циліндрів
Основними ознаками несправності КШМ є: зменшення компресії і циліндрах, поява шумів і стукотів при роботі двигуна, прорив газів у картер і збільшення витрати масла, забруднення свічок запалювання маслом. При цьому, як правило, спробує витрата палива зниження потужність двигуна.
До характерних пошкоджень газорозподільного механізму (ГРМ) відносяться: знос штовхачів їх направляючих втулок, тарілок клапанів і їх гнізд, шестерень, кулачків та опорних шийок розподільного вала; порушення зазорів між стрижнями клапанів і коромислами (штовхачами), поломка і втрата пружності клапанних пружин, поломка зубів розподільних шестерень, прогоряння клапанів. Ознаками несправності ГРМ служать стуки, поява спалахів в карбюраторі і ударів у глушнику.
Технічне обслуговування КШМ і ГРМ. Є частиною технічного обслуговування двигуна і включає перевірку і підтягування кріплень, діагностування двигуна, регулювальні та мастильні роботи.
Кріпильні роботи проводять для перевірки стану кріплень всіх з'єднань двигуна; опор двигуна до рами, головки циліндрів і піддона картера до блоку, фланців впускного і випускного трубопроводів та інших з'єднань.
Для запобігання пропуску газів і охолоджуючої рідини через прокладку головки циліндрів перевіряють і при необхідності певним моментом підтягують гайки її кріплення до блоку. Робиться це за допомогою динамометричного ключа. Момент і послідовність затягування гайок встановлені заводами-виробниками Чавунну головку циліндрів. Перевірку затягування болтів кріплення піддону картера щоб уникнути його деформації і порушення герметичності також виробляють з дотриманням певної послідовності, що полягає в почерговому підтягуванні діаметрально розташованих болтів.
Діагностування технічного стану КШМ і ГРМ на автотранспортних підприємствах здійснюють: за кількістю газів, що прориваються картер; по тиску в кінці такту стиснення (компресії), за витоку стисненого повітря з циліндрів, шляхом прослуховування двигуна з допомогою стетоскопа.
Кількість газів, що прориваються в картер двигуна між поршнями з кільцями і циліндрами, заміряють газовим витратоміром, сполученим з маслоналивную патрубком. При цьому картер двигуна герметизують гумовими пробками, які закривають отвори під масляний щуп і газовідвідних трубку системи вентиляції картера. Заміри проводять на дінамометрічеськом стенді при повному навантаженні і максимальній частоті обертання колінчастого валу. Для нового двигуна кількість прориваються газів в залежності від моделі двигуна складає 16-28 л / хв. Незважаючи на простоту методу, використання його на практиці зустрічає труднощі, пов'язані з необхідністю створення повного навантаження і непостійним кількістю прориваються газів, що залежать від індивідуальних якостей двигуна.
Найбільш часто діагностування КШМ і ГРМ проводять компрессометром шляхом вимірювання тиску в кінці такту стиснення, яке служить показником герметичності і характеризує стан циліндрів, поршнів з кільцями і клапанів-
Найбільш досконалий метод визначення стану КШМ і ГРМ з допомогою спеціального приладу по витокам стисненого повітря, примусово подається в циліндр через отвір під свічку.
Прослуховування через стетоскопа шумів і стукотів, які є наслідком порушення зазорів у сполучення КШМ і ГРМ, також дозволяє провести діагностування двигуна. Однак для цього потрібен великий практичний досвід виконавця.
Регулювальні роботи проводяться після діагностування. При виявленні стукоту в клапанах, а також при ТО-2 перевіряють і регулюють теплові зазори між торцями стрижнів клапанів та шкарпетками коромисел. При регулюванні зазорів на двигуні ЗМЗ-53 поршень 1-го циліндра на такт стиснення встановлюють у ВМТ, для чого повертають колінчастий вал до сполучення ряски на його шківі з центральною рискою на покажчику, розташованому на кришці розподільних шестерень. У цьому положенні регулюють зазори між стрижнями клапанів і шкарпетками коромисел 1-го циліндра. Зазори у клапанів інших циліндрів регулюють у послідовності, відповідної порядку роботи циліндрів: 1-5-4-2-6-3-7-8, повертаючи колінчастий вал при переході від циліндра до циліндра на 1 / 4 обороту. Існує й інший спосіб регулювання зазорів. Так, у двигуні ЗІЛ-130 після установки поршня 1-го циліндра у ВМТ, для чого поєднують отвір у шківі колінчастого вала з міткою ВМТ, спочатку регулюють зазори в обох клапанів 1-го циліндра, випускних клапанів 2, 4 і 5-го циліндрів , впускних клапанів 3, 7 і 8-го циліндрів. Зазори у інших клапанів регулюють після повороту колінчастого валу на повний оберт.
Для регулювання зазорів в двигуні КамАЗ-740 колінчастий вал встановлюють в положення, відповідне початку подачі палива в 1-му циліндрі, використовуючи фіксатор, змонтований на картері маховика. Потім повертають колінчастий вал через люк у картері зчеплення на 60 ° і регулюють зазори клапанів 1-го і 5-го циліндрів. Далі повертають колінчастий вал на 180, 360 і 540 °, регулюючи відповідно зазори в 4-м і 2-му, 6-м і 3-му, 7-м і 8-м циліндрах,
Неважко бачити, що незалежно від способу установки колінчастого вала у вихідну для регулювання позицію тепловий зазор в приводі кожного клапана перевіряється і регулюється в положенні, коли цей клапан повністю закритий,
Поточний ремонт КШМ і ГРМ, Характерними роботами при поточному ремонті КШМ і ГРМ є заміна гільз, поршнів, поршневих кілець, поршневих пальців, вкладишів шатунних і корінних підшипників, клапанів, їх сідел і пружин, штовхачів, а також шліфування і притирання клапанів та їх сідел .
Заміна гільз блоку циліндрів проводиться у випадках, коли їх знос перевищує допустимий, при наявності відколів, тріщин будь-якого розміру і задирів, а також при зносі верхнього та нижнього посадочних пасків.
Витягти гільзи з блоку циліндрів досить важко. Тому їх упресовують за допомогою спеціального знімача, захвати якого зачіпляють за нижньою торець гільз. Використання інших методів неприпустимо, оскільки це призводить до пошкодження посадочних отворів під гільзи в блоці циліндрів двигуна і самих гільз.
Перед запресовуванням нової гільзи її необхідно підібрати по блоку циліндрів таким чином, щоб її торець виступав над площиною роз'єму з головкою блоку. Для цього гільзу встановлюють у блок циліндрів без ущільнювальних кілець, накривають повірочної плитою і щупом заміряють зазор між плитою і блоком циліндрів.
Гільзи, встановлені в блок без ущільнювальних кілець, повинні вільно провертатися. Перед остаточною постановкою гільз слід перевірити стан посадочних отворів під них в блоці циліндрів - Якщо вони сильно уражені корозією або мають раковини, необхідно відремонтувати їх нанесенням шару епоксидної смоли, змішаної з чавунними тирсою, який після застигання зачистити заподлицо. Краї верхній частині блоку, які першими стикаються з гумовими ущільнювальними кільцями при запресовуванні гільзи, повинні бути зачищені шліфувальною шкуркою для запобігання ушкоджень ущільнювальних кілець процесі запресовування,
Гільзи з встановленими на них гумовими ущільнювальними кільцями запресовують у блок циліндрів за допомогою преса. Можна це зробити і за допомогою спеціального пристосування, пристрій. При надяганні ущільнювальних кілець їх не можна сильно розтягувати, а також допускати скручування в канавці гільзи циліндрів.
Заміна поршнів проводиться при утворенні на поверхні спідниці глибоких задирів, прогорання днища і поверхні поршня в зоні верхнього компресійного кільця, при зносі верхній канавки під поршневі кільця більше припустимого.
Заміну поршня роблять без зняття двигуна з автомобіля: зливають масло з піддону картера, знімають голівку блоку і піддон картера, расшплінтовивают і відвертають гайки шатунних болтів, знімають кришку нижньої головки шатуна і виймають вгору пошкоджений поршень у зборі з шатуном і поршневими кільцями. Потім виймають з отворів в бобишках стопорні кільця, за допомогою преса упресовують поршневий палець і відокремлюють поршень від шатуна. У разі необхідності тим же пресом упресовують бронзову втулку верхньої голівки шатуна.
Перед заміною поршня необхідно спочатку підібрати його по циліндру, Для цього необхідно вибрати поршень, розмірна група якого відповідає розмірній групі гільзи (циліндра), і перевірити стрічкою-щупом зазор між поршнем і гільзою, Для цього поршень вставляють в циліндр головкою вниз так, щоб край спідниці збігався з торцем гільзи, а стрічка-щуп, вставлена ​​між гільзою і поршнем. перебувала в площині, перпендикулярної осі пальця. Потім динамометром простягають стрічку-щуп і вимірюють зусилля протягування, яке повинне знаходитися в межах допустимого. Розміри стрічки-щупа і зусилля протягування для різних моделей двигунів приведені в інструкції з експлуатації або в керівництві з ремонту. Так, для двигунів ЗІЛ-130 використовують стрічку товщиною 0,08 мм, шириною 13 мм і довжиною 200 мм, а зусилля протягування повинно бути 35-45 Н. Якщо зусилля відмінно від рекомендованого беруть інший поршень тієї ж розмірної групи або, у вигляді виключена сусідньої розмірної групи і знову підбирають його по циліндру.
У межах номінального і кожного ремонтного розміру гільз і поршнів двигуна ЗИЛ-130 є шість розмірних груп. Діаметри циліндрів в межах кожної з них відрізняються на 0.01 мм. Індекс розмірної групи (А. АА, Б, ББ, В, ВВ для гільз і поршнів номінального розміру і Г, ГГ, Д. ДД, Е, ЇЇ для 1-го ремонтного розміру і т, д.) позначений на верхньому торці гільзи і па днище поршня,
Аналогічні розмірні групи в межах кожного ремонтного розміру мають всі інші двигуни автомобілів.
При складанні двигунів, зняті; з автомобіля, підбір поршнів але циліндрах здійснюється аналогічним чином, так само підбирають поршні при збірці двигунів на заводах - виробниках.
При заміні поршнів на АТП, крім под6opa поршня по циліндру, слід забезпечити дотримання ще одного важливого вимоги ТУ на складання двигунів: діаметр отвору в бобишках поршня, діаметр поршневого пальця і ​​діаметр отворів в бронзовій втулці верхньої голівки шатуна повинні мати одну розмірну групу. Тому перед складанням комплекту «поршень - палець - шатун» необхідно переконатися, що маркування, нанесена фарбою, на одній з бобишек поршня, на торцях пальця і ​​верхньої голівки шатуна виконана однією фарбою.
У випадку, коли змінюють всю циліндропоршневу групу, що найчастіше відбувається на практиці, проблем з підбором не виникає: поршень, палець, поршневі кільця і ​​гільза, що надходять у запасні частини комплектом, підібрані заздалегідь. Тому при складанні потрібно з маркування деталей переконатися в правильності підбору і перевірити стрічкою-щупом зазор між поршнем і гільзою. Можна обійтися і без стрічки-щупа. Правильно підібраний поршень повинен під власною вагою повільно опускатися в гільзі. Необхідно також перевірити чи підходить новий поршневий палець до верхньої голівці шатуна: поршневий палець повинен плавно входити в отвір втулки верхньої голівки шатуна під натиском великого пальця руки.
Перед тим як з'єднувати поршень з шатуном, останній необхідно перевірити на паралельність осей-головок, Робиться це на контрольному пристосуванні з індикаторними голівками.
При деформації, що перевищує допустимі межі, шатун правлять. Потім поршень поміщають у ванну з рідким маслом, нагрівають до температури 60 ° С і з допомогою оправлення запресовують поршневий палець в отвори бобишек поршня і верхньої голівки шатуна. Після запресовування в канавки бобишек вставляють стопорні кільця.
Аналогічним чином, починаючи зі зняття головки блоку циліндрів в піддону картера, надходять у разі необхідності заміни втулки верхньої голівки шатуна, поршневого пальця і ​​поршневих кілець. Негідні втулки упресовують, а на їх місце запресовують нові, забезпечуючи при цьому необхідний зазор. Потім втулки розточують на горизонтально-розточувальному верстаті або обробляють за допомогою розгортки, Внутрішня поверхня втулки повинна бути чистою, без рисок з параметром шорсткості порядку Ro = 0,63 мкм, а овальність і конусоподібної отвори не повинні перевищувати 0.004 мм.
Перед установкою поршня в зборі з шатуном до блоку циліндрів проводять установку комплекту поршневих кілець в канавки поршня. Крім того, кільця перевіряють на просвіт, для чого вставляють їх у верхню незношених частина гільзи циліндра і візуально оцінюють щільність прилягання.
Зазор у замку визначають щупом і у випадку, коли він менше допустимого, кінці кілець спилюють. Після цього кільце повторно перевіряють на просвіт і тільки потім за допомогою спеціального пристосування, розтискати кільце за торці в замку, встановлюють у канавки поршнів.
Комплекти кілець номінального розміру використовують при ТР двигунів, циліндри яких не розточувався, а в розточені встановлюють кільця ремонтного розміру,. Які по зовнішньому діаметр, відповідають новому діаметру циліндрів.
Стики (замки) сусідніх кілець рівномірно розводять по колу. Компресійні кільця на поршень установлюють фаскою вгору. При цьому вони повинні вільно обертатися в канавках поршня. Установка • поршнів в зборі з кільцями в циліндри двигуна здійснюється за допомогою спеціального пристосування.
Заміна вкладишів колінчастого валу проводиться при стукоті підшипників і падіння тиску в масляній магістралі нижче 0,5 кгс/см2 при частоті обертання колінчастого валу 500-600 об / хв і справно працюють у масляному насосі і редукційних клапанах. Необхідність заміни вкладишів обумовлена ​​діаметральним зазором в корінних і шатунних підшипниках: якщо він більше допустимого, вкладиші замінюють новими. Номінальний зазор між вкладишами і корінний шийкою повинен становити 0,026 - 0,12 мм, між вкладишами і шатунной шийкою 0,026-0,11 мм залежно від моделі двигуна.
