаті ударного впливу обертового ротора.
Миття зерна і зволоження поліпшують ступінь його продовольчого використання. Здійснюється ця операція в машинах двох типів: у водоструминних для додавання води в крапельному стані і водорозпильних для додавання води в розпиленому стані. Застосовуються комбіновані мийні машини.
При цьому очищується поверхня зерна, відокремлюються важкі і легкі домішки, щуплі зерна, видаляються мікроорганізми. Зволоження і наступне відволожування викликає фізико-біологічні зміни в зерні, у результаті яких полегшується відділення оболонок від зерна при незначних втратах ендосперму.
Гідротермічна обробка зерна (кондипіонування). Для підвищення ефективності процесу відокремлення оболонок від ендосперму треба підвищити різницю в їх фізичних властивостях, тобто ендосперм повинен стати більш крихким, а оболонки більш пластичними. Задача полягає в тому, щоб при помелі одержати продукти з окремих анатомічних частин зерна. Для цього зерно перед помелом піддають гідротермічній обробці (ГТО), яка і забезпечує дотримання цих вимог.
На борошномельних підприємствах застосовують два методи ГТО: холодне і швидкісне кондипіонування. Холодне кондипіонування полягає в зволоженні зерна при мокрій обробці і наступному його відлежуванні (відволожування) у бункерах (засіках).При швидкісному кондиціонуванні зерно спочатку обробляють парою, а потім миють у холодній воді. Безпосередньо перед помелом зерно до-зволожують на 0,3-0,5 % і після відволожування протягом 2040 хвилин направляють на помел.
Зерно до розмелу готують послідовно або паралельно. В першому випадку такий спосіб використовують для млинів невеликої потужності, приблизно до 200-220 т на добу. Спочатку проводять підготовку м'якої пшениці першої групи склоподібності, а потім другої або третьої групи. Змішують зерно після зневоложення.
За паралельного способу м'яку високо- та низькосклоподібну пшеницю готують окремо в двох секціях, а змішують партії в необхідній пропорції після зневоложення або перед першою дертьовою системою. Цей спосіб використовують на млинах середньої потужності (250-300 т/добу).
За паралельної підготовки зерна на окремих технологічних лініях можна досягти не тільки кращого технологічного ефекту роботи машин (підбір сит у сепараторах та розмірів чарунок у трієрах), але і використати кращі режими гідротермічного оброблення (режими зволоження та пропарювання) залежно від природних особливостей зерна.
Роздільна підготовка зерна забезпечує більш високі показники роботи борошномельного заводу за виходом та якістю борошна і питомими витратами енергії. Хлібопекарські властивості борошна, одержаного за роздільної підготовки пшениці, також відрізняються кращими показниками. Роздільна підготовка зерна до розмелу можлива тільки за умов суворого додержання правил розміщення та зберігання пшениці за показниками його технологічних властивостей.
Помел зерна в борошно. Помел - найважливіша стадія технологічного процесу виробництва борошна - являє собою сукупність процесів і операцій, проведених із зерном.
Помели пшениці та жита класифікують за такими ознаками: кратність подрібнення зерна (разові, повторні), розвиненість помелу в цілому, розвиненість процесу збагачення крупок, прості та складні, сортові (одно-, дво-, багатосортні та ін.). Ці ознаки можуть перерозподілятись між собою. Схематично види помелів показано на рис. 1.2.
Рис. 1.2. Види помелів борошна
При визначенні схеми помелу та режимів окремих технологічних операцій керуються Правилами організації та ведення технологічного процесу на млинах, які є основним документом для розроблення конкретної організації процесу помелу зерна. Крім того, треба зважати на те, що властивості зерна формуються залежно від багатьох різноманітних факторів як у процесі дозрівання зерна у полі, так і під час наступного зберігання та оброблення (сушіння, очищення тощо).
Процес одержання борошна можна розглядати як послідовний багаторазовий процес відокремлення центральної частини - ендосперму від оболонок.
