Технологія та організація відновлення деталей і складальних одиниць при сервісному супроводі

Федеральне агентство з освіти РФ

Сибірська державна автомобільно-дорожня академія

(СібАДІ)

Кафедра "Експлуатація дорожніх машин"

Курсова робота

З дисципліни:

"Технологія і організація відновлення деталей і складальних одиниць при сервісному супроводі"

Виконав студент: Ваймер Є.Ю.

група СНД-04Т2

Перевірив: к.т.н. доцент Злобін А.І.

Омськ 2008

Зміст

Введення

1. Розробка технологічного процесу ремонту деталі

1.1 Розрахунок режимів наплавлення

1.2 Розрахунок режимів точіння

1.3 Розрахунок операції шліфування

2. Розробка пристосування для ремонту деталі

Висновок

Список використаних джерел

Введення

Основне завдання підприємств сервісу - зниження собівартості ремонту машин і агрегатів при забезпеченні гарантій споживачів або гарантійного ресурсу після ремонту. Дослідження ремонтного фонду машин і агрегатів показали, що 20% деталей - брухт; 25 - 40% - придатні деталі; 40 - 55% це деталі, які можна відновити. Технологія відновлення деталей - є найбільш ресурсозберігаючими методом виробництва ремонту. У порівнянні з виготовленням нових деталей витрати знижуються на 70%. Витрати на виготовлення технологічного оснащення складають 15 - 20% від витрат на обладнання технологічного процесу обробки деталей машин або 10 - 24% від вартості машини.

Темою даної курсової роботи є «Проектування технологічного процесу ремонту деталей транспортних і технологічних машин».

Метою роботи є придбання навичок проектування і розрахунку технології по відновленню деталей.

У цій роботі необхідно спроектувати пристосування для технологічної операції, тобто пристрій до технологічного обладнання, що використовується при операції обробки, складання і контролю. Застосування пристосувань дозволяє: усунути розмітку заготовок перед обробкою, підвищити її точність; збільшити продуктивність праці на операції; знизити собівартість продукції; полегшити умови роботи і забезпечити її безпеку; розширити технологічні можливості обладнання; організувати багатоверстатне обслуговування.

1. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ РЕМОНТУ ДЕТАЛІ

Дефект деталі:

- Знос конічної поверхні під маховик.

Спосіб відновлення:

наплавлення електродного дроту;

гостріння;

шліфування;

1.1 Розрахунок режимів наплавлення

1 .1.1 Наплавлення поверхні

Малюнок 1. Наплавлення.

Враховуючи матеріал деталі (Сталь 40Г) і поверхневу твердість відновлюваної поверхні (HRc 52), найбільш доцільно використовувати вибродуговая наплавлення.

Визначення товщини наплавляемого шару: величина зносу становить 0,7 мм, припуск на механічну обробку складе 1 мм, отже, товщина наплавляемого шару становитиме h = l, 7 мм.

Для наплавлення застосовуємо дріт ПП-АН 1.

Діаметр дроту: dnp .= 2,0 мм.

1.1.2 Вибір кінематичних параметрів наплавлення

Крок наплавлення, S, мм, визначаємо за формулою:

, (1)

мм.

Швидкість наплавлення визначається за формулою:

, (2)

Де - коефіцієнт переходу електродного дроту в наплавлений метал, k = 0,9; h - задана товщина наплавляемого шару, h = 1,7 мм;

а - коефіцієнт, що враховує відхилення фактичної площі перерізу наплавленого шару від площі чотирикутника з висотою h, a = 1;

V _п - швидкість подачі, мм / сек, V _п = 60 см / хв = 10 мм / сек.

мм / сек.

Число оборотів деталі:

(3)

Де D - діаметр поверхні деталі до наплавлення, D = 57 мм.

хв ^-1

Сила струму: (4)

Де лотность струму приймаємо рівної = 60 А / мм ²

А

Приймаються I = 200 A.

Зварювальний агрегат ПСГ - 500 і зварювальний генератор А1208С.

1.1.3 Визначення основного часу

Визначення основного часу Т _0, хв, здійснюється за формулою:

, (5)

Де - поправочний коефіцієнт по положенню шва в просторі, m = 1; А - поправочний коефіцієнт на довжину шва, А = 1,1; a _m - Коефіцієнт наплавлення, г / А ּ год, a _m = 8 г / а ּ год;

I - величина зварювального струму, А, I = 200 А. G - вага наплавленого металу, м, визначається за формулою:

, (6)

Де - площа поперечного перерізу шва, см ^2, визначається за формулою: L - довжина шва, см, L = 4,8 см; γ - щільність наплавляемого металу, г / см ^3, γ = 7,8 г / см ^3;

(7)

Де ₂ - діаметр поверхні деталі після наплавлення, мм, D ₂ = 59 мм;

= 182,1 мм ² = 1,821 см ^2;

= 1,821 ּ 4,8 ∙ 7,8 = 68,2 г;

= 2,8 хв.

1.1.4 Визначення норми штучно-калькуляційного часу

Штучно-калькуляционное час Т _шк, хв, визначається за формулою:

, (8)

Де _шк - штучно-калькуляционное час, хв; k _п - коефіцієнт, що враховує витрати допоміжного виробничого часу на обстановку робочого місця, відпочинку і т.д. k _п = 1,3 1,5 (/ 1 / стор.117), приймемо k _п = 1,5.

= 4,2 хв.

1.1.5 Визначення витрати електродного дроту

Витрата електродного дроту визначається за формулою:

, (9)

Де _ел - витрата електродного дроту, м;

k _ел - коефіцієнт витрати електродного дроту, з урахуванням втрат на чад і розбризкування, k _ел = 1,1 1,3 (/ 1 / стор.117), приймемо k _ел = 1,3.

