Зміст
1. Особливості управління автоматичними поточними лініями, гнучкими автоматизованими системами (ДПС) і роботами
2. Особливості управління автоматичними поточними лініями, гнучкими автоматизованими системами на РУП "МТЗ"
Список використаних джерел
1. Особливості управління автоматичними поточними лініями, гнучкими автоматизованими системами (ДПС) і роботами
Потокове виробництво в своєму розвитку йде шляхом автоматизації.
Комплексно-механізоване і автоматизоване потокове виробництво - це система машин, устаткування, транспортних засобів, що забезпечує строго узгоджене в часі виконання всіх стадій виготовлення виробів, починаючи від отримання вихідних заготовок і закінчуючи контролем (випробуванням) готового виробу і випуску продукції через рівні проміжки часу. Спочатку були створені автоматичні лінії і жорсткі заводи-автомати. З появою електронно-програмного управління створювалися верстати з числовим програмним керуванням (ЧПК), обробні центри та автоматичні лінії, що містять як компонента обладнання з програмним управлінням.
В основі автоматизованого виробництва лежать автоматичні лінії, які володіють всіма перевагами поточного виробництва, дозволяють безперервність виробничих процесів поєднувати з автоматичністю їх виконання.
Автоматична лінія (АЛ) - це система машин-автоматів, розміщених по ходу технологічного процесу та об'єднаних системою управління та автоматичними механізмами і пристроями для вирішення завдань транспортування, накопичення досвіду, видалення відходів, зміни орієнтації.
Автоматичні лінії служать для виконання в автоматичному режимі певних операцій (стадій) виробничого процесу і залежать від виду вихідних матеріалів (заготовок), габаритів, маси та технологічної складності виробів, що виготовляються. Тому до складу АЛ може входити рознос кількість обладнання: від 5-10 для виробів середньої складності до 100-150 од. обладнання при масовому виробництві складних виробів.
У комплекс АЛ входить транспортна система, призначена для подачі заготовок зі складу до стендів, переміщення підвісного технологічного обладнання від одного стенду до іншого, для транспортування зі стендів готових виробів на головну лінію або склад готової продукції.
Виділяють жорсткі (синхронні) автоматичні лінії з характерною жорсткої межагрегатной зв'язком і єдиним циклом роботи верстатів і гнучкі (несинхронні) АЛ з гнучкою межагрегатной зв'язком. У цьому випадку кожен верстат має індивідуальний магазин-накопичувач міжопераційних заділів. У залежності від функціонального призначення АЛ в машинобудуванні можуть бути заготівельними, механообробне, термічними, механоскладальних, складальними, контрольно-вимірювальними, пакувальними, консерваційними і комплексними. Для автоматичних ліній визначають циклову q ц, потенційну q п і фактичну q ф продуктивність:
q ц = N ц / T ц,
q п = N ц / (T ц + t т. о),
q ф = N ц / (T ц + t т. о + t о. о),
де N ц - число виробів (деталей), що виготовляються за один цикл;
Т ц - час одного циклу;
t т. о - час технологічного обслуговування;
t о. о - час організаційного обслуговування.
Час одного циклу дорівнює сумі основного і допоміжного часу:
T ц = t о + t в,
де t o - основний час (на обробку виробу);
t в - допоміжний час (на установку, закріплення і зняття вироби).
Таким чином, при циклової продуктивності простої лінії повністю відсутні, при потенційній - враховуються витрати часу на регулювання і підналагодження устаткування. Фактична продуктивність враховує втрати часу з організаційних причин. Технічний рівень автоматичної лінії відображає рівень циклових непродуктивних витрат часу і внеціклових простоїв через планові і позапланові ремонти. Визначається він коефіцієнтом технічного використання До т. і за формулою:
.
Коефіцієнт загального використання АЛ К о. т. і характеризує її організаційно-технічний рівень. Відображає всі непродуктивні витрати часу (як технічні, так і організаційні):
,
звідси
q ф = q ц × К о. т. і.
Такт (ритм) автоматичної лінії r визначається за формулою:
,
де t тр - час транспортування виробу (деталі) з однієї позиції на іншу.