Зазор в підшипниках колінчастого валу визначають за допомогою контрольних латунних платівок. Для двигунів автомобілів ЗІЛ і ГАЗ використовують платівки з мідної фольги товщиною 0,025; 0,05; 0,075 мм, шириною 6-7 мм і довжиною на 5 мм коротше ширини вкладиша. Платівку, змащену маслом, укладають між шийкою валу і вкладишем (рис. 9.9), а болти кришки підшипника затягують динамометричним ключем з визначеним для кожного двигуна моментом (для корінних підшипників двигуна ЗИЛ-130 це 110-130 Н м, шатунних 70-80 Н м). Якщо при установки пластинки товщиною 0,025 мм колінчастий вал обертається дуже легко, значить зазор більше 0,025 мм і, отже, слід замінити пластину на наступний розмір, поки вал не буде обертатися з відчутним зусиллям, що відповідає фактичному зазору між шийкою і вкладишем. При перевірці одного підшипника болти інших повинні бути ослаблені. Так по черзі перевіряються всі підшипники.
Необхідно, щоб на поверхні шийок колінчастого вала не було задирів. При наявності задирів і зносу замінювати вкладиші недоцільно. У цьому випадку необхідна заміна колінчатого валу.
Після перевірки стану шийок колінчастого валу вкладиші необхідного розміру промивають, протирають і встановлюють в ліжку корінних і шатунних підшипників, попередньо змастивши поверхню вкладиша і шийки моторним маслом.
Для двигунів ЗІЛ-130, крім номінального, передбачено п'ять ремонтних розмірів корінних і шатунних шийок колінчастого вала. Відповідно випускається шість комплектів вкладишів: номінального, 1, 2, 3, 4, 5-го ремонтних розмірів.
Регулювання осьового люфту колінчастого вала у двигунів ЗІЛ-130 і ЗМЗ-53 виробляється підбором наполегливих шайб. У двигунів ЗМЗ-53 осьовий зазор між переднім затятим торцем колінчастого валу і задньої наполегливою шайбою повинен бути 0,075-0,175 мм, а у двигунів ЗІЛ-130 0,075-0,245 мм.
У процесі експлуатації внаслідок износов осьовий зазор збільшується. При ТР його регулюють, встановлюючи упорні шайби або півкільця ремонтних розмірів, які в порівнянні з номінальним розміром мають збільшену (відповідно на 0,1; 0,2; 0,3 мм) товщину.
Основними несправностями головок блоку є: тріщини на поверхні сполучення з блоком циліндрів, тріщини на сорочці охолодження, викривлення поверхні сполучення з блоком циліндрів, знос отворів в направляючих втулках клапанів, знос і раковини на фасках сідел клапанів, ослаблення посадки сідел клапанів у гніздах.
Тріщини довжиною не більше 150 мм, розташовані на поверхні сполучення головки циліндрів з блоком, заварюють. Перед зварюванням у кінцях тріщин головки, виготовленої з алюмінієвого сплаву, свердлять отвори 0 4 мм і розбирають її по всій довжині на глибину 3 мм під кутом 90 °. Потім голівку нагрівають в електропечі до 200 ° С і після зачистки шва металевої щіткою заварюють тріщину швом постійним струмом зворотної полярності, використовуючи спеціальні електроди.
При зварюванні газовим способом використовують пальник з наконечником № 4 і дріт марки АЛ4 діаметром 6 мм, а в якості флюсу застосовують АФ-4А. Після заварки видаляють залишки флюсу зі шва і промивають його 10%-ним розчином азотної кислоти, а потім гарячою водою. Після цього шов зачищають врівень з основним металом шліфувальним колом.
Тріщини довжиною до 150 мм, розташовані на поверхні сорочки охолодження голівки циліндрів, закладають епоксидної пастою. Попередньо тріщину обробляють так само, як для зварювання, знежирюють ацетоном, наносять два шари епоксидної композиції, змішаної з алюмінієвими тирсою. Потім голівку витримують протягом 48 год при 18-20 ° С.
Викривлення площині сполучення головки з блоком циліндрів усувають шліфуванням або фрезеруванням «як чисто». Після обробки головки перевіряють на контрольній плиті. Щуп товщиною 0,15 мм не повинен проходити між площиною головки і плитою.
При зносі отворів в направляючих втулках клапанів їх замінюють новими. Отвори нових втулок розгортають до номінального або ремонтного розмірів. Для випрессовкі і запресовування направляючих використовують оправлення і гідравлічний прес.
Знос і раковини на фасках сідел клапанів усувають притиранням або шліфуванням. Притирання виконують за допомогою пневматичної дрилі, на шпинделі якої встановлена ​​присоска.
Для притирання клапанів застосовують притирочную пасту (15 г мікропорошку білого електрокорунду М20 або М12, 15 г карбіду бору М40 і моторне масло М10Г2 або М10В2) або пасту ГОІ. Притерті клапан і сідло повинні мати по всій довжині кола фаски рівну матову смужку а 1,5 мм.
Якість притирання перевіряють так же приладом, що створюють над клапаном надлишковий тиск повітря. Після досягнення тиску 0,07 МПа воно не повинно помітно знижуватися протягом 1 хв.
У випадку, коли відновити фаски сідел притиранням не вдається, сідла баньки з наступним шліфуванням і притиранням. Після зенкування робочі фаски сідел клапанів шліфують абразивними колами під відповідний кут, а потім притирают клапани. При наявності на фаське раковин і при ослабленні посадки сідла в гнізді головки блоку його упресовують за допомогою знімача, а отвір розточують під сідло ремонтного розміру. Виготовлені з високоміцного чавуну. сідла ремонтного розміру запресовують за допомогою спеціальної оправлення в попередньо нагріту головку блоку, а потім зенковки формують фаску сідла.
Характерними несправностями клапанів є знос і раковини на фаське клапана, знос і деформація стрижнів клапанів, знос торця клапана. При дефектації клапанів перевіряють прямолінійність стрижня і биття робочої фаски головки щодо стрижня. Якщо биття більше допустимого, клапан правлять. При зносі стрижня клапана його шліфують під один з двох передбачених ТУ ремонтних розмірів на бесцентрово-шліфувальному верстаті. Зношений торець стрижня клапана шліфують «як чисто» на заточний верстаті.
Для шліфування зношеної фаски використовують верстат моделі Р108. На ньому ж шліфують циліндричну поверхню зношених штовхачів під один з двох передбачених ТУ ремонтних розмірів, зношені сферичні поверхні штовхачів і коромисел.
На великих АТП і в автотранспортних об'єднаннях, що мають спеціалізовані ділянки по відновленню деталей, здійснюють ремонт колінчастих та розподільних валів. Зношені корінні і шатунні шийки колінчастих валів, а також опорні шийки розподільних валів шліфують під ремонтні розміри на кругло шліфувальному верстаті. Після шліфування шийки колінчастого і розподільного валів полірують абразивною стрічкою або пастою ГОІ. Зношені кулачки розподільного вала шліфують на копіювально-шліфувальному верстаті.
Система охолодження. Зовнішніми ознаками несправності системи охолодження є перегрів або надмірне охолодження двигуна, втрата герметичності. Перегрів можливий при нестачі охолоджуючої рідини в системі. Особливо це проявляється при застосуванні антифризів, які спінюються через наявність у системі повітря і уповільнюють відвід тепла. Для запобігання замерзання антифризу необхідно підтримувати його нормативну щільність. Так, при 20 ° С щільність антифризу А-40 повинна бути 1,067-1,072 г/см3, а антифризу Тосол А-40 1,075-1,085 г/см3
Ефективність роботи системи охолодження також знижується при ослабленні натягнення ременя вентилятора. Натяг ременя двигуна ЗМЗ-53 регулюють зміною положення натяжного ролика. При зусиллі 30-40 Н прогин ременя повинен бути 10-15 мм. У двигуна КамАЗ-740 регулювання виробляють зміною положення генератора. При зусиллі 40 Н прогин ременя повинен бути 15-22 мм.
Несправний термостат також може бути причиною неправильного функціонування системи охолодження. Рідинні термостати вантажних автомобілів при втраті герметичності заповнюють 15%-ним розчином етилового спирту і запаюють м'яким припоєм.
На легкові автомобілі сучасних конструкцій, як правило, встановлені порошкові (фракція церезину у суміші з алюмінієвою пудрою) термостати. При відмові їх замінюють на нові. Перевіряють термостати в гарячій воді. Для порошкового термостата, наприклад автомобіля АЗЛК-2141, температура початку відкриття клапана 81  5 ° С. За початок відкриття клапана зчитується його переміщення на 0,1 мм. Повністю відкритий термостат повинен бути при 94 ° С (хід клапана не менше 6 мм).
До несправностей радіатора в основному відносяться, утворення накипу і втрата герметичності.
В умовах АТП накип видаляють для двигунів з чавунною головкою розчином каустику (700-1000 г каустику та 150 г гасу на 10 л води), для двигунів з головкою і блоком з алюмінієвого сплаву - розчином хромпика або хромового ангідриду (200 г на 10 л води ) Розчин заливають у систему охолодження на 7-10 год, потім пускають двигун на 15-20 хв (на малій частоті обертання) і розчин зливають. Для видалення шламу система промивають водою в напрямку зворотному циркуляції охолоджуючої рідини.
Герметичність відновлюють пайкою місць ушкодження. Сильно пошкоджені трубки замінюють на нові або видаляють (заглушають), місця встановлення пропаивают. Допускається заглушати не більше 5% трубок і встановлювати нових не більше 20%.
Пайка радіаторів з латунних сплавів складностей не викликає. Важче ремонтувати радіатори зі сплавів алюмінію. Для цього використовують газові пальники, присадний матеріал - дріт СВАК5 діаметром 3-4 мм, прутковий припій марки 34А, порошкоподібний флюс Ф-34А. Підготовлене для пайки місце нагрівають полум'ям пальника до 400-560 ° С. Якщо деталь недостатньо прогріта, то припій не буде рівномірно розподілятися по поверхні, а буде збиратися окремими напливами. Температуру нагрівання зони пайки на практиці з хорошою точністю можна визначити дерев'яною паличкою. При зіткненні з нормально нагрітою поверхнею паличка обвуглюється і залишає темний слід.
Перед установкою на автомобіль герметичність радіатора відчувають стисненим повітрям під тиском 0,1 МПа протягом 3-5 хв. При випробуванні водою тиск повинен бути 0,1-0,15 МПа.
Мастильна система. Зовнішніми ознаками несправності системи є втрата герметичності, забруднення олії і невідповідність тиску в системі нормативним значенням: для автомобілів ГАЗ-53А, ЗИЛ-130 при швидкості 40-50 км / год на прямій передачі тиск у системі має бути 0,2-0,4 МПа. При зниженні тиску на холостому ходу до 0,09-0,04 МПа у ГАЗ-53А і 0,06-0,03 МПа у ЗІЛ-130 загоряється сигнальна лампа на щитку приладів. У прогрітому двигуні КамАЗ-740 при 2600 об / хв колінчатого валу тиск повинен бути 0,45-0,5 МПа,
Автомобільні покажчики тиску масла можуть мати значну похибку, тому періодично їх свідчення треба порівнювати з показаннями механічного манометра, встановлюваного на місце масляного датчика.
У процесі роботи в мастильної системі накопичуються опади, що складаються з продуктів неповного згоряння палива й окислення масла. Присадки масел також сприяють відкладенням. Нові масла, заливаються при технічному обслуговуванні, мають миючі властивості і частково вимивають відкладення, забруднюючи тим самим масло. Тривала робота двигуна на холостому ходу при низьких температурах води і олії сприяє інтенсивному осадкообразованіе. Подальша робота двигуна при високих навантаженнях і температурах викликавши перетворення м'яких відкладень в тверді. Осадкообразованіе викликає забивання маслопроводу, задир вкладишів, залягання кілець і т, д.
Видалення опадів, тобто промивка системи змащення, є необхідною технологічною операцією, особливо при сезонному перекладі роботи двигуна на олію іншої марки. Промивання уповільнює погіршення фізико-хімічних показників моторного масла, підвищує компресію двигуна (при пробігу більше 100 тис. км) за рахунок більш вільного положення кілець на поршні, зменшує витрату палива і чад масла, забезпечує краще функціонування мастильної системи.
Промивання системи проводять масловязкімі маслами (6-8 мм2 / ^) із спеціальними присадками. У СРСР це масло ВНИИНП-113 / 3; фірма «ФІАТ» рекомендує промивне масло «Оліофіат Л-20»; фірма «Шелл» випускає масло «Шелл Донакс».
Послідовність промивання системи наступна:
-Злити відпрацьоване масло при гарячому двигуні;
-Залити промивне олію до нижньої мітки щупа;
-Запустити двигун (уникаючи різких прискорень) і дати попрацювати приблизно 20 хв на малій частоті обертання;
-Злити промивне масло;
-Очистити і промити гасом фільтри, замінити їх елементи;
-Залити свіже масло, завести двигун і дати йому попрацювати на малій частоті, щоб масло заповнило. Всю систему;
-Перевірити рівень масла і при необхідності довести його до норми.
Промивне масло після відстоювання можна ще використовувати 1-2 рази.
При відсутності промивних мастил, як виняток, можна використовувати літнє дизельне паливо. Час промивки в цьому випадку не більше 5 хв.
Знижений тиск у системі є результатом недостатнього рівня масла, розрідження масла або застосування масла зниженої в'язкості, засмічення сітки маслозаборніка, фільтрів, зносу ряду. Деталей, заїдання редукційного або перепускного клапанів у відкритому положенні. На автомобілях КамАЗ при відкритті перепускного клапана загоряється сигнальна лампа.
Підвищений тиск є результатом застосування олії з підвищеною в'язкістю, наприклад, літнього у зимовий період, заїдання редукційного клапана в закритому стані.
Надійність роботи мастильної системи багато в чому залежить від стану фільтрів. Більшість сучасних двигунів має два фільтри: повнопотоковий (грубої очистки) і відцентровий (тонкої очистки).
При ТО-2 у полнопоточного фільтрів замінюють фільтрувальні елементи, а відцентрові розбирають, оглядають і промивають.
У звичайних умовах експлуатації, коли центрифуга працює справно, у ковпаку ротора після 10-12 тис. км пробігу накопичується 150-200 г відкладень, у важких умовах - до 600 г (4 мм товщини шару відкладень відповідає приблизно 100 г). Відсутність відкладень вказує, що ротор не обертався, і бруд вимита циркулює олією. На автомобілі ЗІЛ-130 це може бути із-за сильної затягування смушевій гайки кожуха, на автомобілях КамАЗ в результаті мимовільного відвертання гайки кріплення ротора.
Періодичність заміни масла призначають залежно від марки мастила і моделі автомобіля. Рівень масла перевіряють через 2-3 хвилин після зупинки двигуна. Він повинен бути між мітками маслоізмерітельного щупа.
