Реконструкція моторного цеху автоколони з виготовленням стенду для притирання клапанів головки

5

1

1

1

1

1

1

3

2

2

__

__

1

__

__

__

3

2

2

1

1

__

1

1

1

__

__

6782

34365

1288

5000

1235

5120

1200

668

528

237

269

184

167

149

320

149

__

__

Разом:

16

8

8

56186

1475

КамАЗ-5320

_____

КамАЗ-53212

КамАЗ-53213

КамАЗ-5410

КамАЗ-5511

КамАЗ-55102

КамАЗ-551110

КамАЗ-65115

КамАЗ-65115 «О»

КамАЗ-5320 б / віз

2

1

1

4

30

1

1

2

1

1

__

1

__

2

20

__

__

1

__

1

2

__

1

2

10

1

1

1

__

__

10525

4750

2925

1725

25650

9725

5120

3874

1288

1115

235

190

117

115

269,7

130,4

320

149

184

123,9

Разом:

44

25

19

66697

1835

Моделі автобусів

Аі

А

А '

Σ L

Lс.с.

Основна

приводяться

штук

тисяч км

ЛАЗ-697

______

ЛАЗ-696 «Н»

4

2

2

__

2

2

60256

35258

300

1.3 Характеристика об'єкта реконструювання

Об'єкт представляє собою моторний цех автоколони. У цеху виконуються наступні види робіт: поточний ремонт карбюраторних (ЗіЛ-130, ЗМЗ-53) і дизельних (КамАЗ, ЯМЗ) двигунів, а так само капітальний ремонт двигунів. Площа об'єкту складає 72 м2. Режим роботи однозмінний з 700 до 1600, перерва на обід з 1200 до 1300. Загальне число робочих цеху становить 3 людини. Всі робітники мають V розряд. Двоє робітників займаються ремонтом карбюраторних двигунів, а один ремонтом дизельних двигунів.

У цеху є наступне обладнання: один стенд для розбирання дизельних двигунів, два стенди для розбирання карбюраторних двигунів, підвісна кран-балка, свердлильний верстат, верстат для шліфування клапанів.

Інструмент: Пневмогайковерти, лещата слюсарні, набір ключів і знімачів.

Форма оплати праці виробничих робітників відрядно преміальна.

З метою пожежної безпеки в цеху є два вогнегасники та ящик з піском.

Технологічний процес в моторному цеху полягає в наступному: при необхідності ремонту двигуна він знімається з автомобіля на посаді ТР і потім надходить у цех; в цеху двигун розбирають, проводиться виявлення несправностей і деффектація деталей; потім двигун збирають із заміною необхідних деталей. У цей час автомобіль простоює в зоні ТР, чекаючи поки відремонтують двигун.

Головний інженер

автоколони

начальник майстерень

Бригадир

Слюсар моторного

цеху

Малюнок 1 - Схема управління моторним цехом.

1.4 Техніко-економічне обгрунтування реконструювання

Відреконструйований моторний цех на відміну від існуючого на даний момент моторного цеху «Автоколони 1322» має суттєві зміни, як в організації управління виробництвом, так і в технологічному процесі. З метою поліпшення проведення ТР організація управління буде здійснюватися методом технологічних комплексів.

Даний метод заснований на формуванні виробничих підрозділів з ​​впровадженням центру управління виробництвом. Основні організаційні принципи цього методу полягають у наступному:

1 Управління процесом ТР у АТП здійснюється централізовано відділом управління.

2 Організація ТР у АТП засновано на технологічному принципі формування виробничих підрозділів, при якому кожний вид технологічного впливу виконується спеціалізованими підрозділами.

3 Підготовка виробництва (комплектування оборотного фонду; доставка агрегатів, деталей на робоче місце; забезпечення робочим інструментом) здійснюється централізовано комплексом підготовки виробництва.

Начальник

комплексу ТР ЦУП

Начальник

зони ТР

Бригадир моторного цеху

Слюсаря моторного цеху

Робоче місце 1 Робоче місце 2 Робоча місце 3

Рисунок 2 - Схема управління моторним цехом.

Технологічний процес буде заснований на агрегатному методі. Тобто при вступі до моторний цех двигуна для ремонту, його приймають, а в замін з проміжного складу видається заздалегідь відремонтований двигун, що усуває простій автомобіля в очікуванні, поки буде відремонтовано знятий двигун.

Все це сприятиме підвищенню якості ТР, скорочення часу простою автомобіля в ремонті.

Крім того в реконструйованому моторному цеху буде встановлено сучасне обладнання, а так само система вентиляції. Всі робочі місця будуть оснащені документацією (інструкції з експлуатації стендів, операційні карти на розбирання і т. д.)

2 Розрахунково-технологічний розділ

2.1 Розрахунок річної виробничої програми по ТР

2.1.1 Визначаємо кількість обслуговувань ТО-2 за рік

N г2 = [2, с.8] (1)

де ΣLГ - сумарний річний пробіг автомобілів в км, визначається за формулою

Σ LГ = 365 · А · L ср.п · α u [2, с.8] (2)

де А - списочное кількість автомобілів в АТП, одиниць;

L ср.п - середньодобовий пробіг, км;

α u - коефіцієнт використання автомобілів.

Σ LГ = 365.5.0, 485.237 = 209774,625, км (ЗіЛ-130),

Σ LГ = 365.4.0, 978.300 = 428364, км (ЛАЗ-697),

Σ LГ = 365.6.0, 978.320 = 685382,4, км (ЛіАЗ-677).