Спочатку зернину роздрібнюють на кілька частинок і отримують так звані добротні крупки, тобто крупки, одержані з центральної частини - ендосперму, та так звані строкаті крупки, тобто такі, що мають з одного боку залишки оболонок. На наступних етапах технологічного процесу добротні крупки відокремлюють від строкатих, а останні шліфують, тобто відокремлюють від них частинки оболонок. Після цього строкаті крупки стають добротними, але менших розмірів. Оболонки, в яких на внутрішній поверхні залишилась деяка частка ендосперму, вимелюють на спеціальних вимелювальних системах. Оболонки, від яких відокремлено майже всі частки ендосперму, називають висівками.
Периферійні частки пшениці містять значну кількість природних вітамінів групи В, що позитивно впливають на якість борошна. Нині є багато пропозицій щодо використання периферійних частинок (висівок) для збагачення борошна білками, вітамінами, мінеральними добавками.
З однієї і тієї ж партії зерна при помелі вдається одержувати різні сорти борошна, що відрізняються хімічним складом, харчовою цінністю, органолептичними і технологічними властивостями. Однією з задач помелу є одержання борошна з однорідним гранулометричним складом.
При виробництві оббивного борошна помел використовують для здрібнення усіх анатомічних часток зерна до частин однакового розміру.
При виробництві сортового борошна значному здрібнюванню підлягає лише ендосперм, а зародок, оболонки і алейроновий шар виділяють у вигляді висівок.
Разові помели застосовують лише для здрібнення зерна, яке призначається для годівлі сільськогосподарських тварин.
На сучасних млинах борошно отримують шляхом багатократного і поступового здрібнення зерна на вальцьових станках з подальшим просіюванням отриманих продуктів.
Помел здійснюють у два етапи:
- дертьовий процес;
- розмельний процес.
Головна задача дертьового процесу полягає у зніманні оболонок і отриманні крупок. На стадії розмельного процесу отримані крупки здрібнюють до розмірів, що відповідають вимогам розміру часток борошна залежно від виду помелу.
Дертьовий процес. Для утворення крупок призначені дертьові (крупкотворні) системи. Подрібнення зерна здійснюють на вальцьовому верстаті. Для цього на вальцьових верстатах на відстані 0,5-1,5 мм між вальцями зерно подрібнюється кілька разів. Після кожного подрібнення крупки сортують на розсійниках. Кожну пару "вальцьовий верстат-розсійник" називають системою. Для одержання крупок використовують 4-10 таких систем залежно від виду помелу.
Збагачування крупок, тобто відокремлення добротних крупок від крупок з оболонками, здійснюється частково на розсійниках, круповійках і так званих шліфувальних системах. Шліфувальні системи "вальцьовий верстат - розсійник" відрізняються від дертьових меншими міжвальцьовими проміжками та відповідними розмірами отворів решіток на розсійниках.
Робочим органом вальцьового станка при обдирному процесі є чавунні вальці, які мають стальне покриття. Валки обертаються назустріч один одному з різними швидкостями, які відносяться як 1:1,5; 1:2; 1:2,5 і ін. Відстань між вальцями змінюється залежно від стану помелу. На першій системі, на яку надходить ціле зерно, вона максимальна, потім поступово зменшується. Поверхня вальців має рифлі, глибина яких від першої до наступних систем також зменшується.
Через те, що вальці у дертьових системах обертаються з різною швидкістю, зерно між валками не розплющується, а ніби розгортається навколо своєї осі, при цьому з зерна сколюється оболонка, а утворення дрібних часток мінімальне.
Валки розмельних систем не мають рифлів і обертаються з однаковою швидкістю. На цих системах проводять здрібнення часток ендосперму до розміру часток борошна.