Автоматичні лінії поділяються на дільниці, синхронізація забезпечується за групами операцій на кожній дільниці. З цією метою створюється компенсаційний заділ, який визначається за формулою:
,
де Z к - компенсаційний доробок;
- Час створення компенсаційного заділу;
- Менший і більший такти суміжних ділянок;
Δ r - що допускається величина коливання усереднених тактів.
Звідси допустима величина відхилення тактів на суміжних ділянках визначається:
.
Широке застосування в практиці знайшли роторні машини і роторні автоматичні лінії. Автоматична роторна лінія (АРЛ) на відміну від автоматичної лінії монтується у відповідності до вимог технологічного процесу з окремих роторних машин і може бути перегруповані на основі блочно-модульного принципу. Роторні лінії працюють таким чином. В обертовому циліндрі-роторі є гнізда за кількістю операцій для виготовлення деталей. Встановлена особливим пристосуванням в гніздо заготівля направляється назустріч знаряддям обробки. Поворот по колу гнізда з заготівлею означає закінчення однієї операції, і перехід до наступної. Перевага роторних ліній полягає у виключенні транспортних операцій. Поки йде обробка однієї і тієї ж деталі, вони не вимагають переналагодження інструменту. На кожній роторної лінії можна одночасно обробляти кілька різних деталей, встановлюючи в різних позиціях ротора необхідні інструменти, що дозволяє автоматизувати виготовлення невеликих серій виробів.
Головні переваги автоматичних роторних ліній - висока продуктивність, безвідмовність, можливість отримання синхронного процесу, безперервність транспортного руху, швидкознімне (без зупинки ротора). Роторні лінії відрізняються також певною гнучкістю. Вони дозволяють автоматизувати обробку деяких однотипних деталей і отримувати високі техніко-економічні показники.
У машинобудуванні на автоматичних роторних лініях виконуються операції холодного і гарячого штампування, пресування з металопорошків; обробки пластмас, точного лиття, токарної обробки тіл обертання, нанесення покриттів, збірки і упаковки, контролю форми і розмірів виробів.
Необхідна кількість автоматичних або автоматичних роторних ліній n л для виконання річної програми випуску виробів (деталей) N визначається за формулою:
,
де q т - технічна продуктивність АЛ (АРЛ), шт. / Год;
Ф д - дійсний фонд часу роботи лінії за рік, год;
До п - коефіцієнт, що враховує втрати часу з технічних і організаційних причин.
При n л <0,8 використовувати лінію в одну зміну неефективно, тому треба оцінити можливість створення багатономенклатурної лінії.
Прогресивна область техніки - робототехніка. Вона вирішує завдання створення окремих промислових роботів і роботизованих об'єктів і процесів. Промислові роботи першого покоління (автоматичні маніпулятори) працюють по заданій "жорсткої" програмі. Промислові роботи другого покоління оснащені системами адаптивного управління, що представлені різними сенсорними пристроями (технічний зір, очувствленние тужавіння і т.д.) і програмами обробки сенсорної інформації. Роботи третього покоління дозволяють виконувати найскладніші функції при заміні у виробництві людини, оскільки вони володіють штучним інтелектом.
Роботи-маніпулятори мають механічну "руку", керовану з пульта управління, і систему важелів і двигунів, що приводять її в дію. Найбільшого поширення набули маніпулятори з дистанційним керуванням і механічної "рукою" на рухомому або нерухомому підставі.
Промислові роботи мають перед людиною перевагу в швидкості і точності виконання одноманітних операцій, маніпулятор може здійснювати такі рухи, які людина не може виконати фізично.
Роботи-автомати крім "рук" мають "електронний мозок" - мініатюрну спеціалізовану електронно-обчислювальну машину, яка управляє роботом за заданою програмою з урахуванням зміни навколишнього оточення.
Сьогодні роботи успішно замінюють людину на хімічних підприємствах і в наукових лабораторіях, де доводиться мати справу з шкідливими хімічними або радіоактивними речовинами, на атомних електростанціях, в приміщеннях з підвищеним рівнем радіації, в ковальських цехах для роботи з розпеченими і важкими заготовками, на морському дні при будівельних роботах і в інших випадках.
