1. Основні поняття і визначення. Виробничий процес і його структура
Виробничий процес-сукупність дій, необхідних для випуску готових виробів з напівфабрикатів, що виконуються на даному підприємстві. Виробничий процес складається з ТП і допоміжних процесів.
ТП - процес, в результаті якого відбувається зміна якісного стану об'єкта.
Допоміжні процеси необхідні для безперебійного виконання ТП.
Залежно від змісту виробничого процесу в структурі підприємства виділяється 3 групи підрозділів.
Різні етапи виробничого процесу на машинобудівному заводі можуть бути виконані в окремих цехах або в одному цеху (комплексний процес).
Цех-головний підрозділ заводу, яке виконує частину виробничого процесу відповідно до спеціалізації.
Виробничий процес ділиться на потокове і непотоковому виробництво.
Поточний виробничий процес - така форма організації виробництва, при якій всі операції виконуються безперервно та ритмічно, забезпечується принцип прямоточності (немає зворотних і пересічних потоків), тривалість операції дорівнює або кратна ритму потоку.
Програма впуску - сукупність виробів встановленої номенклатури, виконана в заданому обсязі на рік.
Обсяг випуску - число виробів, що підлягають виготовленню в одиницю часу.
Виробнича потужність - здатність підприємства виконати в рік max кількість продукції в номенклатурі і асортименті, передбаченому планом при повному використанні виробничого устаткування, площ з урахуванням застосування прогресивної технології організації виробництва.
Розрізняють дійсну і проектну потужність.
Проектна - потужність, встановлена в проекті будівництва або реконструкції виробництва, яка повинна бути досягнута за умови забезпечення виробництва прийнятими в проекті засобами виробництва, кадрами, організацією виробництва.
Діюча - потужність діючого виробництва; величина змінна, залежить від технічного рівня працюючих, рівня використання основних оборотних коштів, змінності роботи, рівня автоматизації і механізації та ін факторів.
Виробничий цикл - календарний час виготовлення виробів від початку виробничого процесу до його закінчення.
2. Принципи організації цехів МСП
Механоскладальне виробництво організують по 2-м варіантами:
1. самостійні механічні і складальні цехи
2. об'єднані механоскладальні цеху.
Цехи м.б. організовані за вузловому, технологічному і змішаного ознаками.
1) Організація з вузловому ознакою: за кожним з цехів закріплюють всі деталі певного вузла чи виробу. У цьому випадку має місце предметна спеціалізація. У залежності від конструкції вироби поряд з мех. обробкою в цеху м.б. передбачена і вузлова зборка. За наявності декількох механоскладальних цехів на заводі необхідно передбачити цех загальної збірки. Така організація можлива в тому випадку, якщо розмір програми випуску достатній для повного завантаження обладнання.
2) Організація з технологічною ознакою: всі деталі різних вузлів і виробів групують за технологічно подібному процесу і розмірного подобою. Така організація виробництва застосовна для умов одиничного дрібносерійного виробництва, при якому деталями одного виробу або вузла не вдається повністю завантажити устаткування. У механічних цехах обробляють однотипні деталі з подібним ТП. Раціонально впроваджувати груповий метод обробки деталей. Складальний цех заводу територіально розташовують поряд з цехом великих деталей.
3) Організація за змішаним ознакою: частину цехів проектують за вузловому ознакою, частина - за технологічному (ливарний, ковальський, термічний). Більшість заводів спроектовані за змішаним ознакою.
3. Класифікація механічних цехів
До основних ознак, що визначає різновид механічних цехів відносять:
1) серійність виробництва;
2) метод виробництва;
3) число встановлених верстатів;
4) максимальна маса оброблюваних деталей;
За серійності виробництва розрізняють цеху:
Цех одиничного, дрібносерійного виробництва Кс = 20 ... 40;
Серійного, среднесерійного Кс = 5 .. 20;
Великосерійного Кс = 3 ... 5
Масового Кс = 1 ... 3
Коефіцієнт серійності характеризується числом різноманітних операцій, закріплених за одним і тим же робочим місцем: Кс = n / N, де n - число деталей-операцій, що виконуються на дільниці, N - число одиниць обладнання, встановлених на верстаті.
По методу виробництва розрізняють цеху поточного і непотокового виробництва.
Існують дві форми організації виробництва: потокове і непотоковому.
Потокове виробництво - форма організації виробничого процесу, при якій всі операції узгоджені в часі, повторюються через строго визначені інтервали, всі робочі місця є спеціалізованими і розташовуються відповідно до ходу технологічного процесу. У поточному виробництві втілюються всі принципи організації виробничого процесу, що забезпечує найбільш ефективне його функціонування. Потокові форми роботи найбільш поширені в масовому виробництві, але застосовуються також у серійному та одиничному.
Планування та управління матеріальним потоком при даній формі організації не представляють особливої складності в силу опрацьованості питання впорядкування руху предметів праці в просторі і в часі, організації їх ритмічної обробки.
Потокове виробництво в своєму розвитку йде шляхом автоматизації: впровадження автоматичних ліній, верстатів з числовим програмним забезпеченням, ліній, що містять обладнання з програмним управлінням, застосування мікропроцесорної техніки, промислових роботів, робототех-нічних комплексів, гнучких виробничих систем.
Непотоковому форма, яка застосовується в основному в одиничному, дрібносерійному і серійному виробництвах, часто розуміється як переважно невпорядкований рух предметів праці в просторі, що поєднується із прогнозованим рухом у часі.
Найбільша складність організації непотокового виробництва в порівнянні з потокової полягає насамперед у необхідності впорядкування азіженія предметів праці в просторі, відомості хаотичних потоків в єдиний технологічний маршрут виробництва однотипної продукції.
Упорядкування руху деталей можливо тільки шляхом організації та односпрямованого руху, уніфікацією і типізацією технологічних процесів виготовлення деталей, закріплених за одним предметно-замкнутим ділянкою. Для організації виробничого процесу в просторі використовують методи типізації технологічних процесів групової уніфікації.
Схеми технологічних процесів являють собою опис послідовності проходження оброблюваної деталі або складальної одиниці по всіх цехах, а всередині цехів - по всіх операціях з зазначенням даних про обладнання, оснащення, матеріальних і трудових нормативів, а також містять опис процесу виготовлення на всіх операціях.
Подальше впорядкування руху предметів праці грунтується на оптимальному розміщенні необхідного складу верстатного парку виробничих ділянок відповідно до розроблених технологічними процесами або маршрутами. Для цього перспективно використовувати верстатний парк на гумовій підкладці, а всю технологічну проводку до верстатів здійснювати по верху.
За кількістю встановлених верстатів цеху поділяють на малі, середні, великі.
Максимальна маса оброблюваної деталі зумовлює технологічні можливості обладнання, підйомно-транспортних засобів та будівельну характеристику будівлі.
Для легкого машинобудування - обмежене використання підйомно-транспортних засобів.
Для середнього машинобудування передбачається використання підвісних кранів, електрортельферов, пневматичних підйомників, вантажопідйомністю до 2-3 тонн і конвеєрів.
Для важкого машинобудування передбачається використання мостових опорних кранів, вантажопідйомністю від 30 до 250 тонн.
4. Склад механічного цеху
Механічні цеху складаються з виробничих ділянок, допоміжних підрозділів, службових і побутових приміщень.
Виробничі ділянки призначені для розміщення обладнання основного виробництва. Ділянки об'єднують у собі робочі місця. Робоче місце - первинна будівельна одиниця заводу на якій виконується технологічна операція. РМ оснащене технологічним обладнанням, накопичувачами заготовок, засобами автоматизації, технологічним оснащенням, засобами технічного обслуговування та охорони праці.
РМ, об'єднані транспортною системою утворюють ділянку. Ділянки можуть бути організовані за двома основними ознаками:
За предметними ознаками - масове, крупносерпійное виробництво;
За технологічною ознакою - дрібносерійне, одиничне виробництво.
Допоміжні підрозділи створюють для обслуговування та забезпечення виробничих ділянок. До ними належать:
інструментальна служба цеху - заточноє відділення, комора пристосувань, інструменту, відділення ремонту оснастки;
Контрольне відділення;
Ремонтні служдби цеху;
Склад металу, заготовок і готових деталей. Для масового і великосерійного виробництва як правило відсутня, так як для металу є спеціалізований склад, для заготовок на кожній ділянці передбачається складська майданчик,
Конторські, службові та побутові - призначені для розміщення технічного та адміністративного персоналу, гардеробних, їдалень, буфетів.
5. Штат працюючих механічного цеху
а) виробничі (основні) робітники - робітники м / с виробництва, які безпосередньо беруть участь у виконанні ТП по виготовленню основної продукції (верстатники і налагоджують);
б) допоміжні робітники - зайняті обслуговуванням основного виробництва (ремонтники, контролери, комірницю);
в) ІТП - працівники, які виконують обов'язки з управління, організації, підготовки виробництва, що займають посади, для яких потрібна кваліфікація інженера або техніка;
г) службовці - працівники, які виконують відповідно до займаної посади адміністративно-господарські функції, провідні фінансування, облік і вирішальні соціально-побутові питання;
д) МОН - молодший обслуговуючий персонал - сторожа, гардеробники, прибиральниці побутових і конторських приміщень.
6. Основні завдання проектування механоскладальних виробництв
- Технологічні, економічні, організаційні.
У загальному вигляді завдання проектування може бути сформульована таким чином: спроектувати цех (ділянка), що забезпечує випуск виробів певної номенклатури необхідної якості з заданою програмою випуску при досягненні мінімальних можливих наведених витрат і з урахуванням всіх вимог до охорони праці.
Для вирішення технічних завдань необхідно:
- Опрацювати питання технологічності виробів;
- Спроектувати технологічні процеси;
- Виявити трудомісткість і верстатомісткість операції;
- Встановити типаж і кількість обладнання;
- Склад і кількість працюючих;
- Норми витрати матеріалу;
- Визначити площі та розміри ділянок і цехів;
- Розробити компонування цеху і планування обладнання;
- Визначити завдання для будівельного, сантехнічного та енергетичного проектування.
Для вирішення економічних завдань необхідно:
- Розрахувати собівартість і рентабельність випуску виробів;
- Визначити питомі і приведені витрати;
- Розміри основних і оборотних коштів;
- Скласти калькуляції і вирішити питання фінансування;
Для рекшенія організаційних завдань необхідно:
- Вибрати принципи формування виробничих підрозділів;
- Розробити структуру управління;
- Виконати НОТ (наукову організацію праці);
- Документообіг;
- Організація служб виробництва;
- Система контролю за ходом виробництва.
При розробці декількох варіантів проекту необхідно вибрати оптимальний. Критеріями вибору є наведені витрати.