L кг - коректований пробіг в км, до ТО-2, визначається за формулою

L кг = L н2 · К1 · К3 [2, с.26] (3)

де L н2 - нормативний пробіг до ТО-2, км;

К1 - коефіцієнт умов експлуатації автомобілів;

К3 - коефіцієнт природно-кліматичних умов.

L кг = 12000.0, 9.1 = 10800, км (ЗіЛ-130),

L кг = 14000.0, 9.1 = 12600, км (ЛАЗ-697),

L кг = 14000.0, 9.1 = 12600, км (ЛіАЗ-677),

N г2 = підтримайте. (ЗіЛ-130),

N г2 = підтримайте. (ЛАЗ-697),

N г2 = підтримайте. (ЛіАЗ-677),

2.2 Розрахунок річного обсягу робіт

2.2.1 Визначаємо трудомісткість поточного ремонту в чол / год

tmp = [2, с.10] (4)

де - Нормативна трудомісткість ТР, чол / год;

К2 - коефіцієнт модифікації рухомого складу та організації його роботи;

К4 - коефіцієнт коригування нормативів питомої трудомісткості та тривалості простою в технічному обслуговуванні і поточному ремонті в залежності від пробігу з початку експлуатації;

К5 - коефіцієнт коригування нормативів трудомісткості технічного обслуговування та поточного ремонту в залежності від кількості обслуговувань і ремонтованих автомобілів на АТП і кількості технічно сумісних груп.

tmp = 4.0, 8.1.1.0, 7.1, 05 = 2,3, чол / год (ЗіЛ-130),

tmp = 6,5 · 0,8 · 1.1.0, 7.1, 05 = 3,8, чол / год (ЛАЗ-697),

tmp = 6,8 · 0,8 · 1.1.0, 7.1, 05 = 3,9, чол / год (ЛіАЗ-677).

2.2.2 Визначаємо загальну трудомісткість постових робіт поточного ремонту в чол / год

[2, с.11] (5)

де - Трудомісткість супутнього ремонту в чал / год, визначається за формулою

[2, с.10] (6)

де - Кількість обслуговувань ТО-1 за рік, визначається за формулою

[2, с.12] (7)

де - Коригування періодичності в км, до ТО-1, визначається за формулою

[2, с.25] (8)

де - Нормативний пробіг до ТО-1, км;

, Км (ЗіЛ-130),

, Км (ЛАЗ-697),

, Км (ЛіАЗ-677),

, Підтримайте. (ЗіЛ-130),

, Підтримайте (ЛАЗ-697),

, Підтримайте (ЛіАЗ-677).

t 1 - трудомісткість ТО-1 в чол / год, визначається за формулою

[2, с.9] (9)

де - Нормативна трудомісткість ТО-1, чол / год;

- Коефіцієнт механізації (0,8).

, Люд / год (ЗіЛ-130),

, Люд / год (ЛАЗ-697),

, Люд / год (ЛіАЗ-677),

, Люд / год (ЗіЛ-130),

, Люд / год (ЛАЗ-697),

, Люд / год (ЛіАЗ-677).

- Трудомісткість супутнього ремонту при проведенні ТО-2 в чол / год, визначається за формулою

[2, с.11] (10)

де t 2 - трудомісткість ТО-2 в чол / год, визначається за формулою

[2, с.12] (11)

де - Нормативна трудомісткість ТО-2, люд / год.

, Ал / год (ЗіЛ-130),

, Люд / год (ЛАЗ-697),

, Люд / год (ЛіАЗ-677),

, Люд / год (ЗіЛ-130),

, Люд / год (ЛАЗ-697),

, Люд / год (ЛіАЗ-677),

, Люд / год (ЗіЛ-130),

, Люд / год (ЛАЗ-697),

, Люд / год (ЛіАЗ-677).

2.3 Розрахунок числа виробничих робітників

2.3.1 Основні робочі, кількість осіб

[2, с.13] (12)

де Фр - фонд часу роботи робітника.

, Чол. (ЗіЛ-130),

, Чол. (ЛАЗ-697),

, Чол. (ЛіАЗ-677).

2.3.2 Річна трудомісткість допоміжних робітників у чол / год

[2, с.15] (13)

де КВС - частка допоміжних робітників від загальної трудомісткості (0,3).

, Люд / год

2.3.3 Кількість допоміжних робітників, кількість осіб

[2, с.16] (14)

, Чол.

2.4 Розрахунок площі цеху в м2

[2, с.20] (15)

де - Сумарна площа технологічного обладнання;

- Коефіцієнт щільності розміщення обладнання (3,5 - 4,5).

, М2

3 Конструкторський розділ

3.1 Пристрій і застосування пристосування

Стенд для притирання клапанів двигуна ЗіЛ-130 та перевірки якості даних робіт вдає із себе збірну конструкцію з металевих упорів (їх два) і дерев'яної підстави. Габаритні розміри стенду 900 × 360 × 290 мм. Стенд є переносним.

Стенд складається з наступних складових частин:

підставу 1 - виготовлено з соснової дошки товщиною 45 мм, довжиною 900мм і шириною 360мм і має 4 отвори діаметром 13 мм;

упори 2 - виготовлені зі сталі товщиною 3 мм і являють собою наступну зварену конструкцію: дві металеві пластини зварені між собою під прямим кутом, одна пластина шириною 150 мм і довжиною 65мм, інша - шириною 150 мм і длінной195 мм, обидві пластини мають отвори діаметром 13 мм. Зварне з'єднання виконується за допомогою напівавтоматичного зварювання.

Сталеві упори кріпляться до основи за допомогою болтів 3 та гайок 4. Між упорами встановлюється головка блоку циліндрів і кріпиться до них за допомогою болтів.

Головка блоку циліндрів на стенді встановлюється площиною роз'єму з блоком циліндрів вгору.