Принциповою відмінністю робототехніки є її широка універсальність (багатофункціональність) і гнучкість (мобільність) при переході на виконання інших, принципово нових операцій без додаткових витрат.
Різноманітність виробничих процесів зумовлює різні типи роботизованих технологічних комплексів (РТК). Найпростішим типом РТК є роботизована технологічна осередок (РТЯ), в якій виконується невелика кількість технологічних операцій. РТЯ лежить в основі більш великих роботизованих комплексів: роботизованого технологічного ділянки (РТУ), роботизованою технологічної лінії (РТЛ). РТК може бути представлений у вигляді цеху, що складається з декількох РТУ, автоматизованих складів і транспортних промислових роботів. Вищою формою розвитку роботизованого виробництва є роботизована завод.
У результаті впровадження роботів змінюється організація управління технологічними процесами, ліквідуються ручні операції, скорочуються міжопераційні запаси предметів купа, підвищується продуктивність праці і якість продукції.
Критерієм функціонування РТК на відміну від АЛ і АРЛ є умова найбільш повного завантаження включеного до його складу обладнання. При вирішенні організаційно-економічних задач використання РТК важливо забезпечити безвідмовність, довговічність, ремонтопридатність і збереженість РТК.
Одним з напрямків впровадження досягнень науково-технічного прогресу і вирішення завдань оновлення та розширення асортименту продукції, що випускається є створення гнучких виробничих систем (ГПС).
ДПС у відповідності з державним стандартом являє собою сукупність у різних поєднаннях обладнання з числовим програмним управлінням, роботизованих технологічних комплексів, гнучких виробничих модулів, окремих одиниць технологічного обладнання та систем забезпечення їх функціонування в автоматичному режимі протягом заданого інтервалу часу, що володіють властивістю автоматизованої переналагодження при виробництві виробів довільної номенклатури в установлених межах значень їхніх характеристик.
ДПС призначена для виконання основних виробничих процесів (заготівельних, механічних та інших видів обробки та складання). Така система має здатність швидкого переналагодження для виготовлення різних виробів даного конкретного виробництва.
Гнучкі виробничі системи застосовуються в різних типах виробництва і розрізняються за характером своєї продукції і видів виконуваних робіт, за кількістю та масштабом агрегатів, об'єднаних у систему, за ступенем автоматизації окремих елементів і всієї системи в цілому, рівнями організаційної структури та іншими ознаками.
З організаційних ознаками розрізняють такі види ДПС:
гнучка автоматизована лінія (ГАЛ) - гнучка виробнича система, в якій технологічне устаткування розташоване у прийнятій послідовності технологічних операцій;
гнучкий автоматизований ділянку (ГАУ) - гнучка продуктивна система, яка функціонує за технологічним маршрутом, в якому передбачена можливість зміни послідовності використання технологічного обладнання;
гнучкий автоматизований цех (ГАЦ) - гнучка виробнича система, що є у різних поєднаннях сукупність гнучких автоматизованих і роботизованих технологічних ділянок для виготовлення виробів заданої номенклатури;
система забезпечення функціонування технологічного устаткування ГВС - сукупність у загальному випадку взаємозалежних автоматизованих систем, які забезпечують проектування виробів, технологічну підготовку їх виробництва, управління гнучкою виробничою системою за допомогою ЕОМ та автоматичне переміщення предметів виробництва та технологічної оснастки.
У загальному випадку в систему забезпечення функціонування ДПС входять: автоматизована транспортно-складська система (АТСС), система автоматизованого контролю (САК), автоматизована система видалення відходів (АСУО), автоматизована система інструментального забезпечення (АСИО), автоматизована система управління технологічними процесами (АСУТП) ; автоматизована система наукових досліджень (АСНИ), система автоматизованого проектування (САПР), автоматизована система технологічної підготовки виробництва (АСТПВ), автоматизована система управління ДПС (АСУ ГВС) та ін
Обов'язковою вимогою при проектуванні ГПС є забезпечення блочно-модульного принципу. Складові частини ДПС та її можливі організаційні структури представлені на малюнку 1.