Система живлення бензинових двигунів. Хоча на систему харчуванні доводиться не більше 5% відмову і явних несправностей по автомобілю, стан її основного елемента - карбюратора є визначальним для забезпечення паливного економічності (за останніми даними, середній перевитрата палива з-за не виявлених за зовнішніми ознаками несправностей становить 10-15% ) і допустимої концентрації шкідливих компонентів у відпрацьованих газах. До явних несправностей відносять порушення герметичності і текти палива з паливних баків і паливопроводів, «провали» двигуна при різкому відкритті дросельної заслінки через погіршення функціонування прискорювального насоса; до неявним - забруднення (підвищення гідравлічного опору) повітряних фільтрів, прорив діафрагми і не герметичність клапанів бензонасоса, порушення герметичності голчастого клапана і зміна рівня палива в камері поплавця, зміна (збільшення) пропускної здатності жиклерів, неправильне регулювання холостого ходу.
Виявлення неявних несправностей карбюратора і бензонасоса проводиться ходовими і стендовими випробуваннями, а також шляхом оцінки стану окремих елементів після зняття карбюратора і його профілактичної перебирання і випробувань у цехових умовах.
При ходових випробуваннях, які рекомендується здійснювати при русі автомобіля з постійною швидкістю на мірному горизонтальній ділянці шосе або на основі ретельного обліку витрати палива в процесі звичайної експлуатації, оцінюють економічність за допомогою різних витратомірів. Перевищення нормативу економічності (при справному запаленні) тут вказує на раз регулювання головної дозуючої системи. Більш зручно подібні випробування з охопленням всіх діапазонів роботи карбюратора (включення другої камери і економайзера) проводити на стенді з біговими барабанами (див. розд. 9.6). При цьому також можливе отримання інформації про ступінь невідповідності пропускної здатності жиклерів головної дозуючої системи економічним режимам.
Ознакою «економічності» є стійка робота карбюратора на постійних і змінних навантажувальних режимах тільки при повному прогріві двигуна і карбюратора. Якщо ж стійка робота спостерігається вже на холодному або мало прогрітому двигуні, то це свідчить про неприйнятний перезбагачення суміші. До перезбагачення суміші призводить також не герметичність голчастого клапана поплавковою камери. Ознакою останнього є, як правило, утруднений «запуск» двигуна через переповнення поплавковою камери. При відсутності оглядових вікон чи контрольних пробок переповнення можна виявити візуально за підтікання палива в дифузор після зупинки двигуна, для чого необхідно попередньо демонтувати повітряний фільтр.
В умовах цеху у карбюратора, крім герметичності голчастого клапана і рівня палива в камері поплавця, перевіряють також пропускну здатність жиклерів і герметичність клапана економайзера. У бензонасосів перевіряють створюване розрідження (не менше 50 кПа), натиск (17-30 кПа) і продуктивність (0,7-2,0 л / хв), а також наявність ушкоджень діафрагми. Зазначені види випробувань можна здійснювати як на окремих пристроях і приладах, так і на спеціальних стендах комбінованих (типу «Карбютест-стандарт» виробництва ВНР).
Найбільш відповідальною є перевірка пропускної здатності жиклерів, вимірюваної в кількості води в кубічних сантиметрах, що протікає через дозуюче отвір жиклера за 1 хв під напором водяного стовпа 1м ± 2 мм при температурі (20  l) ° C. На основі зазначених вимірювань можна не тільки перевіряти відповідність жиклерів паспортними даними, а й здійснювати індивідуальну «підгонку» пропускної спроможності паливних жиклерів головної дозуючої системи для кожного карбюратора для забезпечення економічних режимів роботи (на основі даних ділянки діагностування або випробувань карбюратора на 'безмоторних установках). У карбюраторів з вакуумним приводом економайзера перевіряють також опір тиску його відкриття і закриття, які мають становити 13 і 16 кПа відповідно.
Останнім часом все більшого значення набувають безпосередні випробування двигуна автомобіля на економічність на ділянці діагностування, на основі яких також можна отримати кількісні дані про зміну пропускної здатності жиклерів головної дозуючої системи.
Система живлення дизелів. На систему харчування припадає до 9% несправностей автомобілів з дизельними двигунами. Характерними несправностями є:
порушення герметичності і текти палива, особливо паливо проводів високого тиску; забруднення повітряних і особливо паливних фільтрів; попадання масла в трубонагнетатель; знос і разрегуліровка плунжерних пар насоса високого тиску, втрата герметичності форсунок і зниження тиску початку підйому голки; знос вихідних отворів форсунок, їх закоксовиваніє і засмічення. Ці несправності призводять до зміни моменту початку подачі та вприскування палива, нерівномірності роботи паливного насоса за кутом і кількості палива, що подається, погіршення якості розпилювання палива, що перш за все викликає підвищення димності відпрацьованих газів і в незначній мірі призводить до підвищення витрат палива і зниження потужності двигуна ( на 3-5%).
Контроль системи харчування включає в себе: перевірку герметичності системи та стану паливних і повітряних фільтрів, перевірку топливоподкачивающего насоса, а також насоса високого тиску і форсунок.
Не герметичність частини системи, що знаходиться під високим тиском, перевіряється візуально за підтікання палива при працюючому двигуні. Не герметичність впускний частини (від бака до топливоподкачивающего насоса), що приводить до підсосу повітря і порушення роботи топливоподкачивающем апаратури, перевіряють за допомогою спеціального приладу-бачка. Частина магістралі, що знаходиться під низьким тиском, можна перевірити на не герметичність і при непрацюючому двигуні шляхом опресування ручним топливоподкачивающим насосом. Стан сухих повітряних фільтрів, що встановлюються на всіх останніх моделях автомобілів, перевіряють за розрідженню за фільтром за допомогою водяного пьезометра (повинно бути не більше 700 мм вод. Стовпа).
Контроль насоса високого тиску і форсунок безпосередньо на автомобілі проводять при перевищенні двигуном норм з димності і з метою виявлення несправностей і оптимізації технічних впливів з обслуговування і ремонту паливної апаратури. Найбільшого поширення набув метод, заснований на аналізі зміни тиску, що фіксується за допомогою спеціального датчика, встановленого у форсунки в розрив нагнітального паливопроводу. Діагностування за вказаною методом здійснюється за допомогою спрощених аналогових приладів з одним вбудовуваним датчиком і стробоскопом (типу К261), що забезпечують визначення частоти обертання колінчастого вала двигуна, установочного кута випередження упорскування палива, можливості перевірки якості роботи регулятора частоти обертання і автоматичної муфти випередження впорскування палива, а також тиску початку впорскування і максимального тиску впорскування по кожному циліндру (при перестановці датчика). Менше поширення мають дизель-тестери з осцилографом і одночасною установкою датчиків на всі форсунки через складнощі установки і зняття датчиків.
За відсутності коштів діагностування для зниження димності необхідно провести трудомісткі профілактичні роботи, в першу чергу по форсунках і насосу високого тиску з їх зняттям і подальшої перебиранням і випробуваннями в умовах цеху. Знята форсунка перевіряється, на герметичність при тиску 30 МПа, при цьому час падіння тиску від 28 до 23 МПа має бути не менше 8 с, на початок підйому (тиск вприскування), яка повинна складати (! 6,5 4 - 0,5) МПа для двигунів КамАЗ, (14,7 +0,5) МПа і для двигунів ЯМЗ; на якість розпилу, який повинен бути чітким, туманообразного і рівним за поперечним перерізом конуса, мати характерний "металевий" звук. Тиск впорскування форсунки регулюють шляхом зміни товщини регулювальних шайб, встановлених під пружину, або за допомогою регулювальної гайки.
Найбільш складною і відповідальною є цехова перевірка і регулювання насоса високого тиску на початок подачі, її рівномірність і власне подача палива, здійснювана на спеціальних стендах. Неточність інтервалу між початком подачі палива кожною секцією щодо першої не повинна перевищувати: fc20 ', а нерівномірність при установці рейки в положення максимальної подачі - не більше 5%, На стенді регулюються пускова і максимальна циклова подача палива, а також робота регулятора палива (вимикання подачі палива при зупинці двигуна, автоматичне вимкнення подачі палива при встановлених максимальній частоті обертання колінчастого вала двигуна і частоті початку роботи автоматичного регулятора).
Монтаж насоса високого тиску на двигуни виробляють за допомогою моментоскопа - скляний трубки з внутрішнім діаметром 1,5 - 2,0 мм, що встановлюються на вихідному штуцері 1-й або попередньої по одному роботи секції насоса, по появі палива в якій виробляється закріплення муфти приводу таким чином, щоб кут випередження становив 16-19 ° до ВМТ 1-го циліндра. Виконання зазначених робіт забезпечує (при правильному регулюванні клапанів і хорошою компресії в циліндрах двигуна) мінімальну димність і максимальну економічність роботи дизеля в гарячому стані
1.2.3 Коротка характеристика лінії (зони), відділення ТО (ТР)
За нормами проектування в одному приміщенні можуть розташовуватися цеху, з ремонту агрегатів, двигунів і слюсарно-механічний. Однак, на практиці відзначається тенденція до розташування їх в окремих приміщеннях. Крім того, для нормального функціонування агрегатного цеху та цеху ремонту двигунів передбачається окремо розташований мийний або мийно-розбірний ділянку. Двигуни і агрегати, як найбільш важкі об'єкти ремонту, а також тісний технологічний зв'язок між зоною поточного ремонту, зумовлюють розміщення цих цехів по можливості ближче до постів зони ТР.
Роботи з ТР виконуються за потребою, яка виявляється в результаті спостереження за роботою автомобіля на лінії, в процесі контрольно-діагностичних робіт і при виконанні ТО.
Існую два методи ТР: агрегатний та індивідуальний. Найбільш перспективним є агрегатний метод тому він дозволяє скоротити час простою автомобіля і дає можливість організувати ремонт механізмів, вузлів і двигунів поза авторемонтного підприємства - на спеціалізованих ремонтних підприємствах. Проте слід враховувати, що при такому методі ТР необхідно мати незнижуваний фонд оборотних агрегатів, що задовольняють добову потребу авторемонтного підприємства.
Ділянка з ремонту двигунів перебувати безпосередньо у виробничому комплексі, поряд з іншими відділеннями, зонами, лініями з технічного обслуговування і ремонту автомобілів. Має площу 72 квадратних метра, включаючи площу для миття агрегатів, двигунів. Він розділений на дві зони: мийна і складальна (ремонтна).
Роботи на ділянці виконуються висококваліфікованими робітниками: два моториста 5-го і 4-го розряду відповідно, а при завантаженості ділянки залучається допоміжний слюсар 3-го розряду.
Ділянка має достатню кількість вікон, тим самим добре освітлений денним світлом.
Всі потребують ремонту двигуни надходять в ремонтну зону, де відбувається його ремонт, через мийну зону ділянки. Відремонтовані двигуни надходять на обкатний стенд, після чого в зону ТО і ТР де і встановлюється на автомобіль.
1.2.4 Аналіз позитивних сторін і недоліків лінії, зони,
ділянки
До позитивної сторони спроектованого ділянки з ремонту двигунів слід віднести її досить повне забезпечення механізованим устаткуванням, що призводить до зниження трудомісткості робіт і фізичних навантажень на ремонтних робітників.
Раціональна організація технології ТР, механізація ручної праці сприяє підвищенню продуктивності праці., Що в кінцевому рахунку відбивається на загальному технічному стані парку і на економічних показника роботи авторемонтного підприємства в цілому
До недоліків спроектованого ділянки ставитися необхідність використання висококваліфікованих робітників з більш високою оплатою праці для можливості виконання всіх видів робіт на належному рівні за порівняно невеликий виробничій програмі ТР
1.2.5 Організація контролю якості проведення ремонту двигуна
Контроль якості проведення ТО і ТР є частиною виробничого процесу. Кінцевою метою якого, в кінцевому рахунку, є попередження браку і підвищення якості виконуваних робіт. Об'єктивними показниками якості робіт є тривалість безвідмовної роботи автомобіля на лінії після ТО і ремонту.
Основні функції контролю якості ТО і ТР рухомого складу покладаються на відділ технічного контролю (ВТК). Фахівці ВТК на більшості підприємств основну увагу приділяють перевірці технічного стану автомобіля під час випуску на лінію повернення на підприємство, а також контролю якості робіт, що виконуються безпосередньо на автомобілі.
Після виконання ТО-1, ТО-2 і ТР контролюється не лише якість роботи, а й виконання прийнятого переліку операцій. Контроль здійснюється візуально із застосуванням переносних приладів, а також за допомогою наявного обладнання для діагностики. Застосування засобів діагностики дозволяє при мінімальних витратах часу об'єктивно оцінити якість виконуваних робіт і готовність автомобіля до випуску на лінію.
Кожен зібраний двигун прірабативают і випробовують на стенді. Спочатку двигун проходить холодну приработку з примусовим обертанням колінчастого вала від електроприводу протягом 20 хвилин. Потім гарячу припрацювання без навантаження-20 хвилин і гарячу припрацювання під навантаженням 25 хвилин.
При гарячої обкатці підтримується температурний режим 75 - 90 ⁰ С, контролюється тиск масла, яке повинно бути при 1000 об / хв коленвала не менше 2,5 кгс / см ^2. У процесі приробляння допускається рівномірний шум шестерень розподілу, легкий стукіт клапанів і штовхачів, а також утворення маслянистих плям і окремих ущільнень і з'єднань деталей з падінням не більше 1 краплі за 5 хвилин.
Двигун вважається прийнятим, якщо він задовольняє наступним вимогам:
· Пускається зі стартера з двох-трьох обертів колінчастого вала;
· Після прогріву стійко працює без перегріву і перебоїв на малих і середніх оборотах
· Не зупиняється і не дає перебоїв при переході з великих обертів на малі і навпаки
· Рівномірно працює все циліндри при всіх навантаженнях і оборотах
· Додавання масла знаходиться в зазначених межах.