Отримані з перших обдирних систем продукти за допомогою розсівів сортують на крупні (більше 1000 мкм) і дрібні (350- 1000 мкм) крупки, дунсти (170-350 мкм) і борошно (менше
Крупні і дрібні крупки наряду з ендоспермом можуть мати і деяку кількість оболонок, для відділення яких використовують спеціальні вальцьові станки. Цей процес обробки проміжних продуктів називають шліфувальним. Крупки, які отримані з різних систем, у тому числі шліфувальних, можуть різнитися за кількістю ендосперму. Якщо крупки отримані з центральних часток ендосперму, то вони мають низьку зольність. Якщо ж крупки отримані з периферійних часток зерна, то вони мають частки алейронового шару, що підвищує їх зольність. Тому крупки сортують за якістю на "строкаті" і "білі".
Цей процес має назву збагачення і здійснюється за допомогою апаратів ситовіялок. Ситовіялки призначені для розподілу "строкатих" і добротних "білих" крупок за ознакою поведінки частинок у псевдозрідженому стані. В результаті розшарування різних за властивостями крупок через отвори сит проходять в основному частинки ендосперму, а частинки з оболонками йдуть сходом. Повітря, що надходить знизу до сит, полегшує процес самосортування. Легкі і дрібні частинки відводяться повітряним потоком на фільтрування.
На ситовіяльних машинах крупки і дунсти сортують за розміром і щільністю. Ситовіялки працюють наступним способом. Продукт, що сортують, подається на нахилені сита, які роблять зворотно-поступальні рухи, і знизу сит подається повітря, у потоці якого утримуються більш легкі частки (менш якісні крупки), а важкі крупки з чистого ендосперму легко проходять через сита.
Розмельний процес. Крупки, які розділені за допомогою ситовіяльних машин з урахуванням їх якості, направляють на вальцьові верстати шліфувальних або розмелювальних систем. Але за один пропуск через вальцьовий верстат увесь продукт, що надходить, не може бути здрібнений до розміру часток, які відповідають борошну. Тому розмельний процес ведуть на кількох системах.
Розмелювання крупок здійснюють на розмелювальних системах, в яких використовуються вальці з гладкою шліфованою поверхнею та сита з розмірами отворів, відповідними розмірам частинок борошна.
На перших розмельних системах переробляють крупки з найменшою кількістю оболонок і отримують борошно вищої якості. На наступних системах ведуть помел часток, які не здрібнені на перших розмельних системах, і продуктів, які мають оболонки, при цьому отримують борошно I та II гатунків.
Вимелювання висівок здійснюють на бичових та щіткових машинах, в яких відокремлення частинок ендосперму від висівок залежить від проміжку між щітками (бичами) та ситовою поверхнею.Прості повторювальні помели застосовують для отримання житнього або пшеничного борошна (оббивного). Вихід борошна до маси, яка надходить на переробку зерна, для житнього борошна - 95 %, а пшеничного - 96 %, висівки відповідно 2 і 1 %.
Борошно оббивне отримують при одночасній роботі трьох вальцьових станків. Особливістю схеми оббивного помелу є наявність бичових машин, на яких продукт після вальцьового станка додатково здрібнюється, після чого на розсів надходить тільки 50 % від загальної кількості продукту, що в цілому підвищує ефективність виробництва.
Складні повторювальні помели можуть складатися з одночасної роботи чотирьох-п'яти дертьових систем і 10-11 розмельних систем. На них отримують різні сорти борошна.
Формування сортів борошна здійснюють дозуванням окремих потоків на всіх етапах утворення борошна за зольністю (вищий сорт - 0,5 %, перший - 0,75, другий - 1,25 %). Контроль борошна, що утворюється на різних етапах розмельного відділення, здійснюють на розсійниках за сортами.
Вибій (фасування). Фасування в мішки та в малі пакети здійснюється в окремому вибійному відділенні.
Зберігання борошна. Свіжозмелене зерно має невисокі хлібопекарські властивості.
