Втрати | 0,1 | 6 | 0,1 | 10,8 | 16,8 | Разом: | 100 | 6374,6 | 100 | 11646,7 | 18020,6 |
Загальна кількість жилованої яловичини і свинини (з таблиці А1, додаток А) відзначається в рядках: «Яловичина жилованная» (таблиця 4, колонка 6); «Свинина жилованная» (таблиця 5, колонка 6). Після цього ведеться повний розрахунок по яловичині (таблиця 4) і свинині (таблиця 5). Визначаємо кількість туш N, шт, за формулою:  (5) де А заг - загальна кількість м'яса на кістці, кг (таблиця 4, таблиця 5); М т - середня забійна маса однієї туші, кг (для яловичини М т = 180 кг, для свинини М т = 60-65 кг). N гов = 10767,3 / 180 = 57,5 => 58 туш; N св = 18020,6 / 65 = 277,2 => 278 туш. 1.2.3 Розрахунок пакувальних матеріалів Потрібне кількість оболонки, допоміжного матеріалу розраховується за укрупненими нормами витрат її на 1 т ковбас (у м) залежно від діаметра і оболонки і зводиться в таблицю 6. При формуванні ковбасних батонів для щільного затиску згорнутих в джгут решт маркованих штучних оболонок, а також для фіксації пакетів і упаковок з полімерних плівок використовують алюмінієві скоби (кліпси). Норма витрати - 0,9 кг на 1 т варених ковбас. При використанні натуральних оболонок для надання форми і нанесення товарної позначки ковбасні батони в'яжуть шпагатом. Норми витрати шпагату, кг на 1 т: варених і напівкопчених ковбас - 0,25. Отже, на 10,2 т вареної та напівкопченої ковбаси буде потрібно 2,55 кг шпагату. Таблиця 6. Розрахунок допоміжних матеріалів Найменування ковбасних виробів | Змінна Вира- ботка, кг | Вид оболонки | Оболонка, м | Кліпси, кг | Полімер- ний ящик ємністю 30кг, шт |
|
|
| норма | факт | норма | факт |
| Варені ковбаси | Московська першого сорту | 450 | натуральна | 64 | 28,8 |
|
| 15 | Чайна | 1650 | натуральна | 117 | 193,05 |
|
| 55 | Їдальня | 1350 | натуральна | 96 | 129,6 |
|
| 45 | Докторська | 1950 | штучна | 383 | 746,85 | 0,9 | 1,8 | 65 | Любительська свиняча | 1500 | штучна | 481 | 721,5 | 0,9 | 13,5 | 50 | Для сніданку | 600 | штучна | 383 | 229,8 | 0,9 | 0,5 | 20 | Напівкопчені ковбаси | Армавірська | 450 | штучна | 870 | 391,5 | 0,9 | 0,4 | 15 | Мисливські | 900 | штучна | 704 | 633,6 | 0,9 | 0,8 | 30 | Одеська | 600 | штучна | 565 | 339 | 0,9 | 0,6 | 20 | Українська | 750 | штучна | 870 | 652,5 | 0,9 | 0,7 | 25 | Горська | 750 | штучна | 704 | 528 | 0,9 | 0,7 | 25 | Сосиски | Міські 1 сорту | 150 | штучна | 3572 | 535,8 |
|
| 5 | Росіяни 1 сорту | 150 | штучна | 3572 | 535,8 |
|
| 5 | Яловичі 1 сорту | 600 | штучна | 3572 | 2143,2 |
|
| 20 | Столичні вищого сорту | 150 | штучна | 3572 | 535,8 |
|
| 5 | Дієтичні 1 сорту | 150 | штучна | 3572 | 535,8 |
|
| 5 | Варено - копчені ковбаси | Сервелат вищого сорту | 600 | штучна | 383 | 229,8 | 0,9 | 0,6 | 20 | Яловиче вищого сорту | 450 | штучна | 346 | 140,1 | 0,9 | 0,2 | 15 | Московська | 1350 | штучна | 481 | 649,4 | 0,9 | 1,2 | 45 | Любительська | 450 | штучна | 317 | 142,65 | 0,9 | 0,4 | 15 |
1.3 Розрахунок і вибір основного технологічного обладнання Необхідна кількість одиниць технологічного обладнання, шт / см, розраховують за формулою: m = A / (T · q), (6) де А - кількість сировини, що переробляє на даному апараті (машині), кг / см; Т - тривалість зміни, год; q - середня годинна продуктивність апарату (машини), кг; У машинному відділенні визначаємо необхідну кількість дзиг, мішалок, куттеров, шпігорезок, льодогенератори; в шпріцовочном - кількість шприців, розмірів столів для в'язки ковбас, кількість рам (враховуючи, що навантаження на одну раму розміром 1200x1000 мм становить для варених ковбас - 220 кг, сосисок - 100 кг, напівкопчених ковбас - 130 кг, сирокопчених - 135 кг. Необхідна кількість дзиг визначається окремо для цеху засолу і приготування фаршу (машинне відділення). Розрахунок зводиться до таблиці 8. Кількість сировини, що переробляє на куттере, береться з таблиці А1 (додаток А) (графа разом фаршу без шпику і грудинки). При підрахунку кількості мішалок для цеху засолу сировину береться з таблиці А1 як сума всієї яловичини і свинини. Кількість мішалок для машинного відділення з таблиці А1 (графа загальна кількість фаршу). Таблиця 8. Розрахунок технологічного обладнання Відділення | Найменування устаткування | Кількість сировини, кг / зміну | Марка обладнання-вання | Продуктивність, кг / зміну | Кількість одиниць обладнання, шт |
|
|
|
|
| розрахунок-ве | прийняття-те | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | Сировинне: | Дзига | 20374,95 | Я4-ФВМ | 1200 | 2,1 | 3 |
| Фаршемішалка | 11674,95 | ІПКС-019-200 | 1000 | 1,5 | 2 |
| Ваги |
|
|
|
| 1 | Машинно-шпріцовочном: | Куттер | 8700 | Л5-ФКМ-му | 1300 | 0,8 | 1 |
Продовження таблиці 8 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Машина шпігорезная | 2509,7 | горизонтального типу ШР-250 | 250 | 1,3 | 2 |
| Льодогенератор | 4191,98 | GB 1540 | 150 | 3,49 | 4 |
| Шприц вакуумний з кліпсаторів | 20374,95 | ФНП-1 | 1400 | 1,9 | 2 |
| Ваги |
|
|
|
| 1 |
| Стіл для в'язки батонів |
| 1010 × 1500 × 3700 |
|
| 2 |
1.3.3 Розрахунок кількості універсальних камер Універсальні термокамери мають кілька секцій і призначені для термічної обробки ковбасних виробів при суміщенні процесів, які виконуються в послідовному порядку: прогрів - подсушка - обсмажування - варіння - копчення. Загальна тривалість процесів термічної обробки в середньому складає: Варені ковбаси | 130 | хв | Напівкопчені ковбаси | 8 | ч | Сосиски | 65 | хв | Варено-копчених ковбаси | 14 | ч |
Кількість рам, на які необхідно навісити варені ковбасні вироби: n = 7500/220 = 34 рам Так як кожна рама за зміну використовується 3,7 рази, то буде потрібно не тридцять чотири рами, а десять рам: (34 / 3,7) = 10. Кількість рам, на які необхідно навісити напівкопчені ковбасні вироби: n = 3450/130 = 26 рам Оскільки кожна рама за зміну використовується 1 раз, то буде потрібно двадцять шість рам: (26 / 1) = 26. Кількість рам, на які необхідно навісити сосиски: n = 1200/100 = 12 рам Так як кожна рама за зміну використовується 7,4 рази, то буде потрібно дві рами: (12 / 7,4) = 2 рами. Кількість рам, на які необхідно навісити варено-копчені ковбасні вироби: n = 2850/150 = 19 рам Так як кожна рама за зміну використовується 0,6 рази, то буде потрібно тридцять два рами: (19 / 0,6) = 32. Таблиця 9 Розрахунок кількості універсальних камер Найменування камер | Марка, (габаритні розміри, мм) | Завантаження, кг / год | Число рам, шт | Число секцій, шт | Варені ковбаси: | Термокамера «АГРОС» | АГН-1071 15 00 × 557 × 0 2 680 | 1250 | 5 | 2 | Напівкопчені ковбаси: | Термокамера | Я5-ФТ2-Г-00 7335 × 5180 × 3800 | 400 | 18 | 1 | Термокамера | Я5-ФТ2-Г-04 4890 × 3480 × 3800 | 170 | 8 | 1 | Варено-копчені клбаси: | Термокамера | Я5-ФТ2-Г-01 7335 × 5180 × 3800 | 300 | 12 | 2 | Термокамера | Я5-ФТ2-Г-04 4890 × 3480 × 3800 | 170 | 8 | 1 | Сосиски: | Термокамера | АГН-232 | 600 | 2 | 1 | РАЗОМ |
|
| 53 | 8 |
