Методичні вказівки до виконання практичних, контрольних та самостійних робіт для студентів здіа

1 2 3 4 5 6 7 8 9 ... 19

Ім'я файлу: Методичні вказівки (практичні роботи).docx
Розширення: docx
Розмір: 252кб.
Дата: 08.12.2023
скачати
Пов'язані файли:
grupa-23-urok-42-tehnologiї.pdf
Урок_7_Конспект.pdf

Міністерство освіти і науки України

З апорізька державна інженерна академія
К.В. Таратута

С.М. Востоцький

ОСНОВИ ПЛАНУВАННЯ

РЕМОНТНИХ РОБІТ

Методичні вказівки

до виконання практичних, контрольних та самостійних робіт

для студентів ЗДІА

спеціальності 133 “Галузеве машинобудування ”
рівень вищої освіти - бакалавр
Запоріжжя

2018
Міністерство освіти і науки України

Запорізька державна інженерна академія

ОСНОВИ ПЛАНУВАННЯ

РЕМОНТНИХ РОБІТ

Методичні вказівки

до виконання практичних, контрольних та самостійних робіт

для студентів ЗДІА

спеціальності 133 “Галузеве машинобудування ”
рівень вищої освіти - бакалавр

Рекомендовано до видання

на засіданні кафедри МО,

протокол №12 від 05.10.2018
Основи планування ремонтних робіт. Методичні вказівки до виконання практичних, контрольних та самостійних робіт для студентів ЗДІА спеціальності 133 “Галузеве машинобудування ”, рівень вищої освіти - бакалавр / Укл.: К.В. Таратута, С.М. Востоцький. – Запоріжжя, 2018.- 67с.
Методичні вказівки призначені для студентів спеціальності “Галузеве машинобудування”, які виконують практичні, контрольні та самостійні роботи по курсу “ Організація та планування ремонтних робіт ”. Методичні вказівки призначено для вивчення особливостей організації системи технічного обслуговування та ремонтів на металургійних підприємствах.

Мета методичних вказівок – закріпити теоретичні знання студентів, розвинути навички при вирішенні практичних завдань застосування системи технічного обслуговування та ремонтів металургійного обладнання.

Укладач: К.В. Таратута, к.т.н., доцент

С.М. Востоцький, ст. викладач

Відповідальний за випуск : завідувач кафедри МО

Огінський Й.К.

ЗМІСТ

	стор.
Вступ	5
Теоретичні основи організації системи технічного обслуговування та ремонтів металургійного обладнання Основні терміни та визначення Основні положення організації та проведення ТО Періодичність технічного обслуговування та ремонтів устаткування Робоча документація з планування ТО Перелік операцій технічного обслуговування обладнання Стратегії технічного обслуговування та ремонту Вибір стратегії ТОіР в залежності від характеру відмови Обслуговування за технічним станом (ТРМ) Стандарт ISO 9001 та система ТОіР	6 6 7 12 13 14 15 20 22 24
2. Практичні роботи	27
3. Структура, порядок оформлення та захисту контрольної роботи	37
Список використаних джерел	44
Додатки	45

ВСТУП
Програмою курсу " Основи планування ремонтних робіт " передбачено виконання студентами ряду робіт по організації ремонтів окремих видів обладнання основних цехів металургійних підприємств. Виконання зазначених робіт поглиблює навички застосування теоретичних знань до рішення практичних завдань, допомагає проникнути в фізичну суть досліджуваних питань, дає можливість вивчити сучасні методи розрахунків.

Студент допускається до виконання практичних та контрольних робіт тільки після успішного тестування по питанням вхідного контролю знань. Робота зараховується по оформленому звіту і позитивним відповідям на питання вихідного контролю. Звіт повинен мати короткий опис, відображати методику проведення розрахунків, містить результати розрахунків, супроводжуватися замальовкою схем та графіків.