Так само до цього стенду додається ручний насос і заглушки для впускних і випускних каналів в головці блоку циліндрів, з вентилями для подачі стисненого повітря при перевірці герметичності клапанів. Заглушки виготовлені зі сталі товщиною 4 мм, в заглушках просвердлені отвори, в які встановлені вентилі з камер вантажних автомобілів.

Заглушки кріпляться до голівки блоку циліндрів за допомогою болтів і гайок. Щільність з'єднання заглушки з головкою блоку циліндрів забезпечується за допомогою гумових прокладок виготовлених за одне з вентилями.

Стенд виготовлений з відносно дешевих матеріалів (дерево, сталь). У ньому немає складних деталей, що вимагають спеціального обладнання для їх виготовлення, тому стенд може бути виготовлений на самому автотранспортному підприємстві, в результаті чого його собівартість мінімальна.

Даний стенд є настільним, що дозволяє розмістити його практично в будь-якому місці.

У порівнянні з механізованими стаціонарними стендами для притирання клапанів він займає набагато менше місця, в даному стенді відсутні механізовані вузли, що економить електроенергію і не ускладнює конструкцію стенду.

3.2 Інструкція по застосуванню стенду для притирання клапанів, головки блоку циліндрів двигуна ЗіЛ-130 та перевірки якості даних робіт

Перед початком робіт стенд встановлюють на верстат так, щоб він стояв стійко, і перевіряють стан кріпильних елементів.

1 За допомогою кран-балки головку блоку циліндрів встановлюють між упорами стенду (площиною роз'єму з блоком циліндрів вгору) так, щоб отвори на упорах і різьбові отвори в голівці блоку циліндрів збіглися, потім загортають болти в різьбові отвори в голівці блоку циліндрів, попередньо встановивши їх в отвори упорів.

2 відчіплюють кран-балку і відводять її так, щоб вона не заважала.

3 Після здійснення впливів на голівку блоку циліндрів, згідно технологічного процесу, головку знімають у зворотному порядку установки.

Всі деталі стенда необхідно перевіряти перед кожним його застосуванням.

4 Техніко-економічні розрахунки

4.1 Обгрунтування типу виробництва

Тип виробництва визначається багатьма чинниками, основними з яких є величина річної програми, її трудомісткість, сталість завантаження обладнання однієї і тієї ж операції, спеціалізації робочих місць. Для аналізу ступеня спеціалізації можна розраховувати коефіцієнт, який визначається за формулою:

= , [3, с4] (16)

де t - Среднеопераціонное час за цією операцією, визначається шляхом ділення суми часу по всіх операціях на число операцій;

r - такт випуску даної деталі, що визначається за формулою:

, [3, с4] (17)

де F об. - Корисний плановий фонд роботи обладнання, розрахований за наступною методикою:

((365 - 116) · 8 - 8). 1. 0,95 = 1885 годин, [3, с4] (18)

де 365 - календарний фонд часу на рік;

116 - кількість святкових і вихідних днів;

8 - тривалість робочого дня в годинах;

8 - скорочений робочий день у передсвяткові дні в годинах;

1 - кількість змін;

0,95-коефіцієнт, що враховує час на плановий ремонт 5%;

N - річна програма.

r ,

Kcp

K СР <1, значить виробництво буде серійне.

Серійним називається таке виробництво, у якому виготовляється більш широка номенклатура виробів, причому вироби кожного найменування випускаються періодично повторюваними партіями (серіями). У серійному виробництві обробка деталей, складання виробів здійснюються партіями, на які розбивається кожна серія при запуску у виробництво.

На такому підприємстві за кожним робочим місцем закріплюються кілька періодично повторюваних операцій.

4.2 Розрахунок необхідної кількості обладнання та визначення коефіцієнта його завантаження

Кількість серійних місць при серійному виробництві визначається за наступною формулою

, [3, с.4] (19)

де Кв - запланований коефіцієнт виконання норм;

N - програма;

F про - корисний фонд роботи обладнання;

t шт-трудомісткість виготовлення деталі.

C pacч1 = 0,006,

Cpacч2 = 0,02,

Cpacч3 = 0,04.

Округлюємо до цілого числа кількості обладнання, отримане за розрахунком, є прийнятим кількістю устаткування (Спрін.).

Коефіцієнт завантаження обладнання кожного типу визначається за формулою

Кз = %, [3, с.5] (20)

При серійному виробництві рекомендована завантаження в середньому не менше 70%.

Кз1 = % = 0,6%,

Кз2 = % = 2%,

Кз3 = % = 4%.

Так як дана програма не дає достатньої завантаження обладнання, обладнання завантажується іншими деталями

t ШТ1 = 92527 хв.

t ШТ2 = 98852 хв.

t ШТ3 = 94008 хв.

Cрасч1 = 0,7,

Cрасч2 = 0,8,

Cрасч3 = 0,8,

Кз1 = % = 70%,

Кз2 = % = 80%,

Кз3 = % = 80%.

Середній відсоток завантаження обладнання по ділянці визначається за формулою

K ср = 100%, [3, с.5] (21)

K ср = 100% = 77%

4.3 Характеристика вибраного обладнання

Таблиця 4 - Характеристика вибраного обладнання.

4.4 Календарно-планові розрахунки

В умовах серійного виробництва розраховуються такі нормативи:

4.4.1 Розраховують партію запуску в штуках, за наступною формулою:

n = N дн. , [3, с.6] (22)

де N дн - денна пограмма.

N дн = , [3, с.6] (23)

де N рік. - Річна програма;

Тр.д. - Кількість робочих днів у році.