1.4 Розрахунок робочої сили Чисельність робочих n чол. визначають на підставі вибраних технологічних схем виробництва продукції, матеріального розрахунку, розрахунку обладнання за нормами виробітку на одного робітника за формулою:  (8) де М - маса сировини за зміну, яке переробляють на даній операції, кг; р - норма виробітку одного робітника на даній операції в зміну. За формулою (8) визначають кількість робітників, що виконують ручні операції (обвалка і жиловка м'яса та ін.) Число робочих стоять на обладнанні вибирається з того, що на 1 одиницю устаткування припадає 1 чол. Загальна чисельність робочої сили складається з робітників, що виконують ручні, машинні, а також підготовчі та заключні операції, зайнятих на обслуговуванні робочих місць, на вантажно-розвантажувальних операціях. Чисельність основних робітників необхідно розраховувати для кожного відділення. Чисельність допоміжних робітників становить 15-20% від чисельності основних. Розрахунок необхідної кількості робітників у зміну ведеться по кожній операції окремо і зводиться в таблицю 10. Таблиця 10 Розрахунок і розстановка робочої сили Найменування операцій | Маса сировини, що переробляється, кг / зміну | Норма на одного робітника, кг / зміну | Кількість робітників, чол. |
|
|
| розрахункове | прийняте | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | Сировинне відділення | Зачистка напівтуш: |
|
|
| 1
| -Яловичих | 10767,3 | 42900 | 0,34 |
| -Свинячих | 18020,6 | 29500 | 0,55 |
| Оброблення напівтуш: |
|
|
|
| -Яловичих | 10767,3 | 20000 | 0,52 |
|
-Свинячих | 18020,6 | 16300 | 1,1 | 1 | Обвалка: |
|
|
|
| -Яловичини | 10767,3 | 1810 | 5,76 | 6 | -Свинини | 18020,6 | 2500 | 6,45 | 7 | Ручний з'їм шпика: |
|
|
| 1 | свинина ІІ категорії | 952,5 | 4500 | 0,2 |
| свинина ІІІ категорії | 3779,9 | 4900 | 0,8 |
| Жилівка: |
|
|
| 11 | -Яловичини | 7899,3 | 1430 | 5,5 |
| -Свинини | 10955,3 | 2140 | 5,1 |
| Разом: |
|
|
| 27 | Посолочних відділення: | Подрібнення м'ясної сировини на дзизі | 18053,31 | 2300 | 8,5 | 3 | Подрібнення шпику на шпігорезке | 2321,9 | 5200 | 0,45 | 2 | Посол і перемішування сировини на фаршемешалке | 11674,95 | 2400 | 4,8 | 5 | Разом: |
|
|
| 10 | Машинно-шпріцовочном відділення | Складання фаршу на куттере | 8700 | 2000 | 4,35 | 5 | Шприцевание ковбас | 20374,95 | 4500 | 5,1 | 4 | Вязка батонів | 3450 | 1400 | 2,5 | 3 | Разом: |
|
|
| 12 | Термічне відділення | Термообробка | 20374,95 | 5800 | 3,5 | 4 | Разом по відділеннях: | - | - | - | 53 | Чисельність допоміжних робітників становить 17% від чисельності основних робочих | - | - | - | 9 | Усього по цеху: | - | - | - | 62 |
1.5 Розрахунок виробничих та допоміжних площ Площа ковбасного цеху складається з площ виробничих, допоміжних і складських приміщень. До виробничих площах відносять площу, необхідну для розміщення технологічного обладнання та здійснення технологічних операцій. Допоміжні площі: інструментальні, електрощитові, коридори, місця для куріння, роздягальні, санвузли, кімната технолога. Складські приміщення призначені для зберігання сировини, готової продукції та допоміжних матеріалів. 1.5.1 Площа сировинного відділення Площа сировинного відділення складається з: площі, необхідної для розміщення і обслуговування устаткування (ваг, столів обвалки і жиловки, льодогенератори, дзиги, фаршемешалки). Норма площі - 18-36 м 2 на одиницю обладнання. Площа камер розморожування і накопичення м'яса F, м 2, визначають за формулою:  (9) де 1,2 - коефіцієнт запасу площі для зачистки туш; A - маса м'яса на кістках кожного виду, що надходить в сировинне відділення, кг / зміну; n - кількість змін; t - тривалість розморожування або зберігання м'яса, діб; q - норма навантаження на 1 м 2 площі підлоги, кг / м 2 (q = 200 кг / м 2). F гов. = [1,2 · 7899,3 · (1 +1) · 2,5] / 200 = 237 м 2 = 7 стор кв.; F св. = [1,2 · 18020,6 · (1 +1) · 2,0] / 200 = 263 м 2 = 8 стор кв.; S 1 = 237 +263 +18 · 8 = 899,5 м 2 = 24 стор кв.; 1.5.2 Площа посолочних відділення Площа посолочних відділення складається з площі для дозрівання м'яса при виробництві ковбас. Площа для дозрівання м'яса в посоле F 1, м 2, визначають за формулою  (10) де n - число змін роботи ковбасного цеху в добу; А i - маса м'яса, необхідна для виробництва ковбас кожного виду (варені, напівкопчені), солоного шпика, кг / зміну; t i - тривалість дозрівання м'яса в посоле для виробництва різних видів ковбас, діб (таблиця 11); q i - норма навантаження на 1 м 2 підлоги в посолочних відділенні, 320 кг / м 2. Таблиця 11 Термін дозрівання сировини в посоле Ступінь здрібнений-ня м'яса | Терміни посолу, діб |
| Ковбас | шпику |
| варених, сосисок | напівкопчених і варено-копчених | сиро-копчених |
| 2-3 мм | 0,25-0,50 | - | - | - | 16-25 мм | 1,0 | 1-2 | - | - | В шматках | 2,0 | 3,0 | 5-7 | 14-16 |
F 1 = 1 · (8700.0, 3 +3450 · 1 +2850 · 1 +2509,7 · 14) / 320 = 137,6 м 2 = 4стр. кв.; Площа відділення для приготування розсолу приймаємо в межах 36 м 2, (F 2). Площа відділення санітарної обробки тари беруть 18-36 м 2 (F 3). Загальна площа посолочних відділення розраховується виходячи з усіх підрахованих площ за формулою: F = F 1 + F 2 + F 3, (11) F = 137,6 +36 +18 = 191,6 м 2 = 6стр. кв 1.5.3 Площа машинно-шпріцовочном відділення Площа машинно-шпріцовочном відділення розраховують за нормами, необхідним для розміщення і нормальних умов обслуговування обладнання. На одну одиницю обладнання, крім шприців, беруть 18-36 м 2, в т.ч для блокорезкі - 18 м 2; шпігорезкі - 18 м 2; фаршемешалки - 36 м 2; куттера - 18 м 2;. На один шприц зі столом для в'язки ковбас і місцем розміщення рам - 54-72 м 2. Площа для приготування лускатого льоду - 18 м 2. Загальна площа машинно-шпріцовочном відділення складається як сума всіх площ для розміщення і нормальних умов обслуговування обладнання. F = 18 · 2 +18 +36 · один +18 +60 · 2 = 228 м 2 = 7стр. кв. 1.5.4 Площа осадового відділення Площа осадового відділення F, м 2, визначають за формулою:  (12) де A i - маса сировини кожного виду ковбас, що надходить на осідання, кг / зміну; t i - тривалість процесу опади кожного виду ковбас, діб; q - норма навантаження на 1 м 2 площі підлоги, кг / м 2 (q = 95 кг / м 2). Напівкопчених 4 год Варено-копчених 24-48 год Площа камери опади ковбас можна визначити виходячи з кількості рам, що розміщуються в будівельному квадраті. В одному квадраті площею 36 м 2 (1200 × 1000) розміщається 16 рам, а оскільки у нас 70 рам, то площа становитиме 157,5 м 2. F = 157,5 м 2 = 5 стор кв. 1.5.5 Площа термічного відділення Площа термічного відділення визначають виходячи з кількості термокамер і норми їх розміщення в одному будівельному квадраті. На площі 36 м 2 розміщується чотири стаціонарних четирехрамних камери. Для нормального обслуговування на проїзди для транспортування рам і проходи приймають площу, рівну 100-200% площі камер. F = (1,5 · 5,57 · 3 +7,335 · 5,18 · три +4,89 · 3,48 · 2) · 2 = 346 м 2 = 10 стор кв. 1.5.6 Площа камери сушіння ковбас Площа камери сушіння ковбас, F, м 2, розраховують за формулою:  (13) де 1,2 - коефіцієнт, що враховує площу для проїздів і проходів; n - число змін роботи, діб; А i - маса ковбасних виробів різних видів, що надходять на сушіння, кг / зміну; t i - тривалість сушіння ковбасних виробів різних видів, діб; F k - площа, займана кондиціонером, м 2 (F k = 18 м 2); q - норма навантаження на 1 м 2 площі підлоги, кг / м 2: ковбаси: |