1.3 Організаційно-технологічна частина
1.3.1 Розрахунок облікового парку автомобілів
Розрахунок облікового парку автомобілів виділяється за формулою:

- Сумарна трудомісткість парку автомобілів по даному виду обслуговування
- Середня трудомісткість парку по даному виду обслуговування
Таблиця 1: Нормативи трудомісткості технічного обслуговування та поточного ремонту рухомого складу

Марка а / м	ЄВ чол / год	ТО-1 чол / год	ТО-2 чол / год	ТР чол / год / 1000 км
КамАЗ 5320	0,50	3,4	14,5	8,5
Урал 4310	0,55	3,8	16,5	6,0
Середня	0,52	3,6	15,5	7,25

Для ТО-2 складе:

- Сумарна трудомісткість парку автомобілів на ТО-1
- Середня трудомісткість парку на ТО-1


К1 - Категорія умов експлуатації враховується і впливає на періодичність ТО, ресурси до капітального ремонту і трудомісткість ТР. (Приймаю К1 = 1,2)
К2 - Модифікація рухомого складу та особливості організації його роботи, (автомобілі з причепами, самоскиди і т. д.), який застосовується для коригування трудомісткості ТО і ТР, пробігу до капітального ремонту, витрати запасних частин. (Приймаю К2 = 1,00)
К3 - Природно-кліматичні умови враховуються при визначенні періодичності ТО, питомої трудомісткості ТР і норм пробігу до капітального, які відповідно змінюються: з урахуванням агресивності навколишнього середовища при визначенні періодичності; питомої трудомісткості ТР; при визначенні ресурсів до першого капітального ремонту відповідно; витрат запасних частин .
К4 - враховує зміну трудомісткості ТР автомобілів в ремонті в залежності від пробігу автомобіля з початку експлуатації - віку. (Приймаю К4 = 1,00)
К5 - враховує рівень концентрації рухомого складу, тобто розміри АТП і виробничих об'єднань, а також разномарочность парків. Остання враховується кількістю технологічно сумісних, тобто потребують для ТО і ТР однакових засобів обслуговування (постів, обладнання), автомобілів в парку (не менше 25 в групі). (Приймаю К4 = 1,15)
Таблиця 2: Коефіцієнт коригування нормативів залежно від умов експлуатації - K1