1. ТЕОРЕТИЧНІ ОСНОВИ ОРГАНІЗАЦІЇ СИСТЕМИ ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ ТА РЕМОНТІВ МЕТАЛУРГІЙНОГО ОБЛАДНАННЯ

1.1. Основні терміни та визначення
Терміни стосовно технічного обслуговування (ТО) використовуються в наступному значенні.

Система технічного обслуговування устаткування (СТОУ) – сукупність організаційних, технічних та інших заходів, необхідних для підтримання в технічно справному стані устаткування при використанні за призначенням, перебуванні в резерві, очікування, зберіганні і транспортуванні;

Технічне обслуговування – комплекс операцій чи операція для підтримки справного стану чи працездатності об’єкта при використанні його за призначенням, під час простою, зберігання і транспортування;

Технічне обслуговування і ремонт (ТОіР) – сукупність усіх технічних та організаційних дій, у тому числі й технічного нагляду, спрямованих на підтримку чи повернення об’єкта в стан, у якому він здатний виконувати потрібну функцію;

Поточний ремонт — ремонт, який виконується для забезпечення або відновлення працездатності виробу шляхом заміни або відновлення окремих частин. Основний вид ремонту в системі планово попереджувальних ремонтів.

Середній ремонт — ремонт, який виконується для відновлення виправності та часткового відновлення ресурсу виробу із заміною або відновленням складових частин обмеженої номенклатури, контролем технічного стану, що виконується в обсязі, встановленому нормативно технічною документацією.

Капітальний ремонт — ремонт, виконуваний для відновлення справності і близького до повного відновлення ресурсу виробу із заміною або відновленням частин, включаючи базові, найбільш тривалий.

Плановий ремонт — ремонт, зупинка на який здійснюється за вимогами нормативно-технічної документації. Сприяє скорочення обсягу ремонтних робіт і зменшує витрати на ремонт.

Неплановий ремонт — ремонт, поставка виробів на який провадиться без попереднього призначення.

Регламентований ремонт — плановий ремонт, який виконується з періодичністю і в обсязі, встановленому експлуатаційною документацією, незалежно від технічного стану виробу в момент початку ремонту.

Ремонт за технічним станом — плановий ремонт, обсяг і термін якого визначаються технічним станом виробу.

Методи виконання ремонтних робіт класифікують в залежності від замінних об'єктів: детальний, вузловий, агрегатний.

Періодичність технічного обслуговування (ремонту) — інтервал часу чи напрацювання між даним видом технічного обслуговування (ремонту) і наступним таким же видом або видом більшої складності.

Цикл технічного обслуговування — повторювані інтервали часу або напрацювання виробу, протягом яких виконуються у визначеній послідовності у відповідності з вимогами нормативно технічної документації всі встановлені види періодичного технічного обслуговування.
1.2. Основні положення організації та проведення ТО
ТО устаткування передбачає наступне: перевірку технічного стану, виконання робіт щодо підтримки технічного справного стану та належного зовнішнього вигляду, усунення виявлених несправностей.

В положенні про технічне обслуговування в додатковій частині наведено перелік операцій, які належать до ТО устаткування підприємств гірничо-металургійного комплексу. В даному ж посібнику надано лише перелік основних операцій, що виконуються при ТО металургійного механічного обладнання. Проте детальніші переліки робіт розробляються у нормативно-технічних актах для підгалузей гірничо-металургійного комплексу. Наприклад, кольорова металургія своїми технологіями і, отже, обладнанням суттєво відрізняється від чорної металургії. Навіть однотипне обладнання (як то дробарки) перебуває у відмінних умовах.

У разі відсутності переліків у НТА, як оголошується в Положенні, вони розроблюються підприємством з урахуванням даного Положення, специфіки підприємства і затверджуються наказом на підприємстві.

Види та норми ТО, тривалість та періодичність ТО (для періодичних методів) затверджуються керівником підприємства або уповноваженими ним особами згідно з обраною стратегією проведення ТО.

