Введення
У кінці кожного року комісія на чолі з головним інженером підприємства проводить перевірку основних засобів. Комісія ретельно оглядає резервуари, насосні станції, трубопроводи, зливно-наливні пристрої, склади, адміністративні будівлі і ін У результаті оформляється акт, який надалі повинен бути затверджений директором підприємства. З допомогою цього акту проводять аналіз технічного стану та складають графік їх планово-попереджувальних ремонтів.
На підставі акту перевірки основних засобів повинна подаватися заявка на капітальний ремонт у наступному році в територіальне об'єднання, яка включає в зведений річний титул будівництва і капітального ремонту. Після головний інженер одержує виписку з титульного списку підприємства на підставі акта перевірки, до нього додаються діагностичні та візуальні технологічні карти резервуарів, складаються кошториси для проведення робіт з капітального ремонту. Титульний список - документ, що дозволяє проведення капітального ремонту, в ньому вказують статті витрат та їх суми.
Капітальний ремонт резервуара - заміна (повністю або частково) конструкцій корпусу, днища, покрівлі та обладнання резервуарів. Капітальний ремонт резервуарів має бути заздалегідь забезпечений всіма необхідними матеріалами, обладнанням та персоналом.
Капітальний ремонт резервуару слід проводити у міру необхідності. Термін проведення капітального ремонту призначають на підставі результату перевірок технічного стану, оглядів при поточних ремонтах резервуара і його обладнання, а також оглядів під час зачисток резервуара від забруднень і нафтових залишків. При капітальному ремонті виконують всі роботи, передбачені середнім ремонтом, а також замінює дефектні листи корпусу, днища і даху, виправляють положення резервуара (при нерівномірному осіданні), ремонтують підставу, виправляють або замінюють обладнання.
Поточним ремонтом у промисловості можна називати роботи, які пов'язані із звільненням резервуарів від нафтопродуктів, їх зачисткою і дегазацією, наприклад, установка окремих металевих накладок на днище, корпусі та покрівлі, ремонт тріщин і зварних швів.
Оглядові ремонт - це роботи, які проводяться без звільнення резервуарів від нафтопродуктів, усувають отпотіни, свищі, ремонтують пояса корпусів за допомогою низькотемпературної зварювання, а також використовуючи епоксидні склади і полімерні матеріали.
Підготовка до капітального ремонту резервуарів
Ремонт резервуарів з вогневими роботами дозволяється проводити тільки після повного очищення резервуару від залишків нафтопродуктів, дегазації його, при забезпеченні пожежної безпеки поруч розташованих резервуарів (звільнення від нафти і нафтопродуктів сусідніх резервуарів з надійною герметизацією їх, прибирання розлитого продукту з засипкою піском замазученних місць, надійна герметизація каналізації, отглушеніе всіх комунікацій і т. п.) і наявності письмового дозволу головного інженера підприємства, узгодженого з пожежною охороною.
Очищення резервуарів від залишків нафтопродуктів повинні виконувати робітники, що пройшли медичний огляд, в установленому порядку під керівництвом інженерно-технічних працівників. Відповідальний за підготовку повинен керуватися спеціально розробленими інструкціями з очищення і дегазації резервуара, затвердженими головним інженером.
Концентрацію парів вуглеводнів всередині резервуара, звільненого від рідкого продукту, слід знизити до значення, меншого нижньої межі вибуховості, використовуючи систему природної та примусової вентиляції.
Для здійснення природної вентиляції відкривають люки на даху і в нижніх поясах стінки. При цьому більш важкі по відношенню до повітря вуглеводні виходять з резервуара через нижні люки, а атмосферне повітря надходить всередину резервуара через верхні люки. Природна вентиляція більш ефективна у високих вертикальних резервуарах.
Для примусової вентиляції використовуються вентилятори, що працюють на приплив чи витяжку. Щоб уникнути утворення іскри необхідно застосовувати вентилятори і двигуни вибухобезпечного виконання. Подача вентилятора повинна забезпечувати не менше ніж 10-кратний обмін повітря за годину. Наявність парів вуглеводнів в резервуарі визначається газоаналізаторами типу ПГФ2М1-ІЗГ, УГ-2, ГБ-3 та іншими за методиками, що додаються до приладів. Допустима концентрація вуглеводнів не повинна перевищувати 0,3 мг / л, а в резервуарах з-під бензину - 0,1 мг / л.
Найкращий спосіб очищення резервуарів великого об'єму від важких залишків відкладень, які можуть містити значні кількості легких вуглеводнів і створювати реальну загрозу вибуху і пожежі, - промивання їх миючими розчинами типу МЛ, що подаються спеціальними мийними машинками струменями під напором 0,8-1,2 кПа. Одночасно з промиванням резервуара від важких залишків відбувається і його дегазація.
Мийна машинка повинна надійно заземлюватися, а струменя всеочисній рідини для зменшення сили удару і розбризкування потрібно направляти під невеликим кутом до поверхні.
Якщо на днище резервуару залишається частина продукту, то резервуар необхідно заповнити водою вище рівня засувки та сплив продукт відкачати.
Пропарку резервуарів невеликого обсягу слід вести при одному відкритому верхньому люці. Під час пропарювання всередині резервуара підтримується температура близько 60-70 ° С.
Пар слід направляти через нижній люк по шлангу, вихідний отвір якого має бути розташована на відстані 1 / 4 діаметра резервуара у напрямку до центру останнього.
Металеві наконечники гумових шлангів і паропроводи заземлюють для відведення зарядів статичної електрики. Наконечники шлангів виготовляють з кольорового металу.
При наявності плаваючого металевого понтона верхнє і нижнє простору під ним і над ним пропарюють окремо. Резервуар з понтоном з синтетичних матеріалів звільняють від парів нафтопродуктів, заповнюючи його водою.
Проби повітря для аналізу з резервуара з плаваючими дахами (понтонами) відбирають з нижньої частини резервуару під дахом (понтоном) і верхньої частини над дахом (понтоном).
Очищення резервуарів від залишків сірчистих нафтопродуктів з пірофорні опадами проводиться відповідно до інструкції по боротьбі з пірофорні сполуками при експлуатації та ремонті нефтезаводского обладнання.
Перед початком робіт з очищення, догляду та ремонту робочі проходять інструктаж про правила безпечного ведення робіт і методах надання першої допомоги при нещасних випадках.
Склад бригади і відмітка про проходження інструктажу заносяться в наряд-допуск особами, відповідальними за проведення підготовчих і ремонтних робіт. Робітники, які не пройшли інструктаж, до роботи не допускаються. Без оформленого наряду-допуску на проведення робіт і дозволу начальника цеху приступати до очищення, догляду та ремонтним роботам не дозволяється.
