Управління матеріальними ресурсами підприємств

Ім'я файлу: Тема_Матеріальні ресурси (Ч. 2).docx
Розширення: docx
Розмір: 54кб.
Дата: 09.11.2023
скачати
Пов'язані файли:
literature.doc
6 частина БП.pdf
реферат мемуаристика.docx
Система протидії засухам.pdf
звіт.doc
Білет №2.docx

ТЕМА: УПРАВЛІННЯ МАТЕРІАЛЬНИМИ РЕСУРСАМИ ПІДПРИЄМСТВ.

Частина 2.

3. Оцінка ефективності використання оборотних матеріальних ресурсів.

4. Сучасні системи та моделі ефективного управління запасами.
3. Оцінка ефективності використання оборотних матеріальних ресурсів

Питому вагу в складі матеріальних ресурсів підприємства складають оборотні засоби, тому важливим є оцінювання ефективності управління даним видом активів суб’єкта господарювання.

Ефективність використання оборотних фондів визначається з метою:

ü об’єктивної оцінки стану споживання ресурсів в основному та допоміжному виробництві;

ü контролю величини витрат на їх придбання та збереження;

ü прийняття рішень з питань організації економії ресурсів та розробки шляхів раціонального їх використання.

Ефективність використання оборотних активів на підприємстві характеризується швидкістю їх обороту (оборотністю).

Прискорення оборотності цих коштів зумовлює:

1) збільшення обсягу продукції на кожну грошову одиницю поточних витрат підприємства;

2) вивільнення частини коштів і, завдяки цьому, створення додаткових резервів для розширення виробництва.

Розглянемо показники ефективного використання оборотних активів.

Коефіцієнт оборотності (кількість оборотів), що розраховується шляхом ділення вартості реалізованої продукції за діючими оптовими цінами за певний період на середній залишок оборотних коштів за той самий період.

Коефіцієнт оборотності показує, скільки оборотів здійснили оборотні активи за певний період, і розраховується за формулою:

Коб оа =

де К_{об оа} – коефіцієнт оборотності, оборотів;

ОА – оборотні активи.

Розрахунковим періодом, за який визначають обсяг чистого доходу та середньорічна вартість оборотних активів, може бути місяць (30 днів), квартал (90 днів) та рік (360 днів).

Показником, оберненим коефіцієнту оборотності, є коефіцієнт завантаження оборотних активів. Він показує скільки оборотних активів припадає на одну грошову одиницю реалізованої продукції (чистого доходу) за певний період. Величина цього показника обчислюється за формулою:

,

де СРВоа – середньорічна вартість оборотних активів,

ЧД – чистий дохід.

Тривалість одного обороту (швидкість обороту) оборотних активів визначається як співвідношення кількості днів у розрахунковому періоді і коефіцієнта оборотності за той же період:

або

де Т_об – тривалість одного обороту, днів;

ДП – дні періоду.

Для характеристики економічної ефективності використання оборотних активів може бути використаний показник рентабельності (віддачі) оборотних активів, який являє собою відношення прибутку від реалізації продукції до середньорічної вартості оборотних активів.

Для розрахунку рентабельності оборотних активів можна використовувати різні види прибутку, основні з них – валовий та чистий. Залежно від цього отримуємо і відповідні показники рентабельності оборотних активів – валову або чисту рентабельність.

В результаті прискорення оборотності оборотних активів відбувається процес вивільнення їх з обороту, а при сповільненні – в оборот залучаються додаткові кошти. Вивільнення оборотних активів може бути абсолютним і відносним.

Абсолютне вивільнення оборотних активів відображає пряме зменшення залишків оборотних активів порівняно з їх нормативом (або із залишками попереднього періоду).

Відносне вивільнення оборотних активів з обороту відображає:

стабільність оборотних активів при зростанні обсягів реалізації продукції;
зростання залишків оборотних активів при випереджаючих темпах зростання обсягів реалізованої продукції.

Ефективне використання оборотних активів дає змогу підприємству зекономити значні суми грошових коштів, збільшити обсяги виробництва та реалізації продукції без додаткових фінансових ресурсів.

Ефективність використання матеріальних ресурсів підприємства визначається за допомогою показників, які можна умовно поділити на дві групи: загальні і конкретні. До загальних показників належать матеріаловіддача та матеріаломісткість. Ці показники визначаються у вартісних та натурально-вартісних величинах. Вони розраховуються в цілому по народному господарству, галузі та підприємствах.