ТО проводиться згідно з Правилами технічної експлуатації (ПТЕ), картами ТО, інструкціями з ТО, останні з яких розробляються підприємствами і затверджуються керівництвом підприємства в разі їх відсутності у документації на обладнання. На випадок розроблення цих інструкцій обов’язково мають враховуватись вимоги експлуатаційної документації, типовими ПТЕ за видами устаткування, нормативно-правових актів з охорони праці та навколишнього природного середовища та інструкцій заводів-виробників устаткування.

ПТЕ установлюють основні положення, що передбачають раціональну

технічну експлуатацію технологічного обладнання, його надійність і безпечність обслуговуючого персоналу. ПТЕ регламентують проведення оглядів обладнання при прийманні зміни і під час роботи технологічним персоналом і персоналом механослужби, ТО під час роботи і зупинок, періодичних оглядів обладнання інженерно-технічними працівниками, проведення ремонтів. ПТЕ містить рекомендації з налагодження, регулювання, визначення непридатності зношених деталей. Для цього в них мають бути поміщені описання будови і конструкцій обладнання, загальні і кінематичні схеми, схеми змащування і кріплення.

Відповідальність за додержування ПТЕ несуть головний інженер і головний механік в межах всього підприємства, начальники цехів, їх замісники і помічники з обладнання (в межах цеху), цехові ІТП (в межах своєї компетенції), кожний робітник (в межах закріпленого за ним обладнання).

Все устаткування згідно з Положенням має закріплятись за певними бригадами (чи окремими робітниками бригади) ремонтного, чергового й експлуатаційного персоналу цеху. При цьому відповідальними за його працездатність протягом зміни також є експлуатаційний і черговий персонал.

ТО виконується черговим, ремонтним і експлуатаційним персоналом виробничих цехів, персоналом спеціалізованих підрозділів підприємства, та спеціалізованих підприємств згідно з ПТЕ, інструкціями, графіками проведення ТО, картами ТО і відомостями обсягів робіт на ТО (складаються в обов’язковому порядку лише при залученні спеціалізованих підрядних організацій).

Стан устаткування протягом зміни експлуатаційний і черговий персонал повинен фіксувати в журналах приймання та здавання змін, а також у вахтових журналах машиністів вантажопідйомних машин.

У журналах мають бути зафіксовані наступні моменти:

- результати оглядів закріпленого устаткування згідно із затвердженим графіком ТО, стан устаткування протягом зміни, дефекти і несправності, що порушують його працездатність або безпеку умов праці;

- заходи, які були проведені для усунення дефектів і несправностей;

- випадки порушення ПТЕ устаткування та технології виробництва.

Дані журналів використовуються для визначення переліку й обсягу робіт з усунення несправностей й цій зміні, а також при найближчій зупинці устаткування на планове ТО або ремонт.

Експлуатаційний, черговий і ремонтний персонал згідно Положення протягом зміни зобов’язаний виконувати наступні операції:

- здійснювати технічні огляди устаткування на закріплених ділянках згідно з графіками, затвердженими головними спеціалістами підприємства;

- систематично спостерігати за роботою устаткування (знімати показання контрольно-вимірювальних приладів, контролювати ступінь нагрівання вузлів і достатність надходження до них мастильних матеріалів, стан футеровки тощо), регулярно вести запис в журналі приймання та здавання змін;

- проводити заміну швидкозношуваних частин і змінного обладнання. Перелік змінного обладнання наведено в додатку Д.1. До нього належить також складові частини обладнання;

- виконувати вогневі та електрозварювальні роботи для підтримання працездатності елементів устаткування, до яких допускаються лише особи, що мають на це право;

- усувати дрібні несправності й неполадки в роботі устаткування проводити ревізію деталей і вузлів з метою запобігання виходу їх з ладу, запобігання втратам мастильних матеріалів, пари, газу, сировини, матеріалів, продуктів переробки, викидів шкідливих речовин у повітря, використовуючи для цього міжзмінні зупинки, внутрішньо змінні технологічні паузи, а в разі потреби спеціально зупиняють для цього устаткування згідно з діючими правилами його зупинки;