Малюнок 1. Структура ДПС
Гнучкий виробничий модуль (ГВМ) - це автономно функціонуюча одиниця технологічного устаткування. Роботизований технологічний комплекс (РТК) - це сукупність одиниць технологічного обладнання, промислового робота і засобів їх оснащення, автономно функціонуюча і здійснює багаторазові цикли. РТК, призначені для роботи у ДПС, повинні мати автоматизовану переналагодження і можливість вбудовування в систему.
Основними характеристиками ГПМ і РТК є: здатність працювати деякий час автономно, без участі людини; автоматичне виконання всіх основних і допоміжних операцій; гнучкість, яка задовольняє вимоги дрібносерійного виробництва; простота налагодження, усунення відмов основного обладнання та систем управління; сумісність з устаткуванням традиційного і гнучкого виробництва ; висока ступінь завершеності обробки деталей з однієї установки; висока економічна ефективність.
Ефективність ДПС забезпечується за рахунок функціонування системи автоматизованого проектування, АСТПП, АСОПП та інших автоматизованих систем.
Інтеграція всіх автоматизованих систем в рамках АСУП веде до створення гнучкого автоматизованого виробництва (ГАП). Витрати на створення, придбання, утримання та використання засобів автоматизації дуже великі, тому автоматизація виробництва повинна мати соціально-економічне обгрунтування.
Для забезпечення ефективності ДПС виділяють дві групи організаційних завдань:
організацію взаємодії ДПС із суміжними підрозділами підприємства;
організацію виробничого процесу в самій ДПС.
Продуктивність устаткування ГВС оцінюють як ступінь використання фонду часу обладнання, що входить до її складу. Для ГПС визначають коефіцієнти:
використання фонду часу К ф. в розраховується за формулою:
,
завантаження К з. о - за формулою:
,
де ,
- Фонди часу роботи i-го виду обладнання по керуючої програмі і входить в ДПС відповідно;
- Час допоміжне і обслуговування i-го виду обладнання відповідно;
i = 1 ,..., n - кількість обладнання в системі.
При використанні групової технології обробки деталей на ГПС доцільно закріплювати деталі за обладнанням. Критерієм закріплення деталей служить мінімум переналагоджень.
Для кожної групи деталей i розраховується необхідну кількість устаткування на кожній операції j:
де - Кількість обладнання для виготовлення i-ї групи деталей на кожній j-й операції;
N i - програма випуску i-ї групи деталей;
до в - коефіцієнт втрат часу на відновлення обладнання;
до про - коефіцієнт організаційних втрат часу;
Ф i - фонд часу роботи обладнання;
q ij - продуктивність (потенційна) обладнання.
Рівень автоматичності елементів ДПС характеризується наступними показниками:
середньою тривалістю роботи в автоматичному режимі (без втручання обслуговуючого персоналу);
середньою тривалістю обслуговування;
максимальною тривалістю роботи без надходження заготовок (напівфабрикатів) і інструменту ззовні.
Останній показник визначається трудомісткістю обробки деталей, одночасно подаються на верстат (при автоматичному зміні деталей - ємністю магазина заготовок), і ресурсом різального інструменту (зокрема, наявністю підготовлених інструментів-дублерів).
При тривалих циклах обробки (наприклад, корпусних деталей) ємність магазину заготовок у верстата звичайного невелика (1-2 заготовки) та запас заготовок може підтримуватися за рахунок автоматичної доставки заготовок (вже закріплених у пристосуванні) з центрального (або проміжного) складу і встановлення їх у магазин.
У міру удосконалювання устаткування і інтелектуалізації систем управління (введення функції автоматичного вимірювання і внесення корекції, активного контролю за станом ріжучого інструменту і автоматичного переходу на інструмент-дублер) втручання оператора стає необхідним лише для підтримки запасу інструменту та проведення переналагоджень.