N дн = = 0,2

4.4.2 Періодичність запуску - випуску партії визначається за формулою

П = , [3, с.8] (24)

де N міс. - Місячна програма, штук;

N міс. = , [3, с.8] (25)

N міс. = = 5 шт.,

П = 25

Дане число показує скільки разів на місяць буде запущена партія.

4.4.3 Тривалість виробничого процесу обробки деталей в добі

При послідовно-паралельному виді визначається за формулою

, [3, с.8] (26)

де - Обробка 1 деталі по всіх операціях;

- Сума зміщення;

n - кількість деталей в партії;

tn - час на останню операцію;

t к - час на контроль при кількісній приймання. Партію деталей на кожну операцію приймають 0,1-0,3 години, приймаємо 0,2 години або 12 хвилин;

t тр. - Час на транспортування. При транспортуванні в інші цехи приймається 24-48 години;

до n - коефіцієнт пролежування в циклі 1,5-2;

кв - коефіцієнт перевиконання норм виробітку (1,1-1,2).

- 0 хвилин;

- 137 хвилин;

n - 0,2;

tn - 92 хвилин;

t к - 12 хвилин;

t тр. = 1560 хвилин;

до n - 1,6;

кв - 1,1.

Підставляємо дані у формулу

= 1,75 на добу.

4.4.4 Розрахунок нормативного зачепила проводиться у штуках, за формулою

Z н = Тц. N добу. [3, с.8] (27)

де N добу. - Добова програма в штуках;

Z н = 1,75 · 24 = 42 шт.

4.5 Розрахунок площі ділянки

Площа ділянки визначається за питомою нормам витрати. Для цього все обладнання в залежності від габаритів ділиться на групи.

Група	Габарити, мм	Питомі норми витрат, м2
Дрібні	1600 750	6-8

S = 6 +6 +8 = 20, м2

4.6 Розрахунок чисельності працюючих на дільниці

4.6.1 Розрахунок чисельності основних робочих

Чисельність основних робітників у чол., Визначається за формулою

Ро = , [3, с.9] (28)

де F р - фонд планової роботи робітника, визначається на основі таблиці 4;

Кв - коефіцієнт перевиконання норм виробітку;

t шт - трудомісткість виготовлення деталі.

Таблиця 5 - Розрахунок бюджету робочого часу робітника.

Ро = = 3 чол.

4.6.2 Розрахунок чисельності допоміжних робітників

Чисельність допоміжних робітників проводиться або за нормами обслуговування або в% відношенні від основних робочих в механічних цехах. Вона становить 20 - 30% від основних робочих

РВС = = 1 чол.

4.6.3 Розрахунок чисельності ІТП

Чисельність ІТП визначається за нормами.

Майстер береться на 20 - 25 осіб або в% співвідношенні від основних робітників (6 - 8%)

Рітріт = = 1 чол.

Таблиця 6 - Структура працюючих на дільниці.

4.7 Розрахунок фонду заробітної плати

4.7.1 Розрахунок фонду заробітної плати основних робітників

Спочатку розраховується тарифний фонд заробітної плати в рублях.

Таблиця 7 - Розрахунок відрядної розцінки.

Операції	Розряд	Годинна тарифна ставка	t шт штучний час		Розцінки
1	2	3	Без довантажиться	З довантажать	Без довантажиться	З довантажать
			4	5	6	7
1	5	15,65	13	26	5,39	6,78
2	5	15,65	32	64	8,95

З m = (7117 +60) · 6,78 + (3089 +60) · 16,69 + (1022 +60) · 47,99 = 153141, руб.

Потім визначається заробітна плата в рублях, за формулою

Зо = З m + премія, [3, с.11] (29)

де премія = 50% від З m

Зо = 153141 + 153141.0, 3 = 199 083 руб.

Далі розраховується повна зарплата в рублях, за формулою

Зп = Зо + Здоп [3, с.11] (30)

де Здоп у розмірі 6 - 8% від Зо

Зп = 199 083 + 199083.0, 06 = 211 027 руб.

Потім розраховується середня заробітна плата в рублях, за формулою

Зср = [3, с.11] (31)

Зср. = = 5861 руб.

Розрахунок відрахувань на соціальне страхування в рублях, береться в розмірі 26% від повної зарплати.

Зсоц. = = 54867,02 руб.

4.7.2 Розрахунок зарплати допоміжним робітникам

Розрахунок фонду зарплати допоміжним робочим зводиться в таблицю 8.

Таблиця 8 - Відомість розрахунку зарплати допоміжним робітникам.

4.7.3 Розрахунок зарплати ІТП

Таблиця 9 - Відомість зарплати ІТП.

2 Оклад + 40% премії + 6-8% додаткової зарплати

1530 + 613 + 107 = 2250 руб.

3 Місячна зарплата. 12

2250. 12 = 27 000 руб.

4.8 Розрахунок накладних витрат

4.8.1 Витрати, пов'язані з роботою обладнання

4.8.1.1 Електроенергія силова визначається в рублях, за формулою

Зе = W е. J к, [3, с.12] (32)

де J до - встановлена ​​потужність моторів обладнання;

W е - річна витрата електроенергії, визначається в кВт, за формулою

, [3, з 12] (33)

де N вуст. - Встановлена ​​потужність моторів обладнання;

F об. - Корисний фонд робочого часу обладнання;

Ко - коефіцієнт одночасної роботи обладнання, 0,7-0,8;

Кз - середній коефіцієнт завантаження обладнання;

- Коефіцієнт враховує втрати електроенергії;

- ККД двигуна.

N вуст. - 2 кВт

До - 0,7

Кз - 0,83

- 0,96

- 0,9

W е. кВт

Зе = 2652. 1,18 = 3130 руб. ,

4.8.1.2 Витрати на ремонт обладнання та транспортних засобів беруться в розмірі 14% від вартості обладнання і транспортних засобів

Зрем. руб.