- регулювати пристрої, механізми, схеми і системи змащування вузлів устаткування мастильними матеріалами певного сорту в установленому режимі і забезпечувати подачу їх централізованими системами пластичного і рідкого змащування;

- перевіряти кріплення контрвантажів, кришок, підшипників, редукторів, корпусів механізмів, важелів, пасків, ланцюгів, зубчастих та фрикційних коліс, інші елементи відкритих передач та інших деталей і вузлів машин, послаблення кріплення яких може викликати аварійну зупинку агрегату, а у разі потреби заміняти кріпильні вироби та підсилювати з’єднання деталей або вузлів машин (болтові, шпонкові, шпилькові, гвинтові, заклепкові, клейові, зварні, паяні, на шурупах, на цвяхах тощо).

- стежити за безперервним надходженням холодоагентів та мастила для охолодження та змащування механізмів, перевіряти справність деталей і вузлів магістралей води та інших холодоагентів, стиснутого повітря і змащування;

- перевіряти на відсутність витоку мастила із зубчастих муфт, редукторів, картерів та інших ємкостей, перевіряти ступінь нагрівання вузлів машин, наявність мастила у ваннах картерних систем, характер шуму в редукторах, зубчастих передачах і підшипниках, уживати заходів щодо усунення виявлених несправностей;

- оглядати сталеві канати, перевіряти і регулювати натяг ланцюгів, транспортних стрічок, з’єднання або заміну ланцюгів, пасків, стрічок;

- стежити за наявністю, справністю і кріпленням огорож, а в разі потреби їх відновлювати;

- при прийманні-здаванні зміни оглядати устаткування повинні: чергові слюсарі та електрики, мастильники, сантехніки (на закріпленій дільниці), машиністи (оператори, апаратники), їхні помічники й експлуатаційний персонал на закріпленому за ними устаткуванні.

При технічних оглядах під час приймання змін необхідно:

- перевіряти деталі та вузли, механізми, у роботі яких під час попередньої зміни виявлені дефекти й несправності;

- перевіряти надійність кріплення вузлів і деталей, ослаблення яких при подальшій роботі може викликати відмову в роботі або зупинку устаткування;

- перевіряти справність мастильних пристроїв та їх герметичність;

- перевіряти герметичність ущільнень насосного устаткування, трубопроводів та інше;

- контролювати технічний стан устаткування за характером шуму та

вібрації;

- перевіряти справність захисних огорож;

- у разі потреби усувати несправності й неполадки, виявлені в процесі перевірки роботи устаткування;

- перевіряти наявність інструмента і пристосувань, запасних частин;

- перевіряти чистоту устаткування і робочого місця.

Ремонтний персонал виробничих цехів при проведенні ТО спільно з експлуатаційним і черговим персоналом зобов’язаний:

- здійснювати профілактичні огляди закріпленого за ним устаткування згідно з установленими графіками, технологічними регламентами тощо;

- виконувати регулювальні та налагоджувальні роботи, приймати участь у проведенні випробовувань машин і механізмів, перевіряти справність захисних блокувань;

- усувати виявлені при огляді дефекти і несправності, що порушують нормальну роботу устаткування або здатні викликати його зупинку.

Експлуатаційний, черговий і ремонтний персонал перед здаванням зміни, під час технічних оглядів і проведення профілактик повинен очищати устаткування і прибирати робочі місця.

Посадові особи ремонтної служби структурного підрозділу повинні періодично перевіряти технічний стан устаткування згідно з графіком, затвердженим головними спеціалістами підприємства.

Результати оглядів і всі зміни в стані устаткування повинні бути зафіксовані в агрегатних журналах відповідного устаткування.

При прийманні змін в процесі ТО устаткування персонал повинен дотримуватись діючої биркової системи, яка визначена НАОП–1.2.10-2.01–79–ОСТ 14.55-79 «Биркова система на підприємствах чорної металургії. Основні положення. Порядок застосування.»