Забезпечення безперебійної роботи ДПС сприяє склад виробів, де зберігаються заготовки і деталі. Склад представляє собою певну кількість осередків (як у місцевих накопичувачах, так і в нейтральному складі). Місткість осередку може бути прийнята рівної розміру партії деталі. Для надійного функціонування та спрощення оснащення проводиться спеціалізація осередків, тобто закріплення їх за певним обладнанням.
Одним з найбільш можливих критеріїв визначення місткості складу може бути ймовірність його переповнення, тобто збереження працездатності. Якщо прийняти ймовірності переповнення складу для всіх видів устаткування рівними, середня ймовірність переповнення складу Р ср буде дорівнює:
,
де - Ймовірність переповнення осередків, закріплених за i-м обладнанням;
i = 1 ,..., n - кількість устаткування.
Імовірність знаходження на складі N i партії деталей визначається через коефіцієнт завантаження обладнання К з i:
Р i (m ≤ N i) = 1 - Кз i Ni + 1.
Вирішивши це рівняння, отримаємо місткість складу i-го устаткування N i:
.
Сумарна місткість складу N c кл ДПС буде дорівнює:
.
У промисловості сформувалися два основних напрямки створення ДПС. Перший напрямок - створення ДПС на базі новоствореного виготовляється, а в ряді випадків - спеціально проектованого нового обладнання (ГПС-Н). Проте реальні можливості виготовлення обладнання для ГПС-Н і значні одноразові капіталовкладення на його придбання не дозволяють задовольнити існуючі потреби. Тому виникло другий напрямок - створення ДПС на базі вже наявного на підприємстві діючого обладнання з ЧПУ (ГПС-Д). Цей напрямок у ряді випадків економічно доцільніше, оскільки одноразові капіталовкладення зводяться до витрат на модернізацію основного обладнання, придбання допоміжного обладнання (АТСС, оргоснастки робочих місць) та системи управління (обчислювальної техніки і програмного забезпечення), а також на проведення реконструкції цеху (ділянки) , що в сукупності становить 15-25% загальної вартості ДПС з 30 верстатів токарної й свердлильно-фрезерної груп. Для багатоцільових верстатів ця частка ще нижче. У ряді випадків при створенні ГПС-Д частково купується нове обладнання.
ГПС-Н призначаються для рішення конкретного технологічного завдання, наприклад виготовлення деталей типу тіл обертання, корпусних або плоских деталей певних типорозмірів, а найбільш високоавтоматизовані ДПС - для виготовлення всього декількох найменувань деталей. ГПС-Н містять невелику (2-10) число верстатів. При їх створенні за рахунок раціонального вибору обладнання можна скоротити кількість використовуваних моделей верстатів, що при збереженні технологічних можливостей збільшує надійність і гнучкість системи в цілому. Наприклад, перший автоматизований ділянку АУ-1 (завод "Станкоконструкція", Москва) для обробки деталей типу тіл обертання складався з 13 верстатів 8 моделей. Мета створення ДПС-Д - підвищення ефективності використання вже наявного обладнання з ЧПУ, і цілком природно бажання підприємства сконцентрувати у ДПС як можна більше число верстатів. Тому ГПС-Д часто складаються з кількох технологічно не пов'язаних або слабко пов'язаних підкомплексів. Оскільки парк верстатів з ЧПУ на підприємстві формується поступово і не завжди має можливість придбання однакових верстатів, для ГПС-Д характерна різноманітність моделей устаткування, в тому числі верстатів близького технологічного призначення. У ряді випадків верстати однієї моделі мають різні пристрої ЧПУ, різну оснащеність і т.д. Це зменшує гнучкість і надійність роботи ДПС та суттєво ускладнює питання управління, однак ГПС-Д є практично єдиним засобом підвищення ефективності використання наявного парку верстатів з ЧПК.
2. Особливості управління автоматичними поточними лініями, гнучкими автоматизованими системами на РУП "МТЗ"
Виробничий процес виготовлення продукції на РУП "Мінський тракторний завод" має різні типи виробництва: великосерійне виробництво (виготовлення уніфікованих деталей і вузлів тракторів на базі "Білорус" - 80/82 на спеціальному високопродуктивному обладнанні в основних цехах); серійне виробництво (виготовлення оригінальних деталей і вузлів енергонасичених тракторів, спецмашин, малогабаритної техніки на гнучкому обладнанні).