| напівкопчені | 95 | на рамах | 85 |
Нижче наведена тривалість сушіння ковбасних виробів різних видів, діб: ковбаси: |
| напівкопчені | 2-4 | варено-копчені | 7-15 |
F = [1,2 · 0,33 · (3450.3 +2850 · 10) / 85 +18 = 261,5 м 2 = 8стр. кв. Масу ковбасних, що надходять на сушіння, приймають за масою готової продукції. 1.5.7 Площа камер охолодження і зберігання варених ковбасних виробів Площа камери охолодження F охол, м 2, визначають за формулою:  (14) де n - число змін роботи, діб; А i - маса продукції кожного виду, надсилаються на охолодження, кг / зміну; t i - тривалість процесу охолодження, зміни; q - норма навантаження на 1 м 2 площі підлоги, кг / м 2 (таблиця 12). Таблиця 12 Тривалість охолодження ковбасних виробів і норми розміщення продукції Вид ковбасних виробів | Норма розміщення рам в одному будівельному квадраті (36 м 2), шт. | Норма навантаження на 1 м 2 площі підлоги, кг / м 2 | Тривалість охолодження |
|
|
| сме-ни | ч | Варені ковбаси | 16 (1200 '1000 мм) | 100 | 1,5 | 10-12 | Сосиски |
| 50 | 1 | 4-6 |
F 1 = [0,33 · 7500.1, 5] / 100 = 37,1 м 2; F 2 = (0,33 · 1200 · 1) / 50 = 7,9 м 2; F заг. = 37,1 +7,9 = 45,02 м 2 = 2стр. кв. Отже, загальна площа становить: S заг. = 572 +191,6 +228 +157,5 +346 +261,5 +45,02 = 1801,62 м 2 1.6 Розрахунок енерговитрат P, дм 3 / см (т / год; кВт), визначаємо за питомою нормам за формулою: P = M · A, (15) де М - норма витрати на 1 т м'яса, дм 3 / см (т / год; кВт), (таблиця 13); А - змінна вироблення, т. Таблиця 13 Норми витрати води, пари і енергії на 1 т сировини, що переробляється Показники | Норма витрати на 1 т м'яса, дм 3 / см (т / год; кВт) | Витрата: Води на мийку, дм 3 / см: а) - машинну б) - ручну |
4,5 4,0 | Пара, т / год | 0,6 | Встановлена потужність електроенергії, кВт | 13,4 |
Витрата води: а) Р = 15.4, 5 = 67,5 дм 3 / см; б) Р = 15.4, 0 = 60 дм 3 / див. Витрати пари: Р = 15.0, 6 = 9 т / ч. Витрата електроенергії: Р = 15.13, 4 = 201 кВт. 2. Опис виробничого потоку 2.1 Виробництво варених, напівкопчених і сирокопчених ковбас Сировина. Серед м'ясної сировини найбільшу питому вагу займають яловичина і свинина. М'ясо використовують у парному (тільки для виготовлення варених ковбас), в охолодженому, замороженому або розмороженому стані. М'ясо надходить в ковбасні цехи на кістках у вигляді туш, напівтуш. М'ясо має бути доброякісним, від здорових тварин та визнано ветеринарно-санітарною службою придатним на харчові цілі. У деяких випадках з дозволу ветнагляду можна використовувати умовно придатне м'ясо, отримане від хворих тварин, якщо подальша технологічна обробка забезпечує його повне знешкодження. При виробництві ковбас додають шпик, свинячу грудинку. У найбільшій кількості використовують шпик (підшкірний свинячий жир зі шкіркою або без неї). Мінімальна товщина шпику, застосовуваного в ковбасному виробництві, 1,5 см, мінімальна маса 0,6 кг. Шпик повинен бути чистим, без залишків щетини. Шпик підрозділяють на хребтовий і бічний. Хребтовий шпик знімають з хребтової частини туші, з верхньої частини передніх і задніх окороків, його додають в основному в ковбаси вищих сортів. Бічний шпик більш м'який, його зрізують з бічних частин туші і з грудини. До бічного шпику відносяться також зрізання шпику при обробленні грудинки і бекону. Бічний шпик використовують при виготовленні ковбас 1-го і 2-го сортів. Свинячий шпик - швидкопсувний продукт, тому її охолоджують до температури не вище 8 ° С, солять або заморожують до температури не вище -8 ° С. Охолоджений шпик зберігають при відносній вологості повітря 75 ± 5% не більше 3 діб., Солоний - не більше 60 діб. при температурі 0-8 ° С, заморожений - не більше 90 діб при - 7 ± - 9 ° С. При виготовленні окремих видів ковбасних виробів використовують курячі яйця і яйцепродукти, пшеничне борошно, крохмаль. Як посолочних інгредієнтів використовують харчову поварену сіль вищої або 1-го сорту, цукор-пісок і нітрит натрію. Для додання специфічних смаку і запаху в ковбасні вироби додають прянощі або їх екстракти, цибуля, часник, ароматизатори, коптильні препарати. Ковбасні вироби випускають у оболонках. Це надає їм форму, а також захищає від забруднення, механічного пошкодження, микробиальной псування і надмірної усушки. Оболонки для ковбас бувають природні (кишкові) і штучні. Кишкові оболонки повинні бути добре знежирені, очищені від вмісту, без баластних шарів і патологічних змін. Їх сортують по виду і калібру (діаметром). Штучні оболонки можуть бути целюлозні, білкові, паперові (зі спеціальним просоченням), з синтетичних матеріалів. Штучні оболонки повинні бути досить міцними, щільними, еластичними, волого-і газонепроникними (для копчених ковбас), стійкими до дії мікроорганізмів, мати гарну адгезію й добре зберігатися при кімнатній температурі. У порівнянні з природними оболонками штучні мають перевагу: у них постійний розмір, що дозволяє механізувати й автоматизувати наповнення їх фаршем і термообробку ковбасних батонів. Для фіксації форми ковбасних батонів застосовують шпагат, лляні нитки і алюмінієві скоби. Підготовка сировини. Підготовка сировини включає розморожування (при використанні замороженого м'яса), оброблення, обвалку і жиловку. Оброблення. Це операції з розчленовування туш або напівтуш на більш дрібні відруби. М'ясні туші (напівтуші) обробляють на відруби у відповідності зі стандартними схемами. Яловичі напівтуші обробляють на 7 частин, свинячі - на 3 частини на спеціальному обробному столі. При розбиранні попередньо відокремлюють вирізку і малу поперекову м'яз. Обвалка. Так називається процес відділення м'язової, жирової і сполучної тканин від кісток. Обвалку краще проводити диференційованим методом, коли кожен робочий обвалює певну частину туші. Це дозволяє підвищити продуктивність праці і відповідно вихід м'яса в порівнянні з потушной. Обвалку виробляють на стаціонарних столах. [Поз 2, КП ПТ 64. 1 травня. 