Для контролю технічного стану, пошуку місця та визначення причини відмови (несправності) та прогнозування технічного стану устаткування належить здійснювати періодичне діагностування. Воно має містити в собі

наступні моменти:

- моніторинг та документування змін технічного стану устаткування, виявлення причин, що їх викликали;

- проведення діагностики технічного стану методами неруйнівного контролю;

- визначення обсягів ремонтних робіт з ТО за результатами діагностичного контролю.

Зупинки та пуски устаткування для технічного діагностування повинні бути мотивованими і фіксуватись у відповідних документах.

Вантажопідйомні крани і механізми, усі види підйомників, а також посудини і пристрої, що працюють під тиском, крім звичайних профілактичних оглядів підлягають технічному огляду і випробування м, які виконують особи, відповідальні за утримання вантажопідйомних машин в справному стані, згідно з діючими правилами Держгіртехнагляду.
1.3. Періодичність технічного обслуговування та ремонтів устаткування
Планові профілактичні огляди механічного обладнання повинні здійснювати всі без винятку працівники механослужби, починаючи від чергового слюсаря і закінчуючи головним механіком підприємства, проте обсяг, зміст і періодичність оглядів для них різні.

Планові огляди обладнання інженерно-технічними працівниками механослужби (помічник начальника цеху з обладнання або старший механік, механік, майстер) мають виконуватись з періодичністю, передбаченою правилами технічної експлуатації (ПТЕ) обладнання відповідних виробництв.

Щорічно за місяць до початку планового року помічник начальника цеху з обладнання (або старший механік) складає графік технічних оглядів обладнання цеху інженерно-технічними працівниками і графіки технічного обслуговування його ремонтним персоналом. Ці графіки погоджуються з начальником цеху і затверджуються головним механіком підприємства.

Метою оглядів інженерно-технічними працівниками є виявлення несправностей, здатних призвести до руйнування чи аварійного виходу обладнання із ладу, встановлення технічного стану найбільш відповідальних деталей і вузлів машин і уточнення обсягів наступних планових ремонтів. Виявленні при оглядах дефекти обладнання записують в агрегатних журналах, заведених на всі основні агрегати і машини. В ці журнали також записують результати ревізій обладнання, що виконуються за графіком під час ремонтів. При побудові графіків огляду обладнання орієнтовно керуються такою періодичністю: майстер-механік дільниці повинен оглядати обладнання всієї дільниці один раз за два тижні, механік цеху - за два місяці, помічник начальника цеху – за чотири місяці. Замісник головного механіка повинен оглянути обладнання всіх цехів один раз за 6 місяців, головний механік – все обладнання підприємства один раз за рік. Час цих оглядів поєднують з часом визначення технічного стану основних технологічних агрегатів і машин, що мають ввійти у графік капітальних ремонтів на наступний календарний рік.

З періодичністю 1 – 2 роки доцільно проводити силами відділу головного механіка (ВГМ) комплексне обстеження технічного стану обладнання всіх цехів з наступною розробкою заходів з усунення виявлених недоліків і що саме головне, - з контролем виконання заходів згідно з попереднім обстеженням. Періодичність ремонтів представлена в Додатку)
1.4. Робоча документація з планування ТО
Основними документами з організації та планування ТО є:

- річний графік ТО устаткування (припускається у скороченому вмісті до необхідного обсягу або може бути відсутнім);

- місячний графік ТО устаткування, складений з урахуванням технічного стану устаткування (припускається використання типових графіків);

- графіки проведення технічних оглядів устаткування (за визначенням

правил технічний огляд – захід, який виконується ручним чи автоматичним засобом з метою спостереження за станом об’єкта);

- норми періодичності технічних оглядів і випробовувань устаткування, для якого проведення технічних оглядів і випробовувань передбачені правила технічної експлуатації (ПТЕ), нормативно-правовими актами з охорони праці та іншими нормативними документами;

- технічна документація, яка забезпечує інженерну підготовку ТО – технологічні карти, технічні умови, схеми, креслення (у необхідному обсязі);

- інструкції з ТО окремих видів устаткування(у необхідному обсязі);

- інструкції з експлуатації устаткування (припускаються у скороченому до необхідного обсягу);

- журнал приймання та здавання змін черговим персоналом механослужби;

- журнали приймання та здавання змін експлуатаційним персоналом;

- перелік професій експлуатаційного персоналу та видів робіт, що виконуються ними з ТО і затверджений керівництвом підприємства;

- відомість обсягів робіт (складається в обов’язковому порядку, якщо для проведення ТО залучається підрядна організація);

- кошторисна документація (складається в обов’язковому порядку, якщо для проведення ТО залучається підрядна організація).