Матеріаловіддача у вартісному виразі визначається на рівні галузі і підприємства, як відношення продукції в грошовому виразі до витрачених на її виробництво матеріальних ресурсів, і показує, скільки вироблено продукції в грошовому виразі на одну гривню матеріальних ресурсів.

Матеріаломісткість показує величину витрат матеріальних ресурсів на виробництво одиниці продукції (роботи). Визначають загальну і конкретну матеріаломісткість.

До конкретних показників належать: коефіцієнт використання сировини та матеріалів, витратний коефіцієнт, коефіцієнт виходу (вилучення) продукції тощо.

Коефіцієнт використання характеризує міру використання сировини та матеріалів на виробництво продукції і визначається як відношення корисних (чистих) витрат сировини та матеріалів до норми їх витрат на виробництво одиниці продукції.

Витратний коефіцієнт є оберненою величиною коефіцієнту використання.

Коефіцієнт виходу (вилучення) продукції із сировини визначає скільки одержано чистого продукту і який рівень відходів.

Ці коефіцієнти характеризують рівень технологій та організації виробництва певного виду продукції.

Узагальнимо систему показників для оцінювання матеріальних ресурсів:

Система показників для оцінювання матеріальних ресурсів

Показник	Економічний зміст
Показники аналізу використання матеріальних ресурсів
1. Матеріалоємність продукції МЄ = М / Q	Де М — матеріальні витрати; Q — обсяг виготовленої продукції. Показує, скільки матеріальних ресурсів у грошовому вимірі припадає на 1 грн виготовленої продукції
2. Матеріаловіддача МВ-= Q / М	Характеризує, скільки продукції виготовлено на 1 грн матеріальних ресурсів.
3. Питома вага матеріальних ресурсів в собівартості продукції dM = М / Св	Де М — матеріальні витрати; Св — повна собівартість виготовленої продукції
Показники забезпеченості виробництва матеріальними ресурсами
1. Загальна потреба підприємства в конкретних видах матеріальних ресурсів Нз = Нв +Не + Нр + Нзп + Нк	Де Нв — потреба на виробництво продукції; Не — потреба на експериментально-дослідні роботи; Нр — потреба на ремонтні роботи; Нзп – потреби на створення планових (в межах нормативів) запасів; Нк — запас (залишок) на кінець планового періоду.
2.2. Наявний (фактичний) запас матеріалів Nз = Зз / Вд	Де Зз — залишок матеріалів на складі; Вд — величина середньоденних витрат матеріалів на виробництво. Наявний запас визначається в днях; розрахунок ведеться для всього асортименту виробничих запасів.
2.3. Нормативний запас матеріалів на складі Ззн = Вд * Др	Де Ззн — нормативний запас матеріалів на складі; Вд — величина середньоденних витрат матеріалів на виробництво; Др — кількість робочих днів, на які повинен зберігатися запас.
2.4. Індекс виконання норм запасу Із = Зз / Ззн	Визначається шляхом зіставлення фактичного запасу матеріалів на складі і нормативного запасу.
2.5. Величину надлишку / дефіциту запасу ∆З = Зз - Ззн	Різниця між фактичним запасом і нормативним запасом характеризує величину надлишку (+) або дефіциту (-). Наявність понаднормативних надлишків матеріальних ресурсів негативно впливає на фінансовий стан підприємства
Cистема показників і моделювання взаємозв’язку для оцінювання ефективності використання матеріальних ресурсів
1. Плановий коефіцієнт використання: Кпл =mч/Мн	Де mч – чиста вага виробу; Мн – витрати матеріалу за нормами. Показуєвикористання одного виду матеріалу, який витрачається на виробництво одного виду виробу
2. Фактичний коефіцієнт використання Кф = mч/ Мф	де Мф – фактично витрачений матеріал
3. Коефіцієнт використання матеріальних ресурсів Ки = Мф/Мпл	Співвідношення суми фактичних матеріальних витрат з величиною матеріальних витрат, яка розрахована за плановими калькуляціями і фактичним випуском та асортиментом продукції. У випадку перевищення коефіцієнтом одиниці спостерігається перевитрата матеріалів, навпаки – економія матеріальних ресурсів

Основними напрямами поліпшення використання оборотних матеріальних ресурсів вважається:

скорочення матеріальних запасів на складах підприємства за рахунок зменшення наднормативних запасів сировини, матеріалів, інструменту; покращення організації складського господарства; скорочення тривалості інтервалів поставок; зменшення норм витрат матеріалів на одиницю продукції;
скорочення циклу виробництва продукції внаслідок впровадження нової техніки і технології, підвищення продуктивності праці, забезпечення ритмічності випуску продукції та підвищення змінності виробництва;
раціональне використання матеріальних ресурсів і зниження матеріаломісткості продукції на основні економічно обґрунтованого вибору матеріальних ресурсів та підвищення коефіцієнта їх використання; комплексного використання сировини (включаючи вторинну) і відходів;
підвищення оборотності матеріальних ресурсів.