Робітники, які виконують роботу всередині резервуара, повинні бути забезпечені спецодягом та взуттям без металевих цвяхів і підківок. При роботах з очищення робочі зобов'язані бути в шлангових протигазах. При необхідності використання протигазів зі шлангами довше 10 м потрібно застосовувати протигази з примусовою подачею повітря.
Термін одноразового перебування робітника у шланговому протигазі визначається особою, відповідальною за проведення очисних і ремонтних робіт у резервуарі, і записується в наряді-допуску. Цей термін не повинен перевищувати 30 хвилин з наступним відпочинком не менше 15 хв. Відкритий кінець приймального повітряного шланга протигаза повинен закріплюватися в заздалегідь обраному місці в зоні чистого повітря. Робітники, що знаходяться всередині і зовні резервуара, повинні стежити, щоб шланг не мав зламів і крутих вигинів.
Поверх спецодягу повинен бути надітий рятувальний пояс із хрестоподібними лямками і прикріпленою до нього сигнальної мотузкою. Виведений з люка кінець сигнальної мотузки довжиною не менше 5 м повинен бути в руках наглядача робітника, який, посмикуючи її і подаючи голос, зобов'язаний періодично засвідчуватися в нормальному самопочутті робітника, що знаходиться всередині. У разі необхідності спостерігає повинен витягти потерпілого назовні.
Спостерігає робочий забезпечується спецодягом і захисними засобами, як і працюючий усередині резервуара. Він повинен знати правила порятунку працюючого і надання першої долікарської допомоги потерпілому. Роботи всередині резервуара в відсутність спостерігає робітника не повинні проводитися. Відповідальний за проведення очисних і ремонтних робіт у резервуарі зобов'язаний систематично спостерігати за їх ходом, контролювати дотримання правил безпеки та самопочуття робітників.
Для запобігання іскроутворення при роботі в резервуарі до його повної дегазації дозволяється застосовувати тільки обміднений інструмент, дерев'яні лопати, жорсткі трав'яні щітки і т.п. Акумуляторні ліхтарі вибухозахищеного виконання напругою не вище 12 В необхідно включати до входу в резервуар і вимикати після виходу з нього.
Зачищений резервуар підлягає здачі спеціально призначеної комісії для подальшого виконання ремонтних робіт з оформленням відповідного акту.
Ремонт виконують згідно з вимогами цього Посібника. У кожному конкретному випадку необхідно вибрати і уточнити метод ремонту дефектного місця.
Обраний метод ремонту повинен бути затверджений головним інженером (директором) підприємства, що експлуатує резервуари.
Ремонт основ і фундаментів
При ремонті підстав резервуарів виконують такі роботи:
а) виправлення країв піщаної подушки підбиттям гідроізолюючого грунту;
б) виправлення просівших ділянок підстави;
в) заповнення пустот під днищем в місцях хлопунов;
г) ремонт всієї основи (у разі виходу з ладу днища);
д) виправлення вимощення.
При ремонті підстав для підбиття, виправлення піщаної подушки і заповнення пустот під днищем і в місцях хлопунов застосовують гідроізолюючий («чорний») грунт, що складається з супіщаного грунту і в'яжучого речовини.
Грунт для приготування гідроізолюючого шару повинен бути сухим (вологість близько 3%) і мати наступний склад (за об'ємом):
а) пісок крупністю 0,1-2 мм - від 80 до 85%;
б) піщані, пилуваті і глинисті частки крупністю менше 0,1 мм - від 40 до 15%.
Примітки: I. Глина з частинками розміром менше 0,005 мм допускається в кількості 1,5-5% від обсягу всього грунту.
2. Допускається вміст у піску гравію великою від 2 до 20 мм у кількості не більше 25% від обсягу всього грунту.
В якості в'яжучого речовини для гідроізолюючого грунту застосовують рідкі бітуми за ГОСТ 11955-82. Бітуми нафтові рідкі дорожні; кам'яний дьоготь за ГОСТ 4641-80. Дьогті кам'яновугільні дорожні; полугудронов по ОСТ 38.0184-75. Напівгудрон. Технічні умови; мазути за ГОСТ 10585-75. Паливо нафтове.
Присутність кислот та вільної сірки у в'яжучому речовині не допускається. Кількість в'яжучого речовини повинен прийматися в межах от8 до 10% за обсягом суміші.
Якщо ремонтні роботи проводять при плюсовій температурі зовнішнього повітря, то приготовлену суміш укладають без підігріву з ущільненням Пневмотрамбувачи або ручними трамбівками.
Якщо ремонт підстави виконують в зимових умовах, то «чорний» грунт слід укладати підігрітим до 50-60 ° С.
При недостатньо стійких грунтах основу резервуара рекомендується зміцнювати, шляхом влаштування суцільного бетонного або бутобетонного кільця. У цьому випадку відсипання укосів підстави не проводиться. Неприпустимо замонолічування бетоном окрайків, Утори, нижньої частини першого поясу.
При значній нерівномірного осідання підстави резервуар піднімають домкратами, підводять під днище по колу стінки збірні залізобетонні плити трапецієподібної форми і укладають по ним гідроізолюючий шар. Укоси підстави виконують згідно з вимогами п. 1 частини I.
При нерівномірному осіданні підстави резервуара, що перевищує допустимі значення, ремонт здійснюють шляхом підйому резервуара (на ділянці опади) за допомогою домкратів і підбиття під днище гідроізолюючого грунту.
Зазори між залізобетонним кільцем підстави і днищем у резервуарів обсягом 10 000 м3 і вище усувають шляхом підбиття під днище бетону марки не нижче 100.
Фундаменти (опори) горизонтальних резервуарів, отримали осадку в період експлуатації, ремонтують укладанням (підбиттям) на сідло опори бетону марки 100. Висота бетонного шару визначається проектним ухилом резервуара.
Видалення дефектних місць
Дефектні ділянки зварних з'єднань або основного металу з тріщинами, розшаруваннями, полону, корозійними ушкодженнями та іншими дефектами конструкцій днища, стінки, покрівлі або плаваючою даху (понтона) підлягають часткового або повного видалення та ремонту.
Розмір дефектних ділянок, що підлягають видаленню, визначають залежно від конкретних розмірів дефекту і обраного методу ремонту.
Дефектні місця в цілих аркушах стінки, уторної куточку, днище, покрівлі або понтоні видаляють механічною або газовим різанням та зачищенням кромки від шлаку і напливів розплавленого металу зубилом, напилком, механічною або ручною сталевою щіткою або шліфувальними машинками.
Вирізка дефектних місць зварного з'єднання або основного металу здійснюється шляхом переміщення різака РПК-2-72 або РПА-2-72 по лінії різу. При цьому на крайках видаляється дефектної ділянки утворюється канавка із закругленими краями і чистою поверхнею, яка не потребує подальшої очистки та механічній обробці.
Кромки деталей після кисневої або дуговий (повітряної і кисневої) різання не повинні мати нерівностей, пропалів і шорсткостей більше 1 мм.