Різні типи виробництва на РУП "МТЗ" та організація відповідних потужностей дозволили ефективно і швидко створити широкий спектр моделей тракторів і лісових машин від 5 л. с. до 300 л. с., налагодити їх виробництво і реагувати на адаптацію цих тракторів до запитів ринків у різних регіонах світу. Структурна схема виробничого процесу представлена на малюнку 1.
Для забезпечення закінченого циклу виготовлення продукції на РУП "МТЗ" існує кілька самостійних виробництв: металургійне виробництво; ковальське виробництво: холодноштампувальні виробництво; механообробне виробництво; термічне виробництво; зварювальне виробництво: складальне виробництво, виробництво захисних покриттів.
Металургійне виробництво заводу об'єднує: ливарне та ковальське виробництво, в тому числі п'ять ливарних цехів, ковальський, модельний і цех заготовки шихти.
Плавильні відділення ливарних цехів для виплавки чавуну оснащені вагранками продуктивністю 20 тонн / год, індукційними міксерами "Пікс". У найближчій перспективі передбачена заміна ваграночний плавки на плавку в індукційних печах, це дозволить одержувати чавун заданого хімічного складу з необхідними механічними властивостями.
Формотворне обладнання оснащений п'ятьма автоматичними формувальними лініями, в тому числі "Генріх-Вагнер-Сінто" з розміром опок 1150х950х400/400, "Гісаг" з розміром опок 1000х800х300/300, "Дісаматік" з розміром кома 600х480х200, пресової автоматичної формувальної лінією з розміром опок 900х600х300/300. Впровадження автоматичних формувальних ліній дозволило значно підвищити якість лиття, поліпшити товарний вид продукції, отримувати геометрично точні виливки і успішно конкурувати на міжнародному ринку.
Малюнок 1. Структурна схема виробничого процесу виготовлення тракторів
Стрижневі відділення всіх ливарних цехів оснащені автоматами для отримання стрижнів по Ноt - B ох процесу, що дозволило підвищити геометричну точність внутрішніх порожнин виливків. В даний час ведеться робота по заміні процесу виготовлення стрижнів на Соld-B ох процес (з затвердіння в холодній оснащенні).
Виготовлення сумішей відділення оснащені на автоматичних лініях автономними змішувачами типу "Спідмюллер" і АМК-2000Н, що забезпечує якісне одержання форм, особливо на корпусних виливках для тракторів різних модифікацій. Обладнання для приготування суміші оснащено системами контролю вологості суміші, що дозволило поліпшити якість литва, виключити дефектність лиття з газових раковин і ужімінам.
Ковальське виробництво забезпечує механічні цехи заводу поковками для тракторів, а також здійснює поставки підприємствам Білорусі. Ковальське виробництво заводу оснащене передовими технологічними процесами, такими як клинова прокатка, профілювання заготовок перед штампуванням, холодна калібрування та ін
Відділ головного металурга оснащений передовими засобами проектування і моделювання ливарних процесів.
Холодно - штампувальне виробництво розміщене в 2-х підрозділах заводу: пресовому цеху та цеху кабін. У пресовому цеху виконується штампування деталей тракторів і кабін трактора. Цех кабін (пресове відділення) спеціалізується на штампуванні деталей серійної, уніфікованої та нової сферичної кабіни до тракторів всіх моделей. Організація виробництва тракторів нових моделей і виготовлення їх невеликими партіями у пресовому цеху та цеху кабін здійснюється на створених ділянках малих серій. На них встановлено універсальне обладнання для виконання розділових, гибочних, витяжних і ін операцій.
Для нарощування випуску кабін і деталей холодного штампування на нові моделі тракторів у модульному будівлі пресового цеху ведуться роботи зі створення гнучкого виробництва з оснащенням сучасним обладнанням, в тому числі лазерним технологічним комплексом, згинальними пресами з ЧПУ, профілегибочні машинами та ін Для комплектування устаткуванням цієї ділянки необхідна наявність коштів у розмірі 10 млн. дол США.