Склад та зміст документації щодо організації ТО та забезпечення запасними частинами і матеріалами розробляються службами за належністю та затверджуються курівництвом підприємства.

Результати оглядів і всі зміни в стані устаткування мають заноситись в агрегатний журнал.

Серед перерахованої документації найбільш часто застосовуються журнали приймання та здавання змін черговим персоналом механослужби (рис. 2.1), журнал приймання та здавання змін експлуатаційним персоналом (рис. 2.2) та агрегатний журнал (рис. 2.3). Нижче наведені пояснення щодо заповнення цих журналів. (Див. Додатки)
1.5. Перелік операцій технічного обслуговування обладнання
В «Положенні про технічне обслуговування устаткування підприємств гірничо-металургійного комплексу» наведено наступний перелік операцій, які мають виконуватись при технічному обслуговуванні (нижче наводиться перелік лише тих операцій, що має виконувати механослужба та підлеглі їй фахівці):

- статичне та динамічне балансування деталей та вузлів, що обертаються;

- відновлення деталей шляхом напайки зносостійких пластин на елементи устаткування, наплавлення деталей устаткування та технологічного оснащення зносостійкими матеріалами і механічної обробки (поліруванням, притиранням, шабруванням, шліфуванням, відновлення транспортних стрічок, пасів, ланцюгів тощо);

- виконання операцій технічного обслуговування, передбачених інструкціями з експлуатації устаткування підприємства-виробника об’єкта експлуатації;

- демонтаж складових частин устаткування для відкриття доступу до елемента устаткування, для якого необхідно провести операції ТО, з наступним монтажем;

- дефектоскопія неруйнівними методами деталей і зварних стиків;

- заварювання тріщин в устаткуванні та технологічних металоконструкціях, відновлення дефектних зварних швів;

- забивання свищів, прогарів, пробоїн накладання бандажів, хомутів, карбуванням, приварюванням металевих латок, вставок;

- заміна арматури запірної, регулювальної;

- вимірювання технічних параметрів (биття деталей, що обертаються, вібрації устаткування, зазорів у всіляких вузлах устаткування, вільних ходів деталей і вузлів, зміщення тупикових упорів рейок, крутних моментів на вузлах тощо);

- випробування гідравлічного і пневматичного устаткування, їх трубопроводів з арматурою та інше;

- контроль стану та справності устаткування, затяжки (моменти затяжки) різьбових з’єднань, елементів устаткування, технологічних металоконструкцій, трубопроводів, арматури, їх фундаментів та опор;

- заміна змінного устаткування;

- очищення об’єктів від технологічних відходів, продуктів зносу, корозії та осадів;

- налагодження, перевірка режимів, ревізія, регулювання устаткування;

- технічне діагностування стану устаткування і вогнетривкої кладки;

- усунення дрібних дефектів устаткування.

Періодичність міжремонтного обслуговування механічного обладнання металургійних агрегатів наведено у Додатку.
1.6. Стратегії технічного обслуговування та ремонту
Стратегії технічного обслуговування і ремонту, мають свої переваги і недоліки та застосовуються у наступних випадках.

1. Стратегія ремонтів після відмови застосовується в разі використання численних недорогих машин з дублюванням кожного відповідного ділянки технологічного процесу. Механічне обладнання експлуатується до виходу з працездатного стану - до відмови. Витрати на технічне обслуговування в цьому випадку мінімальні. Віз-виникаючі відмови непередбачувані і призводять до істотних витрат по їх ліквідації.