При товщині металу понад 5 мм, в якому виявлено тріщина, кромки тріщин обробляють під зварювання з V-подібною підготовкою (кут розкриття 60 - 70 °). При товщині елементів менше 5 мм кромки тріщини не обробляють.
Оброблення крайок може здійснюватися ручним та пневматичним зубилами, кромкорезамі (електричними), шліфувальними кругами і кисневої різкою.
Усунення дефектів з застосуванням зварювальних робіт.
Сталь, яка призначена для ремонту резервуарів, повинна бути перевірена на відповідність її вимогам пп. 3.3.1-3.3.3 цього Посібника, діючим ГОСТам або технічними умовами (на підставі сертифікатів) і попередньо очищена від іржі, масла, вологи, снігу, льоду та інших забруднень.
Розмітка металу і шаблонів здійснюється за допомогою чертілок, кернери і інших пристосувань, а також вимірювальним інструментом, що забезпечують високу точність (лінійки, рулетки другого класу точності за ГОСТ 7502-80).
Шаблони для контролю гнучкі, вальцювання і збірки можуть виготовлятися з тонкого сталевого листа, дерева, а також комбінованими (з дерева і тонкого сталевого листа); шаблони для різання заготовок - з картону та дерева.
Шаблони слід виготовляти з урахуванням допустимих відхилень від проектних розмірів при розмітці (1,5 мм при довжині шаблона до 4,5 м) і припусків на обробку (+1 мм на кожен зварний шов при товщині металу до 16 мм).
Деревина для шаблонів застосовується висушена, з хвойних порід; картон - щільний товщиною 1,5-3 мм.
Різка заготовок листового металу, обробка кромок під зварювання повинні виконуватися механічним способом або газовим різанням. Електродугова різання листа не допускається. Кромки металу після газового різання повинні бути зачищені від задирок, грата, окалини, напливів до металевого блиску і не повинні мати нерівностей, вириваючи і шорсткостей, що перевищують 1 мм.
Збірка, підгонка і оброблення крайок під зварювання ремонтованих листів та інших конструктивних елементів залежно від конструкції резервуару виконуються відповідно до ГОСТ 5264-80. Шви зварних з'єднань. Ручна електродугова зварювання. Основні типи і конструктивні елементи наступним чином:
а) складання листів та інших елементів при товщині до 5 мм виконують внахлестку, при товщині більше 5 мм - встик; розмір нахлестки рекомендується не менше 30-40мм, зазор між листами не повинен перевищувати 1 мм;
б) елементи (накладки), що зварюються внахлестку, на верхніх поясах стінки встановлюють з внутрішньої сторони резервуара;
в) зазор між стикуємими крайками аркушів в стикових з'єднаннях слід приймати не менше 1 мм і не більше 2 мм;
г) у стикових односторонніх з'єднаннях з підкладкою при зазорах між крайками більше 4 мм товщину підкладки приймають рівною товщині листів, що зварюються;
д) елементи, що з'єднуються встик ручного дугового зварювання, повинні мати оброблення з скосом під кутом 27 ± 3 °;
е) елементи таврових з'єднань (при виконанні ручним, зварюванням) повинні мати зазор між вертикальними і горизонтальними листами до 2 мм.
Елементи вставок і накладок на стінці резервуара до підгонки їх за місцем попередньо Вальц (в холодному стані) до радіусу меншого, ніж радіус резервуара, на 1-2,5 м у залежності від діаметра стінки резервуара.
Кінці листів (вставок) подвальцовивают за шаблоном. Зазор між шаблонами (на довжині по дузі 1,5 і 3 м) та листом товщиною 6 мм і більше після вальцювання не повинен перевищувати відповідно 2 і 4 мм.
Не допускається викривлення листа (конусність). Кути елементів вставок і накладок заокруглені.
Відстань між пересічними зварними швами елементів вставок і накладок у днищі та покрівлі резервуара повинні бути не менше 200 мм, на стінці резервуара - не менше 500 мм.
При складанні елементів конструкції під зварювання деталі з'єднують за допомогою прихватів або за допомогою стяжних пристосувань.
Прихватки, що накладаються для з'єднання деталей, що збираються, розміщують у місцях розташування зварних швів. Розміри прихваток повинні бути мінімальними і легко розплавлятися при накладенні постійних швів.
Катет зварного шва прихватки не повинен перевищувати 6 мм, довжина - 50-60 мм. Рекомендована відстань між прихватками 400-500 мм.
Прихватки виконують зварювальними матеріалами, застосовуваними для зварювання проектних швів. Вимоги до якості прихваток такі ж, як і до зварювальних швах. Прихватки виконують зварювальники, допущені до зварювальних робіт і мають відповідні посвідчення.
При складанні елементів конструкцій, що зварюються під флюсом, порошковим дротом або в захисному газі, прихватки виконують електродами, передбаченими для ручного зварювання сталей, з яких виконані елементи.
При наявності значних вм'ятин або випинів в кромках верхніх поясів стінки, що виникають у результаті неприпустимого вакууму або надлишкового тиску, необхідно, крім виправлення вм'ятин (випинів), ретельно оглянути конструкції покриття (щити, ферми, прогони та ін) і в разі наявності пошкоджень усунути їх.
Виправлення деформованих місць елементів стінки, центральної частини понтона і покриття, щоб уникнути утворення наклепу і виникнення крихкості металу слід виконувати в гарячому стані шляхом місцевого нагрівання газовими пальниками.
Нагрівання здійснюють смугами або трикутниками за попередньою розміткою з опуклої сторони.
Нагріті ділянки правлять молотками або кувалдами. Температура нагріву для вуглецевої сталі повинна бути не менше 700-850 ° С.
Температуру нагрівання рекомендується визначати за допомогою термоіндикаторів олівців або температурної шкали кольорів нагріву сталі.
Температура нагріву, ° С
Колір нагрівання:
темно-коричневий 550-580
коричнево-червоний 580-650
темно-червоний 650-730
темно-вишнево-червоний 730-770
вишнево-червоний 770-800
світло-вишнево-червоний 800-830
світло-червоний 830-900
Швидкість охолодження після правки елементів резервуара повинна виключати загартування, жолоблення, тріщини, надриви.
Виправлення деформованих місць елементів резервуара в холодному стані виконують натяжними та ударними пристроями через подкладной лист при позитивній температурі зовнішнього повітря.
Правка і складання заготовок (вставки, накладки) при температурі нижче -25 ° С ударними інструментами забороняється.
При ремонті резервуарів рекомендується застосовувати механізоване зварювання під флюсом, в захисних газах і порошковим дротом, а при необхідності також ручне дугове зварювання.
Застосування газового зварювання для ремонту відповідальних елементів резервуарів не допускається.