00 П] На обвалку і жиловку надходить охолоджене та розморожене сировину з температурою в товщі м'язів 1 -4 ° С; для вироблення варених ковбас - парне м'ясо з температурою не нижче 30 ° С або остигле з температурою не вище 12 ° С. Жилівка. Це процес відділення від м'яса дрібних кісточок, що залишаються після обвалки, сухожиль, хрящів, кровоносних судин і плівок. При жиловке яловичини вирізають шматки м'яса масою 400-500 г і сортують залежно від змісту сполучної тканини та жиру на три сорти. До вищого сорту відносять чисту м'язову тканину без жиру, жив, плівок та інших включень, видимих неозброєним оком; до 1-го - м'язову тканину, в якій сполучна тканина у вигляді плівок становить не більше 6% маси; до 2-го сорту відносять м'язову тканина з вмістом сполучної тканини та жиру до 20%, з наявністю дрібних жив, сухожиль, плівок, але без зв'язок і грубих плівок. При жиловке м'яса, отриманого від вгодованого худоби, виділяють жирне м'ясо з вмістом жирової та сполучної тканин не більше 35%. Воно складається в основному з підшкірного і міжм'язового жиру, а також м'язової тканини у вигляді невеликих прирезей. Свинину в процесі жиловки поділяють на нежирну (містить понад 10% міжм'язового і м'якого жиру), полужирную (30-50% жирової тканини) і жирну (більше 50% жирової тканини). Подрібнення і посол м'яса. М'ясо для виробництва ковбас після жиловки піддають подрібненню і послові. При засолі м'ясо набуває солоний смак, липкість (клейкість), стійкість до впливу мікроорганізмів, підвищується його вологоутримуючі здатність при термічній обробці, що важливо у виробництві для варених ковбас, формується смак. При засолі м'яса, призначеного для варених ковбас, вносять 1,7-2,9 кг солі на 100 кг м'яса, для напівкопчених ковбас - З кг солі, для сирокопчених ковбас - 3,5 кг солі. У результаті копчення і сушіння концентрація солі в готових виробах підвищується до 4,5-6,0%. Для швидкого і рівномірного розподілу посолочних речовин м'ясо перед послом подрібнюють. М'ясо, призначене для варених ковбас, перед послом (у процесі жиловки) нарізають на шматки масою до 1 кг або подрібнюють на вовчку 2 з діаметром отворів решітки 2-6, 8-12 або 16-25 (шрот) мм. М'ясо для напівкопчених ковбас нарізають на шматки масою до 1 кг або подрібнюють на вовчку 2 з діаметром отворів решітки 16-25 мм, м'ясо для сирокопчених ковбас перед послом ріжуть на шматки масою 300-600 р. [Поз 2, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] Дрібно подрібнене м'ясо (для варених ковбас) перемішують з розсолом, а більш крупно подрібнене м'ясо - з сухою кухонною сіллю. Тривалість перемішування м'яса з розсолом 2-5 хв (до рівномірного розподілу розчину солі і повного поглинання його м'ясом), із сухою сіллю мелкоізмельченного м'яса - 4-5, м'яса в шматках або у вигляді шроту - 3-4 хв. [Поз 2, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] При засолі м'яса додають нітрит натрію в кількості 7,5 г на 100 кг сировини у вигляді розчину концентрацією не вище 2,5% (або нею вводять при приготуванні фаршу). Посолене м'ясо поміщають у ємності і направляють на витримку при температурі 0-4 ° С. [Поз 4, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] Температура посоленого м'яса, що надходить на витримку в ємностях місткістю до 150 кг, не повинна перевищувати 12 ° С, в ємностях понад 150 кг - 8 ° С. Для охолодження м'яса, призначеного для вироблення варених ковбас, при засолі сухою сіллю допускається додавання харчового льоду в кількості 5-10% маси сировини. У цьому випадку кількість доданого льоду враховують при приготуванні фаршу. М'ясо, подрібнене на дзизі 2 з діаметром отворів решітки 2-6 мм, при засолі концентрованим розсолом витримують 6-24 год, при засолі сухою сіллю - 12-24 ч. При ступені подрібнення м'яса 8-12 мм витримка триває 12 - 24 ч. М'ясо у вигляді шроту для варених, ковбас витримують в посоле 24-48 ч. М'ясо в шматках масою до 1 кг, призначений для варених ковбасних виробів, витримують 48-72 год, для напівкопчених ковбас - 48-96 ч. М'ясо в шматках масою 300 -600 г для сирокопчених ковбас засолюється 120-168 ч. [Поз 4, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] Під час витримки кухонна сіль рівномірно розподіляється в м'ясі, і воно стає липким і вологоємним в результаті зміни білків під впливом кухонної солі. Від влагоудерживающей здатності м'яса в процесі термічної обробки залежать якість і вихід готової продукції. Нітрит натрію в процесі витримки взаємодіє із білками м'яса, в результаті чого утворюються речовини азоксігемоглобін і азоксіміоглобін яскраво-червоного кольору і м'ясо в процесі теплової обробки не втрачає природного забарвлення. Найбільш оптимальне значення рН для утворення цих речовин +5,2 - 6,6. Крім того, нітрит у присутності кухонної солі затримує розвиток мікроорганізмів у м'ясі. У сирокопчених ковбасних виробах допускається вміст нітриту натрію, який не вступає у взаємодію з білками міоглобіном і гемоглобіном, не більше 0,003%, у варених, напівкопчених ковбасах - не більше 0,005%. Кількість нітриту в м'ясі повинно бути мінімальним, але достатнім для одержання стійкої забарвлення продукту. Інтенсивність і стійкість рожевого забарвлення ковбасних виробів є одним з основних показників якості ковбас. Приготування фаршу. Фарш - суміш компонентів, попередньо підготовлених у кількостях, що відповідають рецептурі для даного виду і сорту ковбасних виробів. Залежно від виду ковбасних виробів ступінь подрібнення сировини різна. Сполучною компонентом фаршу, що забезпечує гомогенність і монолітність структури готового продукту, є м'ясна частина. М'ясо для варених ковбас подрібнюють спочатку на дзизі 5, потім на куттере 6. М'ясо для більшості копчених ковбас подрібнюють на вовчку 5. [Поз 2, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] Шпик і грудинку, що вводяться у фарш у вигляді шматочків, подрібнюють на шпігорезке 7. [Поз 3, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] При подрібненні на дзизі руйнується м'язова тканина, змінюється консистенція жиру; сировину не тільки розрізається, але піддається зминання та перетирання. Внаслідок цього температура підвищується, що може погіршити якість фаршу (температура фаршу не повинна бути вище 8-10 ° С). У фарш деяких ковбас додають шматочки шпику, форма і розмір яких вказані в рецептурою. Підготовка шпику включає видалення шкірки, зачистку від солі, забруднень і подрібнення на шматочки певної форми і розмірів. Тонке подрібнення м'яса проводять в куттере. Сировина перед куттерование попередньо подрібнюють на вовчку або завантажують крупнокускові заморожене сировину, а в деяких випадках його подрібнюють і змішують з компонентами. Від правильного куттерования залежать структура і консистенція фаршу, поява набряків бульйону і жиру, а також вихід готової продукції. Це одна з найважливіших операцій при виробництві варених ковбас. Куттерование забезпечує не тільки належну ступінь подрібнення м'яса, але і зв'язування води, що додається або льоду в кількості, необхідній для отримання високоякісного продукту при стандартному вмісті влати. Тривалість куттерования істотно впливає на якість фаршу. При обробці м'яса на куттере протягом перших 3-4 хв відбувається механічне руйнування тканин, значно збільшується поверхня шматочків м'яса, після чого починається набухання білків, зв'язування ними води, що додається та освіта в'язкопластичного структури. Куттерование триває 8-12 хв залежно від конструктивних особливостей куттера, форми ножів, швидкості їх обертання. Оптимальною тривалістю куттерования вважається така, коли такі показники, як липкість, Вологозв'язуючий здатність фаршу, консистенція і вихід готових ковбас, досягають максимуму. [Поз 3, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] При куттеровании фарш нагрівається і його температура піднімається до 17-20 ° С. З метою запобігання перегріву фаршу в