ХАРКІВСЬКИЙ ГУМАНІТАРНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
«НАРОДНА УКРАЇНСЬКА АКАДЕМІЯ»
Факультет «Бізнес-управління»
Дипломної роботи бакалавра
ТЕМА
Організації поточного виробництва машинокомплектів на ДІЛЯНЦІ Механообробка
Харків 2009
ЗМІСТ
Введення
1.Визначення типу потокових ліній та їх кількості
1.1 Розрахунок тактів потокових ліній і рівня їх синхронізації
1.2 Розрахунок інших параметрів однопредметной безперервно-поточної потокової лінії
1.3 поопераційний стандарт-план однопредметной прямоточною потокової лінії
2. Розрахунок тривалості циклу деталі і машинокомплекту
3. Вибір транспортних засобів і технологічна планування ділянки
4. Організація оплати праці
5. Організація ремонтних робіт
6. Мережеве планування створення малого підприємства
Висновки
Список використаної літератури
Додаток А
Додаток Б
Додаток В
Додаток Г
Додаток Д
ВСТУП
Виробничий процес - це сукупність взаємопов'язаних процесів праці і природних процесів, спрямованих на виготовлення продукції.
Потокове виробництво - найбільш прогресивна й ефективна форма організації виробничого процесу, заснована на ритмічної повторюваності погоджених у часі основних і допоміжних операцій. Широке поширення потокових методів виробництва пояснюється їх високою ефективністю. Для потокового виробництва характерні: широке застосування високопродуктивного спеціального устаткування, високий рівень механізації та автоматизації ручних робіт і транспортних операцій і найбільш повне використання обладнання, матеріалів та інших засобів виробництва.
До переваг поточного виробництва можна віднести скорочення тривалості циклу, зниження собівартості продукції, високу продуктивність праці, чіткість, строгість дотримання встановленого технологічного процесу і т.д.
Між тим, у потокового виробництва є ряд недоліків, до яких можна віднести можливість виникнення простоїв обладнання, пролежування деталей, високу стомлюваність працівників у разі використання в якості транспортного засобу конвеєр і т.д.
Мета даної курсової роботи - використовуючи вихідні дані розробити проект організації поточного виробництва. Цей проект повинен включати в себе обгрунтування форми організації потокового виробництва, визначення типу та кількості потокових ліній, розрахунок їх показників, вибір транспортних засобів, формування поопераційних стандарт-планів для прямоточних потокових ліній, розрахунок заробітку бригади на потокової лінії, визначення параметрів організації ремонтних робіт, а також мережне планування створення малого підприємства.
1 ВИЗНАЧЕННЯ ТИПУ потокових ліній ТА ЇХ КІЛЬКОСТІ
1.1 РОЗРАХУНОК такт потокової ЛІНІЙ І РІВНЯ ЇХ СИНХРОНІЗАЦІЇ
Для визначення типу і кількості потокових ліній необхідно розрахувати ряд параметрів потокових ліній: фонди робочого часу, змінний випуск деталей, число робочих місць, такт і коефіцієнти синхронізації.
Річний режимний фонд робочого часу (Ф реж.год) розраховується за формулою:
, (1.1)
де Ф реж.мес - місячний режимний фонд робочого часу, год / міс;
k см - коефіцієнт змінності.
Розрахуємо річний режимний фонд робочого часу:
Ф реж.г = 12 * 168 * 1 = 2016час/год.
Плановий річний фонд робочого часу (Ф пл.год) дорівнює:
, (1.2)
де Т ппр - витрати часу на планове ремонтообслужіваніе, час;
П ппр - відсоток витрат часу на планове ремонтообслужіваніе.
Плановий річний фонд робочого часу складе:
Ф пл.г = 2016 * (1-7/100) = 1874,88 год / рік.
Плановий змінний фонд робочого часу (Ф пл.см) визначається за формулою:
, (1.3)
де Д раб - число робочих днів у році, дні.
У нашому випадку:
Ф пл.см. = 1874,88 / (252 * 1) = 7,44 ч.