7. Завдання на проектування м / с цехів. Вихідні дані
Для проектування нового заводу, цеху, дільниці в якості вихідних даних необхідно мати:
Результат обстеження і вибору будівельного майданчика;
Виробнича програма;
Джерела і способи постачання різними видами енергії;
Креслення та ТУ на вироби, деталі, складальні вузли;
Нормативні дані;
Аналоги.
При складанні проектного завдання на реконструкцію діючого цеху необхідні дані про нього - планування розташування обладнання, спеціалізація устаткування, дані про його стан.
Проектування ділянок і цехів здійснюється на підставі завдання на проектування. У нього включають всі вихідні дані та вимоги до об'єкта.
Розробку завдання на проектування проводить замовник проекту спільно з проектною організацією.
Крім перерахованих вище вихідних даних у завданні вказується:
- Режим роботи виробництва;
- Ефективний фонд часу роботи обладнання і ефективний фонд часу робітників.
Розрізняють номінальний річний фонд часу роботи обладнання і ефективний (дійсний). Номінальний - кількість робочих годин в році відповідно до прийнятого режимом роботи без урахування втрат.
Fном = Ф * Н * m,
де Ф - кількість робочих днів у році, Н - кількість змін, m - кількість годин на зміну. Дійсний фонд - різниця номінального фонду часу і часу неминучих втрат, викликаних простоями обладнання при плановому попереджувальному ремонті. Втрати часу обчислюються в% від Fном.
Fдейств = Fном * (100-К) / 100,
де К - допустимий відсоток часу знаходження обладнання в ремонті (Для МРС при роботі в 1 зміну - 2%, 2 зміни - 3%, 3 зміни - 4%; для унікальних верстатів 2 зміни - 6%, 3 зміни - 10%, на автоматичних лініях 2 зміни - 10%, 3 зміни - 12%).
Фонд часу роботи робітників призначається за нормативами при тривалості робочого тижня 41 годину при відпустці 24 дні, 18-20 годин при відпустці 18 днів.
Ефективний фонд часу підраховується з урахуванням втрат часу, пов'язаних з черговими відпустками, по навчанню, через хворобу, скорочені робочі дні.
У завданні на проектування повинні бути визначені вимоги піт захисту навколишнього середовища і утилізації відходів. Вказують вимоги до розробки варіантів проекту або його частин і критерії для вибору оптимальних рішень. Вказують стадії проектування. Зазвичай проектування ведеться або за одну стадію, яка називається робочий проект, або за дві стадії - робочий проект + робоча документація.
Одностадійне проектування виконується для типових, повторних або нескладних об'єктів.
У завданні на проектування призводять вимоги до архітектурно-художнього оформлення побутових і виробничих приміщень, до благоустрорйству та озеленення території.
8. Робочий проект і робоча документація
Робочий проект розробляється на підставі завдання на проектування, служить для визначення технічних можливостей будівництва, економічної доцільності, реконструкції, встановлення основних технічних характеристик об'єкта, загальної вартості проекту.
Проект включає в себе наступні розділи:
Пояснювальна записка;
Генеральний план і транспорт;
Технологічні рішення;
НОТ робітників і службовців;
Управління підприємством;
Будівельні рішення;
Охорона навколишнього середовища;
Кошторисна документація;
Паспорт робочого проекту.
Після затвердження проекту розробляється робоча документація. До складу робочої документації входить:
Робочі креслення будівлі;
Креслення спеціального обладнання;
Креслення спеціальної технологічної оснастки;
Кошторисна документація по вартості будівництва чи реконструкції;
Відомості обсягу будівельних і монтажних робіт;
Відомості споживаних матеріалів;
Специфікації використовуваного обладнання.
9. Виробнича програма і методи проектування цеху
У подетальної виробничій програмі вказується найменування деталі, що підлягає виготовленню в даному цеху, кількість деталей, вид матеріалу та заготовок, чорний і чиста вага. При складанні подетальної програми враховують запасні програми, необхідні для забезпечення ними машин, що перебувають в експлуатації.
Проектування механічних цехів ведеться або за точною виробничій програмі, або за наведеною, або умовної програмі. Точна виробнича програма складається в разі, якщо точно встановлена номенклатура усіх деталей, в тому числі і запасних частин. Всі деталі забезпечені робочими кресленнями. При проектуванні за точної програмі на кожну деталь розробляється техпроцес, виконується нормування кожної операції, таким чином - метод трудомісткий, рекомендується для масового і великосерійного виробництва. При проектуванні цехів одиничного, дрібносерійного виробництва проектування ведеться за умовною наведеної програмі. При проектуванні за умовною програмі всі деталі, що підлягають виготовленню в даному цеху розбиваються на групи в залежності від конструктивно-технологічної схожості. Від кожної групи вибирається деталь-представник, на яку розробляється ТП, визначається трудомісткість виготовлення. Для визначення трудомісткості інших деталей, що входять до групи розраховується коефіцієнт приведення. Як деталі-представника як правило вибирають деталь, що характеризується найбільшим обсягом випуску і трудомісткістю виготовлення. Рекомендоване співвідношення маси і річного обсягу випуску деталі-представника та інших деталей, що входять до групи 0,5 Mmax <= M <= 2Mmin, 0,1 Nmax <= N <= 10Nmin.
Якщо зазначена умова не виконується, необхідно групу розділити на 2 або більше частин. При визначенні коефіцієнта приведення враховують відмінності у масі, серійності, складності деталі виражаються коефіцієнтами Кm, ксеро, Кслож. Для геометрично подібних деталей коефіцієнт приведення по масі Виробничий процес-сукупність дій, необхідних для випуску готових виробів з напівфабрикатів, що виконуються на даному підприємстві. Виробничий процес складається з ТП і допоміжних процесів.
ТП - процес, в результаті якого відбувається зміна якісного стану об'єкта.
Допоміжні процеси необхідні для безперебійного виконання ТП.
Залежно від змісту виробничого процесу в структурі підприємства виділяється 3 групи підрозділів.
Різні етапи виробничого процесу на машинобудівному заводі можуть бути виконані в окремих цехах або в одному цеху (комплексний процес).
Цех-головний підрозділ заводу, яке виконує частину виробничого процесу відповідно до спеціалізації.
Виробничий процес ділиться на потокове і непотоковому виробництво.
Поточний виробничий процес - така форма організації виробництва, при якій всі операції виконуються безперервно та ритмічно, забезпечується принцип прямоточності (немає зворотних і пересічних потоків), тривалість операції дорівнює або кратна ритму потоку.
Програма впуску - сукупність виробів встановленої номенклатури, виконана в заданому обсязі на рік.
Обсяг випуску - число виробів, що підлягають виготовленню в одиницю часу.
Виробнича потужність - здатність підприємства виконати в рік max кількість продукції в номенклатурі і асортименті, передбаченому планом при повному використанні виробничого устаткування, площ з урахуванням застосування прогресивної технології організації виробництва.
Розрізняють дійсну і проектну потужність.
Проектна - потужність, встановлена в проекті будівництва або реконструкції виробництва, яка повинна бути досягнута за умови забезпечення виробництва прийнятими в проекті засобами виробництва, кадрами, організацією виробництва.
Діюча - потужність діючого виробництва; величина змінна, залежить від технічного рівня працюючих, рівня використання основних оборотних коштів, змінності роботи, рівня автоматизації і механізації та ін факторів.
Виробничий цикл - календарний час виготовлення виробів від початку виробничого процесу до його закінчення.
2. Принципи організації цехів МСП
Механоскладальне виробництво організують по 2-м варіантами:
1. самостійні механічні і складальні цехи
2. об'єднані механоскладальні цеху.
Цехи м.б. організовані за вузловому, технологічному і змішаного ознаками.
1) Організація з вузловому ознакою: за кожним з цехів закріплюють всі деталі певного вузла чи виробу. У цьому випадку має місце предметна спеціалізація. У залежності від конструкції вироби поряд з мех. обробкою в цеху м.б. передбачена і вузлова зборка. За наявності декількох механоскладальних цехів на заводі необхідно передбачити цех загальної збірки. Така організація можлива в тому випадку, якщо розмір програми випуску достатній для повного завантаження обладнання.
2) Організація з технологічною ознакою: всі деталі різних вузлів і виробів групують за технологічно подібному процесу і розмірного подобою. Така організація виробництва застосовна для умов одиничного дрібносерійного виробництва, при якому деталями одного виробу або вузла не вдається повністю завантажити устаткування. У механічних цехах обробляють однотипні деталі з подібним ТП. Раціонально впроваджувати груповий метод обробки деталей. Складальний цех заводу територіально розташовують поряд з цехом великих деталей.
3) Організація за змішаним ознакою: частину цехів проектують за вузловому ознакою, частина - за технологічному (ливарний, ковальський, термічний). Більшість заводів спроектовані за змішаним ознакою.
3. Класифікація механічних цехів
До основних ознак, що визначає різновид механічних цехів відносять:
1) серійність виробництва;
2) метод виробництва;
3) число встановлених верстатів;
4) максимальна маса оброблюваних деталей;
За серійності виробництва розрізняють цеху:
Цех одиничного, дрібносерійного виробництва Кс = 20 ... 40;
Серійного, среднесерійного Кс = 5 .. 20;
Великосерійного Кс = 3 ... 5
Масового Кс = 1 ... 3
Коефіцієнт серійності характеризується числом різноманітних операцій, закріплених за одним і тим же робочим місцем: Кс = n / N, де n - число деталей-операцій, що виконуються на дільниці, N - число одиниць обладнання, встановлених на верстаті.
По методу виробництва розрізняють цеху поточного і непотокового виробництва.
Існують дві форми організації виробництва: потокове і непотоковому.
Потокове виробництво - форма організації виробничого процесу, при якій всі операції узгоджені в часі, повторюються через строго визначені інтервали, всі робочі місця є спеціалізованими і розташовуються відповідно до ходу технологічного процесу. У поточному виробництві втілюються всі принципи організації виробничого процесу, що забезпечує найбільш ефективне його функціонування. Потокові форми роботи найбільш поширені в масовому виробництві, але застосовуються також у серійному та одиничному.
Планування та управління матеріальним потоком при даній формі організації не представляють особливої складності в силу опрацьованості питання впорядкування руху предметів праці в просторі і в часі, організації їх ритмічної обробки.
Потокове виробництво в своєму розвитку йде шляхом автоматизації: впровадження автоматичних ліній, верстатів з числовим програмним забезпеченням, ліній, що містять обладнання з програмним управлінням, застосування мікропроцесорної техніки, промислових роботів, робототех-нічних комплексів, гнучких виробничих систем.
Непотоковому форма, яка застосовується в основному в одиничному, дрібносерійному і серійному виробництвах, часто розуміється як переважно невпорядкований рух предметів праці в просторі, що поєднується із прогнозованим рухом у часі.
Найбільша складність організації непотокового виробництва в порівнянні з потокової полягає насамперед у необхідності впорядкування азіженія предметів праці в просторі, відомості хаотичних потоків в єдиний технологічний маршрут виробництва однотипної продукції.