Пошуки резервів ефективного використання оборотних матеріальних ресурсів створять умови для збільшення обсягів продукції (робіт, послуг) та забезпечать її конкурентоздатність на внутрішньому та зовнішньому ринках.
4. Сучасні системи та моделі ефективного управління запасами.

Запаси є важливою складовою забезпечення матеріальними ресурсами виробничих процесів (у вигляді виробничих запасів) та потреб споживачів (у вигляді запасів готової продукції). Для ефективної діяльності підприємств запаси повинні бути оптимальними, адже накопичення їх значного обсягу призводить до замороження коштів на тривалий строк, зниження їх ліквідності, зростання витрат на утримання, а їх нестача − до простоїв виробництва, незадоволення вимог споживачів, а отже, і зниження конкурентних переваг.

Запаси – активи, які:

- утримуються для подальшого продажу (розподілу, передачі) за умов звичайної господарської діяльності;

- перебувають у процесі виробництва з метою подальшого продажу продукту виробництва;

- утримуються для споживання під час виробництва продукції, виконання робіт та надання послуг, а також управління підприємством.

Запаси визнаються активом, якщо існує імовірність того, що підприємство отримає в майбутньому економічні вигоди, пов'язані з їх використанням, та їх вартість може бути достовірно визначена.

Запаси включають:

сировину, основні й допоміжні матеріали, комплектуючі вироби та інші матеріальні цінності, що призначені для виробництва продукції, виконання робіт, надання послуг, розподілу, передачі, обслуговування виробництва й адміністративних потреб;
незавершене виробництво у вигляді не закінчених обробкою і складанням деталей, вузлів, виробів та незакінчених технологічних процесів. Незавершене виробництво на підприємствах, що виконують роботи та надають послуги, складається з витрат на виконання незакінчених робіт (послуг), щодо яких підприємством ще не визнано доходу;
готову продукцію, що виготовлена на підприємстві, призначена для продажу і відповідає технічним та якісним характеристикам, передбаченим договором або іншим нормативно-правовим актом;
товари у вигляді матеріальних цінностей, що придбані (отримані) та утримуються підприємством з метою подальшого продажу;
малоцінні та швидкозношувані предмети (МШП), що використовуються протягом не більше одного року або нормального операційного циклу, якщо він більше одного року;
поточні біологічні активи, а також сільськогосподарська продукція і продукція лісового господарства після її первісного визнання.

Управління запасами містить визначення операційних цілей управління запасами, планування потреби в запасах, організацію роботи складських працівників, розстановку і налагодження взаємодії працівників, їх мотивацію шляхом створення оптимальних умов праці та відпочинку, виплати належної заробітної плати та премій, налагодження зв’язків із постачальниками і споживачами, контроль виконання замовлень та утримання запасів на підприємстві, просування запасів логістичним ланцюгом з метою задоволення потреб виробництва і споживачів готової продукції за оптимальних логістичних витрат.

Система управління запасами – сукупність правил і показників, які визначають момент часу й обсяг закупівлі продукції для поповнення запасів.

Параметрами системи управління запасами є:

- точка замовлення – мінімальний (контрольний) рівень запасів продукції, за умови досягнення якого необхідно їх поповнення;

- нормативний рівень запасів – розрахункова величина запасів, яка досягається під час чергової закупівлі;

- обсяг окремої закупівлі;

- частота здійснення закупівель – тривалість інтервалу між двома можливими закупівлями продукції, тобто періодичність поповнення запасів продукції;

- поповнювана кількість продукції, за рахунок якої досягається мінімум витрат на зберігання запасу згідно із заданими витратами на поповнення і заданими альтернативними витратами інвестованого капіталу.

Логістична система управління запасами проектується з метою безперервного забезпечення споживача яким-небудь видом матеріального ресурсу. Реалізація цієї мети досягається вирішенням наступних завдань:

- облік поточного рівня запасу на складах різних рівнів;

- визначення розміру гарантійного (страхового) запасу;

- розрахунок розміру замовлення;

- визначення інтервалу часу між замовленнями.