У поточному виробництві протягом зміни передбачено два регламентних перерви з тривалістю за t рег = 10 хвилин кожен. З урахуванням цього плановий змінний фонд робочого часу, виражений в хвилинах, складе:
. (1.4)
Ф см = 60 * 7,44 - 2 * 10 = 426,4 хв.
Змінний випуск деталей кожного найменування, що входять в машинокомплект (N см j), знаходиться за формулою:
, (1.5)
де N - річний випуск машинокомплектів, шт.;
n j - число деталей даного найменування, що входять в машинокомплект, шт.
Змінний випуск деталей кожного найменування, що входять в машинокомплект, при нашому умови:
N см А = (10000 * 2) / (252) = 80 шт.;
N СМБ = 80;
N СМВ = 160.
Такти однопредметних потокових ліній при випуску деталей j-го найменування на окремій потокової лінії рівні:
. (1.6)
Розрахуємо такти потокових ліній з випуску виробів А, Б та В:
t А = 426,4 / 80 = 5,33 хв;
t Б = 5,33 хв;
t В = 2,665 хв.
Синхронізація потоку полягає у вирівнюванні співвідношення між тривалістю технологічної операції і тактом потокової лінії. Ідеально синхронізована потокова лінія називається безперервно-потокової, для якої характерна відсутність простоїв на i-х операціях. При цьому трудомісткість всіх операцій (t i) кратна або дорівнює їх тривалості. Умова синхронізації потоку виглядає таким чином:
, (1.7)
де С i - число паралельних робочих місць на i-й операції.
Синхронізація потокової лінії може бути грубою. При цьому співвідношення між t i і C i регулюється зміною числа робочих місць. Відхилення такту операції (t i / C i) від такту лінії ( ) Може знаходитися в межах ± 5% і кількісно вимірюється коефіцієнтом синхронізації, який розраховується за формулою:
. (1.8)
Кількість паралельних робочих місць на i-й операції визначається зіставленням трудомісткості операції і такту потокової лінії:
. (1.9)
Прийняте кількість робочих місць C прин виходить округленням розрахункового до цілого числа наступним чином: якщо залишок перевищує 0,05 од., То округлення проводиться до більшого цілого, а якщо менше, то до меншого.
Розрахуємо наведені показники для першої операції у виробництві виробу А:
З расчА1 = 60 * 0,12 / 1,92 = 3,75 шт.
З прінА1 = 4 шт.
t i / C прА1 = 60 * 0,1 2 / 4 = 1,8 хв.
k c А1 = ((1,8-1,8) / 1,8) * 100% = 0,00%.
Наступні розрахунки наведені в табл. 1.1.
Таблиця 1.1 - Оцінка рівня синхронізації операцій на однопредметних потокових лініях
Операція | Прийняте число робочих місць на лінії з виробництва деталі Спр i, шт. | Такти операцій на лініях ti / Спр i, хв | Коеф-т синхронізації i-х операцій на лінії з виробництва деталі kсi,% | ||||||
А | Б | У | А | Б | У | А | Б | У | |
1 | 2 | 5 | 1 | 5,37 | 4,44 | 1,8 | 0,00% | -17,32% | -33,09% |
2 | 6 | 11 | 2 | 5,4 | 5,13 | 2,4 | 0,56% | -4,47% | -10,78% |
3 | 4 | 10 | 2 | 5,4 | 5,16 | 2,7 | 0,56% | -3,91% | 0,37% |
4 | 8 | 7 | 2 | 5,33 | 4,97 | 2,1 | -0,74% | -7,45% | -21,93% |
5 | 10 | 9 | 2 | 5,34 | 5,27 | 1,8 | -0,56% | -1,86% | -33,09% |
Разом | 30 | 42 | |||||||
9 | - | - | - | - | - | - |
У результаті отриманих даних можна зробити висновок про те, що у виробництві вироби на лініях Б і В будуть використовуватися прямоточні потокові лінії, оскільки відхилення коефіцієнта синхронізації по всіх операціях на цих лініях перевищує допустиме значення ± 5%. А лінія А буде безперервно-поточної.