Упорядкування руху деталей можливо тільки шляхом організації та односпрямованого руху, уніфікацією і типізацією технологічних процесів виготовлення деталей, закріплених за одним предметно-замкнутим ділянкою. Для організації виробничого процесу в просторі використовують методи типізації технологічних процесів групової уніфікації.
Схеми технологічних процесів являють собою опис послідовності проходження оброблюваної деталі або складальної одиниці по всіх цехах, а всередині цехів - по всіх операціях з зазначенням даних про обладнання, оснащення, матеріальних і трудових нормативів, а також містять опис процесу виготовлення на всіх операціях.
Подальше впорядкування руху предметів праці грунтується на оптимальному розміщенні необхідного складу верстатного парку виробничих ділянок відповідно до розроблених технологічними процесами або маршрутами. Для цього перспективно використовувати верстатний парк на гумовій підкладці, а всю технологічну проводку до верстатів здійснювати по верху.
За кількістю встановлених верстатів цеху поділяють на малі, середні, великі.
| Вид машинобудування | Маса деталей max, тонна | Число верстатів в цеху | ||
| Малому до | Середньому | Великому понад | ||
| легке | 00,2 | 150 | 150 ... 300 | 300 |
| середнє | 2 | 125 | 125 ... 250 | 250 |
| Важке I групи | 30 | 100 | 100 ... 200 | 200 |
| II групи | 75 | 75 | 75 ... 150 | 150 |
| III групи | 250 | 60 | 60 ... 125 | 125 |
| Особливо важке | 500 | 50 | 50 ... 100 | 100 |
Для легкого машинобудування - обмежене використання підйомно-транспортних засобів.
Для середнього машинобудування передбачається використання підвісних кранів, електрортельферов, пневматичних підйомників, вантажопідйомністю до 2-3 тонн і конвеєрів.
Для важкого машинобудування передбачається використання мостових опорних кранів, вантажопідйомністю від 30 до 250 тонн.
4. Склад механічного цеху
Механічні цеху складаються з виробничих ділянок, допоміжних підрозділів, службових і побутових приміщень.
Виробничі ділянки призначені для розміщення обладнання основного виробництва. Ділянки об'єднують у собі робочі місця. Робоче місце - первинна будівельна одиниця заводу на якій виконується технологічна операція. РМ оснащене технологічним обладнанням, накопичувачами заготовок, засобами автоматизації, технологічним оснащенням, засобами технічного обслуговування та охорони праці.
РМ, об'єднані транспортною системою утворюють ділянку. Ділянки можуть бути організовані за двома основними ознаками:
За предметними ознаками - масове, крупносерпійное виробництво;
За технологічною ознакою - дрібносерійне, одиничне виробництво.
Допоміжні підрозділи створюють для обслуговування та забезпечення виробничих ділянок. До ними належать:
інструментальна служба цеху - заточноє відділення, комора пристосувань, інструменту, відділення ремонту оснастки;
Контрольне відділення;
Ремонтні служдби цеху;
Склад металу, заготовок і готових деталей. Для масового і великосерійного виробництва як правило відсутня, так як для металу є спеціалізований склад, для заготовок на кожній ділянці передбачається складська майданчик,
Конторські, службові та побутові - призначені для розміщення технічного та адміністративного персоналу, гардеробних, їдалень, буфетів.
5. Штат працюючих механічного цеху
а) виробничі (основні) робітники - робітники м / с виробництва, які безпосередньо беруть участь у виконанні ТП по виготовленню основної продукції (верстатники і налагоджують);
б) допоміжні робітники - зайняті обслуговуванням основного виробництва (ремонтники, контролери, комірницю);
в) ІТП - працівники, які виконують обов'язки з управління, організації, підготовки виробництва, що займають посади, для яких потрібна кваліфікація інженера або техніка;
г) службовці - працівники, які виконують відповідно до займаної посади адміністративно-господарські функції, провідні фінансування, облік і вирішальні соціально-побутові питання;
д) МОН - молодший обслуговуючий персонал - сторожа, гардеробники, прибиральниці побутових і конторських приміщень.
6. Основні завдання проектування механоскладальних виробництв
- Технологічні, економічні, організаційні.
У загальному вигляді завдання проектування може бути сформульована таким чином: спроектувати цех (ділянка), що забезпечує випуск виробів певної номенклатури необхідної якості з заданою програмою випуску при досягненні мінімальних можливих наведених витрат і з урахуванням всіх вимог до охорони праці.
Для вирішення технічних завдань необхідно:
- Опрацювати питання технологічності виробів;
- Спроектувати технологічні процеси;
- Виявити трудомісткість і верстатомісткість операції;
- Встановити типаж і кількість обладнання;
- Склад і кількість працюючих;
- Норми витрати матеріалу;
- Визначити площі та розміри ділянок і цехів;
- Розробити компонування цеху і планування обладнання;
- Визначити завдання для будівельного, сантехнічного та енергетичного проектування.
Для вирішення економічних завдань необхідно:
- Розрахувати собівартість і рентабельність випуску виробів;
- Визначити питомі і приведені витрати;
- Розміри основних і оборотних коштів;
- Скласти калькуляції і вирішити питання фінансування;
Для рекшенія організаційних завдань необхідно:
- Вибрати принципи формування виробничих підрозділів;
- Розробити структуру управління;
- Виконати НОТ (наукову організацію праці);
- Документообіг;
- Організація служб виробництва;
- Система контролю за ходом виробництва.
При розробці декількох варіантів проекту необхідно вибрати оптимальний. Критеріями вибору є наведені витрати.
7. Завдання на проектування м / с цехів. Вихідні дані
Для проектування нового заводу, цеху, дільниці в якості вихідних даних необхідно мати:
Результат обстеження і вибору будівельного майданчика;
Виробнича програма;
Джерела і способи постачання різними видами енергії;
Креслення та ТУ на вироби, деталі, складальні вузли;
Нормативні дані;
Аналоги.
При складанні проектного завдання на реконструкцію діючого цеху необхідні дані про нього - планування розташування обладнання, спеціалізація устаткування, дані про його стан.
Проектування ділянок і цехів здійснюється на підставі завдання на проектування. У нього включають всі вихідні дані та вимоги до об'єкта.
Розробку завдання на проектування проводить замовник проекту спільно з проектною організацією.
Крім перерахованих вище вихідних даних у завданні вказується:
- Режим роботи виробництва;
- Ефективний фонд часу роботи обладнання і ефективний фонд часу робітників.
Розрізняють номінальний річний фонд часу роботи обладнання і ефективний (дійсний). Номінальний - кількість робочих годин в році відповідно до прийнятого режимом роботи без урахування втрат.
Fном = Ф * Н * m,
де Ф - кількість робочих днів у році, Н - кількість змін, m - кількість годин на зміну. Дійсний фонд - різниця номінального фонду часу і часу неминучих втрат, викликаних простоями обладнання при плановому попереджувальному ремонті. Втрати часу обчислюються в% від Fном.
Fдейств = Fном * (100-К) / 100,
де К - допустимий відсоток часу знаходження обладнання в ремонті (Для МРС при роботі в 1 зміну - 2%, 2 зміни - 3%, 3 зміни - 4%; для унікальних верстатів 2 зміни - 6%, 3 зміни - 10%, на автоматичних лініях 2 зміни - 10%, 3 зміни - 12%).
Фонд часу роботи робітників призначається за нормативами при тривалості робочого тижня 41 годину при відпустці 24 дні, 18-20 годин при відпустці 18 днів.
Ефективний фонд часу підраховується з урахуванням втрат часу, пов'язаних з черговими відпустками, по навчанню, через хворобу, скорочені робочі дні.
У завданні на проектування повинні бути визначені вимоги піт захисту навколишнього середовища і утилізації відходів. Вказують вимоги до розробки варіантів проекту або його частин і критерії для вибору оптимальних рішень. Вказують стадії проектування. Зазвичай проектування ведеться або за одну стадію, яка називається робочий проект, або за дві стадії - робочий проект + робоча документація.
Одностадійне проектування виконується для типових, повторних або нескладних об'єктів.
У завданні на проектування призводять вимоги до архітектурно-художнього оформлення побутових і виробничих приміщень, до благоустрорйству та озеленення території.
8. Робочий проект і робоча документація
Робочий проект розробляється на підставі завдання на проектування, служить для визначення технічних можливостей будівництва, економічної доцільності, реконструкції, встановлення основних технічних характеристик об'єкта, загальної вартості проекту.
Проект включає в себе наступні розділи:
Пояснювальна записка;
Генеральний план і транспорт;
Технологічні рішення;
НОТ робітників і службовців;
Управління підприємством;
Будівельні рішення;
Охорона навколишнього середовища;
Кошторисна документація;
Паспорт робочого проекту.
Після затвердження проекту розробляється робоча документація. До складу робочої документації входить:
Робочі креслення будівлі;
Креслення спеціального обладнання;
Креслення спеціальної технологічної оснастки;
Кошторисна документація по вартості будівництва чи реконструкції;
Відомості обсягу будівельних і монтажних робіт;
Відомості споживаних матеріалів;
Специфікації використовуваного обладнання.
9. Виробнича програма і методи проектування цеху
У подетальної виробничій програмі вказується найменування деталі, що підлягає виготовленню в даному цеху, кількість деталей, вид матеріалу та заготовок, чорний і чиста вага. При складанні подетальної програми враховують запасні програми, необхідні для забезпечення ними машин, що перебувають в експлуатації.
Проектування механічних цехів ведеться або за точною виробничій програмі, або за наведеною, або умовної програмі. Точна виробнича програма складається в разі, якщо точно встановлена номенклатура усіх деталей, в тому числі і запасних частин. Всі деталі забезпечені робочими кресленнями. При проектуванні за точної програмі на кожну деталь розробляється техпроцес, виконується нормування кожної операції, таким чином - метод трудомісткий, рекомендується для масового і великосерійного виробництва. При проектуванні цехів одиничного, дрібносерійного виробництва проектування ведеться за умовною наведеної програмі. При проектуванні за умовною програмі всі деталі, що підлягають виготовленню в даному цеху розбиваються на групи в залежності від конструктивно-технологічної схожості. Від кожної групи вибирається деталь-представник, на яку розробляється ТП, визначається трудомісткість виготовлення. Для визначення трудомісткості інших деталей, що входять до групи розраховується коефіцієнт приведення. Як деталі-представника як правило вибирають деталь, що характеризується найбільшим обсягом випуску і трудомісткістю виготовлення. Рекомендоване співвідношення маси і річного обсягу випуску деталі-представника та інших деталей, що входять до групи 0,5 Mmax <= M <= 2Mmin, 0,1 Nmax <= N <= 10Nmin.