4.8.1.3 Витрати на утримання устаткування і транспортних засобів беруться в розмірі 0,5% від вартості обладнання і транспортних засобів

Зсод. руб.

4.8.1.4 Зарплата робітників, пов'язана з роботою устаткування, береться з відомості зарплати допоміжним робітникам (табл. 8)

Зп = 13437 руб.

4.8.1.5 Відрахування на соцстрах, беруться в розмірі 35,6% від зарплати (попередньої статті)

Зсоц. = руб.

4.8.1.6 Допоміжні матеріали, береться в розмірі 3500 руб. на 1 верстат і 500 руб. на інше основне обладнання

Зв. м. = 3500 +7000 = 10500 руб.

4.8.1.7 Відшкодування зносу інструментів та інвентарю береться в розмірі 6000 руб. на основного робочого і 3000 руб. на допоміжного робітника

Зв.і. = 6000. 3 + 3000. 1 = 21000 руб.

4.8.1.8 Амортизаційні відрахування, беруться за нормами відрахувань

Шліфувальний верстат - 137500. 0,05 = 6875 руб.;

4.8.1.9 Інші витрати беруться в розмірі 5-10% від вартості обладнання

Рпр. = руб.

Разом: %

4.9 Загальновиробничі витрати

4.9.1 Основна зарплата цехового персоналу

Зарплата ІТП береться з відомості зарплати ІТП:

12293 +27000 руб.

4.9.2 Відрахування на соціальні потреби цехового персоналу береться за нормативами, тобто 26% від попередньої статті

руб.

4.9.3 Витрати на освітлення визначаються в рублях, за формулою

W о = [3, с.13] (34)

де J - площа ділянки визначається на підставі планування ділянки;

F о - освітлюваний період (1885 годин);

q е - норма витрати електроенергії, береться 25 кВт на 1 м2 площі.

W о = = 942 руб.

J осв = 942. 1,18 = 1112 руб.

4.9.4 Витрати на опалення визначаються за формулою

J від = Q п. Цн, [3, с.13] (35)

де Цн - ціна 1 г / ккал. пара (390 руб.);

Q п - річна витрата пара визначається за формулою

Q п = . 0,625, [3, с.13] (36)

де F від - отопляемий період (береться 4320 годин, тобто 180 днів)

q п - норма витрати пари на 1 м2 будівлі береться 30 - 40 ккал. за годину;

j - теплота випаровування береться 540 ккал. / кг.;

0,625 - коефіцієнт переведення тонн у м / ккал.

Q п = . 0,625 = 24 г / ккал.,

J від = 24. 390 = 9360 руб.

4.9.5 Вода для побутових потреб визначається за формулою

J в = Q в. Цп, [3, с.14] (37)

де Q в - річна витрата води в розмірі 25 тонн на одного робітника в рік;

Цп - ціна за одну тонну води (15 руб.)

J в = 125. 15 = 1875 руб.

4.9.6 Допоміжні матеріали для утримання будівлі беруться в розмірі 2% від вартості будівлі

Визначаємо ціну будівлі за формулою

Цз = V. J ст, [3, с.14] (38)

де V-об'єм будівлі, м3;

J ст - вартість будівлі за 1 м3, береться 5000 руб.

Цз = 120. 5000 = 600 000 руб.

J доп = руб.

4.9.7 Витрати на утримання будівель беруться в розмірі 3% від вартості будівлі

J сод = руб.

4.9.8 Амортизація будівлі береться в розмірі 3% від вартості будівлі:

руб.

4.9.9 Витрати на охорону праці беруться в розмірі 2000 руб. на одного працюючого на рік

J від = 2000. 5 = 10000 руб.

4.9.10 Інші витрати беруться в розмірі 5 - 10% від повної зарплати основних робочих

J пр. = руб.,

132517 руб.

Разом:

4.10 Кошторис витрат на виробництво

1 Сума витрат на допоміжні матеріали для утримання обладнання та будівлі.

10500 + 12000 = 22500 руб.

2 Сума електроенергії силовий і на освітлення з розрахунків накладних витрат.

3130 + 1112 = 4242 руб.

3 Сума повної зарплати основних робочих, допоміжних робітників, ІТП.

211027 +27000 + 12293 +13437 = 263757 руб.

4 Відрахування на соціальні потреби беруться в розмірі 35,6% від попередньої статті.

руб.

5 Сума амортизації по обладнанню, транспортним засобам, будівлям.

18000 + 6875 = 24875 руб.

6 Інші витрати. Включається сума всіх витрат, які не ввійшли у попередні елементи витрат з цехових витрат.

20972 +7490 + 21000 + 8988 + 9360 + 1875 + 18000 + 10000 + 12661 = 110346 руб.

Підсумок: 494296

4.11 Калькуляція договірної оптової ціни на притирання клапанів

1 Сумарна розцінка на деталь + 30% на деталь.

37,73 +37,73 · 30% = 49,04 руб.

2 Додаткова заробітна плата виробничих робітників. Береться в розмірі 6% від основної заробітної плати.

49,04 · 0,06 = 2,94 руб.

3 Відрахування на соціальні потреби. Береться в розмірі 26% від заробітної плати.

51,98 · 0,26 = 13,51 руб.

4 Витрати на утримання та експлуатацію устаткування.

руб.

5 Виробничі витрати: основна заробітна плата на відсоток загальновиробничих витрат і ділиться на 100.

руб.

6 Витрати на освоєння нових видів продукції: сума попередніх статей множиться на 1,5% і ділиться на 100%.