Категорія умов експлуатації	Нормативи
	періодичність технічного обслуговування	питома трудомісткість поточного ремонту	пробіг до капітального ремонту	витрату запасних частин
III	0,8	1,2	0,8	1,25

Таблиця 2
Таблиця 3: Коефіцієнт коригування нормативів залежно від модифікації рухомого складу та організації його роботи - K2

Модифікація рухомого складу та організація його роботи	Нормативи
	трудомісткість ТО і ТР	пробіг до капітального ремонту	витрату запасних частин
Базовий автомобіль	1,00	1,00	1,00

Таблиця 3
Таблиця 4: Коефіцієнт коригування нормативів залежно від природно-кліматичних умов - К3

Характеристика району	Нормативи
	Періодичність технічного обслуговування	Питома трудомісткість поточного ремонту	Пробіг до капітального ремонту	Витрата запасних частин
Холодний К3 '	0,9	1,2	0,8	1,25
З високою агресивністю навколишнього середовища K3 "	0,9	1,1	0,9	1,1
Результуючий коефіцієнт	0,81	1,32	0,72	1,37

Таблиця 4
Таблиця 5: Коефіцієнти коригування нормативів питомої трудомісткості поточного ремонту K4 і тривалості простою в технічному обслуговуванні та ремонті K4 'в залежності від пробігу з початку експлуатації

Пробіг з початку експлуатації від нормального пробігу	Вантажні автомобілі
	K4	K4 '
Понад 0,75 до 1,00	1,2	1,2

Таблиця 5
1.3.2 Розрахунок виробничої програми по ТО і ТР
Розрахунок кількості ТО і ТР
Визначення періодичності ТО і ремонту
Норми пробігу до капітального ремонту (КР) і періодичність проведення ТО визначається на підставі чинного Положення.
пробіг до ТО-1 L ₁ = 3000 км
пробіг до ТО-2 L ₂ = 12000 км
пробіг до КР L _кр = 300000 км
Нормативи періодичності ТО і КР повинні коректуватися за допомогою коефіцієнтів:
k ₁ = 0,8 - коефіцієнт, що враховує категорію умови експлуатації;
k ₂ = 1 - коефіцієнт, що враховує тип рухомого складу;
k ₃ = 0,81 - Коефіцієнт, що враховує природно-кліматичні умови;
;
;
;
Так як постановка автомобіля на обслуговування проводиться з урахуванням середньодобового пробігу через ціле число робочих днів, то пробіг до ТО і КР повинні кратні середньодобовим пробігом і між собою. Дані коригування цих показників, нормативні та отримані величини зводяться в таблицю.

Таблиця 6: Коригування пробігів до ТО-1, ТО-2 і КР

Види пробігу	Позначення	Пробіг, км
		Нормативний, км	Відкоригований, км	Пробіг попереднього виду впливу х крит	Прийнятий до розрахунку
Середньодобовий	l cc	90			90
До ТО-1	L 1	3000	1944	90х21	1890
"ТО-2	L 2	12000	7776	1890х4	7560
"КР	L кр ср	300000	194400	7560х25	189000

Таблиця 6
Визначення кількості ТО і КР на один автомобіль за цикл
Відповідно до прийнятих позначеннями розрахунок кількості ремонту і ТО представляється у вигляді:
Капітальний ремонт за ЦВК
;
Кількість ТО-2 за цикл
;
Кількість ТО-1 за цикл
;
Кількість ЄО за цикл
;
Визначення кількості ТО і КР за рік
Оскільки пробіг автомобіля за цикл може бути більше або менше, ніж пробіг за рік, а виробничу програму підприємства зазвичай розраховують на річний період, необхідно зробити відповідний перерахунок. Для цього попередньо визначаємо коефіцієнт технічної готовності , Знаючи який можна розрахувати річний пробіг автомобіля (парку) і в результаті визначити річну програму з ТО і КР автомобіля. Коефіцієнт технічної готовності виражається наступною формулою:
,
де Д _ЕЦ - кількість днів експлуатації автомобіля (парку) за цикл Д _ЕЦ =
Д _рц - кількість днів простою автомобіля (парку) в ремонті і ТО-2 за цикл.
Число днів експлуатації автомобіля за цикл визначається з виразу:

Так як тривалість простою автомобіля в ТО і ТР у Положенні передбачається у вигляді загальної питомій масі на 1000 км, то кількість днів простою автомобіля за цикл Д _рц може бути виражена в наступному вигляді:
,
де Д _стр - питома простій автомобіля у ТО і ТР на 1000 км пробігу;
- Дні простою авто в КР (22 дні, положення)
- Дні простою ТО і ТР (Приймати 0,5 дня на 1000 км, положення)


Далі коефіцієнт використання парку :

- Кількість днів роботи парку за рік (робочий календар 2008)
- Кількість календарних днів у році

На підставі розрахованого значення коефіцієнти технічної готовності визначається річний пробіг автомобіля
;
За відомим значенням річний і циклового пробігів автомобіля визначається коефіцієнт переходу від циклу до року :
;
Кількість ТО і ремонтів на весь парк на рік становить:
Кількість КР в рік на весь парк а / м
;
Кількість ТО-2 на рік на весь парк а / м
;
Кількість ТО-1 на рік на весь парк а / м
;
Кількість ЄО в рік на весь парк а / м
;
де , і т.д. сумарні значення кількості технічних обслуговувань і ремонтів одномарочних автомобілів по парку.
Добова програма парку з ТО і ТР
Добова програма парку з ТО і ТР визначається з виразу:

де N _{i. Г}   - Добова кількість ТО і ремонтів по кожному виду окремо;
- Річна кількість ТО і ремонтів по кожному виду окремо;
Д _рг - число робочих днів у році виконують роботу в зоні ТО ТР.
Кількість КР на добу на весь парк а / м
;
Кількість ТО-2 на добу на весь парк а / м
;
Кількість ТО-1 на добу на весь парк а / м
;
Кількість ЄВ на добу на весь парк а / м
;
Визначення річної трудомісткості робіт з ТО і ТР на рік з наявністю на АТП постів діагностування
Річна трудомісткість ТО рухомого складу визначається за загальною формулою:
,
де N _{i. г} - річне число обслуговувань даного виду;
K _1, K _2, K _3, K _4, К ₅ - коефіцієнти (Таблиці 2-5)
- Розрахункова трудомісткість одиниці ТО даного виду. (Таблиця 1)
; Для ЄВ, ТО-1, ТО-2
; Для ТР./1000 км
Таблиця 7: Відкориговані коефіцієнти

Вид впливу	Нормативна трудомісткість (чол. / год)	Коефіцієнти коригування					Результуючий коефіцієнт	Прийнято до розрахунку (чол. / год)
		К1	К2	К3	К4	К5
t ЄВ	0,52		1			1,15	1,15	0,598
t ТО-1	3,6		1			1,15	1,15	4,14
t ТО-2	15,5		1			1,15	1,15	17,825
t ТР/1000 км	7,25	1,2	1	1,32	1,2	1,15	2,18592	15,84792

Таблиця 7
Загальна трудомісткість ЄВ

Загальна трудомісткість ТО-1

Загальна трудомісткість ТО-2

Нормативи трудомісткості СО становлять від трудомісткості ТО-2 70%

чол / год
Річна трудомісткість ТР по парку:

де - Річний пробіг парку автомобілів, км
t _{ТР -} розрахункова трудомісткість ТР на 1000 км, чол · год
річний пробіг парку автомобілів визначається за наступною формулою:

Визначаємо розрахункову трудомісткість ТР на 1000 км, чол · год

Таблиця 8 Розподіл трудомісткості за видами робіт

Види робіт	Трудомісткість
	Частка (%)	чол · год
ЄВ
Збиральні	80	1004
Мийні	20	251
Разом	100	1255
ТО-1
Діагностичні	14	434,7
Кріпильні	44	1366,2
Регулювальні	10	310,5
Мастильні, заправні, очисні	19	589,95
Електротехнічні	5	155,25
З обслуговування системи живлення	3	93,15
Шинні	5	155,25
Разом	100	3105
ТО-2
Діагностичні	11	470,58
Кріпильні	38	1625,64
Регулювальні	10	427,8
Мастильні, заправні, очисні	10	427,8
Електротехнічні	7	299,46
З обслуговування системи живлення	2,5	106,95
Шинні	1,5	64,17
Кузовні	20	855,6
Разом	100	4278

Таблиця 8
Таблиця 9: Зразкове розподіл трудомісткості ТР за видами робіт

Види робіт	Трудомісткість
	%	чол · год
ТР
Постові роботи
Діагностичні	2	340,853
Регулювальні	4	681,707
Розбірно-складальні	30	5112,8
Зварювально-жестяницкие	7	1192,99
Малярські	8	1363,41
Разом	51	17042,7
Дільничні роботи
Агрегатні	14	4678,38
Слюсарно-механічні	9	3007,53
Електротехнічні	4,7	1570,6
Акумуляторні	1,2	401,004
Ремонт приладів системи харчування	2,2	735,174
Шиномонтажні	2,2	735,174
Вулканізаційні (ремонт камер)	1,2	401,004
Ковальсько-ресорні	2	668,34
Медницкие	2	668,34
Зварювальні	1,2	401,004
Жестяницкие	1,3	434,421
Арматурні	4	1336,68
Шпалерні	4	1336,68
Разом	49	16374,3
Всього ТР	100	33417

1.3.3. Розрахунок штату для виконання робіт
Технологічно потрібну кількість робітників визначається за формулою:

де T _I - Обсяг робіт (трудомісткість) відповідної зони ТО, ТР, цеху, окремого спеціалізованого поста або лінії діагностування, чол · год;

Ф _М. - річний продуктивний фонд часу робочого місця (довідник, 2070, для АТП)

Для ТЕ-1:

Для ТО-2:
Для ТР:
Далі визначаю кількість штатних робочих

Ф _Р - річний фонд часу штатного робітника (при сорокагодинний тижня 1993 години, по робочому календарем 2008 року)

Для ТЕ-1:

Для ТО-2:
Для ТР:
1.3.4. Розрахунок кількості постів ТО і ТР
Визначаю ритм виробництва R:
Для ТО-1
Для ТО-2
де,
Т _ПР - Тривалість роботи зони на добу
N _ТО - кількість ТО-1, ТО-2 обслуговувань (на добу)
Такт виробництва визначається
Для ТО-1

Для ТО-2

де t _I - відкоригована трудомісткість даного виду одиниці ТО (Таблиця 7)
P _ti - Кількість штатних робітників, що одночасно працюють на посаді
t _пм - час переміщення автомобіля з поста на пост.
Визначаю кількість постів ТО-1, ТО-2:


- Коефіцієнт що враховує виконання на посаді додаткових нетрудомісткий робіт (застосовувати 0,9, методичні вказівки)
Загальна кількість постів у зоні ТР складе:

де T _ТРП - Річна трудомісткість постових робіт (Таблиця 9); - Коефіцієнт використання робочого часу посту. - Коефіцієнт, що враховує нерівномірність надходження авто на зони ТО; До _ТР - Частка обсягу робіт, що виконуються на посадах ТР в найбільш завантажену зміну Д _РГ - кількість робочих днів у році
Р _СР - середнє число робітників на посту; С - число змін;
Т _СМ - Тривалість робочої зміни
1.3.5. Таблиця і опис вибраного обладнання
Кількість необхідного обладнання розраховується за формулою:

- Річна трудомісткість по даному виду ТО або ТР
- Число робочих днів у році
- Тривалість робочої зміни
- Число робочих змін
- Число робочих, що одночасно працюють на даному обладнанні (1 чол)
- Коефіцієнт використання устаткування (прийняти 0,8, методичні вказівки)
Для ТО-1

Для ТО-2

Для ТР


Таблиця 10: Обране устаткування

№ п / п	Найменування устаткування	Тип і модель	Кількість (шт.)	Коротка технічна характеристика	Вартість в рублях
1.	Мийна установка	Стаціонар	1	2000 * 2200 * 1800, 80 кВт	24000
2.	Стенд для розбирання і складання двигунів	Стаціонар	2	1000 * 1500, 5 кВт	6000
3.	Кран балки	Стаціонар	1	9 кВт	20000
4.	Обкатний стенд	Стаціонар	1	1200 * 2500 * 1000, 65 кВт	12000
5.	Компресор	Стаціонар	1	80 кгс / см 2, 4 кВт, 500 * 500 * 1000	3500
6.	Стенд для притирання клапанів у головці двигуна	6601-19	1	Напівавтомат, електромеханічний, 1,7 кВт, 750 * 915 * 1680	4000
7.	Стенд для збірки головки циліндрів з клапанами	Стаціонар 70-7826-1516	1	Пневматичний, 1200 кгс, 6,3 кг / м 2, 460 * 500 * 290	2500
8.	Верстат для полірування циліндрів двигунів	Стаціонар	1	1200 * 1100 * 1000, 3 кВт	9500
9.	Верстат для розточки циліндрів двигунів	Стаціонар	1	1870 * 1100 * 1000, 5 кВт	18000
10.	Воздухораздаточная колонка	Стаціонар	1	500 * 500 * 500	800
11.	Верстат для розточки шатуна	Стаціонар	1	2235 * 880 * 1250, 3,6 кВт, 2000 об / хв	5000
12.	Заточний верстат	Стаціонар	1	400 * 200 * 300 2 кВт	4000
13.	Гайковерт		1	1,5 кВт
				Разом:	= SUM (ABOVE) 109800

1.3.6 Визначення площі ділянок постів
Площа зони ТО складе:


де F _a - площа зайнята автомобілем у плані;
П - кількість постів;
K _ПА = 5 - коефіцієнт щільності розміщення постів та обладнання;
Д - довжина автомобіля (Для розрахунку беру довжину а / м КамАЗ, так як вона більше довжини а / м УРАЛ, ширина однакова;
Ш - ширина автомобіля.
Для зон ТО-1 і ТО-2 площа становитиме по 98,5 м ²
Площа двох постів ТР = 197 м ²
Загальна площа постів ТО і ТР: 394 м ²
1.3.7 Опис планування ділянки з ремонту двигунів
Ділянка ремонту двигунів знаходиться безпосередньо на виробничому комплексі, рябому з іншими відділеннями, зонами з технічного обслуговування і ремонту автомобілів.
Ділянка ремонту двигунів має виробниче приміщення площею 72 квадратних метри. Ділянка розгрупувати на два виробничих приміщення, що з'єднуються між собою дверима. У жодному не відокремленому від зон ТО і ТР приміщенні відбувається мийка, а після ремонту і обкатка двигунів, тут встановлені мийна установка, обкатний стенд, стелажі для деталей. В іншому закритому приміщенні відбувається ремонт двигунів. У ньому встановлено обладнання, наведене в (Таблиці 10).
У будівлі застосована сітка колон 6 * 12. На ділянці встановлені кран-балки в першому і другому приміщенні, для переміщення важких запасних частин, і самого двигуна в цілому.
1.3.8 Організація ТО і ТР на ділянці
Схема технологічного процесу Т.О. і ремонту автомобілів
Під час повернення з лінії автомобіль проходить через контрольно-технічний пункт (КТП), де черговий механік проводить візуальний огляд автомобіля (автопоїзда) і при необхідності робить у встановленій формі заявку на ТР. Потім автомобіль піддається щоденному обслуговуванню (ЕО) і в залежності від плану-графіка профілактичних робіт надходить на пости загальної або поелементного діагностики (Д-1 або Д-2) через зону очікування технічного обслуговування та поточного ремонту або у зону зберігання автомобілів. Після Д-1 автомобіль надходить у зону ТО-1, а потім в зону зберігання. Туди ж прямують автомобілі після Д-2. Якщо при Д-1 не вдається виявити несправність, то автомобіль прямує на Д-2 через зону очікування. Після усунення виявленої несправності автомобіль надходить у зону ТО1, а звідти в зону зберігання.
Автомобілі, що пройшли попередньо за 1-2 дні діагностування Д-2, направляються в зону ТО-2 для планового обслуговування і усунення несправностей, зазначених в діагностичній карті, і звідти в зону зберігання.
1.4 Визначення енергетичних потреб ділянки
1.4.1 Освітлення
Площа скління:

- Площа скління
- Площа підлоги
= 0,25 - коефіцієнт освітленості
Z - Кількість віконних прорізів теоретично необхідне

- Площа віконних прорізів
Реально в цеху 3 вікна площею 9 м ²
Штучне освітлення. У темний час моторне відділення висвітлюється лампами денного світла по 2 шт. у світильнику потужністю 90 Вт кожна.
Розрахуємо необхідну кількість світильників:
;
W - Питома потужність Вт / м ² (приймати 15 - 20)
P - Потужність однієї лампи, Вт
n - Число ламп в світильнику, шт.
, Шт.
Звідси визначаю загальну потужність на електроосвітлення
, КВт / год;
n - кількість ламп, шт.
К _с - коефіцієнт попиту (0,6 -0,8)
Т _с - річна кількість годин використання світильників (прийняти 2100 год, Методичні вказівки)
кВт / год;
1.4.2 Опалення
У зв'язку зі складністю розрахунку, для полегшення опалення розраховую виходячи з витрати умовного палива:
кг;
q - Витрата умовного палива на 1 м ² будівлі на рік (прийняти 0,15 - 0,25 кг / м ^3, методичні вказівки)
V _н - обсяг приміщення, м ³
t _в - температура, необхідна всередині приміщення (10 ⁰ С);
t _н - зовнішня середня t ⁰ повітря (-32 ⁰ С)

h = 6 м - висота з стелею
, М ³
Підставимо отримані результати в формулу
, Кг
Переведемо з кілограм в тонни для зручності в подальших розрахунках
= 3110,4 / 1000 = 3,11, т
1.4.3 Вентиляція
У цеху використовуються припливна і витяжна вентиляція, а також димоотсоса.
Припливна вентиляція c вентилятором ВКР - 5, потужністю 0,75 кВт, частотою обертання 920 об / хв і продуктивністю 720 м ³ / год. Витяжна вентиляція застосовується у вигляді витяжки з вентилятором По-Ц14-46-3, 15, потужністю 1,1 кВт, частотою обертання 1500 об / хв і продуктивністю 900 м ³ / год. Димоотсоса відводять відпрацьовані гази з обкатного стенду.
Продуктивність вентиляції:
, М ³ / год
К - кратність об'єму повітря на годину (приймати 4)
V _n - об'єм приміщення, м ³
, М ³ / год
Для розрахунку витрат на вентиляцію використовую потужність застосованих електричних двигунів та їх продуктивності
Підраховую загальну потужність двигунів вентиляції, кВт
, КВт
1.4.4. Водопостачання
У моторному ділянці знаходиться мийна машина для миття вузлів і агрегатів з витратою води 250 л / год при спеціальному миючому засобі. Виробничі стічні води проходять очистку від містяться в них масел та інших з'єднань. Відповідно до санітарних норм, планую будівництво умивальників, душових кабін і туалетів виходячи і нормативів: 1 кран на 10 чоловік, 1 душова на 5 чоловік, 1 унітаз - 20 осіб. Разом виходить 3умивальніка. 5 душових кабін, 2 унітази. З них у розрахунки беру 1 умивальник, 1 душову, відповідно до норм СНіП витрата води на одного робочого 25 л / добу, витрата води на душ 40 л
Підраховую загальна витрата води за формулою
, Л
е ₂ - витрата води на робітника (25 л / добу);
е ₃ - витрата води на душ на годину (40 л)
е ₄ - витрата води на мийку в годину (250 л)
з ₂ - кількість годин роботи мийки на добу (3 години)
- Кількість годин роботи умивальника на добу (0,5 год)
Д _рг - число днів роботи на рік, д.
с - кількість годин роботи душу на добу (0,5 год)
i - Кількість душових сіток
, Л
Із загальної витрати води на гаряче водопостачання 30%, на холодне 70%
Е _х = Е * 70% = 195625 * 70% = 136937,5, л.
Е _г = Е * 30% = 195625 * 30% = 58687,5, л.
1.4.5 Електроенергія
Розраховую витрата силовий енергії
, КВт / год
- Загальна настановна потужність споживачів (Таблиця 11)
- Коефіцієнт одночасної роботи (0,2 - показує, що споживачі силової електроенергії працюють не одночасно)
- Річна кількість годин роботи (1993 год робочий календар за 2008 рік)

Таблиця 11 Споживачі силовий електричної енергії:

№ / № п / п	Найменування устаткування	Настановна потужність споживачів, кВт	Кількість споживачів	Загальна настановна потужність споживачів
1	2	3	4	5
1.	Мийна установка	80 кВт	1	80
2.	Стенд для збирання і розбирання двигунів	5 кВт	2	10
3.	Кран-балка	22 кВт	2	44
4.	Електродвигун витяжки	1,1 кВт	1	1,1
5.	Електродвигун припливної вентиляції	0,75 кВт	1	0,75
6.	Електродвигун компресора	4 кВт	1	4
7.	Гайковерт	1,5 кВт	2	3
8.	Обкатний стенд	65 кВт	1	65
9.	Стенд для притирання клапанів	1,7 кВт	1	1,7
10.	Верстат для розточки шатуна	3,6 кВт	1	1,7
11.	Верстат для розточки циліндрів двигунів	5 кВт	1	5
12.	Верстат для полірування циліндрів двигуна	3 кВт	1	3
13.	Заточний верстат	2 кВт	1	2
14.			Разом:	= SUM (ABOVE) 226,25 кВт