куттер додають холодну воду або лід на початку куттерования в такій кількості, щоб підтримувати температуру 12-15 ° С. Кількість води або льоду залежить від виду куттеруемого сировини: чим вищий вміст жирової тканини, тим менше треба води або льоду. Зайва кількість вологи в фарші призводить до утворення бульйонно-жирових набряків в процесі термообробки, недостатня кількість - до отримання готового продукту з грубої «піскової» консистенцією. Кількість води або льоду при отриманні варених ковбас складає 10-40% маси куттеруемого сировини. При складанні фаршу в куттер спочатку завантажують яловичину і нежирну свинину, потім - невеликими порціями холодну воду або лід (внесення великої кількості води знижує ефективність подрібнення). На початковій стадії куттерования вносять фосфати, які збільшують Вологозв'язуючий здатність м'яса. Після ретельного подрібнення нежирного сировини додають спеції, крохмаль, сухе молоко. У кінці в куттер завантажують жирну свинину або жир. Якщо при засолі м'яса не вносили нітрит, то його 2,5%-ний розчин розливають по поверхні фаршу при складанні. Аскорбінову кислоту, що сприяє збільшенню інтенсивності і стійкості забарвлення варених ковбас, вносять також у другій половині куттерования. [Поз 3, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] При використанні мішалок для приготування фаршу завантажують яловичину і нежирну свинину, потім при необхідності - холодну воду або лід, спеції і розчин нітриту натрію. Жирну свинину і шпик завантажують в останню чергу. Після додавання шпику фарш перемішують 2 - З хв. Тривалість перемішування залежить від конструкції мішалки і властивостей фаршу. Так, фарш варених ковбас перемішують 20 хв. Формування батонів. Процес формування ковбасних виробів включає підготовку ковбасної оболонки, шприцювання фаршу в оболонку, в'язку і штрихування ковбасних батонів, їх навешіваніс на рами. Шприцевание (тобто наповнення ковбасної оболонки фаршем) здійснюється під тиском в спеціальних машинах - шприцах 10. У процесі шприцювання повинні зберігатися якість і структура фаршу. Щільність набивки фаршу в оболонку регулюється в залежності від виду ковбасних виробів, масової частки вологи та виду оболонки. Фаршем варених ковбас оболонки наповнюють найменш щільно, інакше під час варіння внаслідок об'ємного розширення фаршу оболонка може розірватися. Копчені і сирокоченние ковбаси шприцуют найбільш щільно, тому що обсяг батонів сильно зменшується при сушці. [Поз 3, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] Для ущільнення, підвищення механічної міцності і товарної позначки ковбасні батони після шприцювання перев'язують шпагатом за спеціальними затвердженими схемами в'язки. При випуску батонів в штучних оболонках, де надруковані найменування і сорт ковбаси, поперечні перев'язки можна не робити. Після в'язки батонів для видалення повітря, що потрапив у фарш при його обробці, оболонки проколюють в кількох місцях (штрикуют) на кінцях і вздовж батона спеціальної металевої штріковкой, що має 4 або 5 тонких голок. Батони в целофані НЕ штрикуют. Перев'язані батони навішують за петлі шпагату на палиці так, щоб вони не стикалися між собою. Осаду. Сутність опади - витримка ковбасних батонів у підвішеному стані при температурі 2 - 4 ° С і відносній вологості 80 - 85%. [Поз 5, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] Мета опади: 1) відновлення зв'язків між складовими частинами емульсії; формується процес структуроутворення; 2) починаються розвиватися реакції кольороутворення, які потім продовжуються при подальших обжарке і варінні; 3) подсушивается оболочка. Продолжительность выдержки в осадке для вареных колбас составляет 2 – 4 ч при температуре 0 – 4 °С; для копченых колбас при первом способе производства составляет 2 – 4 ч (Т=4 – 8 °С), при втором способе – 24 ч (Т=2 – 4 °С); для сырокопченых колбас – 5 – 7 сут при температуре 2 – 4 °С. При проведении данной операции необходимо строго регулировать температурно-влажностные параметры, чтобы предотвратить микробиальную порчу фарша и его закисание. Термообработка. Термическая обработка колбас в универсальных камерах 11 включает подсушку, обжарку, варку и охлаждение. Обжарка – обработка вареных колбасных изделий и полукопченых колбас горячими дымовыми газами. Подсушку и обжарку батонов вареных колбас производят при 100 °С и относительной влажности воздуха 10 – 20 %. Подсушку производят в течение 10 мин, обжарку – 50 – 100 мин в зависимости от диаметра оболочки до достижения температуры в центре батона 40 – 50°С. [Поз 6, КП ПТ 64.05. 01. 00 П] Непосредственно после обжарки батоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре 75 – 85 °С и относительной влажности 90 – 100 % в течение 40 – 150 мин (в зависимости от диаметра оболочки) до достижения в центре батона температуры 70 ± 1 °С. После варки колбасы охлаждают под душем холодной водой в течение 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха – 5 – 7 % до достижения температуры в центре батона не выше 15 °С. [Поз 8, КП ПТ 64.05. 01. 00 П] Подсушку и обжарку батонов полукопченых колбас проводят при температуре 95 ± 5 °С, относительной влажности воздуха от 10 до 20 % и скорости его движения 2 м/с. За 15 – 20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52 ± 3 % во избежание излишней морщинистости оболочки. Колбасу выдерживают 40 – 80 мин (в зависимости от диаметра оболочки) при 95 ± 5 °С до достижения температуры в центре батона 71 ± 1 °С. Копчение проводят непосредственно после обжарки в течение 6 – 8 ч, постепенно снижая температуру в камере с 95 ± 5 до 42 ± 3 °С и поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды в пределах 60 – 65 %, а её скорость 1 м/с. [Поз 6, КП ПТ 64.05. 01. 00 П] Сырокопченые колбасы после осадки коптят в камерах дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 2 – 3 сут при 20 ± 2 °С, относительной влажности воздуха 77 ± 3 % и скорости его движения 0,2 – 0,5 м/с. [Поз 6, КП ПТ 64.05. 01. 00 П] Процесс копчения следует постоянно контролировать во избежание образования закала – уплотненного поверхностного слоя. Колбасу сушат 5 – 7 сут в сушилках при 13 ± 2 °С, относительной влажности воздуха 82 ± 3 % и скорости его движения 0,1 м/с. Дальнейшую сушку проходят в течение 20 – 23 сут при 11 ± 1 °С, относительной влажности воздуха 76 ± 2 % и скорости движения воздуха 0,05 – 0,1 м/с. Общая продолжительность сушки 25 – 30 сут в зависимости от диаметра оболочки. [Поз 7, КП ПТ 64.05. 01. 00 П] Контроль качества. По завершении процессов охлаждения и сушки колбас, они подвергаются контролю качества. [Поз 9, КП ПТ 64.05. 01. 00 П] Контроль качества изделий включает следующие исследования: 1) определение выхода продукции – осуществляет производственная лаборатория, показатели выхода должны соответствовать нормативной документации на данный вид продукции; Выход продукта зависит от группового и внутригруппового ассортиментов: вареные – 95 – 110 %; полукопченые до 80 %; сырокопченые – 55 – 65 %. 