121,74 · 0,015 = 1,826 руб.

7 Загальногосподарські витрати: беруться в розмірі 190 - 200% від основної заробітної плати.

49,04 · 1,9 = 91,1 руб.

Підсумок: 214,66 руб.

8 Позавиробничі витрати беруться в розмірі 14 - 20% від виробничої собівартості.

214,66 · 0,14 = 30,05 руб.

Підсумок: 244,77 руб.

9 Прибуток береться в розмірі 25% від повної собівартості.

244,77 · 0,25 руб.

Підсумок: 305,88 руб.

10 ПДВ - 18% від оптової ціни.

305,88 · 0,18 = 55,05 руб.

Підсумок: 360,93 руб.

5 Організаційний розділ

5.1 Вибір та обгрунтування методу організації технологічного процесу

Організація поточного ремонту рухомого складу є одним з найважливіших завдань АТП. Простій автомобіля в ремонті і очікуванні його дуже високий, в слідстві чого до 25% автомобільного парку щодня не випускаються на лінію. Зниження якості поточного ремонту в наслідок його слабкій організації веде до зменшення міжремонтних пробігів і отже до зростання обсягу робіт з поточного ремонту.

Отже, найважливішим завданням організації ремонту є зниження часу простою автомобіля в поточному ремонті та часу його очікування. Тому поточний ремонт двигунів буде проводитися за агрегатним методом ремонту.

При агрегатному методі ремонт автомобілів виробляється шляхом заміни несправних агрегатів справними, раніше відремонтованими, з оборотного фонду. Несправні агрегати після ремонту надходять в оборотний фонд.

У тому випадку, коли несправність агрегату доцільніше усунути безпосередньо на автомобілі, в межсменное час заміни зазвичай не проводять.

Агрегатний метод дозволяє скоротити час простою автомобіля в ремонті, оскільки заміна несправних агрегатів на справні, як правило, вимагає менше часу, ніж демонтажно-монтажні роботи, що проводяться без знеособлення агрегатів і вузлів.

Таким чином, технологічний процес на об'єкті реконструювання (дивися додаток А) полягає в наступному: у моторний цех надходить двигун для проведення поточного ремонту; даний агрегат приймається і відразу ж в замін несправного зі складу відремонтованих агрегатів видається справний двигун, який встановлюється на автомобіль. Несправний двигун встановлюють на відповідний стенд, проводиться його розбирання, потім мийка деталей і дефектовка. Після дефектації ті деталі, які не придатні до подальшої експлуатації відправляють в утиль, а ті, які потребують ремонту, ремонтуються або безпосередньо в цеху, або відправляють в інші цехи. Потім здійснюється складання двигуна з заміною деталей або з установкою відремонтованих. Після складання виробляються регулювальні роботи і обкатка, потім двигун відправляють на склад справних агрегатів.

5.2 Організація управління ремонтом і контроль якості виконуваних робіт

Зміна умов господарювання обумовлюється необхідністю застосування нових більш досконалих організаційних методів управління процесами ремонту. Однак, технологічні принципи організації та управління ремонтом істотно не змінюються, що пояснюється необхідністю підтримувати технічно справний стан рухомого складу в умовах дії будь-яких економічних механізмів.

Найбільша ефективність у вирішенні питань організації виробництва може бути досягнута завдяки централізованому управлінню виробництвом, заснованому на централізації управління ремонтом і виробництвом технічного обслуговування рухомого складу на АТП.

У зв'язку з цим управління реконструйованим цехом буде здійснюватися за даною системою, тобто необхідно впровадити центр управління виробництвом в управління на АТП.

Централізоване управління виробництвом очолюється начальником, а основна робота з управління виконується диспетчером виробництва та його помічником техніком - оператором. Оперативне керівництво всіма роботами з ремонту автомобілів здійснюється відділом оперативного управління. Персонал відділу виконує наступні функції:

1 приймає зміну, тобто фіксує стан виробництва, виконану програму, кількість автомобілів у черзі на ремонт;

2 здійснює оперативне планування, регулювання, облік і контроль виконання ремонту рухомого складу, тобто приймає заявки на ремонт, встановлює черговість виконання робіт і періодично контролює хід виконання робіт;

3 організовує і контролює виконання робіт щодо своєчасної підготовки запасних частин та матеріалів для проведення ремонту;

4 приймає первинні документи для обробки, здійснює контроль правильності їх заповнення.

Забезпечення комплексу ремонту запасними частинами виконується за вказівкою центру управління виробництвом комплексом підготовки виробництва.

5.3 Вибір режиму праці та відпочинку

Робота в реконструйованому моторному цеху буде здійснюватися в одну зміну з 700 до 1600 ч.прі п'ятиденному робочому тижні, перерва на обід з 1100 до 1200 год, тривалість зміни 8 годин, кількість робочих днів 249.

5.4 Розподіл робочих по робочих місцях, спеціальностями, кваліфікації

У реконструйованому моторному цеху працюють 4 людини.

Основні робочі:

- Моторист по дизельних двигунів 5 розряду, бригадир моторного цеху;

- Моторист по карбюраторним двигунам 5 розряду, шліфувальник колінчастих валів (за сумісництвом);

- Моторист по карбюраторним двигунам 5 розряду, обкатує двигуна (за сумісництвом);

Допоміжний робочий:

- Налагоджувальник 3 розряду.

6 Техніка безпеки і охорона навколишнього середовища

6.1. Загальні вимоги безпеки

1 До самостійної роботи з ремонту і технічного обслуговування автомобілів допускаються особи, які мають відповідну кваліфікацію, отримали вступний і первинний інструктаж на робочому місці з охорони праці, що пройшли перевірку знань з управління підйомними механізмами.