Для ситуації, коли відсутні відхилення від запланованих показників і запаси споживаються рівномірно, в теорії управління запасами розроблено дві основні системи управління, які вирішують поставлені завдання, відповідаючи меті безперервного забезпечення споживача матеріальними ресурсами. Такими системами є:

1) система управління запасами з фіксованим розміром замовлення;

2) система управління запасами з фіксованим інтервалом часу між замовленнями.

Інші системи управління запасами (система з встановленою періодичністю поповнення запасів до встановленого рівня і система «максимум-мінімум»), є модифікацією цих двох систем.

Система з фіксованим розміром замовлення – це модель управління запасами, в якій основним визначальним фактором є визначення оптимального розміру замовлення, розмір якого згодом не змінюється. Оптимальний розмір замовлення визначається з урахуванням мінімізації сукупних витрат на зберігання і повторення замовлення.

У процесі функціонування даної технологічної системи інтервали постачання можуть бути різними залежно від інтенсивності витрат (споживання) матеріальних ресурсів у логістичній системі. У вітчизняній практиці найчастіше виникає ситуація, коли розмір замовлення визначається згідно яких-небудь часткових організаційних міркувань. Наприклад, зручність транспортування або можливість завантаження складських приміщень. Тим часом в системі з фіксованим розміром замовлення обсяг закупівлі повинен бути не тільки раціональним, а й оптимальним, тобто найкращим. Критерієм оптимізації повинен бути мінімум сукупних витрат на зберігання запасів і повторення замовлення.

Регулюючими параметрами даної системи є розмір замовлення і «точка замовлення».

На практиці система управління запасами з фіксованим розміром замовлення застосовується переважно в таких випадках:

- великі витрати внаслідок відсутності запасу;

- високі витрати на зберігання запасів;

- висока вартість товару, який замовляється;

- високий ступень невизначеності попиту;

- наявність знижки ціни залежно від кількості, яка замовляється;

- накладання постачальником обмеження на мінімальний розмір партії постачання.

Істотним недоліком цієї системи є те, що вона передбачає безперервний облік залишків матеріальних ресурсів на складах логістичної системи, з тим, щоб не пропустити момент досягнення «точки замовлення». За наявності широкої номенклатури матеріалів (або асортименту – для торгового підприємства) необхідною умовою застосування даної системи є використання технології автоматизованої ідентифікації штрихових кодів.

Модель із фіксованим інтервалом часу між замовленнями – система, коли замовлення здійснюються в строго певні моменти часу через рівні інтервали, наприклад раз на місяць, раз у тиждень і т.п. Розмір замовлення в даній системі є величиною розрахунковою (непостійною) і визначається наступним чином:

РЗ = МБЗ – ПОЗ + ОП,

де МБЗ – максимально бажаний запас;

ПОЗ – поточний рівень запасу в точці замовлення (на межі інтервалу),

OП – очікуване споживання за час поставки, шт.

Таким чином, у системі з фіксованою періодичністю замовлення змінюється розмір замовлення (обсяг партії), який залежить від рівня витрат (споживання) матеріальних ресурсів у попередньому періоді. Величина замовлення визначається як різниця між фіксованим максимальним рівнем, до якого відбувається поповнення запасу, і фактичним його обсягом у момент замовлення.

Регулюючими параметрами даної системи є максимальний розмір запасу і фіксований період замовлення, тобто інтервал між двома замовленнями або черговими надходженнями партій.

Перевагою даної системи є відсутність необхідності вести систематичний облік запасів на складах логістичної системи. Недолік же полягає в необхідності робити замовлення іноді на незначну кількість матеріальних ресурсів, а за умови прискорення інтенсивності споживання матеріалів (наприклад, через зростання попиту на готову продукцію) виникає небезпека використання запасу до настання моменту чергового замовлення, тобто виникнення дефіциту.

Таким чином, система управління запасами з фіксованою періодичністю замовлення застосовується в таких випадках:

- умови постачання дозволяють варіювати розмір замовлення;

- витрати на замовлення і доставку порівняно невеликі;

- втрати від можливого дефіциту порівняно невеликі.

На практиці за даною системою можна замовляти один із багатьох товарів в одного і того ж постачальника, товари, на які рівень попиту відносно сталий, малоцінні товари і т.д.