Км = sqrt3 ((mi / mпр) ^ 2),
де mi - маса приводиться деталі, mпр - маса деталі представника. Коефіцієнт приведення по серійності
Ксерити = (Nпр / Ni) ^ a,
де а = 0,15 для легкого і середнього машинобудування, а = 0,2 для важкого машинобудування. Коефіцієнт приведення по складності враховує відмінність у складності конструкції деталі і складності технології виготовлення. Якщо приводиться деталь складніше деталі представника Ксл <1. Для однорідних деталей найбільш суттєвими параметрами, що визначають складність і трудомісткість є точність і шорсткість.
Ксл = ((Ктi / Ктпр) ^ a1) * ((Rai / Raпр) ^ a2)),
де Ктi, Ктпр - середнє значення квалітету точності приводиться деталі і деталі представника, Rai, Raпр - середнє значення шорсткості приводиться деталі і деталі представника.
Наведена програма для кожної операції визначається твором заданої програми випуску на загальний коефіцієнт приведення. У результаті замість багатономенклатурної програми отримують еквівалентну їй за трудомісткістю наведену програму, виражену обмеженим числом виробів, або деталей - представників. За цією програмою і ведуть наступні проектні розрахунки.
Проектування за умовною програмі застосовується, коли неможливо точно визначити номенклатуру і технічні характеристики всіх майбутніх виробів (одиничне, дослідне виробництво). У цьому випадку програму задають умовним виробом, близьким за характеристикою до виробу, який планується виготовляти. Проектування схоже з проектуванням по наведеній програмі: від кожної групи виділяється умовна деталь представник, на неї розробляється ТП, визначається трудомісткість її виготовлення. Цю трудомісткість приймають і для інших деталей, що входять в групу.
10. Трудомісткість і верстатомісткість. Методи визначення
Трудомісткість - час, витрачений на виготовлення виробу і виражене в людино-годинах. Верстатомісткість - час, витрачений на виготовлення виробу, виражене у верстато-годинах. Орієнтовно зв'язок між трудомісткістю і верстатомісткість виражається Тст.ч. = Тчел.ч. * Км, де Км - коефіцієнт багатоверстатного обслуговування - середнє число верстатів, обслуговуючих одним робітником. Км> = 1. Розрахункова трудомісткість включає в себе нормований по ТП час обробки на верстатах і ручних операціях, причому при багатоверстатному обслуговуванні сумарний час обробки на верстатах, що обслуговуються одним робітником, для визначення трудомісткості ділять на кількість обслуговуваних верстатів.
Проектування цехів та дільниць припускає наявність детально розробленого техпроцесу з технічним нормуванням. Трудомісткість
Тшт = СУММ (tштi),
де tштi - штучний час виконання i-ої операції. Трудомісткість виготовлення комплекту деталей
Тізд = СУММ (Тшт),
де ij - час виконання j-ої операції i-ої деталі, n - число деталей у виробі, m - число операцій. При проектуванні за наведеною програмі (дрібносерійне і среднесерійное виробництво) трудомісткість виготовлення деталей представників отримують також технічним нормуванням. При серійному виробництві розраховують штучно-калькуляционное час.
Tшт-к = Тшт + Тпз / n.
Трудомісткість обробки решти деталей, що входять до групи знаходять за допомогою коефіцієнта приведення.
Тшт-кi = Тшт-к.пр .* Кпр.
При розробці проектів технічного переозброєння або реконструкції цехів і в тих випадках, коли об'єктом проектування є освоєний виріб трудомісткість і верстатомісткість може бути визначена за заводськими даними з урахуванням переробки норм і впровадженням нових технологій, засобів автоматизації та механізації. Фактична (досягнута) заводська трудомісткість
Тфакт.чел.час = Тнормочас / Кперераб = Тнормочас * 100% / В,
де Тнормочас - діюча на заводі норма трудомісткості, Кперераб - коефіцієнт переробки норм; В - середній рівень виконання норм,%.
Фактична верстатомісткість
Тф.ст.ч. = Тф.чел.ч. * Км,
де Км - коефіцієнт багатоверстатного обслуговування (середня кількість верстатів, що обслуговується одним робочим).
Фактичну верстатомісткість заводу коректують шляхом множення на коефіцієнт, що враховує подальше зниження норм часу за рахунок впровадження проргрессівнной технології та обладнання.
Розрахункова проектна верстатомісткість обчислюється за формулою:
Тпр.ст.ч. = Тф.ст.ч. * Кр * Ку,
де Кр - коефіцієнт зміни верстатомісткість на річний проектний обсяг.
Кр = Nпроект / Nбаз.
Ку - коефіцієнт жорсткості норм, являє собою відношення верстатомісткість виготовлених деталей після впровадження нової технології та обладнання до верстатомісткість виготовлення аналогічної деталі за чинною технології. Ку можна визначити на основі зіставлення верстатомісткість виготовлення деталей представників по порівнюваним варіантів, тобто з тих деталей, на які детально розроблені ТП. Трудомісткість розмічальних, мийних, слюсарних та ін робіт визначається% від верстатомісткість.
11. Фактори, що впливають на вибір моделі верстата
Обраний для технологічної операції обладнання повинно забезпечувати виконання технологічних вимог, що пред'являються до деталі, що обробляється на цьому обладнанні: точність розмірів, точність взаємного розташування поверхонь, задана чистота обробки. При виборі типу верстата враховуються такі чинники:
- Відповідність типорозміру верстата габаритними розмірами деталі;
- Відповідність продуктивності верстата запланованому обсягу випуску;
- Можливо більш повне використання верстата по потужності;
- Найменші витрати часу на обробку, установку, контроль;
- Гнучкість обладнання, можливість переналагодження;
- Невелика вартість;
- Найменша собівартість обробки;
- Реальна можливість придбання обраної моделі верстата;
- Необхідність використання наявних в цеху, на заводі устаткування.
При реконструкції виробництва доцільність впровадження нової техніки оцінюється наступними показниками:
натуральні - підвищення довговічності, надійності виробів, поліпшення експлуатаційних параметрів, вивільнення виробничих площ, зменшення числа основних і допоміжних робітників, зменшення норм витрати матеріалу, технологічності палива та енергії
вартісні - зменшення витрат виробництва, розмір економічного ефекту, термін окупності капітальних вкладень.
12. Потокова лінія. Типи потокових ліній. Визначення такту випуску деталей з потокової лінії
Такт випуску деталей з потокової лінії - час, через який з потокової лінії виходить деталь. Номінальний такт випуску t = Fg * 60 / N. Дійсний такт випуску t = Fg * 60 * n / N, де n - коефіцієнт, що враховує втрату часу на організаційно-технічне обслуговування, регламентування перегріву, втрати часу на переналагодження устаткування при переході з однієї деталі на іншу в залежності від типу потокової лінії (однопредметная , багатопредметні), цінності обладнання та трудомісткості настройки інструменту n = 0,6 ... 0,95.
Потокова лінія - сукупність робочих місць, розташованих в послідовності ТП. Робочі місця оснащені спеціальним та спеціалізованим обладнанням, спеціальної оснащенням робочого місця, оснащені міжопераційних транспортом (конвеєри).
Для забезпечення ритмічності необхідно забезпечити умови синхронізації: час на операціях має дорівнювати або кратно такту випуску. Практично допускається розбіжність у часі на кожній операції + -10%.
Синхронізація потокової лінії досягається наступними методами: зняття окремих переходів з лімітуючих операцій, передача їх на менш завантажені верстати, зміна режимів різання, застосування спеціальних швидкодіючих багатомісних пристроїв.
Типи потокових ліній:
однопредметні (одне найменування деталі) - безперервно-потокові для масового виробництва;
багатопредметні потокові лінії для серійного прорізводства;
а) змінно-потокові - при переході на виготовлення інших деталей лінію переналагоджувати (зміна, переналагодження оснащення, РІ). Для цього передбачають час. Такт для різних деталей різний.
б) групові потокові лінії - організовують для організації групового ТП. На лінії одночасно або послідовно виготовляються кілька деталей без зупинки лінії на переналагодження. Такт випуску або такий же, або різний для різних деталей.
13. Визначення кількості верстатів для потокового виробництва
Число верстатів безперервно-потокових ліній визначається для кожної операції.
Срасч = tшт / tдейств,
де tшт - штучний час на конкретній операції, tдейств - такт випуску.
Якщо розрахункову кількість верстатів дробове число, його округляють до найближчого більшого цілого. Ср-> С.
Кзагрузкі = Ср / С
- Показник рентабельності виробництва. Кзагрузкі> = 0,8.
Кзагрузкі середній = СУММ (Ср) / СУММ (С)
- Коефіцієнт середньої завантаження потокової лінії.
Розрахунок числа верстатів на змінно-потокових лініях розраховують за формулою
Ср = СУММ (tштi * Ni) / Fдейств * 60 * Кпереналадкі.
Кпереналадкі = 1 для групових потокових ліній.
Коефіцієнт використання верстатів з основного часу: Коп = tо / tшт. Характеризує ступінь автоматизації. Коп> = 0,75 для поточного виробництва.
14. Визначення кількості верстатів для непотокового виробництва
Ср = Тст.ч.сум. / Fдейств,
де Тст.ч.сум. - Сумарна верстатомісткість опрацювання річного обсягу випуску на верстатах даного типорозміру, станкочаси, Fдейств - ефективний фонд часу роботи обладнання.
Тст.ч.сум .= tштij * Ni/60.
До завантаження = Ср / С. > 0,85.
Якщо розрахункова кількість вийшло менше 0,5, ТОО цей типорозмір верстатів застосовувати економічно недоцільно, а отриману розрахункову величину додають до розрахункового кількості верстатів наступного за величиною типорозміру. Аналогічно розраховують коефіцієнт використання верстатів з основного часу
Ко = tо / tшт-к> 0.65.
Для однопредметной ділянки непотокового виробництва можливе використання формули.
Ср = tшт * N / (Fg * 60).
15. Визначення числа верстатників для укрупнених розрахунків при проектуванні цехів одиничного і дрібносерійного виробництва
Число верстатників для укрупнених розрахунків (для одиничного і дрібносерійного виробництва) визначають двома способами:
по верстатомісткість річного обсягу робіт;
за прийнятим числа верстатів цеху або ділянки.
При визначенні числа верстатників по верстатомісткість річного обсягу робіт розрахунок ведуть за формулою
Rст = Тст.ч.сум. / (Fд.р. * Км),
де Тст.ч.сум. - Сумарна верстатомісткість виготовлення деталей на верстатах даного типу, станкочас. Fд.р. - Ефективний фонд часу робітників. Км - коефіцієнт багатоверстатного обслуговування - середнє число верстатів у цеху, що обслуговується одним розрахунком.
При визначенні числа виробничих робітників використовують усереднене значення Км.