Зварювання при ремонті і виправлення дефектів резервуарів, що знаходяться в експлуатації, рекомендується виконувати при температурі навколишнього повітря не нижче -10 ° С. Зварювання при більш низьких температурах слід проводити відповідно до рекомендацій з ремонту резервуарів в умовах негативних температур (додаток 3).
До виробництва зварювальних робіт при ремонті резервуарів допускаються кваліфіковані електрозварники пройшли випробування у відповідності з діючими правилами і мають посвідчення, що встановлюють їх кваліфікацію та характер робіт, до яких вони допущені.
Механізоване зварювання виконується зварниками, що пройшли навчання з управління зазначеної апаратурою і які отримали про це відповідні посвідчення.
Зварювальники повинні на місці роботи пройти технологічне випробування в умовах, тотожних з тими, в яких буде проводитися зварювання конструкцій.
При виконанні зварювальних робіт із метою ремонту та виправлення дефектних місць резервуарів повинні дотримуватися такі вимоги:
а) зварювання стикових швів окраек днища повинна виконуватися на відповідній підкладці в два шари і більше з забезпеченням повного провару кореня шва; підкладка встановлюється на прихватках; приварювати підкладку по контуру до днища забороняється; кінець стикового шва повинен виводитися за межі окрайків на що залишається кінець підкладки довжиною не менше 30 мм, який видаляють після закінчення зварювання кисневої різкій; місця зрізу підкладок слід ретельно зачищати; зазор між, підкладкою та крайками не повинен перевищувати 1 мм;
б) технологічні підкладки для зварювання окрайків днищ повинні мати розміри: товщину 4-6 мм, довжину більше довжини дефектного місця на 100-150 мм і ширину не менше 100 мм;
в) вертикальні стикові шви стінки резервуарів повинні зварюватися з двох сторін, спочатку зварюють основний шов, потім підварювальним. Перед зварюванням підварювального шва корінь основного шва очищають від шлаку і зачищають до металевого блиску.
Враховуючи, що при видаленні дефектних ділянок зварного шва не завжди можливе забезпечення регламентованих ГОСТом зазорів між стикуємими елементами, допускається збільшення ширини шва (l) для стикових з'єднань на 25%.
При необхідності видалення вертикального шва на всій висоті стінки (рулоніруемие резервуари) його вирізку і ремонт проводити ділянками, що не перевищують висоту пояса;
г) вертикальні стики поясів стінки з листів товщиною до 5 мм дозволяється збирати внахлестку, зварюючи иx із зовнішньої й внутрішньої сторони резервуара;
д) з'єднання листів покрівлі і днища резервуара повинно виконуватися внахлестку з накладенням зварювального шва з зовнішнього боку (в нижньому положенні).
Ручну зварювання стикових швів при ремонті резервуарів слід виконувати обратноступенчатим способом.
Довжина щабля не повинна перевищувати 200-250 мм.
Зварювання основного шва виконують у кілька шарів залежно від товщини металу:
Товщина листів, мм 4-5 6-7 8-9 10-12 12-14
Число шарів 1 2 2-3 3-4 3-4
Для зварювання першого шару треба застосовувати електроди діаметром 3 мм, для зварювання інших верств - електроди діаметром 4-5 мм.
Після зварювання кожного шару поверхню шва ретельно зачищають від шлаку і бризок металу. Ділянки шарів шва з порами, раковинами і тріщинами повинні бути видалені і заварені знову.
Зварювання внапуск швів також слід проводити обратноступенчатим способом. Довжина щабля не повинна перевищувати 300-500 мм. Порядок зварювання окремих ділянок наведено на рис. 3.
Ручну зварку багатошарових кутових таврових швів приварки стінки до днища рекомендується виконувати секціями обратноступенчатим способом (рис. 4). У межах кожної секції шви також зварюють обратноступенчатим способом ділянками довжиною до 300 м. Довжина одноразово зварюється шва кожного шару секції приймається до 900 мм.
При зварюванні низьколегованих сталей довжина кожної секції не повинна перевищувати 350 мм.
Спочатку заварюють внутрішній шов, а потім зовнішній.
Механізоване зварювання стиків під флюсом (напівавтоматами) слід виконувати без попереднього скосу кромок металу товщиною до 12 мм і зі скосом кромок - при товщині більше 12 мм.
Зварювання стиків у вуглекислому газі слід виконувати без попереднього скосу кромок металу товщиною до 10 мм і зі скосом кромок - при товщині більше 10 мм.
Механізоване зварювання (автоматами і напівавтоматами) при ремонті резервуарів може застосовуватися тільки при зварюванні днищ, центральної частини металевого понтона і швів, що прикріплюють стінку до днища і центральну частину металевого понтона до коробах у відповідності до вимог ГОСТ 8713-79. Шви зварних з'єднань. Автоматична і напівавтоматична зварка під флюсом. Основні типи і конструктивні елементи і ГОСТ 14771-76. Шви зварних з'єднань. Електродугове зварювання в захисних газах. Основні типи і конструктивні елементи.
Зазори в конструкціях, зібраних під механізоване зварювання (автоматами), повинні бути для стикових з'єднань (між крайками) від 1 до 3 мм, для таврових сполук (між вертикальними і горизонтальними листами) не більше 3 мм і для внапуск сполук (між листами) не більше 1 мм.
У процесі виконання механізованого зварювання при випадковому перериванні в роботі зварювання дозволяється відновлювати після очищення кінцевого ділянки шва завдовжки 50 мм і кратера від шлаку; цю ділянку і кратер слід повністю покрити швом.
Накладення шва поверх прихваток допускається тільки після зачистки їх від шлаку і крайок основного металу від бризок. При цьому незадовільно виконані прихватки повинні бути видалені і при необхідності виконані знову.
При ручному і механізованого дугового зварювання (напівавтоматом) запалювати дугу на основному металі поза межами шва і виводити кратер на основний метал забороняється.
Зварювальник зобов'язаний проставляти присвоєний йому номер або знак поруч із виконаними ним швами.
Робоче місце зварювальника, а також зварювана поверхню конструкції резервуару повинні бути захищені від дощу, снігу і сильного вітру.
Якщо в процесі зварювання в зварному з'єднанні або аркуші утворюється нова тріщина, лист слід видалити і замінити новим.
Дефекти у зварних з'єднаннях повинні бути усунені наступними способами:
перерви швів і кратерів заварені;
зварні з'єднання з тріщинами, а також непроварами та іншими неприпустимими дефектами видалені на довжину дефектного місця плюс по 15 мм з кожного боку і заварені знову;
підрізи основного металу, що перевищують допустимі, зачищені і заварені шляхом наплавлення тонких валиків електродом діаметром 3 мм з подальшою зачисткою, що забезпечує плавний перехід від наплавленого металу до основного.
Перекривати наплавленням валика дефектні ділянки швів без попереднього видалення раніше виконаного дефектного шва, а також виправляти негерметичність у зварних швах шляхом зачеканювання забороняється.