2) органолептические исследования – включают определение внешнего вида, цвета, вкуса, запаха, консистенции и вида на разрезе. Органолептические исследования осуществляет производственная лаборатория, а также оценивает дегустационная комиссия, которая включает технологов, мастеров, руководителей предприятия, представителей лабораторий и экспедиций. 3) физико-химические исследования – включают определения массовой доли влаги, соли, белка, жира, крахмала, нитрита натрия. 4) микробиологические исследования - включают исследования общего микробного числа и патогенной микрофлоры. После завершения данных исследований продукт получает сертификат качества, который дает возможность реализовать продукцию. [Поз 9, КП ПТ 64.05. 01. 00 П] Упаковывание, маркирование и хранение. Вареные колбасы упаковывают в оборотную тару массой до 40 кг. Каждую единицу тары маркируют этикеткой, где указаны предприятие, его товарный знак, вид и сорт колбасы, масса нетто и брутто, вид тары, дата и час изготовления. Вареные колбасы высшего сорта хранят в подвешенном состоянии при температуре 0 - 8 °С и относительной влажности воздуха 75 – 85 % не более 72 ч, 1, 2 сортов – 48 ч с момента окончания технологического процесса, в т. ч. на предприятии-изготовителе не более 12 ч. [Поз 7, КП ПТ 64.05. 01. 00 П] Полукопченые и сырокопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики. Многооборотная тара должна иметь крышку. Полукопченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при температуре не выше 12 °С и относительной влажности воздуха 75 – 78 % не более 10 сут. В охлаждаемых помещениях при температуре не выше 6 °С и относительной влажности воздуха 75 – 78 % полукопченые колбасы, упакованные в ящики, допускается хранить не более 15 сут, а при температуре - 7 – 9 °С до 3 мес. Сырокопченые колбасы выпускают весовыми или упакованными в красочно оформленные картонные коробки массой нетто не более 2 кг. Сырокопченые колбасы выпускают также упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки. При сервировочной нарезке ломтиками масса нетто 50 ± 6, 100 ± 4, 150 ± 4, 200 ± 6, 250 ± 6 или от 50 до 270 г; при порционной нарезке целым куском масса нетто от 200 до 400 г. Пакеты с фасованными сырокопчеными колбасами одного наименования, сорта и даты изготовления укладывают в ящики из гофрированного картона, многооборотную тару, специализированные контейнеры или тару-оборудование. Масса нетто упакованных колбасных изделий в ящиках не должна превышать 20 кг. Сырокопченые колбасы выпускают с температурой в толще батона 0 – 12 °С. Колбасы хранят при 12 – 15 °С и относительной влажности воздуха 75 – 78 % не более 4 мес., при - 2 – 4 °С не более 6 мес., при – 7 – 9 °С не более 9 мес. Колбаски, нарезанные ломтиками и упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при 5 – 8 °С 8 сут., а при 15 – 18 °С 6 сут. 3. Мероприятия по обеспечению качества выпускаемой продукции При изготовлении колбасных изделий на всех стадиях производства осуществляют входной и промежуточный контроль показателей качества и температуры объектов переработки, условий и режимных параметров технологического процесса, а также соблюдения рецептур. Наряду с технологическим контролем систематически проводят санитарно-микробиологический контроль производства согласно действующим инструкциям.[3] Нарушение входного контроля качества сырья и материалов, регламентируемых условий и режимных параметров на различных этапах производства, несоблюдение рецептур приводят к понижению качества готовой продукции и возникновению дефектов, препятствующих реализации.[3] Характер дефектов колбасных изделий и причины их возникновения представлены в таблице 13. Таблица 13 Дефекты колбасных изделий и причины их возникновения Дефект | Причина возникновения | Загрязнение батонов (сажей) | Обжарка влажных батонов, использование смолистых пород дерева при обжарке и копчении | Оплавленный шпик и отеки жира под оболочкой | Использование мягкого шпика; преждевременная закладка шпика в мешалку: высокая температура при обжарке, варке. копчснии | Слипы — участки оболочки, не обработанные дымовыми газами | Соприкосновение батонов друг с другом вовремя обжарки, копчения | Отеки бульона под оболочкой
| Низкая водосвязываюшав способность фарша; использование мороженого мяса длительных сроков хранения и мяса с высоким содержанием жира; недостаточная выдержка мяса в посоле; перегрев фарша при измельчении; излишнее количество воды, добавленной при составлении фарша; несоблюдение последовательности закладки сырья в куттер | Лопнувшая оболочка | Излишне плотная набивка батонов при шприцевании; варка колбас при повышенной температуре; недоброкачественная оболочка | Прихваченные жаром концы | Высокая температура при обжарке; загрузка в камеру батонов неодинаковых по длине размеров | Морщинистость оболочки | Неплотная набивка батонов: охлаждение вареных колбас на воздухе, минуя стадию охлаждения водой под душем; нарушение режимов сушки сырокопченых колбас (повышение температуры, снижение относительной влажности) | Серые пятна на разрезе и разрыхление фарша | Низкая доза нитрита; недостаточная продолжительность выдержки мяса в посоле: высокая температура в помещении для посола; задержка батонов после шприцевания в помещении с повышенной температурой; удлинение обжарки при пониженной температуре в камере; увеличение интервала времени между обжаркой и варкой; низкая температура в камере в начальный период варки | Неравномерное распределение шпика |
| Недостаточная продолжительность перемешивания фарша | Пустоты в фарше | Слабая набивка фарша при шприцевании; недостаточная выдержка батонов при осадке | «Закал» (уплотненный поверхностный слой батона) «фонари» (пустоты внутри батона), характерные для сырокопченых колбас | Чрезмерное интенсивное испарение влаги с поверхности батонов сырокопченых колбас в результате нарушения режимов при копчении и сушке (снижение относительной влажности воздуха, увеличение скорости циркуляции и температуры воздуха) | Неравномерный или слишком темный цвет при копчении | Чрезмерно продолжительное копчение при повышенной температуре | Наличие в фарше кусочков желтого шпика и прогорклый вкус шпика | Использование шпика с признаками окислительной порчи | Слизь или плесень на оболочке, проникновение плесени под оболочку | Недостаточная обработка батонов дымом при обжарке и копчении; несоблюдение режимов сушки и хранения колбас (повышение температуры в относительной влажности воздуха) |