При зберіганні відбувається дозрівання борошна, що приводить до покращання якості порівняно із свіжезмолотим.
При зберіганні після помелу у борошні відбуваються наступні зміни:
- вологість наближається до рівноважного значення, яке дорівнює параметрам повітря;
- колір стає світлішим за рахунок окислення барвних пігментів борошна;
- кислотність підвищується за рахунок накопичення вільних, переважно ненасичених жирних кислот;
- знижується протеолітична активність, атакованість білкових речовин і кількість активаторів протеолізу, за рахунок чого покращуються фізичні властивості клейковини і тіста, зростає водовбирна здатність борошна;
- цукро і газоутворююча здатність залишається практично незмінною або дещо знижується.
«Правила організації та ведення технологічного процесу на борошномельних заводах» рекомендують здійснювати розмелювальний процес на чотирьох драних і шести-восьми розмелювальних системах (табл. 1).
Таблиця 1. Норми виходу продукції за скороченими технологічними схемами, %
Питоме навантаження на вальцьову лінію 80-100 кг/см·добу, питоме навантаження на просіюючу поверхню – 750-1300 кг/м2·добу.Відомо, що на сьогодні існують млинзаводи зі скороченими технологічними схемами, при цьому розмелювальний процес здійснюється на чотирьох драних та п’яти-семи розмелювальних системах з виробництвом як двох, так і трьох сортів борошна, в тому числі вищого сорту.
Так, у м. Баришівка працює млинзавод продуктивністю 100 т/добу, який має чотири драні, п’ять розмелювальних, три ситовійних системи та дві вимелювальні. Середній вихід борошна вищого сорту – 45%, першого сорту – 30% та висівок – 25%. Середні питомі навантаження на вальцьову лінію – 71,4 кг/см·добу, на просіюючу поверхню – 1328 кг/м2·добу, що вкладається в межі навантажень, визначені «Правилами…».В зерноочисному відділенні здійснюється очищення та підготовка зерна відповідно до «Правил організації та ведення технологічного процесу на борошномельних заводах» з двома ступенями кондиціювання зерна та обробкою поверхні зерна.
Разом з тим, технологічний процес розмелювання зерна може здійснюватися на двох драних і двох розмелювальних системах без використання ситовійного процесу. Такий технологічний процес здійснено на млинзаводі продуктивністю 30 т/добу в м. Овідіополь. У технологічному процесі застосовано дисмембратори зі змінними обертами, що дає змогу регулювати ступінь подрібнення проміжних продуктів розмелу.
Дисмембратори конструктивно аналогічні до ентолейторів, відмінним є те, що в корпусі обертається ротор із пальцями, в той час як другий ротор нерухомо закріплений.Зерноочисне відділення включає сепаратор, каменевідбірник, автоматичну систему зволожування зерна та два дебрандери виробництва «ОЛІС» (м. Одеса), які встановлено після відлежування зерна для очищення поверхні зерна та лущення. Дебрандери дають змогу знімати оболонку в кількості до 8%.
Дослідження технологічних процесів на даному млинзаводі показали, що вилучення борошна після вальцьового верстата першої драної системи (прохід сита 49/52ПА) – 14%, білість борошна – 52,9 од.Для зменшення навантаження на просіюючу поверхню другої драної системи встановлено просіювач виробництва «ОЛІС». Вилучення борошна після вальцьового верстата другої драної системи – 16% та білість – 53,2 од.Вилучення борошна після вальцьового верстата першої розмелювальної системи – 34% з білістю 69,3 од. Вилучення борошна після вальцьового верстата другої розмелювальної системи – 66% з білістю 55 од.