При заварці місць віддалених дефектних ділянок швів необхідно забезпечити перекриття прилеглих решт основного шва.
Виправлені зварні шви повинні пройти повторний контроль.
Після закінчення зварювальних робіт, що виконувалися під час ремонту та усунення дефектних місць резервуара, всі допоміжні складальні пристосування і залишки кріпити їх швів повинні бути видалені, зварні з'єднання і місце зварювання очищені від шлаку, бризок, напливів металу і при необхідності пофарбовані.
Ремонт негерметичних клепаних з'єднань резервуарів допускається виконувати накладенням на дефектні місця (з подальшою Обварку по контуру) коробчастих елементів.
Усунення дефектів без застосування зварювальних робіт
Епоксидні склади при ремонті резервуарів і металевих понтонів застосовують тільки для герметизації:
а) газового простору резервуарів, покрівлю та верхні пояси яких мають велике число наскрізних корозійних пошкоджень;
б) зварних з'єднань, що мають дрібні тріщини, і ділянок з отпотінамі у верхніх поясах стінки;
в) коробів та центральної частини металевого понтона;
г) клепаних з'єднань резервуарів;
д) прокорродірованних ділянок дна і першого поясу стінки.
Герметизація дефектних місць із застосуванням епоксидних складів не забезпечує міцності конструкції.
Герметизація дефектних місць покрівлі і стінки здійснюється з зовнішньої сторони резервуару без його дегазації. Дефектне місце має знаходитися вище рівня наповнення продукту в резервуарі.
Герметизація дефектних місць понтона і днища здійснюється в дегазованої резервуарі (при санітарній нормі вмісту парів). Техніка безпеки робіт з епоксидних наведена в дод. 7, заходи пожежної безпеки при ремонті резервуарів - у дод. 4.
Герметизація дрібних тріщин повинна здійснюватися після встановлення меж тріщин, засверловкі отворів діаметром 6-8 мм по кінцях тріщин.
Щоб уникнути утворення іскри засверловку тріщин рекомендується виконувати ручним дрилем. Місце засверловкі слід густо змастити технічним вазеліном.
Підготовка місць для накладення герметизуючих наклейок повинна здійснюватися далі кордонів дефектного місця на 40-80 мм за допомогою безіскрові пристосувань. Поверхня пошкодженої ділянки зачищають до металевого блиску металевою щіткою, напилком і додатково наждачним папером. Після механічної обробки пошкоджене місце очищають від тирси, окалини і бруду дрантям, змоченою бензином. Перед нанесенням клею зачищене дефектне місце знежирюють розчинниками (ацетон, Р-40 та ін.) Для поверхонь з алюмінієвих сплавів і нержавіючих сталей (при застосуванні клеїв на основі епоксидної смоли ЕП-0010) ефективніше метод очищення лужним розчином. Лужний розчин має такий склад: орто-або метасиликат натрію, лужне мило і поверхнево-активна речовина (ПАР) - 1% розчину ОП-7 по ГОСТ 8433-81 або будь-якого ПАР в прісній воді у співвідношенні 1: 3, 3 мас частин з наступним промиванням прісною водою і сушкою.
Для ремонту резервуарів рекомендується застосовувати епоксидні композиції (клеї) холодного затвердіння, склади яких наведено в табл. 3.8.1 та 3.8.2.
Ремонт незначних дефектів на верхніх поясах стінки, покрівлі та інших елементах може здійснюватися шляхом накладення металевих латок на клею на основі епоксидної смоли ЕП-0010.
Життєздатність клейових складів при температурі 20 ° С складає 45-60 хв, тому зазначені склади необхідно виготовляти невеликими порціями безпосередньо перед використанням.
Клей необхідно готувати безпосередньо на нафтобазі перед початком роботи, змішуючи розфасовані в скляну або металеву тару компаунд і затверджувач. Змішання рекомендується здійснювати в ємності, в якій знаходиться компаунд. Час ретельного перемішування становить у середньому 5 хв. При негативних і низьких (нижче 5 ° С) температурах для гарного перемішування компонентів клею і подальшого його нанесення рекомендується підігрівати клей до температури 25-30 ° С в спеціальних ємкостях з подвійними стінками, між якими знаходиться гаряча вода.
Компаунди слід готувати в окремих, спеціально обладнаних приміщеннях нафтобаз, ретельно перемішуючи (ручним способом або в клеемешалках з електроприводом) компоненти в наступній послідовності: для складу I - епоксидну смолу ЕД-20, дибутилфталат, алюмінієву пудру; для складу II - епоксидну смолу ЕД- 20, алюмінієву пудру.
Компаунди і отверджувачі рекомендується розфасовувати в скляну або металеву тару (компаунди - в банки з широким горлом і щільно закриваються, та затверджувач - у флакони з щільно закриваються пробками).
Місткість тари повинна бути розрахована на майбутній обсяг робіт, відповідний життєздатності готових клейових композицій.
Перед початком робіт з ремонту резервуарів із застосуванням епоксидних клейових складів робочих необхідно ознайомити з технологією виробництва робіт, технікою безпеки та санітарно-профілактичними заходами при роботі з епоксидними клеями.
Епоксидні клейові склади холодного затвердіння полімеризуються при температурі навколишнього середовища від 5 ° С і вище впродовж 24 ч. Прискорити затвердіння епоксидного складу можна шляхом підігріву його після початку полімеризації, яка настає через 2-3 год з моменту приготування при температурі навколишнього середовища 15-20 ° С. Підігрівати можна гарячим повітрям, мішками з гарячим піском і т. п. Отвердіння епоксидного складу при підігріві закінчується за 3-4 год при температурі 60-80 ° С і за 1,5 год при температурі 120 ° С.
Залежно від в'язкості складу його наносять на зачищену поверхню шпателем, кистю або фарборозпилювачем.
Окремі дрібні тріщини, отвори й отпотіни на стінці, покрівлі та понтоні допускається ліквідувати епоксидним складом без застосування армуючого матеріалу. При цьому дефектне місце і поверхня навколо нього повинні бути покриті рівним шаром клею. Товщина клейового складу повинна бути близько 0,15 мм.
Великі дефектні місця ремонтують епоксидних з укладанням не менше двох шарів армуючої тканини-склотканини, бязі і ін
Зачищене місце покривають шаром клею, укладають армуючий шар і покривають його шаром клею, потім укладають наступний армуючий шар, який також покривають шаром клею. Кожен шару не повинна перекривати краю дефектного листа і раніше покладеного армуючого шару на 20-30 мм. На верхній армуючий шар наносять шар епоксидного клейового складу з подальшим лакофарбовим покриттям.
Клееармірованная конструкція після нанесення кожного шару на дефектне місце ущільнюється (накочується) металевим роликом для видалення повітряних бульбашок і можливих каверн між шарами і металом.