2 Слюсарю забороняється користуватися інструментом, пристосуваннями, обладнанням поводження з якими він не навчений і не проінструктований.

3 Слюсар повинен працювати в спеціальному одязі і в разі необхідності використовувати інші засоби індивідуального захисту.

4 Слюсар повинен дотримуватися правил пожежної безпеки вміти користуватися первинними засобами пожежогасіння.

5 Про помічені порушення вимог безпеки на своєму робочому місці, а також про несправності обладнання, пристосувань, інструменту та засобів індивідуального захисту слюсар повинен повідомляти своєму безпосередньому керівнику і не приступати до роботи до усунення помічених порушень і несправностей.

6 За виконання вимог цієї інструкції, слюсар несе відповідальність згідно з чинним законодавством.

6.2 Вимоги безпеки перед початком роботи

1 Одягнути спецодяг і застебнути манжети рукавів.

2 Оглянути і підготувати своє робоче місце, прибрати всі зайві предмети, не захаращуючи при цьому проходи.

3 Перевірити наявність та справність інструменту, пристосувань, при цьому:

- Слюсарні молотки та кувалди повинні мати злегка опуклу поверхню бойка, повинні бути надійно закріплені на рукоятках шляхом розклинення завершеними клинами;

- Рукоятки молотків повинні мати гладку поверхню;

- Ударні інструменти (зубила, борідки, керни тощо) не повинні мати тріщин, задирок і наклепу. Зубила повинні мати довжину не менш 150мм;

- Напилки, стамески та інші інструменти не повинні мати загострену не робочу поверхню, бути надійно закріплені на дерев'яній ручці з металевим кільцем на ній;

- Електроінструмент повинен мати справну ізоляцію струмоведучих частин і надійне заземлення.

4 Перевiрити стан підлоги на робочому місці. Підлога повинна бути сухим і чистим.

5 Перед використанням переносного світильника перевірити чи є на лампі захисна сітка, справні чи шнур і ізоляційна гумова трубка. Переносний світильник повинен включатися в електричну мережу напругою не вище 42 ст.

6 Перед початком роботи з вантажопідйомним механізмом переконатися в його справності і відповідно ваги піднімається агрегату вантажопідйомності, зазначеної на трафареті вантажопідйомного механізму, не прострочені чи його випробування, а на знімних вантажозахоплювальних пристроях - наявність бирок, із зазначенням допустимої маси вантажу, що піднімається.

6.3 Вимоги безпеки під час роботи

6.3.1 Під час роботи слюсар повинен:

1 При розбірно-складальних і інших кріпильних операціях, що вимагають великих фізичних зусиль, застосовувати знімачі, гайковерти і т.п. Важко відвертаємося гайки при необхідності змочувати гасом або спеціальним складом (Унісма, ВТВ та ін.)

2 Для зняття і встановлення вузлів і агрегатів вагою понад 30 кг і більше, користуватися підйомними механізмами, обладнані спеціальними пристосуваннями, іншими допоміжними засобами механізації.

3 При вивішуванні частини автомобіля, причепа, напівпричепа підйомними механізмами (домкратами, талями і т.п.), крім стаціонарних, необхідно спочатку поставити під піднімаються колеса спеціальні упори (черевики), потім вивісити автомобіль, підставити під вивішену частина козелки і опустити на них автомобіль.

4 Видаляти розлите масло або паливо за допомогою піску або тирси, які після їх використання слід зсипати в металеві ящики з кришками, що встановлюються поза приміщенням.

5 Під час роботи розташовувати інструмент так, щоб не виникало необхідності тягнутися за ним.

6 Правильно підбирати розмір гайкового ключа переважно користуватися накидними і торцевими ключами, а у важко доступних місцях - ключами з тріскачкою або шарнірними голівками.

7 Правильно накладати ключ на гайку, не підтискати гайку ривком.

8 При роботою з зубилом або іншим стинають інструментом користуватися захисними окулярами, а також надягати на зубило захисну шайбу для захисту рук.

9 випрессовиваются туго сидять пальці і втулки тільки за допомогою спеціальних пристосувань.

10 Зняті з автомобіля вузли та агрегати складати на спеціальні стійкі підставки, і довгі деталі класти тільки горизонтально.

11 Перевіряти співвісність отворів тільки конусної оправленням.

12 При роботі на свердлильних верстатах встановлювати дрібні деталі в лещата або спеціальні пристосування.

13 Видаляти стружку з просвердлених отворів тільки після відведення інструмента або зупинки верстата.

14 При роботі на заточний верстаті слід стояти збоку, а не навпаки обертового абразивного кола, при цьому використовувати захисні окуляри та екрани. Зазор між подручником і абразивним кругом не повинен перевищувати 3 мм.

15 При роботі електроінструментом напругою вище 42в необхідно користуватися захисними засобами (гумовими рукавичками, калошами, гумовими килимками, сухими дерев'яними стелажами).

16 Підключати електроінструмент тільки при наявності справного штепсельного роз'єму.

17 При припиненні подачі електроенергії чи перерву в роботі від'єднувати прилад від мережі.

18 При роботі пневматичним інструментом подавати повітря дозволяється тільки після установки інструменту в робоче положення.

19 З'єднувати і роз'єднувати шланги пневматичного інструменту дозволяється тільки після відключення подачі повітря.

20 Паяльні лампи, електричні і пневматичні інструменти дозволяється видавати особам, які пройшли інструктаж і знають правила поводження з ними.

21 Використаний обтиральний матеріал прибирати в спеціально встановлені для цього металеві ящики і закрити кришкою.