Дрібносерійне виробництво Км = 1,1 ... 1,3; среднесерійное 1,3 ... 1,5; великосерійне та масове 1,9 ... 2,2. Отримане число верстатників округлюють до найближчого більшого цілого. За кількістю верстатів, прийнятих у проекті число верстатників визначають за формулою:
Rст = Fд.о. * З * Кз / (Fд.р. * Км),
де Км - коефіцієнт багатоверстатного обслуговування, С - кількість верстатів в цеху, Кз - коефіцієнт завантаження верстатів, Fд.о. - Ефективний фонд часу устаткування.
16. Визначення числа верстатників при детальних розрахунках при проектуванні цехів великосерійного та масового виробництва з урахуванням багатоверстатного обслуговування
При детальних розрахунках число верстатників уточнюють з урахуванням розміщення обладнання та аналізу умов багатоверстатного обслуговування. Особливо ретельно аналіз проводять при проектуванні ділянки великосерійного виробництва. Основна умова для використання багатоверстатного обслуговування полягає в тому, щоб за час автоматичної роботи одного верстата робочий зміг виконати обслуговування інших верстатів. Tм> = СУММ (tpi) - сумарний час обслуговування та активного спостереження за роботою інших верстатів з урахуванням часу на перехід. При обслуговуванні верстатів-дублерів, що виконують однакову операцію число верстатів, що обслуговуються одним робітником розраховують за формулою:
m = tм / tp + 1.
Кілька верстатів, що обслуговуються одним робітником називають зоною обслуговування. Циклограма. Тц - тривалість циклу багатоверстатного обслуговування - час, протягом якого робітник обслужить всі верстати, що входять в його зону обслуговування. Для випадку, що розглядається вище, коли робочий обслуговує верстати-дублери і не має вільного часу
Тц = tр + tм = tоператівное.
Для верстатів з різною тривалістю операцій при визначенні тривалості циклу зіставляють час ручного обслуговування кожного верстата з найбільшим оперативним часом обробки на верстаті, що входить у передбачувану зону обслуговування. Якщо сумарний час обслуговування верстатів більше максимального оперативного, то час циклу = сумою часу обслуговування верстатів, отже є простий верстатів.
Якщо проектування ведеться для потокової синхронної лінії, то час циклу вибирається з урахуванням умови рівності або кратності такту. Якщо обробку ведуть на безперервно-потокової лінії, то дійсний такт випуску визначається за формулою
tд. = T / (1 + B/100%),
де t - номінальний такт випуску, В - втрати часу у відсотках від оперативного на організаційно - технічне обслуговування робочих місць і регламентовані перерви.
Для оцінки зайнятості робітника в обслуговуванні кожного верстата використовують коефіцієнт зайнятості.
Кзанi = tpi / Тцi.
Загальний коефіцієнт зайнятості робочого
Кзан = СУММ (Кзанi) <= 1.
У практиці проектування рекомендується 0,7 ... 0,8.
17. Визначення кількості наладчиків механічного цеху
Число наладчиків визначають за нормами обслуговування, встановленим для кожного типу обладнання. Залежно від точності і складності наладки один наладчик обслуговує різне число верстатів. В умовах крупносерійного і серійного виробництва число верстатів, що обслуговуються одним наладчиком в зміні складає:
Верстати токарно-револьверні пруткові 7 ... 10 верстатів, патронні токарно-револьверні 5 ... 8 верстатів, токарні багатошпиндельні вертикальні напівавтомати 3 ... 4 верстати, одношпиндельні гідрокопіровальние багаторізцеві 4 ... 7 верстатів.
При визначенні кількості наладчиків слід мати на увазі доцільність обслуговування наладчиком кількох груп устаткування. Менші значення відносяться до великих і складних верстатів з невеликою серійністю, з високою точністю настройки розмірів. Великі цифри відносяться до великих верстатів у великосерійному виробництві. В одиничному і дрібносерійному виробництві наладчиків на універсальне обладнання не використовують.
18. Допоміжні робітники, ІТП, службовці, МОП. Визначення чисельності
Чисельність допоміжних робітників при укрупнених розрахунках визначається в залежності від числа основних виробничих робітників. При точних розрахунках за нормами обслуговування для кожної категорії робітників.
Чисельність допом. робітників у% від основних:
неавтоматическое виробництво: 20-25%
автоматичне виробництво: 30-40%
При розподілі загальної чисельності допом. робітників по змінах керуються такими нормами:
в I зміну од. і мелкосер. пр-ва: 65%
с-сірий. вир-во: 60%
до-сер вир-во: 55%
ІТП
При укрупненому проектуванні чисельність ІТП механічних цехів визначають залежно від числа основних верстатів цеху:
24-18%-од. пр-во
22-16%-з-сер пр-во
21-15%-кр-сер. пр-во
20-15% - мас. пр-во
складальних цехів або ділянок опр-ся в залежності від кількості виробничих робітників:
12-9% од.
11-8% з-сер
10-8% до-сер
10-7% мас.
Службовці.
Персонал, який виконує роботу за рахунком, звітності, постачання, оформлення - бухгалтерія, касири, секретарі, обліковці. Число службовців визначають за нормами залежно від кількості виробничих робітників:
1,1-2,2%-од. пр-во
0,9-1,9%-з-сер пр-во
0,6-1,6%-кр-сер. пр-во
0,1-1,4% - мас. пр-во
Менші значення відповідають числу виробничих робітників> 700, великі-<75.
МОП.
Чисельність прибиральників визначають: 1 чел./500-600 м. кв.
19. Основні принципи вибору структури цеху
Є 2 форми спеціалізації основних цехів механоскладального пр-ва:
1.Технологіческая. Цехи спеціалізують за ознакою виконуваних ТП
2. Предметна. Цехи спеціалізують за ознакою виробів і деталей. У цеху зосереджено все обладнання, необхідне для повного виготовлення деталей і сб од.
Для механообробки і складання в умовах мас., Кр-сер. пр-ва рекомендується створювати комплексні МСЦ. Питання вибору стр-ри хутро. цеху кр-сер. пр-ва вирішується слід чином: цехи мають предметну спеціалізацію за цією ознакою.
Осн. форма орг-ії - потокова лінія. Стр-ра забезпечує прямоточность произв. процесу. В кінці поточе лін мехобр нах-ся лінія вузлової зборки. Далі вузли направляються на загальну збірку.
Реш-е завдання знаходження оптим. стр-ри цехів ср-сірий мелкосер. пр-ва більш складне. При традиц. підході загальний обсяг робіт поділяється на окремі операції виготовлення деталей або збірки. Ці операції концентрувалися на соотв уч-ках, сформованих за технологічною ознакою.
При традиційному підході:
а, б, в-групи верстатів, однакових за технологічн. призначенням. При такій стр-рі ім-ся пряма і зворотна зв'язок м-у уч-ками (транспорт, контроль, облік), що відбивається на кач-ве і виробляє-ти.
"-": Їм-ся великий обсяг незавершеного пр-ва
"+": Простота, швидкість проектування.
При системному підході:
цех складається з частин, що мають предметну спеціалізацію. За кожним уч-ком закріплена своя номенклатура деталей, є різнотипова обладнання, на якому повністю виготовляються деталі. Зменшуються зовнішні зв'язки м-у уч-ками, спрощується організація вантажопотоків. Такий м-д орг-ии пр-ва наз-ся програмно-цільовим. У цьому випадку реалізується 3 осн. структуроутворюючих принципу:
1.целевая подетальная спеціалізація цехів і уч-ков
2. уніфікація ТП изгот. однорідних дет. або СБ од.
3. централізація видачі цехах і уч-кам цільових програм для виготовлення комплекту дет.
При цьому виготовлення дет. можна вести за одиничними, типовим ТП, але наиб. ефективність досягається при исп-і групової технології. При груповому ТП маємо min витрати часу на переналагодження при переході з изгот. однієї дет до іншої. У цьому випадку організовуються групові потокові лінії.
"+": Програмно-цільовий м-д організації пр-ва забезпечує підвищення продуктивності, збільшення ефективності исп-я обладнання, зниження собівартості.
"-": Трудомісткість проектування.
20. Методика вибору структури цеху та організаційних форм його основних підрозділів в умовах масового і великосерійного виробництва
В умовах масового і великосерійного виробництва структура цеху практично завжди визначається складом складальних одиниць і деталей виробу. Це обумовлюється закріпленням за кожним робочим місцем однієї або двох технологічних операцій, доцільністю організації синхронних потокових ліній. Крім цього є високий рівень автоматизації виробництва, створюються АЛ, що складаються з спеціального та спеціалізованого обладнання (автомати, агрегатні верстати). Число потокових ліній обробки чи складання визначається числом виготовлених деталей і збираються вузлів. Для автоматичних потокових ліній синхронного типу використовуються наступні структури:
1) короткі лінії (складаються з однієї ділянки);
2) лінії з кількістю позицій більше 10 розбивають на 2 або кілька ділянок з накопичувачами між ними;
3) структура з поділом на ділянки послідовно-паралельної дії, коли на одній або кількох операціях потрібно кілька верстатів.
Між ділянками синхронних АЛ передбачають накопичувачі, місткості яких має бути достатньою для роботи суміжної ділянки на період усунення відмови верстата, транспортної системи, системи управління, поломки інструмента. Оптимальне число послідовних позицій АЛ синхронного типу на одній ділянці складає ДЗПТ = sqrt (t / te), де t - такт потокової лінії, te - внецікловие втрати. te = w * Q, де w - параметр потоку відмов, що характеризує їх інтенсивність, тобто середнє число відмов в 1 хв, Q - середній час у хвилинах виявлення та усунення відмов, віднесене до циклу.
У разі застосування несинхронні АЛ міжопераційні накопичувачі передбачаються на кожній позиції, які не тільки дають можливість не зупиняти всю лінію через відмову однієї позиції, а й компенсують різницю в часах обробки на кожній позиції.
21. Методика вибору структури цеху та організаційних форм його основних підрозділів в умовах среднесерійного, дрібносерійного, і одиничного виробництва
Для умов багатономенклатурного виробництва формують:
подетально-групові ділянки;
групові потокові лінії;
гнучкі виробничі системи.
Методика їх формування включає три етапи:
аналіз конструктивно-технологічної спільності деталей. Завдання - все різноманіття деталей розділити на групи за конструктивними і технологічними ознаками. У цій групі будь-яку деталь номенклатури описують набором ознак. Цими ознаками можуть бути вид заготовки, характер устаткування, частково ТП (пруток або штучна фасонна заготівля); габаритні розміри деталі; основний технологічний маршрут; конструктивний тип деталей (корпус, вал ...).
Не завжди вдається забезпечити необхідне завантаження устаткування ділянки та лінії обробкою тільки однієї конструктивно-технологічної групи. Доводиться закріплювати за ділянкою деталі, що входять в різні групи.