Загальне число робочих місць на потоковій лінії (С пл) дорівнює сумі прийнятого числа робочих місць (С пр) на потоці:
, (1.10)
де m - число операцій на потоковій лінії.
З пл заг = 30 +42 +9 = 81 чол.
Списочное число робітників на потоці (Ч) визначається з урахуванням змінності (k см) і планових втрат робочого часу (П раб = 12%):
. (1.11)
Наведені розрахунки представлені у вигляді табл. 1.4.
Таблиця 1.4 - Списочное число робочих місць на потоці
Операція i | Потокові лінії | ||
А | Б | У | |
1 | 3 | 6 | 2 |
2 | 7 | 13 | 3 |
3 | 5 | 12 | 3 |
4 | 10 | 8 | 3 |
5 | 12 | 11 | 3 |
Разом | 37 | 50 | 14 |
Для побудови поопераційного стандарт-плану однопредметной прямоточною лінії необхідно враховувати коефіцієнт завантаження робочих на кожній операції. При неповному завантаженні робочих необхідно наймати робітників-багатоверстатників, які зможуть поєднувати кілька спеціальностей і переходити з однієї операції на іншу протягом зміни.
1.2 РОЗРАХУНОК ІНШИХ ПАРАМЕТРІВ однопредметні безперервно-потокового Потокові лінії
Розрахунки попереднього розділу свідчать про те, що з трьох наявних потокових ліній безперервно-потоковими є лінія А. На безперервно-потокових потокових лініях передача деталей з операції на операцію може здійснюватися поштучно або транспортної партією (передаточної) партією. У даній роботі було вибрано передача транспортної партією за допомогою ручної візки, яка широко застосовується в механообработке. Передача деталей в партії залежить від габаритів і маси деталі. Деталі мають такі габарити: А: кругла типу «вал», маса 8 кг; партія передачі 30 штук; Б: кругла, типу «шестерня», має масу 2,5 кг.; І партія передачі цієї деталі становить 30 штук; В: кругла, типу «фланець», має масу 0,7 кг.; і партія передачі цієї деталі становить 60 штук.
Розрахуємо ритм при передачі деталей транспортними партіями за такою формулою:
. (1.12)
де Ппер-партія передачі, штук.
R А = 5,33 * 30 = 159,9 хв.
R Б = 5,33 * 30 = 159,9 хв.
R В = 2,665 * 60 = 159,9 хв.
Продуктивність потокової лінії характеризується за допомогою показника темпу потокової лінії (Т l), який вимірює випуск продукції за одиницю часу. Годинна продуктивність потоку при передачі транспортними партіями обчислюється за формулою.
. (1. 13)
T y А = 60 * 30/159, 9 = 12 шт. / Ч.
T y Б = 60 * 30/159, 9 = 12 шт. / Ч.
T y В = 60 * 60/159, 9 = 23 шт. / Ч.
Для забезпечення безперервності виробничого процесу на безперервно-потокових лініях створюються заділи - виробничі запаси заготовок або складових частин виробу. Загальний внутрішньолінійних доробок складається з страхового, транспортного та технологічного досвіду. Також велике значення мають міжопераційні оборотні заділи, про яких мова піде в наступному розділі.
Технологічний заділ (Z т) - предмети праці, що знаходяться на робочому місці. Отже, при поштучної передачі деталей з операції на операцію зачепив дорівнює кількості робочих місць:
. (1.14)
У нашому випадку це:
Z т А = 32 шт.
Z т Б = 42 шт.
Z т В = 10 шт.
При передачі транспортними партіями:
. (1.15)
Z т А = 32 * 30 = 960 шт.
Z т Б = 42 * 30 = 1260 шт.
Z т В = 10 * 60 = 600 шт.
Страховий заділ (Z стор) створюється на випадок непередбачених обставин, зривів процесу виробництва. Укрупнено страхової зачепив розраховується у відсотках від змінного випуску на кожній операції. У курсовій роботі страхової зачепив приймемо в розмірі 3%:
Z c тр = N см * 0,03. (1.16)
Z c тра = 80 * 0,03 = 2,4 ≈ 3 шт.