22 Якщо на тіло і засоби індивідуального захисту потрапив бензин або інша легкозаймиста рідина, не підходити до джерел відкритого вогню, не курити і не запалювати сірники.

6.3.2 Слюсарю забороняється:

1 Піднімати агрегати при косому натягу троса або ланцюга підйомного механізму, а також зачалювати агрегати стропою, дротом і т.п.

2 Переносити електричний інструмент тримаючи його за кабель, а також стосуватися рукою обертових частин до їх зупинки.

3 здувати пил і стружку стисненим повітрям. Направляти струмінь повітря на що стоять поруч людей чи на себе.

4 Встановлювати прокладку між зевом ключа і гранями гайок і болтів, а також нарощувати ключ трубою чи іншими важелями, якщо це не передбачено конструкцією ключа.

5 Використовувати для кріплення шлангів дріт або інші предмети.

6 Використовувати гайки й болти з зім'ятими гранями.

7 Вивішені на підйомних механізмах агрегати штовхати або тягнути руками.

8 Промивати деталі в бензині, прати у бензині спецодяг.

9 Зберігати в приміщенні ЛЗР, порожню тару з-під палива і мастильних матеріалів.

10 Заправляти автомобіль паливом.

6.4 Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях

1 Про кожний нещасний випадок, очевидцем якого він був, слюсар повинен негайно повідомляти роботодавця, а постраждалому надати долікарську допомогу, викликати лікаря або допомога, доставити потерпілого в медпункт або найближчого медичного закладу.

Якщо нещасний випадок стався з самим слюсарем, він повинен по можливості звернутися в медпункт, повідомити про те, що трапилося роботодавцю або попросити зробити це будь-кого з оточуючих.

2 У разі виникнення пожежі негайно повідомити в пожежну охорону за телефоном 01, роботодавцю і переступити до гасіння пожежі наявними засобами пожежогасіння.

6.5 Вимоги безпеки після закінчення роботи.

1 Відключити від електромережі електрообладнання, вимкнути місцеву вентиляцію;

2 Привести в порядок робоче місце. Прибрати пристосування, інструменти у відведений для них місце;

3 Зняти засоби індивідуального захисту і прибрати їх у шафу. Своєчасно здавати спецодяг в хімчистку (прання) і ремонт;

4 Вимити руки з милом, а після роботи з деталями і вузлами двигуна, що працює на етилованому бензині, необхідно попередньо мити руки гасом;

5 Про всі недоліки, виявлені під час роботи повідомити свого безпосереднього керівника.

6.6 Охорона навколишнього середовища

На робочому місці має бути: інтенсивність теплового випромінювання від 40 до 70%; температура повітря не менше 200. Освітленість робочого місця не менее150 лк. Швидкість повітря від 1 - 1,5 м / с. Одяг повинен бути зроблена з щільної тканини, яка погано запалюється і має найбільшу зносостійкість.

Стежити за дотриманням заходів охорони навколишнього середовища покликана служба контролю якості навколишнього середовища, яка контролює правила і норми в області охорони навколишнього середовища. Від її роботи залежить якість середовища і робота підрозділів служби.

Висновок

Мені було запропоновано завдання реконструювати відділення по ремонту ДВС існуючого АТП з виготовленням стенду для притирання клапанів головки блоку циліндрів двигуна ЗіЛ-130 та перевірки якості даних робіт.

У процесі реконструювання існуючий моторний цех автоколони 1322 зазнав такі зміни:

збільшилася площа цеху за рахунок перерозподілу площ між цехами (моторний цех, цех ГМП, цех паливної апаратури та шліфувальний цех);

вироблено об'єднання моторного та шліфувального цехів, що дозволяє знизити витрати на транспортування деталей, знизилася трудомісткість транспортних робіт.

Так само для організації виробництва в цеху застосований агрегатний метод.

У процесі виконання завдання з дипломного проектування мною були зроблені наступні розрахунки:

розрахунок річної виробничої програми по поточному ремонту,

розрахунок річного обсягу робіт, розрахунок числа виробничих робітників,

розрахунок площі цеху, техніко-економічні розрахунки, обгрунтування типу виробництва, розрахунок необхідної кількості обладнання та визначення коефіцієнта його завантаження, календарно-планові розрахунки,

розрахунок фонду заробітної плати, розрахунок накладних витрат,

загальновиробничі витрати, кошторис витрат на виробництво,

калькуляція договірної оптової ціни на притирання клапанів.

Так само мною був розроблений стенд для притирання клапанів і перевірки їх на герметичність. Пристрій стенду описано в конструкторському розділі. Завдяки цьому стенду знижується час, що витрачається на притирання клапанів і перевірку їх на герметичність. Даний стенд може бути використаний у виробництві.

Список використаних джерел

1 Положення про Технічному обслуговування і ремонт рухомого складу автомобільного транспорту.

2 Методичний посібник з розробки розділів курсового проекту по Технічному обслуговуванню.

3 Методичні вказівки по курсовому проектуванню з Економіки.

4 Л.І. Єпіфанов, Є. А. Єпіфанова «Технічне обслуговування і ремонт автомобілів», Москва: Форум - Інфра.

5 В.М. Кленніков «Автомобіль», Транспорт 1980

6 В.П. Полосков «Пристрій і експлуатація автомобілів», Москва: ДОСААФ 1983

7 Т.А. Шікліна «Екологія рідного краю», Кіров 1996

8 В.І. Карагодін «Ремонт автомобілів і двигунів», Москва: Вища школа 2001

9 В.І. Ануров «Довідник конструктора машинобудівника», Москва: Машинобудування 1978

10 В.А. Власов «Технічне обслуговування і ремонт автомобілів», Москва: Академія 2004