Система із заданою періодичністю поповнення запасів до встановленого рівня. У цій системі вхідним параметром є період часу між замовленнями. На відміну від основної системи, вона зорієнтована на роботу за умови значних коливань споживання. Щоб запобігти завищенню обсягів запасів, які знаходяться на складі, або їх дефіциту, замовлення подаються не тільки у встановлені моменти часу, але і за умови досягнення запасом граничного рівня. Розглянута система містить елемент системи з фіксованим інтервалом часу між замовленнями (встановлену періодичність замовлення) і елемент системи з фіксованим розміром замовлення (відстеження) і елемент системи з фіксованим розміром замовлення (відстеження граничного рівня запасів, тобто «точки замовлення»).

Таким чином, рівень матеріального запасу регулюється як зверху, так і знизу. У тому випадку, якщо розмір запасу знижується до мінімального рівня раніше настання терміну подачі чергового замовлення, то робиться позачергове замовлення. В інший час дана система функціонує як система з фіксованою періодичністю замовлення.

Відмінністю системи є те, що замовлення поділяються на дві категорії: планові і додаткові. Планові замовлення роблять через задані інтервали часу. Можливі додаткові замовлення, якщо наявність запасів на складі досягає граничного рівня. Очевидно, що необхідність додаткових замовлень може з’явитися тільки за умови відхилення темпів споживання від запланованих.

Параметром системи управління запасами зі встановленою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня, який постійно розраховується, є розмір замовлення. Як і в системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями, його обчислення ґрунтується на прогнозованому рівні споживання до моменту надходження замовлення на склад організації.

Перевагою даної системи є повне виключення недостачі матеріальних ресурсів для потреб логістичної системи. Однак при цьому вимагаються додаткові витрати на організацію постійного спостереження за станом величини запасів.

Система «мінімум-максимум». Як і в системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями, тут використовується сталий інтервал часу між замовленнями. Система «Мінімум-максимум» зорієнтована на ситуацію, коли витрати на облік запасів і витрати на оформлення замовлення настільки значні, що стають порівняними з втратами від дефіциту запасів. Тому в даній системі замовлення виникають не через інтервали часу, а тільки за умови, що запаси на складі в цей момент виявилися рівними або меншими встановленого мінімального рівня. У випадку видачі замовлення його розмір розраховується так, щоб постачання поповнило запаси до максимального рівня. Таким чином, дана система працює лише з двома рівнями запасів – мінімальним і максимальним, чим і зумовлюється її назва.

Параметром системи «мінімум-максимум», що постійно розраховується, є розмір замовлення. Як і в попередніх системах управління запасами, його обчислення ґрунтується на прогнозованому рівні споживання до моменту надходження замовлення на склад організації.

Крім перерахованих систем управління запасами в практичній діяльності вітчизняних підприємств часто застосовується так звана система оперативного управління. Під час використання цієї системи через певні проміжки часу приймається оперативне рішення: «замовляти» або «ні».

Очевидним є те, що забезпечити взаємозалежне вирішення поставлених завдань можна лише за допомогою створення інтегрованої системи управління запасами на підприємстві, оскільки у разі застосування окремих моделей виникає недосконалість рішень щодо запасів, і лише за допомогою інтегрованої системи управління запасами та синергічного підходу до логістики запасів можливо досягти поставлених завдань.

Інтегровані підходи до управління запасами в контексті логістичної системи спираються на методи та моделі логістики, серед яких системи планування та управління матеріальними потоками: штовхаючі системи (MRP, MRP II, DRP, ERP, LRP, CALS), тягнучі системи управління запасами (ZIPS, MAN, DOPS, NOT, LP, ОРТ), управління запасами на базі теорії обмежень, що призводить до створення синергічного ефекту, технічні системи та використання АВС- та XYZ-аналізів.

Створення інтегрованої системи управління запасами допомагає у вирішенні питання управління запасами шляхом розгляду статичного та динамічного стану матеріальних ресурсів у сукупності (табл. 1).