На цьому етапі виконується аналіз планово-організаційних характеристик деталі. Як показник використовують відносну трудомісткість виготовлення i-ої деталі.
Кд.i = СУММ (tштij / (ti * kВ)) = Ni * СУММ (tштij / (Fд.ti * kВ)),
де Fд - дійсний фонд часу роботи обладнання; Кoi - число операцій виготовлення i-ої деталі; tштij - штучний час j-ої операції i-ої деталі; ti - такт випуску i-ої деталі; Ni - річна програма випуску i-ої деталі ; Кв - середній коефіцієнт виконання норм у цеху (використовується при аналізі діючих цехів) при проектуванні Кв = 1.
Сумарна відносна трудомісткість обробки по m-й типовий групі:
Kд.m. = СУММ (Кдi),
де f - число найменувань деталей в m-й групі.
Синтез груп деталей для виготовлення на одній дільниці. Спочатку проводять обгрунтування раціонального числа ділянок цеху, а потім їх подетальної спеціалізації. Практика показує, що раціональне число верстатів у складі відокремлених ділянок і ліній з їх подетальної спеціалізацією 25-35 од. обладнання. Для ГПС 6-18 ГПМ, причому число ГВМ у складі ГАЛ 3-9. Число ділянок цеху
nу = Сп / Су,
де Сп - прийняте число верстатів у цеху, Су - середнє число верстатів на ділянці.
Підбором груп деталей необхідно забезпечити створення ділянок з приблизно однаковою кількістю верстатів, для чого слід дотримуватися слід. умова
СУМ (КДМ) = Су (1 + -0,1),
де dу - число груп деталей, що закріплюються за ділянкою.
Для вибору типу лінії користуються показником середньої відносної трудомісткості операції
Кмi = Кд.i / Коi,
який виражає число верстатів для виконання i-ої операції виготовлення цієї деталі. Якщо> = 0.75 - безперервні потокові лінії, 0,05 <= Кмi <= 0,75 - багатономенклатурним змінно-потокові лінії, 0,05 ... 0,2 рекомендується групові потокові лінії (бистропереналажіваемие).
22. Основні технологічні характеристики будинків
Для організації мсп рекомендується застосовувати одноповерхові будівлі, тому що в цьому випадку полегшується установка технологічного обладнання, спрощуються транспортні зв'язки м-у цехами. Багатоповерховий будинок проектують при дрібному обладнанні. При виборі будинку визначають слід. хар-ки - висота прольоту, довжина прольоту, сітка колон, яка характеризується шириною прольоту і кроком колон. Зазвичай будівля має 1 або кілька прольотів. Проліт - частина будівлі, обмежена в поздовжньому напрямі двома рядами колон. Ширина прольоту - відстань м-у осями колон в поздовжньому напрямку. Висота прольоту - відстань від рівня підлоги до нижньої частини несучих конструкцій покриття будівлі.
Ширину прольоту будинку вибирають такий, щоб можна було раціонально розмістити парне число рядів верстатів залежно від габаритних розмірів та варіанта розміщення. Крок колон для більшості схем будівель приймають 12 м для внутрішніх рядів колон і 6 м для колон периметру будівлі. Сітка колон для одноповерхових безкранових будівель 12х6, 18х6, 18х12, 24х6, 24х12.
Для одноповерхових будівель, обладнаних мостовими кранами до 50 т 18х6, 18х12, 24х6, 24х12, 30х12.
Довжина прольоту L = n * t, де n - число кроків, t - крок колон. Довжина прольоту визначається за довжиною технологічної лінії встановленого обладнання. Довжина потокових ліній більше ніж довжина детально спеціалізованого ділянки непотокового виробництва. Для механічних цехів автомобілебудування довжину потокової лінії рекомендується обмежувати до 50-60 м. При необхідності мати велику довжину потік зазвичай змінює свій напрямок.
23. Вибір оптимальної компоновочной схеми цеху поточного, великосерійного та масового виробництва
У поточному і великосерійному виробництві предметно спеціалізовані цехи мають наступні компонувальні схеми. МСЦ складається з ряду паралельно розташованих ділянок механічної обробки змінно або безперервно потокових ліній і лінії або ділянки вузлової зборки. Робоче місце вузлової зборки розміщують в кінці лінії механічної обробки. При конвеєрній загальної збірці ділянки мехобработки і вузлової зборки розміщують у відповідності з послідовністю установки сб.ед. і деталей у виробі на головному конвеєрі, розташованому перпендикулярно лініях механічної обробки після вузлової зборки в кінці корпусу (а) або в його середині (б). Цим забезпечується принцип прямоточності виробництва. Варіант б використовується при виробництві виробів з великим числом коротких ліній механічної обробки і відносно невеликий трудомісткості загальної збірки. При виборі схеми нової будівлі дотримуються наступних принципів:
1) промислове будинку слід проектувати з прогонами одного напрямку, однакової ширини та висоти;
2) промислове будівля повинна бути прямокутної форми.
24. Вибір оптимальної компоновочной схеми цеху поточного дрібносерійного й одиничного виробництва
У серійному та одиничному виробництві застосовують компонувальні схеми з розміщенням цехи загальною збірки в окремому прольоті паралельно або перпендикулярно прольотах мех.обр. Використовують непотоковому стаціонарну збірку, тому взаємне розміщення ділянок мех.обр. визначає більшою мірою технологічна однорідність оброблюваних деталей і застосовуваних видів транспорту. Ділянку загальною складання необхідно обладнати мостовим краном, щоб забезпечити можливість виконання збірки великих важких виробів. Крім того один з прольотів мех.обр. в якому зосереджено обладнання для виготовлення важких деталей д.б. оснащений мостовим краном. При паралельному розташуванні прольотів ділянку базових деталей доцільно розташовувати поруч з метою мінімізації вантажопотоків.
Недоцільно розташовувати поруч ділянки обробки деталей високої і низької точності зважаючи неминучого впливу вібрацій неточного обладнання на точність виготовлення відповідальних деталей. Також неприпустимо суміжне розміщення ділянок абразивної обробки і збірки (абразивний пил осідає на деталях). Пожежонебезпечні чи шкідливі для здоров'я ділянки повинні бути ізольовані від інших виробництв перегородками і обладнані системами очищення повітря.
25. Попереднє визначення площі цеху
При попередній опрацюванні компоновочной схеми загальну площу ділянки (цеху) Sо визначають за показником питомої площі цеху, дільниці - площі, що припадає на 1 верстат або одне робоче місце. So = Sуд.о. * Спрін, де Спрін - прийнята кількість верстатів в цеху (кількість робочих місць для збірки) Sуд.о. залежить від габаритних розмірів застосовуваного обладнання та транспортних засобів. Для середніх верстатів 18 ... 22 м ^ 2 при найбільшому габариті 4 м, для дрібних верстатів 14 ... 18 м ^ 2 1,8 м.
26. Вибір варіанту розташування обладнання безперервно-потокових і змінно-потокових ліній
Послідовність розміщення обладнання практично однозначно визначається послідовністю виконання операцій ТП. Завдання розміщення обладнання зводиться до вибору варіанта розміщення верстатів щодо транспортного засобу, визначення числа рядів верстатів і загальної конфігурації потокової лінії.
Щодо транспортного засобу:
1) поздовжнє розміщення. Планування забезпечує сприятливі умови для механізації і автоматизації міжопераційного транспорту (конвеєр), але при наявності обладнання різних габаритів планування може вийти некомпактної
2) Поперечне розташування - забезпечує більшу компактність, але робоче місце віддаляється від конвеєра з деталями, складно впровадити стружкоуборочний конвеєр. Схема раціональна для використання роботів.
3) Кутове розташування використовується для забезпечення більшої компактності планування.
4) Кільцеве розташування раціонально для багатоверстатного обслуговування. Труднощі з використання міжопераційного транспорту.
У залежності від довжини технологічного потоку і довжини верстатного ділянки застосовують - однорядне або багаторядний розміщення верстатів. При цьому для забезпечення прямоточності виробничого процесу початок лінії (зону заготовок) розташовують з боку одного проїзду, а кінець лінії з протилежного боку. Застосовують наступні варіанти розміщення - однорядний, послідовне розміщення, потокові лінії з великою кількістю верстатів розміщують в кілька рядів, щоб початок лінії розташовувалося із боку зони заготовок, а кінець з протилежного боку, непарне число ліній.
27. Вибір оптимального варіанту розміщення верстатів для подетально-спеціалізованих ділянок серійного виробництва
Можливо 3 різних варіанти:
1) точковий - відсутні міжопераційні зв'язку між верстатами. Використовуються багатоцільові верстати, пруткові автомати. Такий варіант можливий при повному виготовленні деталі на 1 робочому місці.
2) рядний - обладнання розміщено в лінійній послідовності, відповідної ходу ТП характерної деталі.
3) гніздовий - верстати розміщують групами в залежності від міжопераційних зв'язків між ними.
Рядний і гніздовий варіанти розташування верстатів характерні для групових потокових ліній, де в залежності від ступеня синхронізації робота може здійснюватися як на змінно-потокової лінії (з певним тактом) так і на прямоточною несинхронно лінії. Можливі також комбінації трьох варіантів розташування верстатів всередині 1 ділянки.
28. Варіанти розміщення верстатних модулів ДПС
1) Довільний. Кілька модулів або верстатів з ЧПК розміщують на площі ділянки довільно. Застосовують, якщо повне виготовлення деталі вимагає 1-2 верстатів, інакше виникають складні транспортні маршрути.
2) Функціональний. Групують за технологічним призначенням. Простота проектування, але велика кількість зустрічних маршрутів.
3) Модульний. Подібні ТП обробки виконуються паралельними групами ГПМ. Забезпечується надійність, оскільки побудований за принципом резервування і м.б. застосований при великому обсязі випуску однотипних деталей.
4) Груповий - кожна група модулів служить для виготовлення певної групи деталей за конструктивними і технологічними ознаками. Цей тип компонування є найбільш перспективним, тому що націлений на виготовлення закінчених деталей.
У більшості випадків для обробки ДПС у заготовок необхідно підготувати бази. Для цієї мети поблизу ДПС доцільно передбачити ділянку верстатів з ЧПУ з ручною установкою заготовок.
29. Основні вимоги до оформлення планів розташування обладнання та робочих місць
Масштаб плану розташування обладнання 1:100 для малих і середніх цехів. Для великих 1:200. Поперечний розріз будівлі цеху виконується в масштабі 1:50. На вільному місці аркуша викреслюють умовні позначення використовуються на ділянці будівельних елементів, обладнання та ін із зазначенням їх найменування.