Z c ТРБ = 80 * 0,03 = 2,4 ≈ 3 шт.
Z c ТРВ = 159 * 0,03 = 4,77 ≈ 5 шт.
Транспортний зачепив (Z тр) складається з деталей, що знаходяться на стадії переміщення між робочими місцями.
При передачі транспортними партіями:
. (1.17)
Z тра = (32-1) * 30 = 930 шт.
Z ТРБ = (42-1) * 30 = 1230 шт.
Z ТРВ = (10-1) * 60 = 54 0 шт.
При передачі транспортними партіями:
Z спілкуватися = 9 60 +930 +3 = 1893 шт.
Z общБ = 1260 +1230 +3 = 2494 шт.
Z общВ = 600 +540 +5 = 1145 шт.
1.3 Пооперационная СТАНДАРТ-ПЛАН однопредметні Прямоточний Потокові лінії
У тих випадках, коли при проектуванні потокової лінії не вдається досягти синхронності операцій, застосовуються безперервно-потокові (прямоточні) лінії. У зв'язку з відсутністю синхронності процесу та з-за різної продуктивності на суміжних робочих місцях на прямоточною лінії виникають міжопераційні оборотні заділи. Наявність цих напрацювань є наслідком і необхідною умовою ритмічної роботи прямоточною лінії.
Міжопераційні оборотні заділи Z М.О періодично накопичуються і витрачаються через непропорційності і несинхронності суміжних операцій на прямоточною ПЛ і зумовлюють розмір площ для зберігання міжопераційних запасів, а також розмір незавершеного виробництва. Вони динамічні і змінюються з плином робочого часу.
Величина міжопераційного оборотного зачепила залежить від співвідношення продуктивності суміжних операцій і визначається за формулою:
, (1.18)
де t c - Час спільної роботи на двох суміжних операціях (період одночасного виконання двох суміжних операцій, протягом якого продуктивність на кожній з них постійна, а кількість робочих місць не змінюється);
C i, C j - кількість робочих місць на суміжних i-х і j-х операціях протягом t c;
t i, t j - норми часу на виконання i-й і j-й суміжних операцій.
Розрахуємо міжопераційні оборотні заділи для прямоточної потокової лінії з виробництва деталей Б як прикладу не синхронізованою лінії.
При неповній зайнятості робочого протягом робочої зміни необхідно передбачити багатоверстатне обслуговування. На проектованому ділянці механообробки можливі такі варіанти багатоверстатного обслуговування: на заготівельної та свердлильної операціях можуть працювати верстатники будь-яких спеціальностей; токарна і шліфувальна операції мають багато спільного, а тому верстатники можуть бути переведені на многостаночную роботу; токар може виконувати операцію фрезерування.
Розрахунок часу роботи багатоверстатників для лінії Б наведено в табл. 1.5.
Таблиця 1.5 - Показники прямоточною лінії Б
Операція
Число робочих місць
Рівень завантаження робочого багатоверстатника
Розрахункове З розр, шт.
Прийняте З пр, шт.
%
хвилин
1
4,1
5
10
42,64
2
10,5
11
40
170,56
3
9,6
10
60
255,84
4
6,5
7
40
170,56
5
8,8
9
80
341,12
Розрахунок міжопераційних заділів на лінії Б наведено в табл. 1.6.