= 88,66 р.

Таблиця1. Розрахунок параметрів наплавлення.

Параметр	S п, мм / об	G ел, г	I, A	n хв -1	Т о, хв	Т шк, хв
Значення	3	88,66	20 0	0, 54	2,8	4,2

1.2 Розрахунок режимів точіння

Малюнок 2.

При точінні виробляють: зовнішню обточку, розточування, підрізування торця, відрізку. У даному випадку необхідно провести гостріння наплавленою поверхні відводки.

Гладке гостріння проводять у два етапи - чорнове і чистове точіння. Обробку виробляємо різцем з твердого сплаву Т5К10, стійкість інструмента Т = 60 хв.

1.2.1 Черновое гостріння

1.2.1.1 Глибину різання t, мм визначаємо за даними таблиці 39 / 1 /:

Глибина різання t = 0.7 мм.

1.2.1.2 Визначення подачі.

Подача при зовнішньому поздовжньому точінні S = 0,26 мм / об.,

(Таблиця 43 / 1 /).

1.2.1.3 Визначення швидкості різання

Швидкість різання V = 150 м / хв., (Таблиця 45 / 1 /).

1.2.1.4 Визначення числа обертів шпинделя верстата

Число оборотів шпинделя верстата, n, хв ^-1, визначається за формулою / 1 /

(10)

(Об / хв).

1.2.1.5 Розрахунок основного часу

Основний час, Т _o, хв, визначається за формулою / 1 /

Т _o (11)

Де Т _о - основний час, хв;

L - розрахункова довжина оброблюваної поверхні.

i - число проходів, i = 1; S - подача, м / хв.

= 0,22 хв.

1.2.1.6 Визначення норми часу операції.

Норма часу операції, T _шк, хв, визначається за формулою / 1 /

(12)

Де Т _в - допоміжний час, хв, визначається за таблицею 53 / 1 / залежно від способу закріплення і маси деталі, при способі установки в трикулачні патроні і масі відводки 8,1 кг, Т _у = 1,9 хв, допоміжний час, пов'язане з переходом, визначається за таблицею 54 / 1 /, Т = 0,7 хв.

Загальне допоміжний час:

Т _у = 1,9 + 0,7 = 2,6 хв;

Т _доп - додатковий час, хв, визначається за формулою / 1 /

, (13)

Де К - відношення додаткового часу до оперативного, при токарній обробці К = 8;

Т _п.З - підготовчо-заключний час, хв, вибирається в залежності від складності роботи і розмірів верстата за таблицею 55 / 1 /, Т _п.З = 10 хв;

n - кількість деталей в партії, n = 2;

= 0,23 хв;

T _шк = 0,22 + 2,6 + 0,23 + 5 = 8,05 хв.

1.2.2 Чистове гостріння

Глибина різання t = 0,4 мм.

Подача при зовнішньому поздовжньому точінні S = 0.2 мм / об., (Таблиця 43 / 1 /).

Швидкість різання V = 170 м / хв., (Таблиця 45 / 1 /).

Число оборотів шпинделя верстата.

об / хв.

Розрахунок основного часу.

хв.

Штучно-калькуляционное час.

T _шк = 0,19 + 2,6 + 0,23 + 5 = 8,02 хв.

Таблиця 2. Розрахунок параметрів точіння.

1.3 Розрахунок операції шліфування

Малюнок 3. Шліфування.

Операційний припуск = 0,2 мм

Окружна швидкість шліфувального круга = 35 м / сек

Поперечна подача S _B = 0,025 мм / хід.

Число проходів визначається за формулою:

(1 4)

Поздовжня подача S _П = 1 мм / хід.

Окружна швидкість обертання деталі = 6 м / хв

Число оборотів деталі визначається за формулою:

(1 5)

об / хв.

Основний час визначається за формулою:

(1 6)

Де B - ширина шліфувального круга в мм, B = 20;

- Коефіцієнт зачисних ходів, = 1,7.

Штучно - калькуляционное час:

Визначення норм часу , Хв. для операції шліфування за формулою:

Де -Допоміжний час, = ,

- Додатковий час, = ;

-Підготовчо-заключний час, = ;

-Кількість деталей у партії - 2.

Таблиця 3. Розрахунок параметрів шліфування.

2. Розробка пристосування для ремонту деталі

Малюнок 4. Патрон трикулачні.

Висновок

У процесі виконання курсової роботи був зроблений вибір і розрахунок операцій з відновлення відводки. Були розроблені технологічні процеси, проведений розрахунок режимів наплавлення, точіння і шліфування, а також розраховані норми часу технологічних процесів ремонту деталі. У свою чергу, було спроектовано пристосування для базування відводки.

Список використаних джерел

1. Броневич Г.А. Курсове та дипломне проектування за спеціальністю «Будівельні машини і обладнання». - М.: Машинобудування, 1973р. - 250 с.

2. Косилова А.Г. «Довідник технолога-машинобудівника», том 2 - М.: Машинобудування, 1985. - 450 с.

3. Методичні вказівки до виконання лабораторних робіт з дисципліни «Технологія і організація відновлення деталей і складальних одиниць при сервісному супроводі», Омськ, видавництво СібАДІ. 2002.-44с.

4. Горохів В.А. «Проектування і розрахунок пристосувань» - Мінськ: "Вища школа", 1986р.-238с.

5. Методичні рекомендації для виконання курсового проекту з «Технології виробництва і ремонту ПТСДМ та їх елементів» / Укл.: С. В. Мельник, А. І. Злобін, Л.А. Шапошникова .- Омськ: СібАДІ, 2003 .- 76 з