Таблиця 1

Інтегрована система управління матеріальними запасами

Перший рівень системи управління матеріальними запасами
Штовхаючі системи управління матеріальними потоками	Тягнучі системи управління матеріальними потоками
1. MRP (materials/manufacturing requirements/resource planning / планування потреб/ресурсів)	1. KANBAN
2. MRP I (materials requirements planning / планування потреб)	2. ОРТ (Optimized Production Technology / Оптимізована виробнича технологія)
3. MRP II (manufacturing resource planning / планування ресурсів)	3. ZIPS (виробничі системи з нульовим запасом / різновид системи JIT (Just in time / точно в термін)
4. DRP (distribution requirements/resource planning / планування розподілу продукції/ресурсів)	4. MAN (матеріали в міру необхідності / різновид системи JIT (Just in time / точно в термін)
5. ERP (Enterprise Resource Planning / Планува́ ння ресу́рсів підприє́мства )	5. DOPS (щоденне навантаження та досконале постачання / різновид системи JIT (Just in time / точно в термін)
6. ERP ІІ (Enterprise Resource & Relationship Processing / Управління внутрішніми ресурсами і зовнішніми зв'язками підприємства	6. NOT (тоді коли потрібно / різновид системи JIT (Just in time / точно в термін)
7. LRP (Logistic Requirements Planning / Інтегроване управління матеріальним потоком)	7. LP (Lean production / Ощадливе виробництво)
8. CALS (Computer-aided Acquisition & Logistic Support / Автоматизована система логістичного управління дослідженнями, проектуванням, виробництвом та експлуатацією високотехнологічної продукції)
Другий рівень системи управління матеріальними запасами
ABC – класифікація запасів
XYZ – класифікація запасів
Третій рівень системи управління матеріальними запасами
1. Система управління запасами з фіксованим розміром замовлення
2. Система управління запасами з фіксованим періодом часу між замовленнями
3. Система управління запасами зі встановленою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня
4. Система управління запасами «мінімум-максимум»
5. Система оперативного управління запасами

На відміну від традиційного підходу, системний підхід дозволяє побачити запаси як комплекс взаємопов’язаних підсистем, виявити взаємозв’язки між цими підсистемами, розкрити інтегровані внутрішні та зовнішні властивості об’єкта. Такий підхід дозволяє досягти пропорційності обсягів виробництва і запасів, забезпечити безперервність виробничого процесу, ритмічність випуску продукції, технічне та якісне вдосконалення засобів та предметів праці, нормування витрат матеріалів та визначення потреби в них, нормування запасів та витрат на їх утримання тощо.

Тягнучі та штовхаючі системи управління матеріальними потоками – «мозковий центр» політики управління запасами, що дає первинні орієнтири в управлінні, від яких залежать подальші методи управління.

Штовхаючі системи управління матеріальними потоками є централізованими системами організації виробництва, за яких предмети праці виштовхуються на наступну ділянку, навіть якщо не виникає потреби в них. Такі системи передбачають створення централізованої системи управління запасами по всій довжині логістичного ланцюга.

Тягнучі системи управління – децентралізовані методи управління матеріальними потоками, які передбачають витягування предметів праці наступною ділянкою в необхідній кількості та в міру виникнення потреби. Характерними рисами штовхаючих систем є забезпечення гнучкості виробництва шляхом створення страхових запасів та здійснення закупівель великими партіями.

Однак штовхаючі системи різняться між собою:

– система DRP займається питаннями розподілу ресурсів, контролює стан запасів, взаємозв’язки між складами та цехами;

– система MRP I переплановує виробничий розклад, змінює структуру запасів, попит споживачів – ключовий фактор виробництва, що базується на прогнозах ринкової кон’юнктури;

– система MRP II відрізняється від попередньої автоматизацією управління, більш точним прогнозуванням попиту, підготовкою, обробкою та корегуванням інформації про матеріальні ресурси та обліком запасів за кожною позицією номенклатури і номенклатурних груп, аналізом місць зберігання;

– система LRP – це система планування та контролю матеріального потоку; вона підходить до питання управління запасами, не відокремлюючи ланки логістичного ланцюга;

– система CALS – це автоматизовані системи контролю та управління науковими дослідженнями ;

– система ERP здійснює планування ресурсів підприємства; вона є модифікацією моделей MRP та MRPII. Ця система розроблена на основі окремих модулів, які можуть функціонувати як самостійно, так і в сукупності

– система ERP-II відрізняється від ERP тим, що головним така система вважає обмін інформацією за межами підприємства, проектування для конкретної галузі виробництва; вона дозволяє обирати користувачам самостійно рівень функціональності і доступність інформації в межах усього ланцюга постачання. Основним недоліком систем ERP та ERP ІІ є їх висока вартість та перебудова бізнесу шляхом створення процесного підходу. До основних переваг слід віднести створення програмного забезпечення для здійснення основних операцій підприємства та створення єдиної бази даних, що допомагає високоякісно обслуговувати клієнтів, прискорити оборотність запасів, здійснювати облік запасів з високою точністю та ін.

Характерними рисами тягнучих систем є те, що матеріальні ресурси постачаються на наступну ділянку лише у разі виникнення необхідності в них:

– система КANBAN не має остаточного плану-графіку виробництва, побудована на горизонтальних зв’язках уздовж усього технологічного ланцюга та передбачає отримання необхідної продукції згідно з поточною потребою зі складу чи попередньої ділянки шляхом застосування карток «kanban», допомагає в усуненні «вузьких місць», одним з яких вважає запаси;

– система ОРТ – це автоматизована система, яка запобігає виникненню «вузьких місць», одним з яких ця система вважає необґрунтований розмір запасів.