Таблиця 1.6 - міжопераційні оборотні заділи на лінії Б
Операція ij | Оперативне час t i, хв | Час спільної роботи на суміжних операціях t с, хв | Число завантажених робочих місць на суміжних операціях, шт. | |
Оборотний заділ Zм.о.ij, шт. | ||||||
З i | З j | Розрахунковий | Прийнятий | |||
1-2 | 22,2 | 42,64 | 5 | 11 | 1,3 | 1,0 |
127,92 | 4 | 11 | -1,9 | -2,0 | ||
255,84 | 4 | 10 | 0,7 | 1,0 | ||
2-3 | 56,4 | 170,56 | 11 | 10 | 0,21098 | 0,0 |
85,28 | 10 | 10 | -1,4066 | -1,0 | ||
170,56 | 10 | 9 | 0,4923 | 0,0 | ||
3-4 | 51,6 | 170,56 | 10 | 7 | -1,2538 | -1,0 |
85,28 | 10 | 6 | 1,82368 | 2,0 | ||
170,56 | 9 | 6 | 0,34194 | 0,0 | ||
4-5 | 34,8 | 170,56 | 7 | 9 | 1,92324 | 2,0 |
170,56 | 6 | 9 | -2,9779 | -3,0 | ||
85,28 | 6 | 8 | 0,3102 | 0,0 | ||
5 | 47,4 | |||||
Розрахунками, виконаними в табл. 1.6, відповідає графік руху між-операційних оборотних заділів, зображений на рис. 1.1 (Додаток А).
Аналогічно проведемо розрахунок міжопераційних оборотних заділів для лінії В, включивши результати розрахунків у табл. 1.7 і табл. 1.8.
Таблиця 1.7 - Робочі-багатоверстатники на прямоточною лінії В
Операція | Число робочих місць | Рівень завантаження робочого багатоверстатника | ||
Розрахункове З розр, шт. | Прийняте З пр, шт. | % | хвилин | |
1 | 0,7 | 1 | 70 | 298,48 |
2 | 1,8 | 2 | 80 | 341,12 |
3 | 2 | 2 | 100 | 426,4 |
4 | 1,6 | 2 | 60 | 255,84 |
5 | 1,3 | 2 | 30 | 127,92 |
Таблиця 1.8 - міжопераційні оборотні заділи на лінії В
Операція ij | Оперативне час t i, хв | Час спільної роботи на суміжних операціях t с, хв | Число завантажених робочих місць на суміжних операціях, шт. | Оборотний заділ Zм.о.ij, шт. | ||
З i | З j | Розрахунковий | Прийнятий | |||
1-2 | 1,8 | 298,48 | 1 | 2 | 41,5 | 41,0 |
42,64 | 0 | 2 | -17,8 | -18,0 | ||
85,28 | 0 | 1 | -17,8 | -18,0 | ||
2-3 | 4,8 | 341,12 | 2 | 2 | 15,7926 | 16,0 |
85,28 | 1 | 2 | -13,819 | -14,0 | ||
3-4 | 5,4 | |||||
255,84 | 2 | 2 | -27,073 | -27,0 | ||
170,56 | 2 | 1 | 22,5608 | 23,0 | ||
4-5 | 4,2 | 127,92 | 2 | 2 | -10,152 | -10,0 |
127,92 | 2 | 1 | 25,381 | 25,0 | ||
170,56 | 1 | 1 | -6,7683 | -7,0 | ||
5 | 3,6 |
|
|
|
|
|
Розрахунками, виконаними в табл. 1.8, відповідає графік руху між-операційних оборотних заділів, зображений на рис. 1.2 (Додаток Б).
2. розрахунок тривалості циклу деталі і машинокомплекту
Виробничий цикл - інтервал календарного часу між початком і закінченням технологічного процесу виробництва конкретної продукції незалежно від числа одночасно виготовлених виробів і деталей.
Тривалість виробничого циклу складається з робочого періоду і часу перерв у виробничому процесі.
Складовими тривалості виробничого циклу є:
Т осн. - Технологічні (основні) операції;
Т обсл. - Обслуговуючі операції;
Т доп. - Допоміжні операції;
Т пер. - Час, виділений і витрачений на перерви всіх видів.
«Т ц. = Т осн. + Т їсть. + Т неті. + Т пер (2.1)
Тривалість виробничого циклу багато в чому визначається видом руху предметів праці в ході їх обробки.