Дана стратегія використовується по відношенню до недорогого додаткового обладнання, що має резервування. У цьому випадку заміна механізму дешевше, ніж витрати на його ремонт і обслуговування. При відсутності резервування виробничий процес на час ремонту доводиться зупиняти. Часто при експлуатації обладнання до виходу з ладу проводяться періодичні вимірювання вібраційного стану машини. Це дозволяє раціонально вибирати час ремонту і своєчасно забезпечити підготовку до ремонту.

2. Стратегія планово-попереджувальних ремонтів повинна забезпечувати безвідмовну роботу обладнання шляхом примусової заміни вузлів і деталей в терміни, що встановлюються на основі статистичного аналізу відмов. Встановлене середнє значення нормативу заздалегідь імовірні аварійні відмови одних деталей і заміну інших, які не відпрацювали свій ресурс. Отже, дана стратегія не виключає можливість виникнення аварійних відмов.

Фактично виявляється, що не менше 50% регламентних ремонтних впливів виконуються без особливої необхідності. У деяких випадках безвідмовність роботи обладнання після технічного обслуговування або ремонту знижується, іноді тимчасово, до моменту закінчення процесу підробітки, а іноді постійно. Зниження показників надійності обумовлено появою відсутніх до обслуговування дефектів монтажу. Виникнення близько 70% відмов викликано примусовим обслуговуванням машин і устаткування.

3. Стратегія ремонтів за станом. З цієї стратегії обслуговування стан машин і механізмів контролюється періодично або в залежності від результатів діагнозу і прогнозу технічного стану. Ремонт проводиться в оптимальні терміни, в необхідному обсязі. Основою для цього служить знання фактичного стану механізму. Це дозволяє мінімізувати обсяг ремонтів і забезпечити безаварійну рабо-ту. Ефективність застосування стратегії може бути еквівалентна вартості 30% загального парку машин. На підставі інформації про технічний стан вирішуються завдання:

- визначення термінів і обсягів ремонту;

- виявлення механізму з найгіршими параметрами, що вимагає негайної заміни;

- оцінка якості проведеного ремонту;

- оцінка стану і якості монтажу нового обладнання.

Ефективність вирішення цих завдань забезпечується за рахунок ремонту найбільш зношеного обладнання, ліквідації помилок монтажу та контролю стану обладнання, що вступає в експлуатацію після ремонту.

4. Проактивна стратегія: передбачає активний випереджаючий вплив на технічний стан обладнання. (Більш детально цей вид стратегії розглянуто нижче).

Модель інформаційного забезпечення	Характер здійснюваних заходів
Модель інформаційного забезпечення	РЕАКТИВНІ	ПРЕВЕНТИВНІ
Стохастичні моделі (на основі імовірнісних, статистичних показників)	Експлуатація до відмови (аналог RTF стратегії -Run-to-Failure стратегія): максимальне використання ресурсу обладнання; + Мінімальні витрати на утримання ; - відмови і витрати по ліквідації аварій великі і непередбачувані.	Планово-попереджувальні ремонти (аналог ТВМ стратегії - Time-Based Maintenance): фіксована ймовірність аварійних відмов; + Найкращі умови для планування ТОіР; - значні витрати на ТОіР через заміну працездатних вузлів і деталей.
Детерміновані моделі (на основі відомостей про фактичне технічний стан обладнання)	За технічним станом (аналог СВМ стратегії): інформаційне забезпечення процесу прийняття рішень про ТОіР; + Близьке до повного використання ресурсу обладнання; - низька ефективність при довгостроковому плануванні ресурсів.	Проактивна стратегія*: активний випереджаючий вплив на технічний стан обладнання; + Збільшення терміну служби обладнання; + Раціональний вибір часу, видів і обсягів ТОіР;
*	мінімальна ймовірність аварійних відмов; високі вимоги до культури праці і кваліфікації персоналу.

Рисунок 1 Стратегії технічного обслуговування та ремонту

1 2 3 4 5 6 7 8 9 ... 19

скачати

© Усі права захищені
написати до нас