На плануванні повинні бути показані:
1) будівельні елементи (колони, стіни, перегородки із зазначенням матеріалу, дверні та віконні прорізи, ворота, підвали, тунелі, антресолі, люки); '
2) технологічне обладнання та основний виробничий інвентар, включаючи резервні місця, верстаки, контрольні стенди;
3) розташування складських майданчиків;
4) міжцехові і внутріцехові проїзди;
5) підйомно-транспортні пристрої;
6) крок колон і ширина прольоту, координати розташування верстатів щодо колон, довжина технологічної лінії, розміри робочого місця, розміри робочої зони, ширина проходів, проїздів транспортних засобів, відстань м-у рядами верстатів.
На плані дають написи найменування цехів, відділень, ділянок.
Розбивочні осі будинку (про колон) на плані маркуються: осі колон уздовж прольотів знизу вгору літерами російського алфавіту, впоперек зліва направо арабськими цифрами.
На розрізі будівлі:
1) ширину прольоту;
2) нульову відмітку (рівень підлоги);
3) висотні габарити обладнання;
4) відстань від підлоги до підкранової рейки;
5) відстань від підлоги до нижньої точки кроквяної затягування;
6) повна висота будівлі до верху світлового ліхтаря;
7) на виносних лініях д.б. розписано зміст статі, покриття крівлі.
Складається специфікація.
30. Розміщення обладнання в потоковій лінії.
31. Визначення кількості робочих місць потокової лінії складання масового і великосерійного виробництва.
32. Визначення кількості робочих місць при непотоковому збірці серійного виробництва.
33. Проектування підсистеми видалення та переробки стружки.
34. Проектування підсистеми приготування і роздачі охолоджуючої рідини.
У механич. цехах застосува-ся 3 способу постачання СОЖ:
1. централізовано-циркуляційний.
застосува-ся для цехів з великим к-вом верстатів, споживають однакові МОР. Найбільш універсальна МОР - укрінол1М. До складу підсистема надає ми входить центральна корпусні станція для приготування, регенерації, утилізації МОР, неск-ко циркуляційних установок, які обслуговують 70-80 верстатів, і мережа трубопроводів для подачі СОЖ до верстатів і відведення в циркуляційну установку для фільтрації.
2. централізовано-груповий хар-ся тим, що МОР подається по трубопроводах з центральної установки до розбірних кранів, встановленим на уч-ках. Застосува-ся для цехів з досить великим числом верстатів, що використовують різні МОР. Сис-ма охолоджування верстата щодоби поповнюється з розбірних кранів для заповнення втрати МОР внаслідок винесення із стружкою, дитя.
3. децентралізований исп-ся для невеликих цехів. МОР доставляють у тарі, так само видаляють відпрацьовану МОР.
У процесі роботи происх поступове розкладання і забруднення МОР. Періодичність
загальної заміни МОР залежить від складу, властивостей рідини, режиму роботи верстатів. При 1-м способі обесп-ся найбільша тривалість роботи без заміни МОР. Площа для приготування і роздачі СОЖ = 40-120 м кв. при числі верстатів 50-400. Ємності для збору та фільтрації МОР розташовуються в підвалах. Площа складу масел = 0,1-0,12 м на 1 верстат. враховуючи пожежну небезпеку відділення приготування і роздачі МОР, склад мастил мають у своєму розпорядженні біля зовнішньої стіни будинку з окремим виходом на вулицю. у відділенні необхідно передбачити подачу води, пари, стисненого повітря.
Реш-е завдання знаходження оптим. стр-ри цехів ср-сірий мелкосер. пр-ва більш складне. При традиц. підході загальний обсяг робіт поділяється на окремі операції виготовлення деталей або збірки. Ці операції концентрувалися на соотв уч-ках, сформованих за технологічною ознакою.
При традиційному підході:
а, б, в-групи верстатів, однакових за технологічн. призначенням. При такій стр-рі ім-ся пряма і зворотна зв'язок м-у уч-ками (транспорт, контроль, облік), що відбивається на кач-ве і виробляє-ти.
"-": Їм-ся великий обсяг незавершеного пр-ва
"+": Простота, швидкість проектування.
При системному підході:
цех складається з частин, що мають предметну спеціалізацію. За кожним уч-ком закріплена своя номенклатура деталей, є різнотипова обладнання, на якому повністю виготовляються деталі. Зменшуються зовнішні зв'язки м-у уч-ками, спрощується організація вантажопотоків. Такий м-д орг-ии пр-ва наз-ся програмно-цільовим. У цьому випадку реалізується 3 осн. структуроутворюючих принципу:
1.целевая подетальная спеціалізація цехів і уч-ков
2. уніфікація ТП изгот. однорідних дет. або СБ од.
3. централізація видачі цехах і уч-кам цільових програм для виготовлення комплекту дет.
При цьому виготовлення дет. можна вести за одиничними, типовим ТП, але наиб. ефективність досягається при исп-і групової технології. При груповому ТП маємо min витрати часу на переналагодження при переході з изгот. однієї дет до іншої. У цьому випадку організовуються групові потокові лінії.
"+": Програмно-цільовий м-д організації пр-ва забезпечує підвищення продуктивності, збільшення ефективності исп-я обладнання, зниження собівартості.
"-": Трудомісткість проектування.
20. Методика вибору структури цеху та організаційних форм його основних підрозділів в умовах масового і великосерійного виробництва
В умовах масового і великосерійного виробництва структура цеху практично завжди визначається складом складальних одиниць і деталей виробу. Це обумовлюється закріпленням за кожним робочим місцем однієї або двох технологічних операцій, доцільністю організації синхронних потокових ліній. Крім цього є високий рівень автоматизації виробництва, створюються АЛ, що складаються з спеціального та спеціалізованого обладнання (автомати, агрегатні верстати). Число потокових ліній обробки чи складання визначається числом виготовлених деталей і збираються вузлів. Для автоматичних потокових ліній синхронного типу використовуються наступні структури:
1) короткі лінії (складаються з однієї ділянки);
2) лінії з кількістю позицій більше 10 розбивають на 2 або кілька ділянок з накопичувачами між ними;
3) структура з поділом на ділянки послідовно-паралельної дії, коли на одній або кількох операціях потрібно кілька верстатів.
Між ділянками синхронних АЛ передбачають накопичувачі, місткості яких має бути достатньою для роботи суміжної ділянки на період усунення відмови верстата, транспортної системи, системи управління, поломки інструмента. Оптимальне число послідовних позицій АЛ синхронного типу на одній ділянці складає ДЗПТ = sqrt (t / te), де t - такт потокової лінії, te - внецікловие втрати. te = w * Q, де w - параметр потоку відмов, що характеризує їх інтенсивність, тобто середнє число відмов в 1 хв, Q - середній час у хвилинах виявлення та усунення відмов, віднесене до циклу.
У разі застосування несинхронні АЛ міжопераційні накопичувачі передбачаються на кожній позиції, які не тільки дають можливість не зупиняти всю лінію через відмову однієї позиції, а й компенсують різницю в часах обробки на кожній позиції.
21. Методика вибору структури цеху та організаційних форм його основних підрозділів в умовах среднесерійного, дрібносерійного, і одиничного виробництва
Для умов багатономенклатурного виробництва формують:
подетально-групові ділянки;
групові потокові лінії;
гнучкі виробничі системи.
Методика їх формування включає три етапи:
аналіз конструктивно-технологічної спільності деталей. Завдання - все різноманіття деталей розділити на групи за конструктивними і технологічними ознаками. У цій групі будь-яку деталь номенклатури описують набором ознак. Цими ознаками можуть бути вид заготовки, характер устаткування, частково ТП (пруток або штучна фасонна заготівля); габаритні розміри деталі; основний технологічний маршрут; конструктивний тип деталей (корпус, вал ...).
Не завжди вдається забезпечити необхідне завантаження устаткування ділянки та лінії обробкою тільки однієї конструктивно-технологічної групи. Доводиться закріплювати за ділянкою деталі, що входять в різні групи.
На цьому етапі виконується аналіз планово-організаційних характеристик деталі. Як показник використовують відносну трудомісткість виготовлення i-ої деталі.
Кд.i = СУММ (tштij / (ti * kВ)) = Ni * СУММ (tштij / (Fд.ti * kВ)),
де Fд - дійсний фонд часу роботи обладнання; Кoi - число операцій виготовлення i-ої деталі; tштij - штучний час j-ої операції i-ої деталі; ti - такт випуску i-ої деталі; Ni - річна програма випуску i-ої деталі ; Кв - середній коефіцієнт виконання норм у цеху (використовується при аналізі діючих цехів) при проектуванні Кв = 1.
Сумарна відносна трудомісткість обробки по m-й типовий групі:
Kд.m. = СУММ (Кдi),
де f - число найменувань деталей в m-й групі.
Синтез груп деталей для виготовлення на одній дільниці. Спочатку проводять обгрунтування раціонального числа ділянок цеху, а потім їх подетальної спеціалізації. Практика показує, що раціональне число верстатів у складі відокремлених ділянок і ліній з їх подетальної спеціалізацією 25-35 од. обладнання. Для ГПС 6-18 ГПМ, причому число ГВМ у складі ГАЛ 3-9. Число ділянок цеху
nу = Сп / Су,
де Сп - прийняте число верстатів у цеху, Су - середнє число верстатів на ділянці.
Підбором груп деталей необхідно забезпечити створення ділянок з приблизно однаковою кількістю верстатів, для чого слід дотримуватися слід. умова
СУМ (КДМ) = Су (1 + -0,1),
де dу - число груп деталей, що закріплюються за ділянкою.
Для вибору типу лінії користуються показником середньої відносної трудомісткості операції
Кмi = Кд.i / Коi,
який виражає число верстатів для виконання i-ої операції виготовлення цієї деталі. Якщо> = 0.75 - безперервні потокові лінії, 0,05 <= Кмi <= 0,75 - багатономенклатурним змінно-потокові лінії, 0,05 ... 0,2 рекомендується групові потокові лінії (бистропереналажіваемие).
22. Основні технологічні характеристики будинків
Для організації мсп рекомендується застосовувати одноповерхові будівлі, тому що в цьому випадку полегшується установка технологічного обладнання, спрощуються транспортні зв'язки м-у цехами. Багатоповерховий будинок проектують при дрібному обладнанні. При виборі будинку визначають слід. хар-ки - висота прольоту, довжина прольоту, сітка колон, яка характеризується шириною прольоту і кроком колон. Зазвичай будівля має 1 або кілька прольотів. Проліт - частина будівлі, обмежена в поздовжньому напрямі двома рядами колон. Ширина прольоту - відстань м-у осями колон в поздовжньому напрямку. Висота прольоту - відстань від рівня підлоги до нижньої частини несучих конструкцій покриття будівлі.
Ширину прольоту будинку вибирають такий, щоб можна було раціонально розмістити парне число рядів верстатів залежно від габаритних розмірів та варіанта розміщення. Крок колон для більшості схем будівель приймають 12 м для внутрішніх рядів колон і 6 м для колон периметру будівлі. Сітка колон для одноповерхових безкранових будівель 12х6, 18х6, 18х12, 24х6, 24х12.