Система JIT (окрім найбільш відомих KANBAN та OPT) має такі різновидності:

– ZIPS – виробничі системи з нульовим запасом;

– MAN – матеріали в міру необхідності;

– DOPS – щоденне навантаження та досконале постачання;

– NOT – тоді коли потрібно;

– LP – ощадливе виробництво;

– VMI – запаси, що керують продавцем.

Другий рівень управління, пов’язаний з методами АВС- та XYZ-аналізу, застосовується для управління запасами як у тягнучих, так і в штовхаючих системах. Метод АВС допомагає в розподілі зусиль з управління запасами відповідно до важливості предметів праці. XYZ-аналіз класифікує запаси залежно від характеру їх споживання, точності прогнозування змін у їх потребі. Накладання XYZ-аналізу на метод АВС дозволяє розбити запаси на дев’ять блоків, кожен з яких характеризується на основі вартісних показників та потреби на певний вид запасів.

АВС-аналіз ґрунтується на так званому принципі Парето (20/80, "великого пальця"), згідно з яким п'ята частина (20%) від всієї кількості об'єктів дає зазвичай приблизно 80 % результатів. Відповідно внесок решти 80 % становить лише 20 %.

Суть принципу Парето полягає в тому, що в процесі досягнення будь-якої цілі нераціонально приділяти рівну увагу об'єктам, які мають незначну віддачу і об'єктам, які є визначальними.

В управлінні матеріальними потоками за допомогою АВС-аналізу встановлюються і вивчаються співвідношення і залежності наступних чинників:

- кількість і вартість придбаних матеріалів по окремих позиціях і групах;

- кількість і вартість витрачених матеріалів по окремих позиціях і групах;

- кількість рахунків, виставлених постачальниками, і розміри оплати по цих рахунках;

- кількість постачальників і розміри їх обороту;

- кількість і вартість окремих матеріалів у рамках вартісного аналізу.

При диференційованому підході до організації закупівель і управління складськими запасами АВС-аналіз дозволяє добитися істотного зниження витрат.

Щодо управління запасами метод ABC-аналізу – це спосіб нормування і контролю за станом запасів, який полягає в розділенні номенклатури (N) товарно-матеріальних цінностей, які підпадають під реалізацію, на три нерівномірних підмножини А, В, С за такою схемою:

1) Встановлюється вартість кожного товару (за закупними цінами).

2) Розташовуються товари за зменшенням вартості.

3) Розраховується сума витрат на придбання.

4) Розраховується частка кожної позиції товару в загальній сумі витрат.

5) Асортиментні позиції розташовуються в порядку зменшення частки в загальній сумі витрат.

6) Товари поділяються на три групи — А, В, С залежно від їх питомої ваги в загальних витратах на придбання.

Найбільш розповсюдженою є така класифікація:

- Група "А": найбільш дорогі та коштовні товари, на частку яких припадає приблизно 75-80% загальної вартості запасів, але вони складають лише 10-20% загальної кількості товарів, які знаходяться на зберіганні;

- Група "В": середні за вартістю товари — їх частка в загальній сумі запасів складає приблизно 10-15%, але у кількісному відношенні ці запаси складають 30-40% матеріальних ресурсів, які зберігаються;

- Група "С": найдешевші товари — вони становлять 5-10% від загальної вартості виробів, які зберігаються, і 40-50% від загального обсягу зберігання.

Аналіз АВС показує значення кожної групи товарів. Зазвичай на 20% всіх товарів, які знаходяться в запасах, припадає 80% всіх витрат. Виходячи з цього, для кожної з трьох груп товарів закладається різний ступінь деталізації під час планування та контролю.

Роздільна номенклатури товарів, що перебувають у запасі, на групи А, В і С має велике значення для управління запасами, оскільки дозволяє визначити періодичність контролю за станом запасів, що перебувають на складах підприємств, а також вірогідність наявності страхового запасу, вибрати логістичні концепції, щонайкраще відповідні тієї чи іншої групи запасів, методи оцінки майбутньої потреби та ін.