, КВт / год
1.5 Охорона праці, протипожежні заходи та охорона
природи
1.5.1 Техніка безпеки
Загальні заходи безпеки:
До самостійної роботи з ремонту автомобіля допускаються особи, які мають відповідну кваліфікацію, отримали вступний інструктаж на робочому місці з охорони праці, а також що пройшли перевірку електробезпеки. Слюсар, який не пройшов своєчасно повторний інструктаж з охорони праці та відповідну щорічну перевірку знань не повинен приступати до роботи. При вступі на роботу слюсар повинен проходити попередній медогляд, а в подальшому - періодичні медогляди, встановлені Міністерством охорони здоров'я.
Забороняється користуватися інструментом, пристосуваннями, обладнанням, поводження з якими слюсар не навчений.
Слюсар зобов'язаний дотримуватися правил внутрішнього трудового розпорядку, а також правила пожежної безпеки, затверджені на підприємстві. Палити дозволяється тільки в спеціально відведених місцях. Вживати спиртні напої та наркотичні речовини перед і (або) в процесі роботи забороняється.
Слюсар повинен знати, що найбільш небезпечними і шкідливими виробничими факторами, що діють на нього в процесі виконання робіт є:
· Легкозаймисті рідини їх пари, гази
· Етилований бензин
· Обладнання, інструмент, пристосування.
Легкозаймистий рідини їх пари, газ - при порушенні правил пожежної безпеки у поводженні з ними можуть стати причиною пожежі і вибуху. Крім того, пари і гази, потрапляючи в органи дихання, викликають отруєння організму.
Етилований бензин - діє отравляюще на організм, при вдиханні його парів, забруднення ним тіла, одягу, попаданні його в організм з їжею та питною водою.
Обладнання, інструмент, пристосування - при неправильному застосуванні можуть призвести до травм
Слюсар повинен працювати в спецодязі і в разі необхідності використовувати інші засоби індивідуального захисту.
Відповідно до Типовими галузевими нормами безплатної видачі робітникам і службовцям спецодягу, спецвзуття та інших засобів індивідуального захисту слюсареві видаються: Костюм віскозно-лавсановий, Фартух хлорвініловий, Чоботи гумові, Нарукавники хлорвінілові, Рукавиці комбіновані. При роботі з етилованим бензином додатково: Фартух гумовий, Рукавички гумові.
Слюсар повинен виконувати тільки роботу, доручену йому безпосереднім керівником. Під час роботи він повинен бути уважним, не відволікатися на сторонні справи та розмови.
Про помічені порушення вимог безпеки на своєму робочому місці, а також про несправності обладнання, пристосувань, інструменту та засобів індивідуального захисту слюсар повинен повідомити своєму безпосередньому керівнику і не приступати до роботи до усунення помічених порушень і несправностей.
Слюсар повинен уміти надавати долікарську допомогу потерпілому відповідно до інструкції з надання першої долікарської допомоги при нещасному випадку.
Про кожний нещасний випадок, очевидцем якого він був, слюсар повинен негайно повідомити адміністрації підприємства, а постраждалому надати першу долікарську допомогу, викликати лікаря або допомогти доставити потерпілого в медпункт або найближчий медичний заклад
Якщо нещасний випадок стався з самим слюсарем, він повинен по можливості звернутися в медпункт, повідомити про те, що трапилося адміністрації підприємства або попросити зробити це когось з оточуючих
Заходи безпеки перед початком роботи
Підготувати необхідні для роботи засоби індивідуального захисту. Одягти і заправити спецодяг, застебнути манжети рукавів. Отримати завдання на роботу у свого безпосереднього керівника. Не виконувати роботу без отримання завдання та на прохання водіїв або інших осіб
Оглянути і підготувати своє робоче місце, прибрати всі зайві предмети, не захаращуючи проходів.
Перевірити стан підлоги на робочому місці. Якщо підлога слизький або вологий, вимагати, що б його витерли або посипали тирсою, або зробити це самому.
Перевірити наявність та справність інструменту, пристроїв і устаткування. Не працювати несправним інструментом і пристосуваннями або на несправному обладнанні і не тільки виробляти самому усунення несправностей.
Перевірити наявність пожежного інвентарю на ділянці і в разі відсутності такого повідомити про це свого керівника.
Включити припливно-витяжну вентиляцію і в разі необхідності місцеву вентиляцію
Для виключення ураження електричним струмом електроінструменти заземлюють.
Заходи безпеки під час роботи
Приступаючи до роботи з технічного обслуговування і ремонту автомобіля, вжити заходів, що виключають проливання палива з паливного бака, паливопроводів і приладів системи живлення. Переконатися в тому, що закриті видаткові та магістральні вентилі і чи немає в газопроводах газу під тиском
При ремонті вжити заходів щодо запобігання іскроутворення шляхом зняття клем з акумуляторної батареї або його відключення спеціальним пристроєм.
Знешкодити перед розбиранням карбюратори і бензонасоси, що працюють на етилованому бензині, а також їх деталі гасом.
Проводити мийку деталей тільки в місцях, відведених для цієї мети. Мийні ванни з гасом після закінчення закривати кришками
Виробляти розбирання і ремонт у спеціальних верстатах або стендах. Користуватися тільки спеціальними пристосуваннями.
Продування клапанів, трубок і жиклерів паливної апаратури виробляти повітрям зі шланга або насосом. Продувати їх ротом забороняється. При продуванні деталей струменем повітря не направляти її на поруч працюючих людей або на себе.
Під час перевірки роботи форсунок на стенді не підставляти руку до розпилювача.
Перевірку надійності пуску двигуна і регулювання мінімальних обертів холостого ходу виробляти на спеціальних постах, обладнаних місцевим відсмоктуванням газів якщо пости, розташовані в приміщенні ТО.
Перед запуском двигуна перевірити, загальмований чи автомобіль стоянковим гальмом і чи є спеціальні упори (черевики) під колесами, чи встановлений важіль на перемиканнях передач (контролера) у нейтральне положення.
Для безпеки переходу через оглядові канави, а також для роботи спереду і з позаду автомобіля використовувати перехідними містками, а для спуску в оглядову канаву - спеціально встановленими для цієї мети сходами.
При попаданні етилованого бензину на шкіру негайно обмити облитий ділянку шкіри гасом, а потім вимити теплою водою з милом. Якщо етилований бензин (краплі або пари) потрапили в очі, промити їх теплою водою і негайно звернутися в медпункт або до лікаря.
Якщо спецодяг облита бензином, звернемося до свого безпосереднього керівника для її заміни
Заходи безпеки в аварійній ситуації
Призупинити роботу
Негайно повідомити керівництво автобази про сталося з ним, або з його вини травматичному випадку, а також про будь-якому нещасному випадку з участю інших працівників підприємства, свідком якого він був.
Взяти участь у ліквідації наслідків аварії
Надати потерпілому при нещасному випадку, першу, долікарську допомогу, допомогти доставити його в медпункт, за необхідності викликати медичних працівників на місце події.
Заходи безпеки після закінчення роботи
Після закінчення роботи слюсар повинен:
Вимкнути вентиляцію ит ​​обладнання.
Привести в порядок робоче місце, інструмент і пристосування, ретельно очистити від залишків етилованого бензину дрантям рясно змоченою бензином, а потім протерти сухою ганчіркою, після чого прибрати їх відведене місце.
Зливати залишки гасу та інших легкозаймистих рідин в каналізацію забороняється.
Зняти спецодяг і прибрати її в призначене для цього місце.
Своєчасно здавати спецодяг та інші засоби індивідуального захисту в хімчистку (прання).
1.5.2 Протипожежні заходи
У ремонтній зоні забороняється:
Користуватися відкритим вогнем, переносними горнами, паяльними лампами тощо У тих приміщення де застосовуються легкозаймисті горючі рідини (бензин, гас тощо), також в приміщеннях з легкозаймистими матеріалами (деревообробних, шпалерні і т.п.);
Мити деталі бензином і гасом у невстановлених місцях
Зберігати легкозаймисті рідини в кількості, що перевищує добову потребу
Ставити авто за наявності підсікання з бака, а також заправляти автомобіль паливом
Зберігати чистий обтиральний разом з використаним
Застосовувати переносні лампи без захисних сіток
Користуватися ломами при перекаткой бочок з пальним
Відкривати пробки бочок з легкозаймистими рідинами ударами металевих предметів (слід застосувати спецключ з кольорового металу)
Захаращувати проходи між стелажами і виходи з приміщень обладнанням, тарою і т.п.
Встановлювати в зоні автомобілі в кількості, що перевищує норму, або порушувати спосіб їх розстановки
Захаращувати запасні ворота, як всередині, так і зовні
На кожні 50 м ² повинен бути один вогнегасник, але не менше двох на кожне приміщення
У приміщення встановлюють ящики з сухим піском з розрахунку 0,5 м ³ на 100 м ² площі, але не менше одного на кожне окреме приміщення. Ящики фарбують у червоний колір і постачають лопатою і совком.
1.5.3 Гігієна праці і промсанітарії
Умови праці на авторемонтному підприємстві - це сукупність факторів виробничого середовища, які впливають на здоров'я працездатність людини в процесі праці. Ці фактори різні за своєю природою, формами прояву, характером дій на людину.
Серед них особливу групу представляють небезпечні та шкідливі виробничі фактори. Їх знання дозволяє попередити виробничий травматизм і захворювання, створити більш сприятливі умови праці, забезпечивши його безпеку.
Відповідно до ГОСТ 12.0.003-74 небезпечні та шкідливі виробничі фактори поділяються за своєю дією на людину такі групи: фізичні, хімічні, біологічні та психофізіологічні.
Фізичні небезпечні та шкідливі виробничі фактори, у свою чергу поділяються на: рухомі машини і механізми, рухомі частини виробничого обладнання, підвищена загазованість і запиленість робочої зони, підвищена або знижена температура навколишнього повітря, недостатня освітленість, крихти і задирки на деталях, інструменті і обладнанні.
Біологічно небезпечні та шкідливі виробничі фактори включають в себе: мікроорганізми бактерій, віруси, гриби, продукти їх життєдіяльності
Психофізіологічні небезпечні та шкідливі виробничі фактори поділяються на фізичні і нервово-психічні навантаження на людину.
Для усунення цих факторів на робочих постах і місцях роботи АТП передбачають огородження обертових частин деталей і устаткування, примусове опалення і вентиляцію, штучне освітлення приміщень, робота тільки з справним інструментом і пристосуваннями.
При роботі з отруйними або хімічно небезпечними матеріалами на робочих місцях передбачається примусова витяжна вентиляція, робота в спецодязі і захисних пристосуваннях.
У приміщеннях проводиться щоденна санітарне прибирання з застосуванням дезинфікуючого розчину. При АТП створюються кімнати психологічного розвантаження, так звані кімнати відпочинку. Механізується ручна праця, для зниження фізичних навантажень на ремонтних робітників. Слюсар повинен дотримуватися правил особистої гігієни. Перед прийомом їжі або курінням необхідно помити руки мити з милом, а після роботи з вузлами і деталями автомобіля, що працює на етилованому бензині, необхідно попередньо руки гасом. Входити до їдальні, червоний куточок і інші службові приміщення в спецодязі, що використовувалася при роботі з деталями автомобіля, який працював на етилованому бензині, забороняється.