Клейова конструкція відремонтованих дефектних місць після закінчення всіх робіт витримується для затвердіння протягом 48 год при температурі 15-25 ° С.
Суцільна корозія днища і частини першого поясу стінки з великим числом окремих або групових каверн ремонтується нанесенням суцільного армуючого покриття на дефектне місце.
Ремонт днища і першого поясу стінки резервуара виконують із застосуванням епоксидної шпаклівки ЕП-0010 (ГОСТ 10277-76) і затверджувача - гексаметілен-діамін (у масових частинах: шпаклівка - 100, затверджувач - 8,5).
Перед нанесенням епоксидних покриттів з поверхні першого поясу стінки і днища видаляють іржу піскоструминним апаратом або іншим способом. Очищену поверхню протирають авіаційним бензином і в короткий термін покривають епоксидної грунтовкою.
Окремі раковини, свищі та інші дефекти попередньо шпатлюют основним покриттям наступного складу (у масових частинах):
Шпаклівка ЕП-0010 100
Затверджувач - гексаметилендiамiн 8,5
Наповнювач - пудра алюмінієва 100
Готувати складу рекомендується такий спосіб; в шпаклівку ЕП-0010 додають затверджувач і ретельно перемішують до утворення однорідної маси, потім додають сухий наповнювач до утворення тістоподібної маси, зручною для нанесення шпателем. Життєздатність складу-1-1,5 ч.
На загрунтовану поверхню наносять розливом і розрівнюють шар покривного складу завтовшки до 2 мм, на який накладають армуючий шар, і коткують перфорованим металевим катком для просочення шару і видалення повітряних бульбашок.
Наступні армуючі шари накладають після затвердіння попередніх шарів (не раніше ніж через 24 год) при температурі 18 ° С у зазначеній послідовності.
На верхній армуючий шар наносять фарбопультом лакофарбове покриття (грунтовка за ГОСТ 9070-75).
Контроль якості здійснюють, візуальним оглядом і за допомогою електричного дефектоскопа ЕД-4.
Випробування і введення в експлуатацію відремонтованого резервуару повинні здійснюватися не раніше семи діб після закінчення ремонту.
Якість ремонтних робіт із застосуванням епоксидних складів забезпечується постійним і суворим поопераційний контроль всього технологічного процесу. Поопераційний контроль передбачає систематичну перевірку:
відповідності вихідних матеріалів їх паспортними даними і термінами зберігання;
умов їх зберігання;
якості підготовки поверхні ремонтованих ділянок резервуара;
правильності дозування компонентів клею, ретельності їх перемішування при підготовці компаундів і клейових композицій;
зовнішнього вигляду і в'язкості компонентів клею;
строків використання клею відповідно до його життєздатністю;
чистоти тари для компаундів, затверджувачів і готових композицій;
температурно-часових режимів затвердіння клею.
При появі значних обдираючи обкладочних гуми і наскрізних механічних пошкодженні (пориви тощо) в окремих елементах ущільнюючого петлеподібного або дискового затвора, виконаного з обрезиненного бельтинг, дефектні елементи видаляють і замінюють новими.
При значному провисанні деяких ділянок бельтинг необхідно під нижню частину затвора встановити додаткові подрессорнікі.
Подрессорнік представляє собою складений удвічі аркуш з обрезиненного бельтинг товщиною 3,0 - 3,3 мм, прошитий кількома поздовжніми і поперечними швами на шорно або взуттєвої машинах класу 45
Виліт подрессорніка повинен бути в межах 160-185 мм.
Подрессорнік розкроюють так, щоб він працював по основі, а не за качку.
Допускається зшивання подрессорніка із зовнішнім пелюсткою затвора ниткою не тонше
Після зшивки зовнішнього пелюстки з подрессорніком всі шви повинні бути жирно промазани з обох сторін трансформаторним маслом.
Для кріплення посилених елементів ущільнюючого затвора до понтону в них просвердлюють або пробивають отвори необхідного діаметра.
Бандажування стінок резервуарів
Посилення експлуатуються резервуарів бандажами проводиться з метою відновлення несучої здатності нижніх поясів стінки (1-4 пояс), які мають корозійне зношення у межах до 20% від початкової товщини аркуша.
Бандажні підсилення для підкріплення стінки та підвищення несучої здатності, надійності конструкції в експлуатації доцільно встановлювати на резервуарах місткістю 1000-10 000 м3 як полистовой, так і рулонного збірки.
Бандажні посилення являють собою роз'ємні сталеві кільця, що складаються з 4-6 смуг (в залежності від довжини смуги і діаметра резервуара, стягнутих за допомогою різьбових з'єднань.
На резервуарі може бути встановлено 10-20 кілець по висоті чотирьох поясів в залежності від корозійного зносу металу і геометричного перетину смуги. Необхідна кількість кілець визначається розрахунком.
Монтажні роботи з установки бандажних підсилень слід поєднувати з виробництвом ремонту резервуара, підготовленого до виконання вогневих робіт.
Рішення на посилення резервуара або групи резервуарів бандажами приймається технічними службами нафтобаз, територіальних управлінь після одержання результатів обстеження та комплексної дефектоскопії.
На кожний резервуар, намічений до провадження робіт із підсилення, повинен розроблятися індивідуальний технічний проект з урахуванням технічного стану резервуара. У проекті наводяться:
короткі відомості про технічний стан резервуару;
розрахункова частина;
організація монтажних робіт;
рекомендації щодо подальшої експлуатації посиленого резервуара.
Загальні положення з бандажування стінок резервуарів приведені в Рекомендаціях з відновлення несучої здатності циліндричних резервуарів способом посилення стінки сталевими кільцевими бандажами та Рекомендаціях з експлуатації резервуарів, посилених методом постановки кільцевих бандажів (додаток 1, пп. 58, 59).
Резервуар після завершення комплексу ремонтних робіт та монтажу бандажних підсилень повинен пройти гідравлічні випробування згідно з п. 3.10.15 цього Посібника. По завершенні випробувань складається акт про введення його в експлуатацію, в якому вказується граничний рівень наповнення посиленого резервуара.
Контроль якості ремонтних робіт, випробування резервуарів, приймання резервуарів після ремонту
Контроль якості складальних і зварювальних робіт при ремонті резервуарів проводиться відповідно до вимог СНиП III-18-75 (розділи 1 і 4).
Контроль виконаних робіт здійснюють:
а) зовнішнім оглядом місць та елементів виправлення в процесі складання, зварювання резервуарів з вимірюванням зварних швів;
б) випробуванням швів на герметичність;
в) перевіркою зварних з'єднань рентгено-і гамма-просвічуванням або іншими фізичними методами;
г) остаточним випробуванням резервуару на міцність, стійкість і герметичність.
Зовнішньому огляду піддаються 100% всіх зварних з'єднань, виконаних при ремонтних роботах.