Виділяють такі види руху:
послідовний - передача всіх деталей на наступну операцію транспортними партіями в цілому, тобто кожна наступна операція починається після того, як всі деталі партії пройшли обробку на попередній операції;
паралельний - кожна наступна операція починається негайно після закінчення попередньої операції;
змішаний - обробка деталей на кожній наступній стадії починається раніше, ніж закінчується обробка всієї партії на попередній операції.
Сфера застосування видів руху:
Послідовний вид руху застосовують в умовах одиничного і дрібносерійного типів виробництва.
Паралельний вид руху застосовують в умовах масового типу виробництва і іноді на деяких серійних виробництвах.
Змішаний - в умовах великосерійного типу виробництва, іноді і на ділянках інших типів виробництва.
Недоліком послідовного виду руху є найбільша тривалість циклу. Мінімальна тривалість циклу при паралельному русі, але так само є недоліки - перерви і простої. Змішаний вид руху ефективний за умови обгрунтованого знаходження часу зміщення.
При розрахунках враховується, що на безперервно-потокової лінії А використовується паралельна форма руху, а на лініях Б і В - паралельно-послідовна (змішана).
При розрахунках необхідно також врахувати, що на операціях працює кілька верстатів. Для цього трудомісткість коригується на число робочих місць:
. (2.2)
Використовуючи формулу (2.1) ми повинні пам'ятати, що отримуємо лише приблизне значення, так як реально на кожній операції деталь буде оброблятися відповідно до первісної трудомісткістю.
Для лини й Б і В з о змішаним типом руху тривалість технологічного циклу складальної партії буде дорівнює:
, (2.3)
де n сб - величина складальної партії;
m - число операцій;
ρ - величина передавальної партії (1 для поштучної передачі);
t C. кор - норма часу на операцію з меншою трудомісткістю з кожної суміжної пари операцій.
Для деталі Б це складе:
Тц = 79 * (0,37 +0,94 +0,86 +0,58 +0,79) - (79-30) * (0,37 +0,86 +0,58 +0,58) = 162,55 год
Для деталі У відповідно:
Тц = 159 * (0,03 +0,08 +0,09 +0,07 +0,06) - (159-60) * (0,03 +0,08 +0,07 +0,06) = 28,71 год
Для лінії А з паралельним типом руху тривалість технологічного циклу складальної партії буде дорівнює:
(2.4)
де t С.дл - операція з найбільшою трудомісткістю.
Тц = 30 * (0,179 +0,54 +0,36 +0,71 +0,89) + (79-30) * 0,89 = 123,98 год
Аналітичні розрахунки зіставляють з графічним методом. Цей метод базується на зображенні виробничого циклу графічно, але вимагає додаткових обчислень.
Для змішаного типу руху визначається час зміщення між операціями - час, який проходить з моменту початку попереднього операції до початку наступної операції. Розрахунок часу зміщення здійснюється за такими правилами:
(2.5)
де См - шукане час зсуву.
Час зсуву для лінії Б складе:
З m 1,2 = 0,37 нормо-ч/шт * 30 шт = 3,6 год,
З m 2,3 = 79 * 0,94 - (79-30) * 0,86 = 32,12 год,
З m 3,4 = 79 * 0,86 - (79-30) * 0,58 = 39,52 год,
З m 4,5 = 0,58 * 30 = 17,4 ч.
Графічно виробничий цикл по деталі Б зображений в додатку В.
3 Вибір транспортних засобів і технологічна планування ділянки
При виборі підйомно-транспортних засобів (ПТС) необхідно враховувати: вид продукції і технологію її виготовлення, особливості утворення і руху заділів, можливості приміщень, зручність ремонту обладнання та інші фактори. ПТС, використовувані в потоках механоскладальних цехів, поділяються на три види:
приводні засоби безперервного транспорту (конвеєри, що задають ритм потоку, і транспортери, що визначають вільно регульований ритм);
беспріводние кошти безперервного транспорту (рольганги, скати, склизу);
ПТС їх виробів (візки, крани, навантажувачі і т. д.).
Оскільки маса партії деталей на кожній лінії не перевищує 80 кг, то ми вибрали в якості транспортного засобу для всіх деталей транспортні візки з вантажопідйомністю до 100 кг.