Зварювальне виробництво.
В основному виробництві застосовується напівавтоматична, автоматична і роботизована зварювання в середовищі вуглекислого газу: контактне зварювання на стаціонарних, підвісних і багатоточкових машинах, контактна шовна зварювання, зварювання тертям, аргонно-дугове зварювання неплавким електродом, електронно-променева зварювання. Експлуатуються також три установки з програмним управлінням механізованої плазмового різання. Виробництво оснащене сучасним прогресивним зварювальним обладнанням, у тому числі 85% універсального обладнання, 160 одиниць спеціалізованого устаткування власного виготовлення.
Складальне виробництво РУП "МТЗ" технологічно побудовано за принципом вузловий загальної збірки і зосереджена в 7 основних цехах. Вузлова збірка не виділена в самостійне виробництво і в зв'язку з цим механообробні цеху окрім механічної обробки деталей здійснюють збірку, випробування і забарвлення вузлів.
Всі складальні ділянки великих вузлів і агрегатів розташовані в кінці потокових ліній механообробки перпендикулярно до них, і готові деталі безпосередньо надходять до складальним конвеєрів. Складальні конвеєри виконані підлогового типу вертикально-замкнуті. Організовано збірка кабіни на площах корпусу зборки тракторів.
Виробництво захисних покриттів.
Фарбувальні роботи на РУП "МТЗ" виконуються на 18 фарбувальних лініях (поточно-механізованих або комплексно-автоматизованих). Офарблює, в перерахунку на 1 шар складає близько 6 млн. кв. метрів. Рівень механізації підготовки поверхні перед фарбуванням становить 90%, рівень механізації забарвлення 79%, питома вага прогресивних процесів становить 75,9%, що відповідає першій категорії, а коефіцієнт поточності складає 0,9, що відповідає вищій категорії. Лінії забарвлення розміщуються у всіх основних цехах заводу.
Підготовка виробництва по створенню потужностей для випуску кабін 2522-6700010 передбачає реконструкцію автоматизованої лінії забарвлення каркасів кабін під розширені габарити каркаса кабіни і новий техпроцес грунтування "катафорезу". Катафоретіческая забарвлення методом занурення протягом 3 хвилин при температурі у ванні 28 +1 ° С з дотриманням технологічного процесу передбаченого технологією, дозволить вирішити проблему забарвлення великогабаритних каркасів кабін, поліпшити якість забарвлення. Даний техпроцес в порівнянні з процесом "Анафорезного грунтування" дозволить збільшити захист каркаса кабіни від корозії більш ніж у два рази. Крім того, значно покращиться дизайн кабін. Придбання вказаного обладнання дозволить не тільки поліпшити якість виробів, що випускаються, але і знизити виробничі витрати.
Підприємство виділяє додаткові кошти на зменшення шкідливих викидів та очищення стоків. Введена в експлуатацію система очищення стічних вод у гальванічному відділенні МЦ-4, ведуться роботи по біологічному очищенню викидів від фарбувальної камери в ПЦ. Розширюється застосування порошкових і водорозчинних фарбувальних матеріалів.
Проводиться внутрішня консервація двигуна трактора, освоєна зовнішня консервація на вимогу замовника.
Виробництво гальванопокриттів виконується на 5 автоматичних лініях та 12 поточно-механізованих лініях.
Інструментальне виробництво.
В даний час створені потужності інструментального виробництва не в повній мірі забезпечують поточну потребу об'єднання в якісній технологічної оснастки, а також не дозволяють в короткі терміни проводити підготовку виробництва нових моделей тракторів.
Відомо, що частина постійних "жорстких" граничних засобів вимірювання та контролю виправданий при масовому характері виробництва.
В умовах діючого виробництва МТЗ і відповідно до вимог сучасних стандартів системи якості необхідно створити умови для отримання інформації про реальні розміри деталей, що виготовляються, а не про їх граничних відхиленнях. Це забезпечується системами автоматизованого контролю в процесі обробки і розмірної настройки інструменту, вимірювальним інструментом з цифровою індикацією, спеціальними вимірювальними машинами, що дозволяють оперативно управляти наладкою технологічного устаткування.