1.5.4 Заходи з охорони природи
Відповідно до санітарних норм проектування промислових підприємств, запилений або забруднений отруйними газами повітря віддаляється місцевими вентиляційними пристроями і очищається перед викидом в атмосферу, з урахуванням місцевих природних умов. Для очищення повітря, що видаляється з приміщень, використовуються інерційні і відцентрові пиловідокремлювачі і фільтри різних конструкцій.
До інерційним пиловідокремлювачі відносяться осаджувальних камери простої дії, лабірінтовие і центробежние.Простие пилеосадочние камери застосовуються для осадження важкої пилу, розміром більше 0,001 мм. Відділення пилу в таких засноване на різкому зменшенні швидкості руху забрудненого повітря, при вході в камеру (до 0,5 м / сек), де порошинки, втрачаючи швидкість, осідають на дно. Якщо пил вибухонебезпечна, її попередньо необхідно зволожити.
Лабірінтовие пилеосадочние камери осаджують пил за рахунок раптового різкого зміни напрямку руху запиленого повітря. При цьому зважені частинки пилу, що мають силу інерції більше, ніж частки повітря, продовжують рухатися в заданому напрямі, вдаряючись об стінки лабіринтового пиловiддiлювачiв, втрачають швидкість і падають в пилозбірник або бункер. Ступінь очищення повітря в лабірінтових пиловідокремлювачі залежить від складу і концентрації забрудненого повітря.
Відцентрові пиловідокремлювачі призначені для осадження великої пилу і тирси. Принцип дії заснований на відцентровій силі, під впливом якої зважені частинки, притискаючись до зовнішніх циліндричним або конічним стінок пиловiддiлювачiв, втрачають швидкість і опускаються через нижню конічну частину до випускного отвору пиловідокремлювачі. Очищене повітря з дрібним пилом викидається вгору через випускний трубопровід. При неправильній експлуатації, пил в циклоні може вибухнути, тому встановлювати їх у виробничих будівлях заборонено.
Мультициклони - циклони малих розмірів. Величина відцентрової сили обернено пропорційна відстані частинки від осі циклону, тому в циклонах малого діаметра величина цієї сили зростає. Крім цього, разом зі зменшенням розмірів циклону зменшується відстань від внутрішньої циліндричної поверхні до зовнішньої стінки циклону, тобто зменшується шлях частинки до її осадження. Циклони меншого діаметру мають великий коефіцієнт очищення, тому їх рекомендується застосовувати для уловлювання дрібної, сухий і легкої пилу з повітря і газів. Продуктивність циклонів обмежена, тому кілька циклонів об'єднують в групи або батареї. Такі циклони отримали назву - батарейні.
Для очищення повітря від пилу в системах припливної вентиляції та кондиціонування повітря, промисловість виготовляє великий асортимент фільтрів. Крім того, виготовляються фільтри для очищення повітря від мікроорганізмів. У залежності від фільтруючого елемента фільтри підрозділяються на матерчаті, паперові, волокнисті і з фільтруючим матеріалом ФП, гідравлічні, електричні та акустичні або ультразвукові.
У гаражах і ремонтних майстерень виробничі стічні води забруднюються нафтопродуктами, лакофарбовими матеріалами, отруйними електролітами, деревними волокнами і т.п. Забруднені стічні води при зборі у водойму попередньо необхідно очищати і знешкоджувати, так як вони можуть являти собою серйозну екологічну небезпеку для водойм і грунтів.
Спосіб очищення стічних вод залежить від ступеня їх забруднення, що самоочищається здібності водойм, у які спускаються стічні води, і від використання цих водойм населенням.
Існують кілька способів очищення стічних вод: механічний, біологічний, фізико-хімічний і комбінований.
Температура стічних вод, що надходять у каналізацію не повинна перевищувати 40  С. Вміст шкідливих речовин, перед спуском в каналізацію, при механічному очищенню повинно бути знижено на 50-60%, після механічної очистки з біофільтрація на 90-95%.
Механічне очищення грязевідстійник стічних вод обов'язкове для автотранспортних підприємств з кількістю автомобілів понад 50 одиниць, а на базах централізованого обслуговування - за наявності десяти постів.
Грязевідстійник з ручним видаленням осаду очищають тижні, а з механічними засобами видалення опадів - щодня. Випуск стічних вод у водойми допускається після перевірки концентрації шкідливих речовин відповідно до СН 245-73.4 органами санітарного нагляду.
Зміст окису вуглецю у відпрацьованих газах більше встановленої норми сприяє забрудненню навколишнього повітряного середовища. Тому кількість окису у відпрацьованих газах не повинен перевищувати 20 мг/м3. Усередині салону і кабіни транспортних засобів, що перевозять людей, концентрація цих газів не повинна перевищувати встановленої норми.
На території підприємства відпрацьовані нафтопродукти та спецрідини зливаються і зберігаються в спеціальних ємностях. Періодично, у міру заповнення ємностей, нафтопродукти і спецрідини вивозяться на територію нафтопереробного заводу, де в наслідок переробляються .. Не підлягають ремонту вузли, агрегати і деталі автомобілів, складуються в спеціально відведеному місці. У міру накопичення здаються в пункт прийому брухту кольорових і чорних металів, і далі надходять на переплавку.

1.6 Економічна частина
1.6.1 Розрахунок річного фонду оплати праці
На ділянці працюють два робочих, один моторист шостого розряду, другий четвертого розряду з тарифними ставками 30,2 і 25,4 відповідно. Молодший обслуговуючий персонал - одна людина з окладом 2500 руб.
Для розрахунку зарплати працівників необхідно обчислити середньомісячний фонд робочого часу за формулою:
, Ч
Д _к - календарні дні (365 днів)
В - вихідні дні на рік (106 днів)
П - святкові дні в році (12 днів)
t _рд - Робочий час в день (8 годин)
t _рд - число передсвяткових днів на рік скорочених на 1 годину
, Ч
Для моториста 6 розряду
руб.
Для моториста 4 розряду
руб.
Тепер вважаємо середньомісячний фонд оплати праці з північними, районними та преміальними для мотористів і МОП
Для моториста 6 розряду
, Руб.
Для моториста 4 розряду
, Руб.
Молодший обслуговуючий персонал (1 чол).
руб.
Загальний фонд оплати праці складе:
ФОП = 11610,69 руб. + 9765,28 руб. +5875 Руб. = 27250,98 руб.
Річний фонд оплати праці складе:
ФОП = 27250 руб. * 12 міс. = 327011,712 руб.
Відрахування у позабюджетні фонди (єдиний соціальний податок) складе:
У пенсійний фонд (ПФРФ - 20%)
Фонд соціального страхування (ФССРФ - 2,9%)
Фонд обов'язкового медичного страхування (ФФОМС + ТФОМС = 3,1%)
Всього відрахувань 26% від фонду оплати праці
Відрахування складуть:
ПФРФ = 327011,71 руб. * 28% = 5450,20, руб.
ФССРФ = 27250,98 руб. * 4% = 790,28, руб.
ФОМС = 27250,98 руб. * 3,6% = 844,78, руб.
Разом ЕСН = 27250,98 руб. * 35,6% = 7085,25, руб.
Разом відрахувань на рік
ЕСН = 7085,25 руб. * 12 міс. = 85023,05 руб.
Витрати ділянки на рік
З _фот = ЕСН + ФОП = 85023,05 руб. + 327011,712 руб. = 412034,76 руб.
1.6.2 Розрахунок витрат на матеріали і запчастини
На матеріали:

- Норма витрат на 1000 км пробігу (200 руб.)
- Річний пробіг всіх автомобілів парку, км
руб.
На запчастини

- Норма витрат на запчастини (1100 руб.)
- Річний пробіг всіх автомобілів парку, км
К - коефіцієнт коригування (приймати 1,3)
, Руб.
1.6.3 Розрахунок витрат на електроенергію

Таблиця 11 Споживачі силовий електричної енергії:

№ п / п	Найменування устаткування	Настановна потужність споживачів, кВт	Кількість споживачів	Загальна настановна потужність споживачів, кВт	Ресурс обладнання, років	Вартість, руб.
15.	Комплект обладнання для Моторного ділянки, в тому числі				8	= SUM (ABOVE) 114400
16.	Мийна установка	80 кВт	1	80		24000
17.	Стенд для збирання і розбирання двигунів	5 кВт	2	10		6000
18.	Кран-балка	22 кВт	2	44		20000
19.	Електродвигун витяжки	1,1 кВт	1	1,1		1500
20.	Електродвигун припливної вентиляції	0,75 кВт	1	0,75		1500
21.	Компресор	4 кВт	1	4		3500
22.	Гайковерт	1,5 кВт	2	3		2100
23.	Обкатний стенд	65 кВт	1	65		12000
24.	Стенд для притирання клапанів	1,7 кВт	1	1,7		4000
25.	Верстат для розточки шатуна	3,6 кВт	1	1,7		5000
26.	Верстат для розточки циліндрів двигунів	5 кВт	1	5		18000
27.	Верстат для полірування циліндрів двигуна	3 кВт	1	3		9500
28.	Заточний верстат	2 кВт	1	2		2500
29.	Набори ключів					1500
30.	Стенд для збірки головки циліндрів з клапанами					2500
31.	Воздухораздаточная колонка					800
32.			Разом:	= SUM (ABOVE) 226,25 кВт

Розраховую витрата силовий енергії
, КВт / год
- Загальна настановна потужність споживачів (Таблиця 11)
- Коефіцієнт одночасної роботи (0,2 - показує, що споживачі силової електроенергії працюють не одночасно)
- Річна кількість годин роботи (1993 год робочий календар за 2008 рік)
, КВт / год
Витрати на силову енергію
, Руб. - Вартість 1 кВт для підприємств (2,5 руб.)
- Витрата силової електроенергії
, Руб.
Витрати на освітлення
, Руб. - Загальна витрата електроенергії на освітлення, розрахунок проведений в частині: 1.4 Визначення енергетичних потреб виробництва, пункт 1: освітлення.
- Вартість 1 кВт для підприємств (2,5 руб.)
= = 10160,6 , Руб.
1.6.4 Розрахунок витрат на опалення
Витрати на опалення розраховую за формулою:
, Руб.
С _від - Вартість 1 т умовного палива 10000 руб.
Р _від - витрата т умовного палива на опалення, розрахунок проведений в частині: 1.4 Визначення енергетичних потреб виробництва, пункт 2: опалення.
, Руб.
1.6.5 Розрахунок витрат на воду
Витрати на воду розраховую за формулою:
Витрати на холодну воду

Е - загальна витрата холодної води на рік (визначено в частині: 1.4 Визначення енергетичних потреб виробництва, пункт 5: водопостачання).
З _ВХ - вартість 1 м ³ холодної води (1 м ^​​3 води 10,6 руб. + 18% ПДВ = 12,51 руб.)
1 м ³ = 1000 л
, Руб. з ПДВ
Витрати на гарячу воду

Е - загальна витрата гарячої води на рік (визначено в частині: 1.4 Визначення енергетичних потреб виробництва, пункт 5: водопостачання);
З _ВГ - вартість 1 м ³ гарячої води (1 м ^​​3 води 94,4 руб. + 18% ПДВ = 111,39 руб.)
, Руб. з ПДВ
Витрати на очищення стоків на рік

Е - загальний витрат води на водопостачання (визначено в частині: 1.4 Визначення енергетичних потреб виробництва, пункт 5: водопостачання)
З _с - вартість 1 м ³ стоків (1 м ^​​3 води 51,13 руб. + 18% ПДВ .= 60,33)
, Руб. з ПДВ
Всього витрати на водопостачання складе:
, Руб.
1.6.6 Розрахунок витрат на амортизацію обладнання
Витрати на амортизацію
, Руб.
Ст. - Загальна вартість обладнання (114400 крб., Таблиця 10)
Нам - гарантійний термін служби всього обладнання 8 років (Таблиця 10)
, Грн. / рік
1.6.7 Розрахунок економічної ефективності зони
Таблиця 12 Статті витрат ділянки

№ п / п	Найменування джерела витрати	Сума на рік (грн.)
1.	Витрати на оплату праці	412034,76
2.	Витрати на матеріали	423000
3.	Витрати на зачасту	3024450
4.	Витрати на освітлення	25401,5
5.	Витрати на силову електроенергію	225458,12
6.	Витрати на опалення	31104
7.	Витрати на воду	20052,35
8.	Витрати на амортизацію	14300
9.	Разом	= SUM (ABOVE) = SUM (ABOVE) 4175800,73