Поступающее сырье и материалы подвергают входному контролю на соответствие их НД. На всех стадиях производства колбас осуществляется контроль температуры в камерах посола, термических камерах, камерах охлаждения готовой продукции и внутри батонов стеклянными жидкостными (нертутными), спиртовыми термометрами по гост 2498 со шкалой деления от 0 до 100 °С. В автоматических термокамерах контроль температуры и влажности осуществляют автоматическими потенциометрами и электронными мостами, которые должны соответствовать требованиям, изложенным в ГОСТ 22261. Рекомендуется температуру внутри батонов контролировать термоэлектрическими термометрами с использованием потенциометра со шкалой до 100 °С. Взвешивание сырья при посоле и составлении рецептур производят на весах общего назначения по ГОСТ 14004, для статического взвешивания по ГОСТ 23676 или весовых дозаторах по ГОСТ 24619. Для взвешивания пряностей и материалов применяют настольные гирные и циферблатные весы по ГОСТ 23676. Контроль относительной влажности воздуха в термических камерах должен осуществляться психрометрами аспирационными, гигрометрами или гигрографами метеорологическими. Для контроля за соблюдение рецептуры и технологического режима при производстве колбас проводят анализы по определению массовой доли поваренной соли, жира, нитрита, общего фосфора, крахмала и микробиологических показателей периодически, но не реже одного раза в десять дней; белка, соответственно, не реже одного раза в 30 дней. Эти анализы проводят также требованию контролирующей организации или потребителя. Контроль за содержанием пестицидов, антибиотиков, нитрозаминов, токсичных элементов и радионуклидов осуществляется в соответствии с порядком, установленном производителем продукции по согласованию с территориальными органами Госсанэпиднадзора и гарантирующим безопасность продукции. Контроль за отсутствием патогенных микроорганизмов, в том числе сальмонелл проводят в производственных или других аккредитованных для выполнения этих анализов лабораториях, а также при инспекционном контроле в порядке государственного надзора за производством этих продуктов. При выявлении отклонений показателей качества от нормируемых значений хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные анализы удвоенного объема выборки, взятой из той же партии колбасы. 4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА Технологический процесс должен соответствовать требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002, ОСТ 49 215-85 и ОСТ 49 176-81. Применяемое оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003, ОСТ 27-00-216-75 и ОСТ 27-32-463-79 и правил техники безопасности и производственной санитарии для предприятий мясной промышленности. При работе с нитритом натрия должна соблюдаться «Инструкция по применению и хранению нитрита натрия», утвержденная в установленном порядке. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны (окись углерода, кетоны, альдегиды, кислоты, пыль) не должно превышать ПДК и предусмотренных ГОСТ 12.1.005. Температура нагретых поверхностей камер (обжарочных и варочных) не должна превышать 45С. Предельно допустимые нагрузки для женщин при подъеме и перемещении тяжестей вручную не должны превышать 15 кг - при подъеме и перемещении тяжестей при чередовании с другой работой, 10 кг при подъеме тяжестей на высоту более 1,5м и подъеме и перемещении тяжестей постоянно в течение рабочей смены.[7] Суммарная масса грузов, перемещаемых в течение рабочей смены, не должна превышать 7000 кг. Рабочие должны быть обеспеченны средствами индивидуальной защиты в соответствии с типовыми нормами.[7] Сточные воды при производстве колбасных изделий должны подвергаться очистке и соответствовать требованиям «Санитарных правил и норм охраны поверхностных вод от загрязнению» № 4630-88, утвержденных 04.07.88г. Охрана почвы от загрязнения бытовыми и промышленными отходами должна соответствовать требованиям «Перечня предельно допустимых концентраций (ПДК) и ориентировочно допустимых количеств (ОДК) химических веществ в почве» № 6229-91, утвержденного 19.11.91г. Контроль предельно-допустимых выбросов в атмосферу должен осуществляться в соответствии с ГОСТ 12.10.05 и требованиями Сан ПиН № 2.1.6.574-96 «Гигиенические требования» к охране атмосферного воздуха населенных мест». 5 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧЕТА И КОНТРОЛЯ Важнейшей задачей производственного учета на колбасных предприятиях является своевременный и полный охват учетом всех операций. На основе правильного документального оформления всех операций производственный учет должен обеспечить контроль за движением в технологическом процессе сырья, материалов и топлива, за выработкой колбасных изделий и соответствием выхода их установленным нормам. Поступление и оприходование сырья и материалов в производство осуществляется на основании документов, которые являются расходными для склада и приходными для производственного цеха. Передачу готовых изделий на склад оформляют отвес - накладными . Возврат тары, излишков материалов, отходов, образовавшихся в производстве, сдают на склад по заборной ведомости или накладным . Построение производственного учета на колбасных предприятиях связано с последовательным характером выработки готовой продукции, где исходное сырье (мясо) на первом этапе подвергается обвалке и жиловке, затем, на втором этапе, из жилованого мяса вырабатываются колбасные изделия. Поступление мяса оформляется отвес - накладной , где указывается наименование сырья, количество туш или полутуш, масса брутто и нетто и вид поступающего сырья (охлажденное, остывшее, размороженное). Мясо и субпродукты размораживают обычно на холодильнике. Если размораживание осуществляется в сырьевом цехе, то каждую партию сырья взвешивают до начала и после окончания размораживания и результаты этого процесса оформляются актом на размораживание мяса . В акте указывают наименование, категорию, упитанность сырья, подвергшегося размораживанию, выход размороженных мяса и субпродуктов, потери или излишки мяса после размораживания (в кг и в %). Полученное от обвалки жилованное сырье, а также кости, жилки, зачистки передаются в посолочное отделение и другие цеха по фактической массе. При передаче жилованного мяса в посолочное отделение в накладной записывают наименование изделия, сорт, единицу измерения и количество переданного изделия. Накладную выписывает материально ответственное лицо цеха-сдатчика в двух экземплярах (сдатчику и получателю). Учет разделки и выхода жилованного мяса и отходов сырьевого цеха ведут в рапорте о переработке и выработке сырья для колбасного производства . В нем отражают массу переработанного сырья по его видам и категориям, нормативный и фактический выходы жилованного мяса по сортам; отходы от обвалки и жиловки и потери. Рапорт открывают на каждый вид мяса. В бухгалтерии по данным рапортов и актов инвентаризации составляют накопительную ведомость учета разделки и жиловки мяса . В ней указывают наименование, массу и категорию поступившего в переработку сырья, выход полуфабрикатов по сортам и сопутствующей продукций, а также потери. По данным остатков на начало и конец месяца и итоговой строке поступающего сырья и продуктов по переработке исчисляют расход продуктов переработки сырья на производство и прочий расход. Для учета движения засоленного сырья в отделении посола ведут книгу учета сырья в посоле . В ней ежедневно записывают номер тары или штабеля, наименование полуфабрикатов, его массу при