При замовленні технологічного устаткування технологічне оснащення слід замовляти комплексно на спеціалізованих підприємствах і поставляти спільно з ним. Це забезпечить як швидкий його введення в експлуатацію, так і гарантію якості виготовлених деталей. Стандартне технологічне оснащення та інструмент, що виготовляються за ISO слід замовляти на спеціалізованих підприємствах, де він дешевше і якісніше.
Для забезпечення експлуатації інструмента необхідного технічного рівня має бути закуплено обладнання та завершено створення потужностей із заточування Шевера, черв'ячних фрез, долбяком і протяжок, створені дільниці розмірної настройки та контролю інструменту, закуплено мінімум по одній одиниці сучасного універсально-заточувального обладнання в кожний механообробних цех, забезпечений введення в експлуатацію ЦАС, розпочато проектні роботи з технологічного та інформаційного переоснащення ЦІСа.
Розвиток CALS-технологій.
В даний час функціонування підприємства нерозривно пов'язане з корпоративною інформаційною системою. Структурні підрозділи заводу вже не уявляють своєї діяльності без цих можливостей. ОАСУ планує до 2011 року провести подальше розширення робіт, пов'язаних з наскрізним і паралельним проектуванням виробів, координацією і підготовкою виробництва в корпоративній системі, що дозволить значно скоротити час впровадження у виробництво нових виробів і агрегатів.
Всі роботи, призначені до вирішення у 2005-2010 рр.., Будуть відповідати CALS-технологій.
Значне розширення отримають окремі модулі корпоративної системи: управління конструкторськими специфікаціями; управління конфігураціями виробів; управління змінами виробів; управління технологічними специфікаціями; координація підготовки виробництва; планування собівартості продукції: планування виробництва; оперативне управління виробництвом, управління запасами, управління збутом продукції; управління якістю продукції; ведення даних про вироби в послепроізводственний період, фінансове планування; бухгалтерський облік.
Таким чином, інформаційна система підприємства дозволить відстежувати повний життєвий цикл виробу: проектування, підготовку виробництва, виробництво і послепроізводственний цикл, що відповідає ідеології PLM-технологій.
До основних напрямів технічного розвитку на період 2005-2010 рр.. також слід віднести: закупівлю електронно-обчислювальної техніки для структурних підрозділів заводу; продовження впровадження модулів корпоративної інформаційної системи виробництва; завершення робіт з підключення до оптичної заводський обчислювальної мережі структурних підрозділів заводу; завершення створення обчислювальної мережі з обліку руху ТМЦ на складах; реконструкцію управління технологічним процесом ПТК складального виробництва; продовження робіт по конструкторсько-технологічній системі проектування з використанням модулів UNIGRAPHICS і веденням архіву електронних креслень з використанням Teamcenter Engineering; впровадження програмно-технологічного комплексу з адміністрування обчислювальної мережі заводу із забезпеченням безпеки та збереження баз даних.
Список використаних джерел
Афітов Е.А. Планування на підприємстві: навч. посібник / Е.А. Афітов. - 2-е вид., Переробці. і доп. - Мн. Обчислюємо. шк., 2005. - 302 с.
Золотогоров В.Г. Організація і планування виробництва. Практичний посібник. - Мн.: ФУАінформ, 2001. - 528 с.
Оперативне регулювання виробництва: навчально-методичний посібник / Шинкевич Н.В., Карпіловіч Ю.В. - Мн.: Вид-во МІУ, 2003.
Організація виробництва на підприємстві; Учеб. - Метод. комплекс. Н.В. Шінукевіч, Е.А. Зубелік, Ю.В. Карпіловіч. - Мн.: Издательство МИУ, 2004. - 151 с.
Синица Л.М. Организация производства: Учеб. пособие для студентов вузов. - 2 - изд., перераб и доп. - Мн.: УП "ИВЦ Минфина", 2004. - 521 с.