На першій та другій драних системах встановлено нарізні вальці, на розмелювальних – мікрошорохуваті.Дослідження технологічного процесу проводилися при переробці зерна пшениці з натурою 776 г/л та початковою вологістю 13,5%.Дослідження балансу розмелювального відділення показали, що вихід борошна вищого сорту складає 53,14%, першого сорту – 20,27% та висівок – 26,58%.Питоме навантаження на вальцьову лінію складає 100 кг/см·добу, питоме навантаження на просіюючу поверхню – 1822 кг/м2·добу.Навантаження на окремі системи наведено в табл. 2.
Таблиця 2. Фактичні навантаження на системи розмелювального процесу, кг/год.
Такі виходи борошна та якість забезпечуються переважно завдяки ефективній роботі дебрандерів, які поряд з обробкою поверхні зерна дають змогу знімати частину оболонки і, як наслідок, це приводить до зменшення тривалості розмелювального процесу. Відсутність процесу збагачення суттєво не впливає на вихід та якість готової продукції.
Виходячи з вищенаведених даних, є можливість переглянути технологічні процеси розмелу зерна, які наводяться «Правилами…». Доповнивши технологічні процеси розмелу зерна промислових млинзаводів ефективною обробкою поверхні зерна, можна зменшити не тільки кількість розмелювальних систем, але і кількість ситовійних систем, що одразу позначиться не тільки на зменшенні енерговитрат на переробку зерна, а й зменшить експлуатаційні витрати.
Дослідження технологічного процесу на млинзаводі, який має три драні й три розмелювальні системи, продуктивністю 30 т/добу (Вінницька обл., Літинський р-н, с. Бірків) показують, що при такій скороченій технологічній схемі можливий вихід борошна вищого сорту 58-64%, але зі збагаченням проміжних продуктів розмелу.
На даному млинзаводі перед першою драною системою встановлено вальцьовий верстат Р6-ВС-185х250, який використовується для плющення зерна. Плющення зерна є ефективною технологічною операцією не тільки з точки зору енерговитрат [2], але і технології виробництва борошна при відповідному зазорі між валками.
Поряд з вальцьовими верстатами на розмелювальних системах встановлено типові ентолейтори Р3-БЕР. Ефективність роботи системи „вальцьовий верстат – ентолейтор” наведено в табл. 3.
Низьке вилучення борошна після ентолейтора на 2 р.с. пов’язане з тим, що на цю систему мале навантаження.Під час досліджень перероблялося зерно з натурою 796 г/л та склоподібністю 61%.На даному підприємстві приділяється велика увага якості зерна, яке направляється у виробництво.
Для цього застосовується фракціонування зерна за крупністю. Проходом сита 2,4х20 мм відбирається дрібна фракція зерна, близько 6%, що дозволяє збільшити якісні показники зерна. Натура дрібної фракції – 719 г/л; щуплі зерна в дрібній фракції становлять 3,7%; биті – 33,6%; насіння інших культур – 0,18%; ячмінь – 0,01%; дрібне зерно – 62,5%.
Таблиця 3. Ефективність роботи системи «вальцьовий верстат – ентолейтор» на 1 і 2 розмельних системах
Застосування фракціонування зерна, лущення та плющення його перед драним процесом, у розмелювальному процесі використання ентолейторів з оптимальними питомими навантаженнями дає можливість покращити техніко-економічні показники переробки зерна в борошно.
https://ua-referat.com/uploaded/tehnologiya-virobnictva-boroshna/index3.html#pages
https://pidru4niki.com/13910726/tovaroznavstvo/formuvannya_yakosti_boroshna_protsesi_virobnitstva
https://uk.baker-group.net/bread-and-bakery-products/technology-of-bread-and-bakery-products/technological-scheme-of-manufacturing-of-bakery-products.html
http://192.162.132.48:5000/MyWeb/manual/agronomija/teh_zber_ta_per_prod_rosl/4_1/4_1.htm
| https://hipzmag.com/tehnologii/pererabotka/skorochenij-tehnologichnij-protses-virobnitstva-boroshna/ | | |||
| | | |||
| | | | | |
| | | | | |
| | | | | |
| | | | | |
| | | | | |