закладке в посол, дату закладки в посол и выпуска из посола, массу отпущенного засоленного сырья (по массе до посола). На каждый вид сырья в книге отводят необходимое количество листов. Записи в книге ведет мастер посолочного цеха на основании приходных и расходных документов, паспорта посола. Подготовленный фарш передается каждой бригаде шприцовщиков по массе по накладной , в которой, помимо массы фарша, указывают наименование изделия, для которого приготовлен фарш. Кишечные фабрикаты передают в производство по спецификациям на отгруженное (отпущенное) кишечное сырье (фабрикаты), которые составляют на каждую бригаду шприцовщиков отдельно. Кишечную оболочку, фактически израсходованную на выработку колбас за отчетный месяц, отражают в единицах фаршеемкости (в тоннах вареной колбасы) путем умножения количества кишечной оболочки на нормы фаршеемкости. После шприцовки и вязки колбасные изделия навешивают на рамы и к ней прикрепляют ярлык , который является сопроводительным документом к продукции. В ней записывают номер партии, наименование продукции, дату и время выработки, фамилию бригадира шприцовщиков и варильщика. Ярлык выписывает мастер шприцевального отделения. При передаче в экспедицию колбасные изделия взвешивают и результаты взвешивания каждой тележки, а также дату и часы отпуска записывают в отвес - накладные . В сводной отвес - накладной на колбасные изделия и копчености, сданные на базу (в экспедицию), по каждому наименованию колбасных изделий и копченостей записывают номера отвес - накладных, массу нетто по ним. Сводную отвес - накладную составляют в трех экземплярах. Первый экземпляр сдают в бухгалтерию, второй остается в цехе, а третий передают экспедиции. Передачу забракованных полуфабрикатов и изделий в цех технических фабрикатов оформляют накладными на внутреннее перемещение сырья. При повторной переработке колбасных изделий в те же сорта потери от брака определяют прибавлением к плановой себестоимости кишок (оболочки) затрат по переработке брака за вычетом сумм, удержанных с виновников брака. При переработке колбасных изделий в более низкие сорта к потерям от брака относят разницу в плановой стоимости сырья. Объем незавершенного производства определяют следующим образом. Вареные и полукопченые колбасы, оставшиеся на конец месяца в термическом отделении и остывочной, передают в экспедицию в первых числах следующего месяца. Передача оформляется разовыми и сводными отвес-накладными , на которых делается надпись «Из незавершенного производства» . Объем незавершенного производства по каждому виду и сорту изделий рассчитывают по массе, указанной в этих отвес - накладных. Незавершенное производство по копченым колбасам, а также полукопченым с длительным сроком сушки оформляется актом инвентаризации незавершенного производства колбасных изделий , в котором указывают наименование не законченных обработкой колбасных изделий, дату закладки сырья, фактическую массу при инвентаризации, нормативный процент усушки, массу продукции с учетом усушки и стоимость единицы изделия и всего количества изделий. Акт составляется комиссией. По окончании месяца регистры производственного учета колбасного производства (рапорты о переработке сырья и выработке полуфабрикатов для колбасного и консервного производств, накопительные ведомости учета разделки и жиловки мяса и др.) вместе со всеми приходными и расходными документами сдаются в бухгалтерию, где они проверяются. Эти документы служат основанием для оформления переработки сырья и выработки готовой продукции бухгалтерскими записями. ВИСНОВОК В процессе курсового проекта подобрали ассортимент колбасных изделий; составили технологическую схему производства вареных колбас; произвели технологические расчёты сырья готовой продукции, технологического оборудования, численности рабочих – 62 человек; площадь производственного и вспомогательного цехов равна 2057,12 м 2 (58 стр. кв.) расход теплоэнергоресурсов: воды – 67,5 дм 3 /см, пара – 9 т/ч, электроэнергии – 201 кВт. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Антипова А.В. Проектирование предприятий мясной отрасли с основами САПР / А.В. Антипова, И.А. Глотова, Г.П. Козюлин. – М.: Колос, 2003.-320 с. 2. Антипова А.В. Дипломное проектирование / А.В. Антипова, И.А. Глотова, Г.П. Козюлин. – Воронеж, 2001.-582 с. 3. Журавская Н.К. Технологический контроль производства мяса и мясных продуктов / Н.К. Журавская. – М.: Колос, 1999.-176 с. 4. Гетманов В.Г. Метрология, стандартизация и сертификация / В.Г. Гетманов, В.Е. Жужжалов. – М.: Делипринт, 2003.-104 с. 5. Козин Е.Б. Бухгалтерский управленческий учет на пищевых предприятиях / Е.Б. Козин, Т.А. Козина –М.: Колос, 2000.-224 с 6. Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов / С.А. Бредихин, О.В. Бредихина, О.В. Косодемьянский и др.- М.: Колос, 1997.-392 с. 7. Никитин В.С. Охрана труда в пищевой промышленности / В.С. Никитин, Ю.М. Бурашников, А.И. Агафонов.- М.: Колос, 1996.-256 с. 8. Рогов И.А. Общая технология мяса и мясопродуктов / И.А. Рогов.-М.: Колос, 2000.-367 с. 9. Оборудование для переработки мяса / Кат. – М.:ФГНУ «Росинформагротех», 2005.-220 с. 10. Юхневич К. П. Сборник рецептур мясных изделий и колбас. – СПг: Гидрометеоиздат, 1998.-322 с. ПРИЛОЖЕНИЕ А Таблица А1 Подбор и расчёт ассортимента мясных изделий № | Найменування ковбас | Сменная выработка % | Вработка кг/смена | выход готовой продукции | общее количество несоленого сырья |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1 | Варёно- капчёные | | | |
| 1 | Сервелат вищого сорту | 4 | 600 | 61 | 983,61 | 2 | Яловиче вищого сорту | 3 | 450 | 66 | 681,82 | 3 | Московська | 9 | 1350 | 61 | 2213,11 | 4 | Любительська | 3 | 450 | 60 | 750,00 | | Разом | 19 | 2850 | | 4628,54 | | Варёные | | | |
| 5 | Московська першого сорту | 3 | 450 | 119 | 378,15 | 6 | Чайна | 11 | 1650 | 122 | 1352,46 | 7 | Їдальня | 9 | 1350 | 115 | 1173,91 | 8 | Докторська | 13 | 1950 | 109 | 1788,99 | 9 | Любительська свиняча | 10 | 1500 | 107 | 1401,87 | 10 | Для сніданку | 4 | 600 | 107 | 560,75 | | Разом | 50 | 7500 | | 6656,13 | | Полукапченые | | | |
| 11 | Армавірська | 3 | 450 | 78 | 576,92 | 12 | Мисливські | 6 | 900 | 67 | 1343,28 | 13 | Одеська | 4 | 600 | 73 | 821,92 | 14 | Українська | 5 | 750 | 74 | 1013,51 | 15 | Горська | 5 | 750 | 74 | 1013,51 | | Разом | 23 | 3450 | | 4769,15 | | Сосиски | | | |
| 16 | Міські 1 сорту | 1 | 150 | 113 | 132,74 | 17 | Росіяни 1 сорту | 1 | 150 | 114 | 131,58 | 18 | Яловичі 1 сорту | 4 | 600 | 113 | 530,97 | 19 | Столичні вищого сорту | 1 | 150 | 110 | 136,36 | 20 | Дієтичні 1 сорту | 1 | 150 | 108 | 138,89 | | Разом | 8 | 1200 | | 1070,55 | разом | | 100 | 15000 | | 33973,49 |
Продолжение таблицы А1 № | Найменування ковбас | Основное сырье |
|
| яловичина | свинина |
|
| высшии сорт | 1сорт | 2сорт | нежирная | полужир-ная | жирная |
|
| % | кг | % | кг | % | кг | % | кг | % | кг | % | кг | 1 | Варёно- капчёные |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