Отримана група товарів А – небагаточисельна група найважливіших товарів, розмір запасів по яких потрібно постійно контролювати, точно визначати витрати, пов'язані із закупівлею, доставкою і зберіганням, а також розмір і момент замовлення. Для А – товарів можна провести такі заходи: точніший аналіз цін закупівель, детальний аналіз структури витрат, всеохоплюючий аналіз ринку, отримання декількох пропозицій від постачальників, більш жорсткі переговори щодо закупівельних цін, ретельніша підготовка замовлень на постачання, регулярний контроль запасів, точніше визначення страхових запасів і т.д

Товари групи В – займають середню в плані важливості позицію; за ними здійснюється звичайний контроль і збір інформації про можливе поновлення запасів. Залежно від їх значення з ними варто працювати або як з А-товарами, або як із С-товарами.

Товари групи С – найчисленніші товари, на долю яких припадає найменша частина всіх коштів вкладених в запаси; розрахунки розміру і періоду замовлення не ведуться; поповнення запасів реєструється, але рівень запасів не відслідковується. Головна задача раціоналізації даної групи полягає у зниженні витрат на оформлення замовлень і складування. З цією метою можна проводити такі заходи: спрощення оформлення замовлень, зведені замовлення, застосування простих формулювань замовлень, телефонні замовлення, спрощений складський облік, великі партії замовлень, спрощений контроль замовлень, встановлення більш високого рівня страхових запасів і т.д. Концентрація зусиль на А-товарах чи А-постачальниках не повинна означати, що В- або С-товари чи постачальники залишаються зовсім поза увагою. Однак їх економічний вплив не буде настільки вирішальним, як для А-класу.

Найбільший ефект метод АВС дає в комбінації з іншим методом XYZ-аналізом, згідно з яким запаси класифікуються залежно від характеру їх споживання та достовірності прогнозування змін в їх споживанні. Категорія Х – це група, що характеризується стабільною величиною споживання (наприклад, для сировини існують норми витрачання кожного її виду) та високою достовірністю прогнозу терміну споживання. До категорії Y належать ресурси, потреба в яких характеризується певними тенденціями (наприклад сезонними коливаннями та середніми можливостями їх прогнозування). Ресурси, що належать до категорії Z, використовуються нерегулярно, величину їх споживання прогнозувати важко.

У практиці управління запасами вітчизняних підприємств найбільш розповсюдженими моделями є система з фіксованим розміром замовлення, система з фіксованим інтервалом часу між замовленнями, система «мінімум-максимум», система із встановленою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня.

Наслідком впровадження нових систем управління запасами можливе досягнення: інтеграції і кооперації постачань, виробництва і збуту продукції; орієнтації на споживчий попит; оптимізації потокових процесів і створення гнучкого виробництва; повного обліку логістичних витрат від постачальника до споживача; мінімізації витрат на виробництво продукції за рахунок зниження обсягу запасів сировини і транспортних витрат; підвищення якості виробництва, постачання і збуту продукції.

Література:

Волошина С.В. Економічний механізм управління ефективністю використання матеріальних ресурсів підприємства. Економіка та суспільство. 2016. № 3. С. 159-164.
Загородній А.Г., Вознюк Г.Л. Фінансово-економічний словник. – Київ: Знання, 2007. 1072 с.
Золотогоров В.Г. Экономический словарь по экономике. – Мн.: Полымя, 1997. 571 с.
Іванюта П.В., Лугівська О.П. Управління ресурсами і витратами: навч. посіб. К.: Центр навчальної літератури, 2009. 320 с.
Крохмаль С. С. Управління матеріальними ресурсами на промисловому підприємстві. БІЗНЕСІНФОРМ. 2012. № 10. С. 109-113/ URL: file:///D:/Мои%20документы/binf_2012_10_26%20(2).pdf.
Мочерний С.В. Економічний енциклопедичний словник: [У двох томах] / [С.В. Мочерний, Я.С. Ларіна, О.А. Устенко, С.І. Юрій]. – [Т. 1 / За ред. С.В. Мочерного]. – Львів: Світ, 2005. – 616 c.
Образцова К. В., Шульга А. В. Системи та моделі управління запасами Підприємства Сборник научных трудов Днепропетровского национального университета железнодорожного транспорта имени академика В. Лазаряна «Проблемы экономики транспорта».2012. № 3. С. 70-73.
Чуприна Л.В., Намазова В.М. Роль управління запасами у підвищенні ефективності управління підприємством. Молодий вчений. 2017. № 4 (44). URL: http://molodyvcheny.in.ua/files/journal/2017/4/182.pdf.
Шваб Л. І. Економіка підприємства: навч. посібник. 4-те вид. К.: Каравела, 2007.

скачати