На лініях з виробництва деталей А і Б кількість верстатів становить 30 і 42 відповідно, розташувати верстати в цехах можна однаковим способом - зигзагоподібним з трьома односторонніми рядами. На лінії В кількість верстатів склало 9 верстатів, а це означає що для їх розміщення нам потрібно менше всього місця.
При проектуванні цеху ширину прольотів встановимо 12 м. Відстань між осями колон в поздовжньому напрямку приймаємо рівним 6м.
Допоміжні відділення розміщують таким чином на території цеху, щоб можна було найбільш зручно обслуговувати виробничі дільниці.
Заготівельне підрозділ доцільно розташовувати спільно зі складом матеріалів і заготовок недалеко від центральних воріт цеху, при цьому не захаращуючи проїзди всередині цеху.
Заточноє відділення повинно знаходитися в ізольованому приміщенні, щоб уникнути потрапляння на виробниче обладнання абразивного пилу. Поряд з ним слід розмістити інструментально-роздавальну комору (ІРК). І заточноє відділення, і ІРК бажано розмістити в середній частині цеху для кращого забезпечення всіх робочих місць інструментом.
Площі заготівельного, заточного і ремонтного відділень будуть складати 25-30 м 2 ,8-10 м 2 і 23-28м 2 відповідно. Площа ІРК становить 0,75 м 2 на один обслуговується верстат.
Контрольні відділення (майданчики) будуть розташовуватися в кінці цеху. Їх розмір приймається 2 2 м.
Всі складські приміщення цеху (ІРК, склад матеріалів і заготовок, міжопераційний склад) достатньо відокремити від верстатного відділення металевою сіткою заввишки 2 - 2,5 м. Площа для складу матеріалів і заготовок визначається в залежності від запасу заготовок і матеріалу, від способу їх укладання і зберігання.
4 ОРГАНІЗАЦІЯ ОПЛАТИ ПРАЦІ
Існує безліч форм оплати праці. Для оплати праці на потокових лініях активно використовуються такі форми: погодинна, погодинно-преміальна, відрядна, відрядно-преміальна, колективна. Оскільки на потокової лінії результат залежить від спільної роботи всіх робітників, то в багатьох випадках розумно використовувати колективну форму оплати праці.
Колективна оплата праці створює колективну відповідальність за результати виробництва, сприяє широкому суміщення професій, ущільнення робочого дня. У комплексних бригадах ефективність роботи, продуктивність праці може зростати завдяки освоєнню робочими суміжних професій, суміщення професій.
Буде сформована бригада з 37 осіб, що включає робочих 3-го, 4-го, 5-го і 6-го розрядів. Розподіл робочих по стадіях технологічного процесу представлено у наведеній нижче табл. 4.1.
Для розрахунку колективної оплати праці необхідно визначити колективну відрядну розцінку на виріб (Р сд.к):
, (4.1)
де Р сд. i - відрядні розцінки по i-тим технологічним операціям, що виконуються бригадою, грн / шт.;
П д - відсоток доплат за підвищену інтенсивність праці на потоці;
m - кількість технологічних операцій;
З ч.ср i - Годинна тарифна ставка середнього розряду робіт по i-й операції, грн / год.;
k д - коефіцієнт доплат до тарифу.
Розрахунок середніх тарифних ставок по кожній операції для робітників, зайнятих на обробці деталі Б, наведено в табл. 4.1.
Таблиця 4.1 - Розподіл планового заробітку у бригаді потокової лінії з виробництва виробу Б
Операція i | Кількість робочих Ч i, чол. | Розряд роботи | Годинна тарифна ставка Счi, грн. / год. | Відпрацьоване час Тi, год / міс. | Зарплата за тарифом, грн. / міс. | Зарплата члена бригади Зi, грн. / міс. |
1 | 6 | 3 | 1,56 | 168 | 1572,48 | 268,37 |
2 | 13 | 4 | 1,64 | 168 | 3581,76 | 282,14 |
3 | 12 |