Для одноповерхових будівель, обладнаних мостовими кранами до 50 т 18х6, 18х12, 24х6, 24х12, 30х12.
Довжина прольоту L = n * t, де n - число кроків, t - крок колон. Довжина прольоту визначається за довжиною технологічної лінії встановленого обладнання. Довжина потокових ліній більше ніж довжина детально спеціалізованого ділянки непотокового виробництва. Для механічних цехів автомобілебудування довжину потокової лінії рекомендується обмежувати до 50-60 м. При необхідності мати велику довжину потік зазвичай змінює свій напрямок.
23. Вибір оптимальної компоновочной схеми цеху поточного, великосерійного та масового виробництва
У поточному і великосерійному виробництві предметно спеціалізовані цехи мають наступні компонувальні схеми. МСЦ складається з ряду паралельно розташованих ділянок механічної обробки змінно або безперервно потокових ліній і лінії або ділянки вузлової зборки. Робоче місце вузлової зборки розміщують в кінці лінії механічної обробки. При конвеєрній загальної збірці ділянки мехобработки і вузлової зборки розміщують у відповідності з послідовністю установки сб.ед. і деталей у виробі на головному конвеєрі, розташованому перпендикулярно лініях механічної обробки після вузлової зборки в кінці корпусу (а) або в його середині (б). Цим забезпечується принцип прямоточності виробництва. Варіант б використовується при виробництві виробів з великим числом коротких ліній механічної обробки і відносно невеликий трудомісткості загальної збірки. При виборі схеми нової будівлі дотримуються наступних принципів:
1) промислове будинку слід проектувати з прогонами одного напрямку, однакової ширини та висоти;
2) промислове будівля повинна бути прямокутної форми.
24. Вибір оптимальної компоновочной схеми цеху поточного дрібносерійного й одиничного виробництва
У серійному та одиничному виробництві застосовують компонувальні схеми з розміщенням цехи загальною збірки в окремому прольоті паралельно або перпендикулярно прольотах мех.обр. Використовують непотоковому стаціонарну збірку, тому взаємне розміщення ділянок мех.обр. визначає більшою мірою технологічна однорідність оброблюваних деталей і застосовуваних видів транспорту. Ділянку загальною складання необхідно обладнати мостовим краном, щоб забезпечити можливість виконання збірки великих важких виробів. Крім того один з прольотів мех.обр. в якому зосереджено обладнання для виготовлення важких деталей д.б. оснащений мостовим краном. При паралельному розташуванні прольотів ділянку базових деталей доцільно розташовувати поруч з метою мінімізації вантажопотоків.
Недоцільно розташовувати поруч ділянки обробки деталей високої і низької точності зважаючи неминучого впливу вібрацій неточного обладнання на точність виготовлення відповідальних деталей. Також неприпустимо суміжне розміщення ділянок абразивної обробки і збірки (абразивний пил осідає на деталях). Пожежонебезпечні чи шкідливі для здоров'я ділянки повинні бути ізольовані від інших виробництв перегородками і обладнані системами очищення повітря.
25. Попереднє визначення площі цеху
При попередній опрацюванні компоновочной схеми загальну площу ділянки (цеху) Sо визначають за показником питомої площі цеху, дільниці - площі, що припадає на 1 верстат або одне робоче місце. So = Sуд.о. * Спрін, де Спрін - прийнята кількість верстатів в цеху (кількість робочих місць для збірки) Sуд.о. залежить від габаритних розмірів застосовуваного обладнання та транспортних засобів. Для середніх верстатів 18 ... 22 м ^ 2 при найбільшому габариті 4 м, для дрібних верстатів 14 ... 18 м ^ 2 1,8 м.
26. Вибір варіанту розташування обладнання безперервно-потокових і змінно-потокових ліній
Послідовність розміщення обладнання практично однозначно визначається послідовністю виконання операцій ТП. Завдання розміщення обладнання зводиться до вибору варіанта розміщення верстатів щодо транспортного засобу, визначення числа рядів верстатів і загальної конфігурації потокової лінії.
Щодо транспортного засобу:
1) поздовжнє розміщення. Планування забезпечує сприятливі умови для механізації і автоматизації міжопераційного транспорту (конвеєр), але при наявності обладнання різних габаритів планування може вийти некомпактної
2) Поперечне розташування - забезпечує більшу компактність, але робоче місце віддаляється від конвеєра з деталями, складно впровадити стружкоуборочний конвеєр. Схема раціональна для використання роботів.
3) Кутове розташування використовується для забезпечення більшої компактності планування.
4) Кільцеве розташування раціонально для багатоверстатного обслуговування. Труднощі з використання міжопераційного транспорту.
У залежності від довжини технологічного потоку і довжини верстатного ділянки застосовують - однорядне або багаторядний розміщення верстатів. При цьому для забезпечення прямоточності виробничого процесу початок лінії (зону заготовок) розташовують з боку одного проїзду, а кінець лінії з протилежного боку. Застосовують наступні варіанти розміщення - однорядний, послідовне розміщення, потокові лінії з великою кількістю верстатів розміщують в кілька рядів, щоб початок лінії розташовувалося із боку зони заготовок, а кінець з протилежного боку, непарне число ліній.
27. Вибір оптимального варіанту розміщення верстатів для подетально-спеціалізованих ділянок серійного виробництва
Можливо 3 різних варіанти:
1) точковий - відсутні міжопераційні зв'язку між верстатами. Використовуються багатоцільові верстати, пруткові автомати. Такий варіант можливий при повному виготовленні деталі на 1 робочому місці.
2) рядний - обладнання розміщено в лінійній послідовності, відповідної ходу ТП характерної деталі.
3) гніздовий - верстати розміщують групами в залежності від міжопераційних зв'язків між ними.
Рядний і гніздовий варіанти розташування верстатів характерні для групових потокових ліній, де в залежності від ступеня синхронізації робота може здійснюватися як на змінно-потокової лінії (з певним тактом) так і на прямоточною несинхронно лінії. Можливі також комбінації трьох варіантів розташування верстатів всередині 1 ділянки.
28. Варіанти розміщення верстатних модулів ДПС
1) Довільний. Кілька модулів або верстатів з ЧПК розміщують на площі ділянки довільно. Застосовують, якщо повне виготовлення деталі вимагає 1-2 верстатів, інакше виникають складні транспортні маршрути.
2) Функціональний. Групують за технологічним призначенням. Простота проектування, але велика кількість зустрічних маршрутів.
3) Модульний. Подібні ТП обробки виконуються паралельними групами ГПМ. Забезпечується надійність, оскільки побудований за принципом резервування і м.б. застосований при великому обсязі випуску однотипних деталей.
4) Груповий - кожна група модулів служить для виготовлення певної групи деталей за конструктивними і технологічними ознаками. Цей тип компонування є найбільш перспективним, тому що націлений на виготовлення закінчених деталей.
У більшості випадків для обробки ДПС у заготовок необхідно підготувати бази. Для цієї мети поблизу ДПС доцільно передбачити ділянку верстатів з ЧПУ з ручною установкою заготовок.
29. Основні вимоги до оформлення планів розташування обладнання та робочих місць
Масштаб плану розташування обладнання 1:100 для малих і середніх цехів. Для великих 1:200. Поперечний розріз будівлі цеху виконується в масштабі 1:50. На вільному місці аркуша викреслюють умовні позначення використовуються на ділянці будівельних елементів, обладнання та ін із зазначенням їх найменування.
На плануванні повинні бути показані:
1) будівельні елементи (колони, стіни, перегородки із зазначенням матеріалу, дверні та віконні прорізи, ворота, підвали, тунелі, антресолі, люки); '
2) технологічне обладнання та основний виробничий інвентар, включаючи резервні місця, верстаки, контрольні стенди;
3) розташування складських майданчиків;
4) міжцехові і внутріцехові проїзди;
5) підйомно-транспортні пристрої;
6) крок колон і ширина прольоту, координати розташування верстатів щодо колон, довжина технологічної лінії, розміри робочого місця, розміри робочої зони, ширина проходів, проїздів транспортних засобів, відстань м-у рядами верстатів.
На плані дають написи найменування цехів, відділень, ділянок.
Розбивочні осі будинку (про колон) на плані маркуються: осі колон уздовж прольотів знизу вгору літерами російського алфавіту, впоперек зліва направо арабськими цифрами.
На розрізі будівлі:
1) ширину прольоту;
2) нульову відмітку (рівень підлоги);
3) висотні габарити обладнання;
4) відстань від підлоги до підкранової рейки;
5) відстань від підлоги до нижньої точки кроквяної затягування;
6) повна висота будівлі до верху світлового ліхтаря;
7) на виносних лініях д.б. розписано зміст статі, покриття крівлі.
Складається специфікація.
30. Розміщення обладнання в потоковій лінії.
31. Визначення кількості робочих місць потокової лінії складання масового і великосерійного виробництва.
32. Визначення кількості робочих місць при непотоковому збірці серійного виробництва.
33. Проектування підсистеми видалення та переробки стружки.
34. Проектування підсистеми приготування і роздачі охолоджуючої рідини.
У механич. цехах застосува-ся 3 способу постачання СОЖ:
1. централізовано-циркуляційний.
застосува-ся для цехів з великим к-вом верстатів, споживають однакові МОР. Найбільш універсальна МОР - укрінол1М. До складу підсистема надає ми входить центральна корпусні станція для приготування, регенерації, утилізації МОР, неск-ко циркуляційних установок, які обслуговують 70-80 верстатів, і мережа трубопроводів для подачі СОЖ до верстатів і відведення в циркуляційну установку для фільтрації.
2. централізовано-груповий хар-ся тим, що МОР подається по трубопроводах з центральної установки до розбірних кранів, встановленим на уч-ках. Застосува-ся для цехів з досить великим числом верстатів, що використовують різні МОР. Сис-ма охолоджування верстата щодоби поповнюється з розбірних кранів для заповнення втрати МОР внаслідок винесення із стружкою, дитя.
3. децентралізований исп-ся для невеликих цехів. МОР доставляють у тарі, так само видаляють відпрацьовану МОР.
У процесі роботи происх поступове розкладання і забруднення МОР. Періодичність
загальної заміни МОР залежить від складу, властивостей рідини, режиму роботи верстатів. При 1-м способі обесп-ся найбільша тривалість роботи без заміни МОР. Площа для приготування і роздачі СОЖ = 40-120 м кв. при числі верстатів 50-400. Ємності для збору та фільтрації МОР розташовуються в підвалах. Площа складу масел = 0,1-0,12 м на 1 верстат. враховуючи пожежну небезпеку відділення приготування і роздачі МОР, склад мастил мають у своєму розпорядженні біля зовнішньої стіни будинку з окремим виходом на вулицю. у відділенні необхідно передбачити подачу води, пари, стисненого повітря.