У клепаних резервуарах піддаються перевірці заклепувальні з'єднання в зонах, прилеглих до ремонтуються. Перевірку виконують простукуванням легким молотком по голівках заклепок (якісні заклепки не видають деренчливе звуку), потім перевіряють герметичність вакуум-методом.
Зварні з'єднання за зовнішнім виглядом повинні задовольняти вимогам ГОСТ 8713-79, ГОСТ 5264-80, СНіП III-18-75 (див. пп. 1.3.12-1.3.19 частини II цих Правил).
Всі зварні з'єднання, виконані в період ремонтних робіт, піддаються 100%-ному контролю на герметичність вакуум-методом або гасової пробій.
Зварні стикові і нахлесточного з'єднання стінки, зварені суцільним швом із зовнішньої сторони і переривчастим з внутрішньої, перевіряють на герметичність шляхом рясного змочування їх гасом. Контрольовану бік шва очищають від бруду та іржі і забарвлюють водною суспензією крейди. Пофарбована поверхня повинна просохнути.
Шов змочують гасом допомогою обприскування не менше двох разів струменем під тиском з краскопульту, бачка Керосинорези або паяльної лампи. Допускається протирати шви 2-3 рази ганчіркою, рясно змоченою гасом.
Зварні з'єднання стінки з днищем перевіряють на герметичність вакуумкамерах або гасом. В останньому випадку зварне з'єднання з внутрішньої сторони резервуара забарвлюється водною суспензією крейди або каоліну і після її висихання зварні з'єднання із зовнішнього боку обприскують гасом. Шов обробляють гасом не менше двох разів з перервою 10 хв.
Випробування на герметичність двосторонніх внапуск зварних з'єднань і стикових швів, зварених на що залишається підкладці, здійснюються введенням гасу під тиском 0,1-0,2 МПа в зазор між листами або підкладкою планкою через спеціально просвердлені отвори. Отвори після проведення випробування заварюють. Перед заваркою отвору простір між листками повинні бути продуті стисненим повітрям.
На поверхні, пофарбованої крейдяним розчином, після змочування гасом не повинно з'являтися плям протягом 12 год, а при температурі нижче 0 ° С - протягом 24 годин
У зимових умовах для прискорення процесу контролю дозволяється змочувати зварні з'єднання гасом, попередньо нагрітим до температури 60-70 ° С, в цьому випадку процес контролю герметичності скорочується до 1 год
Випробування на герметичність зварних з'єднань днища резервуарів проводиться вакуум-методом.
Контролю вакуум-методом піддають зварні з'єднання днищ, центральної частини плаваючою даху і понтона (нахлесточного і кутові з'єднання). Контрольований ділянку зварного з'єднання і основного металу шириною до 150 мм з обох сторін від шва очищають від шлаку, масла, бруду та пилу, змочують індикаторним мильним розчином (при позитивній температурі) або розчином лакричного кореня (при негативній температурі). Індикаторний розчин, нанесений на шов, повинен бути вільний від пухирців повітря. Водний розчин мила повинен застосовуватися тільки при температурі не нижче -20 ° С. Водний ж екстракт лакричного кореня представляє собою універсальний піноутворювальний індикатор як у літній, так і в зимовий час. Введення в нього солей хлористого натрію або хлористого кальцію дозволяє вести роботи з випробування на герметичність при температурі зовнішнього повітря до -35 ° С. Склади пінних індикаторів в залежності від пори року наведені в розділі 3 (п. 3.3.8) цього Посібника.
На контрольований ділянку щільно встановлюють вакуум-камеру, яку підключають до вакуум-насоса.
Розрідження в камері повинно складати не менше 66,5 кПа для зварних з'єднань листів товщиною 4 мм і не менше 80,0 кПа для з'єднань аркушів більшої товщини. Перепад тиску контролюють за допомогою вакуум-манометра.
При перевірці герметичності зварних з'єднань на поверхні шва, покритої індикаторним розчином, не повинні з'являтися бульбашки.
Випробування на герметичність зварних з'єднань закритих коробів понтона і плаваючих дахів проводять шляхом нагнітання в них повітря компресором до надлишкового тиску 1 кПа з одночасним змазуванням всіх зовнішніх швів мильним розчином або іншим пінним індикатором.
До початку пневматичних випробувань необхідно зварні з'єднання очистити від шлаку і забруднень, перевірити з'єднання простукуванням металу в зоні шва, ретельно оглянути їх і усунути виявлені дефекти.
Герметичність зварних з'єднань відкритих коробів понтона перевіряють вакуум-камерою або гасом.
Випробування на герметичність зварних з'єднань покрівлі та обв'язувального куточка проводять одним із таких способів: вакуум-камерою, гасом чи внутрішнім надлишковим тиском повітря. При випробуванні зварних з'єднань гасом його впорскують під тиском в усі нахлесточного з'єднання зсередини резервуару з нижнього боку покрівлі. При цьому зварні з'єднання покрівлі із зовнішнього боку фарбують водною суспензією крейди або каоліну.
Випробування зварних з'єднань покрівлі стисненим повітрям проводяться шляхом створення внутрішнього надмірного тиску при наповненні герметично закритого резервуара водою до рівня не менше 1 м або за допомогою нагнітання повітря компресором всередину резервуара, залитого водою на висоту не менше 1 м, до отримання в обох випадках надмірного тиску, що перевищує експлуатаційне на 10%, а для резервуарів підвищеного тиску - на 25%.
Для регулювання надлишкового тиску в покрівлю резервуара вваривают спеціальні трубопроводи. Надмірний тиск у резервуарі слід контролювати за показаннями водяного манометра у всіх випадках, коли вода (або повітря) надходить і коли подача води (повітря) припинена, оскільки тиск в резервуарі може підвищуватися в результаті підвищення температури зовнішнього повітря або під впливом нагрівання сонячними променями.
При випробуванні стисненим повітрям зварні з'єднання покрівлі зовні змочують мильним розчином або іншим пінним індикатором.
Примітки:
1. Контроль швів покрівлі в зимових умовах рекомендується проводити гасової пробій.
2. У резервуарах підвищеного тиску конструкцій (типу ДІСИ і «Гібрид») у процесі випробування герметичності покрівлі на надлишковий тиск необхідно при досягненні експлуатаційного тиску проявляти обережність (повільно підвищувати тиск), щоб уникнути втрати стійкості торцевої частини.
Виявлені в процесі випробування на герметичність дефекти в зварних з'єднаннях відзначають крейдою або фарбою, видаляють на довжину дефектного місця плюс 15 мм з кожного кінця і заварюють знову.
Виправлені дефекти в зварних з'єднаннях повинні бути знову піддані повторному контролю на герметичність. Виправляти одне і те ж дефектне місце дозволяється не більше двох разів.
Примітки:
1. Виправлення негерметичних зварних з'єднань зачеканенням забороняється.
2. Виявлені дефекти в зварних з'єднаннях покрівлі резервуара (непідвищення тиску) усувають повторної підваркою без видалення дефектних ділянок.
Відремонтовані ділянки зварних стикових з'єднань окраек днища і вертикальних стикових з'єднань першого поясу і 50% з'єднань другого, третього і четвертого поясів (переважно в місцях перетинань цих сполук з горизонтальними) резервуарів місткістю 2000 м3 і більше піддаються контролю просвічуванням (рентгено-або радіографірованіем). Оцінка якості зварних з'єднань за даними просвічування здійснюється відповідно до вимог ГОСТ 7512-82. Шви зварних з'єднань. Методи контролю просвічуванням проникаючими випромінюваннями.
Примітки:
1. Просвічування здійснюється до гідравлічного випробування резервуара.
2. Допускається контроль швів ультразвуковим методом з наступним просвічуванням дефектних і сумнівних місць.
3. У резервуарах місткістю до 1000 м3 з дозволу головного інженера підприємства допускається контроль якості зварних швів гасом.
4. Зварні з'єднання двох нижніх поясів стінки резервуарів місткістю 2000 м3 і більше, виготовлених з киплячої сталі, після середнього або капітального ремонту повинні піддаватися 100%-ному контролю просвічуванням.
Якщо при просвічуванні будуть виявлені неприпустимі дефекти, то необхідно виявити межі дефектної ділянки шляхом додаткового контролю поблизу місць з виявленими дефектами. Якщо при додатковому контролі будуть також виявлені неприпустимі дефекти, то контролю піддаються всі зварні з'єднання.
Виявлені дефектні зварні з'єднання або їх ділянки повинні бути виправлені і знову проварені.
Остаточні випробування резервуару на міцність, стійкість і герметичність проводять у разі середнього або капітального ремонту підстави, днища, окрайків, стінки, покриття і анкерних пристроїв (за винятком робіт з герметизації та усунення дрібних дефектів окремих місць покрівлі, днища і верхніх поясів стінки) за допомогою заповнення резервуара водою на повну висоту і створення відповідного надлишкового тиску і вакууму у відповідності до вимог СНиП III-18-75 Інструкції з виготовлення та монтажу вертикальних циліндричних резервуарів ВСН 311-81 ММСС СРСР.
B процесі випробування ведеться спостереження за появою можливих дефектів у відремонтованих місцях (в стикових з'єднаннях стінки, спряжень стінки з днищем і інших відповідальних з'єднаннях).
Якщо в процесі випробування після закінчення 24 год на поверхні стінки резервуара або по краях днища не з'являться течі і якщо рівень не буде знижуватися, то резервуар вважається витримали гідравлічне випробування.
Після закінчення гідравлічного випробування резервуара і спуску води для перевірки якості відремонтованого підстави (рівномірність опади) проводиться нивелирная зйомка по периметру резервуару не менш ніж у восьми точках і не рідше ніж через 6 м.
Контроль геометричної форми стінки після виправлення значних випинів і вм'ятин здійснюється шляхом вимірювання відхилення середини і верху кожного поясу по відношенню до вертикалі, проведеної з нижньої точки першого поясу в місцях виправлень. Вимірювання відхилень стінки резервуара від вертикалі при наповненні його до розрахункового рівня проводять по схилу, геодезичними та іншими способами.
Якість ремонту металевого понтона (плаваючою даху) і ущільнюючого затвора перевіряють шляхом підйому і опускання понтона при заповненні резервуара водою.
При підйомі і опусканні понтона (плаваючою даху) ведеться контроль за роботою ущільнюючого затвора з метою виявлення можливого заклинювання, нещільного прилягання, перекосів і неплавное його ходу.
Місця дефектів фіксують і усувають.
Після виконання комплексу остаточних випробувань і при відсутності дефектів у вигляді свищів, тріщин, вм'ятин або значних деформацій, які перевищують допустимі згідно СНиП III-18-75, випробування вважається закінченим і в установленому порядку складається акт про здачу резервуара в експлуатацію.
Резервуар приймають в експлуатацію після середнього та капітального ремонтів (при виконанні роботи підрядною організацією) комісією за участю представників від організацій, що експлуатують резервуар і здійснюють ремонт, яка призначається вищою організацією.
При виконанні робіт силами підприємства комісія призначається керівництвом цього підприємства.
Резервуар після ремонтних робіт беруть на основі дефектної відомості та проектно-кошторисної документації з додатком актів на роботи, виконані при ремонті.
Залежно від типу ремонтних робіт додається така документація:
а) дефектна відомість (при декількох дефектах);
б) креслення, необхідні при ремонті;
в) проект виконання робіт по ремонту резервуара (ППР) або технологічна карта ремонту окремих місць або вузлів;
г) документи (сертифікати та інші документи), що засвідчують якість металу, електродів, електродного дроту, флюсів, клею та інших матеріалів, застосованих при ремонті;
д) акти приймання підстави і гідроізоляційного шару;
e) копії посвідчень (дипломів) про кваліфікацію зварників, які проводили зварювання конструкції при ремонті, із зазначенням присвоєних їм цифрових чи буквених знаків;
ж) акти випробування зварних з'єднань днища, стінки, покрівлі, понтона (плаваючою даху) на герметичність;
з) укладання за якістю зварних з'єднань стінки і окрайків днища зі схемами розташування місць контролю при фізичних методах контролю;
і) журнал проведення ремонтних робіт та журнал зварювальних робіт або інші документи, що вказують атмосферні умови в період ремонту;
к) документи про узгодження відхилень від креслень і ППР, якщо при ремонті такі відхилення були допущені;
л) результати нівелірної зйомки по зовнішньому контуру днища і самого днища; результати вимірювань геометричної форми стінки, в тому числі і місцевих відхилень;
м) результати вимірювань місцевих відхилень покрівлі (для резервуарів підвищеного тиску);
н) результати вимірювань зазорів між стінкою і понтоном (при заміні елементів стінки і коробів понтона);
о) результати вимірювань вертикальності установки напрямних понтона (плаваючою даху);
п) акт на пристрій антикорозійного покриття анкерні болтів у разі їх ремонту;
р) документи, що підтверджують марку бетону, застосованого для ремонту залізобетонних плит фундаментів противаги;
з) акт на пошарове трамбування грунту над плитами-противагами;
т) акт випробовування обладнання (клапанів, засувок і т. п.);
у) градуировочная таблиця після ремонту резервуара, пов'язаного зі зміною його обсягу;
ф) акт перевірки омічного опору заземлення.
Комісією складається акт про приймання і введення в експлуатацію резервуара з додатком документації на виконані роботи.
Акт на приймання резервуара стверджує директор (головний інженер) підприємства, що експлуатує резервуар.
Документація на приймання та виконані роботи з ремонту резервуара зберігається разом з паспортом.