Розрахунок авторемонтного підприємства

1.5.2 Схема генерального плану
Генеральний план проектується з урахуванням вимог раціональної організації виробничого процесу ремонту машин, прямоточності руху об'єкта ремонту, транспортних маршрутів і т.п..
Будинки і споруди на схемі генплану розташовуються по відношенню до сторін світу і напрямком пануючих вітрів таким чином, щоб були забезпечені найбільш вигідні умови для природної вентиляції та освітлення, а також перешкоджати поширенню газу і диму на житлові масиви від цехів з шкідливими виділеннями.
Взаємне розташування будівель і розривів між ними береться відповідно до вимог СНиП II-А.5-70 і СНиП II-М.1-71, а схема проїздів і проходів повинна забезпечувати найбільш зручне сполучення між виробничими і господарськими будівлями і спорудами.
При розробці генплану приймаємо площа побутових приміщень у розмірі 12%, адміністративних - 5% від прийнятої площі виробничого корпусу.
Площа ділянки забудови (території підприємства):
Fз = fуд ∙ N = 9,1 ∙ 2300 = 20930 м І = 2,093 га.
На території підприємства передбачені автомобільні дороги і тротуари міського типу з безпилове покриттям. Ширина дороги в місцях з одностороннім рухом
Вд = Вм +1,8 = 2,64 +1,8 = 4,44 м
при двосторонньому русі
Вд = 2 ∙ Вм +2,7 = 2 ∙ 2,64 +2,7 = 7,98 м
де Вм = 2,64 м - ширина машини.
Площа озеленення 15-20% від загальної площі території підприємства. Територія підприємства по периметру огороджена. Ширина воріт в'їзду і виїзду 5м.
Знайдемо загальну площу земельної ділянки:
Fоу = Fз / Кз = 69767 м І = 6,9767 га
де Кз = 0,3 - коефіцієнт забудови.
Визначення використовуваної площі території (що включає площа забудови, дороги і т.п. - без зелених насаджень):
Fи = Кі * Fоу = 0,7 ∙ 69 767 = 48 837 мІ = 4,8837 га
де Кі = 0,7 - коефіцієнт використання території.
1.5.3 Технологічна планування виробничих ділянок
Виконується на основі схеми вантажопотоків головного виробничого корпусу підприємства.
На аркуші де буде зображена планування наносимо в масштабі 1:100 сітку колон (пролетЧшаг) проектованої ділянки відповідно до його розташуванням на схемі вантажопотоків і позначають колони та інші елементи будівлі в плані. Обладнання повинно бути розставлено виходячи з умов виконання технологічного процесу, найбільш раціонального використання виробничої площі та дотримання встановлених заходів відстані між обладнанням і будівельними конструкціями, які обумовлені правилами техніки безпеки і охорони праці.
Кожен тип обладнання показують на плануванні умовним позначенням, форма якого відповідає контурам його в плані, а розміри - габаритними розмірами. Графічне зображення обладнання в плані може бути взято з паспортів, каталогів або планувань аналогічних ділянок.
На технологічній плануванні вказуються також робочі місця, місця підведення електроенергії, стисненого повітря, води, пари, газу і т.п. Крім того, ковальсько-термічний цех відокремлюється від інших цехів вогнестійкої стінкою.

2 РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ РЕМОНТУ ДЕТАЛІ
Операція I: наплавочний
Установка А.
Перехід 1. Наплавить зношену різьблення до Ш30.
Встановимо режими наплавлення зношеної різьблення. Тип і діаметр електродів підбираємо за дані виробника (табл. 94, 95 [2]). Приймаються наплавочні дріт Св-10Г2 діаметром 2,5 мм. Для даного електрода приймаємо величину зварювального струму 340А, коефіцієнт наплавлення дорівнює 9,5 г / Ач. Товщина наплавляемого шару 3мм, крок наплавлення 4 мм / об, швидкість наплавлення 1,2 м / хв, швидкість подачі дроту 3,1 м / хв [9, тадл.10].
Визначимо масу наплавленого металу:
G = L ∙ F ∙ γ = 4 ∙ 0,3 ∙ 7,8 = 9,36 г
де L = 4 см - довжина наплавляється поверхні;
F = 0,3 см - товщина наплавляемого шару;
γ = 7,8 г / смі - щільність наплавляемого металу.
Основний час:

де і - число проходів, обчислюється за формулою: ;
n = 10 хв-1 - частота обертання деталі;
S = 4 мм / об - величина поздовжньої подачі супорта.
Допоміжний час пов'язане з наплавочні становить Твсп = 1,4 хв на один прохід [9].
Оперативне час: Топ = Те + Твсп = 6 +1,4 = 7,4 хв.
Додатковий час: Тдоп = 15% Топ = 0,15 ∙ 7,4 = 1,11 хв.
Підготовчо-заключний час приймаємо Тп-з = 16 хв.
Визначаємо норму часу на наплавлення:
ТнI = Тдоп + Топ + Тп-з = 1,11 +7,4 +16 = 24,51 хв.
Операція II: токарна
Установка А. Визначення допоміжного часу.
По таблиці 43 [2] визначимо допоміжний час на установку і зняття деталі при точінні в самоцентруючому патроні з вивірянням за дрібні при масі деталі 18 кг. Тв = 2,1 хв.
Перехід 1.Обточіть начорно до Ш26 мм.
Призначення режиму різання.
Припуск на обробку:
h = (D-d) / 2 = (30-26) / 2 = 2 мм.
Глибина різання t = 2 мм, тобто припуск знімаємо за один прохід i = 1.
З табл.8 [2] вибираємо подачу S = 0,5 мм / об, по глибині різання і діаметру оброблюваної деталі.
Швидкість різання вибираємо з табл.10 [2] за прийнятою подачі і глибині різання, v = 40 м / хв. помножимо швидкість різання на поправочний коефіцієнт в залежності від марки оброблюваної стали Км = 1,7, табл.12 [2]:
v = v ∙ Км = 40 ∙ 1,7 = 68 м / хв.
Частота обертання деталі:
n = 318,31 ∙ v / d = 318,31 ∙ 68/30 = 721,5 хв-1.
Приймаються найближчим менше паспортне значення числа оборотів n = 700 хв-1 табл.37 [2].
Розрахунок основного часу. Визначимо довжину оброблюваної поверхні з урахуванням врізання й перебігаючи:
L = l + y = 40 +4 = 44 мм
де у = 4 мм - врізання і перебігаючи з табл.38 [2].
Основний час розраховуємо за формулою:
.
Визначення допоміжного часу. Згідно табл.44 [2] при роботі на верстаті з висотою центрів 200 мм Тв = 0,8 хв.
Штучний час: Тшт = Тв + Те = 0,13 +0,8 = 0,83 хв.
Перехід 2. Обточити начисто до Ш24 мм.
Призначення режиму різання.
Припуск на обробку:
h = (D-d) / 2 = (26-24) / 2 = 1 мм.
Глибина різання t = 1 мм, тобто припуск знімаємо за один прохід i = 1.
З табл.8 [2] вибираємо подачу S = 0,2 мм / об, по глибині різання і діаметру оброблюваної деталі.
Швидкість різання вибираємо з табл.10 [2] за прийнятою подачі і глибині різання, v = 56 м / хв. помножимо швидкість різання на поправочний коефіцієнт в залежності, від марки оброблюваної стали Км = 1,7, табл.12 [2]:
v = v ∙ Км = 56 ∙ 1,7 = 95 м / хв.
Частота обертання деталі:
n = 318,31 ∙ v / d = 318,31 ∙ 95/26 = 1163,1 хв-1.
Приймаються найближчим менше паспортне значення числа оборотів n = 1100 хв-1 табл.37 [2].
Розрахунок основного часу. Визначимо довжину оброблюваної поверхні з урахуванням врізання й перебігаючи:
L = l + y = 40 +4 = 44 мм
де у = 4 мм - врізання і перебігаючи з табл.38 [2].
Основний час розраховуємо за формулою:

Визначаємо допоміжний час. Згідно табл.44 [2] при роботі на верстаті з висотою центрів 200 мм Тв = 0,5 хв.
Перехід 3.Снять фаску на Ш24 мм.
Визначаємо основний час. При проточці фасок робота проводиться з ручною подачею змінної і без зміни числа проходів попередньої або наступної обробки. У зв'язку з цим ражим різання при цьому не встановлюється.
Основний час на зняття фасок беремо з табл.40 при діаметрі деталі 24 мм і шириною фаски 1,5 мм Те = 0,1 хв.
Визначення допоміжного часу. Допоміжний час, пов'язане з проходом при роботі на верстаті з висотою центрів 200 мм Тв = 0,07 хв.
Перехід 4. Нарізати різьбу М24. Різьба нарізається плашкою за один прохід i = 1. Швидкість нарізування v = 4 м / хв, подача S = 1,5 мм / об.
Різьба нарізається плашкою за один прохід.
Визначаємо частоту обертання:
n = 318,31 ∙ v / d = 318,31 ∙ 4 / 24 = 53,05 хв-1
приймаємо n = 50 хв-1.
Визначаємо основний час:
To =
де lо = 40 мм - довжина нарізати різьблення;
lвр = 1п = 1 мм - величина врізання й перебігаючи плашки;
n = 50 хв-1 - частота обертання при робочому ході;
nо = 100 хв-1 - частота обертання при зворотному ході.
Визначення допоміжного часу. Згідно табл.44 [2] при роботі на верстаті з висотою центрів 200 мм Тв = 0,8 хв.
Визначимо час на токарних операцію:
1) допоміжний час
ΣТв = ТВ1 + Тв2 + Тв3 + Тв4 = 0,8 +0,5 +0,07 +0,8 = 2,17 хв;
2) основний час
ΣТо = ТЕ1 + ТО2 + То3 + То4 = 0,13 +0,2 +0,1 +0,42 = 0,85 хв;
3) оперативний час
Топ = Те + Тв = ΣТо + ΣТв = 2,17 +0,85 = 3,02 хв;
4) додатковий час
Тдоп = Топ ∙ (k/100) = 3,02 ∙ (7 / 100) = 0,2114 хв
де k = 7% - за табл.7 для токарної операції.
Підготовчо-заключний час за табл. 45 для токарних верстатів з висотою центрів 200 мм, Тп-з .= 9 хв.
Норма часу на токарних операцію:
ТнII = Топ + Тдоп + Тп-з .= 3,02 +0,2114 +9 = 12,2314 хв.
Операція III: шліфувальна
Установка А. Встановити і закріпити деталь. Допоміжний час на встановлення і зняття деталі вибираємо з табл. 90 [2] в залежності від маси деталі Тв = 2,2 хв.
Перехід 1. Шліфувати до Ш 34,7 мм.
Припуск на бік:
h = (D-d) / 2 = (34,8-34,7) / 2 = 0,05 мм.
де D = 34,8 мм - діаметр обробки.
Довжина проходу - величина поперечного переміщення шліфувального круга, вона дорівнює 0,05 мм.
Значення поперечної подачі шліфувального круга визначають за табл. 86 [2]. Для діаметра шліфується поверхні не більше 80 мм вона дорівнює Sпоп = 0,003 мм / об. Швидкість шліфування v = 1800 м / хв. Частота обертання n = 1200 хв-1.
Визначення норм часу.
Основний час:

де kт = 1,25 - коефіцієнт, що враховує точність шліфування.
Допоміжний час Тв = 0,5 хв, табл. 91 [2].
Додатковий час:

Підготовчо-заключний час визначають за табл.92 [2], Тп-з = 7 хв.
Норма часу:
ТнIII = Те + Тв + Тдоп + Тп-з = 0,0174 +0,5 +0,0466 +7 = 7,564 хв.
Операція IV: гальванічна
Хроміруем посадочне місце під підшипник з Ш34, 7 мм до Ш35, 1 мм.
Визначаємо основний час нанесення хрому на поверхню деталі:
То = 99500 ∙ h / Dк = 99500 ∙ 0,2 / 50 = 398 хв = 6,63 години,
де h = 0,2 мм - товщина шару покриття;
Dк = 50 А / дмІ - катодна щільність струму.
Визначимо допоміжний час за табл. 295 [2] Тв = 0,6 хв.
Оперативне час - відповідно до табл. 296 [2], для хромування воно дорівнює Топ = 6,39 хв.
Коефіцієнт використання ванни по табл. 297 [2] дорівнює Кі = 0,48.
Розраховуємо норму часу на хромування шийки валу:


Операція V: шліфувальна
Установка А. Встановити і закріпити деталь. Допоміжний час на встановлення і зняття деталі вибираємо з табл. 90 [2] в залежності від маси деталі Тв = 2,2 хв.
Перехід 1. Шліфувати до Ш 35 мм.
Припуск на бік:
h = (D-d) / 2 = (35,1-35) / 2 = 0,05 мм.
де D = 35,1 мм - оброблюваний діаметр.
Довжина проходу - величина поперечного переміщення шліфувального круга, вона дорівнює 0,05 мм.
Значення поперечної подачі шліфувального круга визначають за табл. 86 [2]. Для діаметра шліфується поверхні не більше 80 мм вона дорівнює Sпоп = 0,003 мм / об. Швидкість шліфування v = 1800 м / хв. Частота обертання n = 1200 хв-1.
Визначення норм часу.
Основний час:

де kт = 1,25 - коефіцієнт, що враховує точність шліфування.
Допоміжний час Тв = 0,5 хв, табл. 91 [2].
Додатковий час:

Підготовчо-заключний час визначають за табл.92 [2], Тп-з = 7 хв.
Норма часу:
ТнV = Те + Тв + Тдоп + Тп-з = 0,0174 +0,5 +0,0466 +7 = 7,564 хв.
Визначаємо норму часу на ремонт валу
Тн = ТнI + ТнII + ТнIII + ТнIV + ТнV = 24,51 +12,2314 +7,564 +407,32 +7,564 = 459,2 хв.

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
1. Воробйов Л.М. Технологія машинобудування та ремонт машин: Підручник для вузів. - М., 1981. - 344 с.
2. Матвєєв В.А., Пустовалов І.І. Технічне нормування ремонтних робіт у сільському господарстві. - М., 1979. - 288 с.
3. Авдєєв М.В., Воловик Є.Л., Ульман І.Ю Технологія ремонту машин і устаткування: Підручник і навчальні посібники для вищих навчальних закладів. - М., 1986. - 247 с.
4. Матеман А.А. технологія машинобудування: Підручник для машинобудівних вузів за фахом «Технологія машинобудування, металорізальні верстати та інструменти». - 1985. - 496 с.
5. Руденко П.О. Проектування технологічних процесів в машинобудуванні. - К., 1985. - 255 с.
6. Довідник технолога авторемонтного виробництва (Під ред. Г. А. Малишева.). М., 1977. - 432 с.
7. Воловик Є.Л. Довідник по відновленню деталей. - М., 1981. - 351 с.
8. Довідник технолога-машинобудівника в 2-х т. (Під ред. А. Г. Копилова і Р. К. Мещерякова). - М., 1985.
9. Чабани В.Я., Власенко М.В., Тимченко В.Н. Технологія виробництва і ремонт дорожньо-будівельних машин. - 1985. - 263 с.
10. Методичні вказівки до курсового проекту з дисципліни «Технологія ремонту машин» для студентів спеціальності 0511 всіх форм навчання (Упор. В. С. Назарець.). - Дніпропетровськ: ДІСИ, 1988. - 47 с.
11. Методичні вказівки до технологічної частини дипломного проекту з застосуванням ЕОМ (Упор. В. Г. Заренбін, В. С. Назарець, К. І. Тарасов) - Дніпропетровськ: ДІСИ, 1985. - 43 с.

Додаток
Відомість технологічного обладнання

№ п / п	Обладнання	Модель, тип	Тих. хар-ка	Кількість	Встановлена ​​потужність, кВт		Габаритні розміри, мм	Займана площа, мІ
					Єдін.	Заг.		Єдін.	Заг.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Ковальсько-пресове відділення
1.	Горн ковальський на два вогні	НП-о16	-	1	-	-	2230Ч1030	2,3	2,3
2.	Горн ковальський на один вогонь	2275	-	2	-	-	1130Ч1030	1,16	2,32
3.	Молот пневматичний	МБ-412	150 кг	5	10	20	2265Ч1000	2,265	4,53
4.	Піч для нагріву поковок	Н-1018	площа поду 0,47 мІ	2	-	-	2000Ч1700	3,4	6,8
5.	Прес кривошипний	К-117А	100 т	1	7	7	1360Ч1800	2,44	2,44
6.	Скриня для ковальського інструменту	2250	-	4	-	-	800Ч400	0,32	1,28
7.	Ковадло дворога	-	150 кг	3	-	-	-	-	-
8.	Підставка під ковадло	-	-	3	-	-	Ш 600	0,28	0,84
9.	Верстат для Ресорник	ПІ-012	на чуг. ніжках	3	-	-	1600Ч800	1,28	3,84
10.	Камерна електропіч для нагріву ресор	Н-75	t ˚ нагрева1000 ˚ C	1	75	75	3130Ч2430	7,6	7,6
11.	Плита правочная	ОСТ 214939	-	1	-	-	1500Ч1000	1,5	1,5
12.	Підставка під правочную плиту	2236	-	1	-	-	1500Ч1000	1,5	1,5
13.	Обдирно-шліфувальний верстат	ЗМ634	Коло Ш 400	1	2,8	2,8	900Ч600	0,54	0,54
14.	Вертикально-свердлильний верстат	2Б118	Ш18	1	1	1	900Ч600	0,54	0,54
15.	Щит управління до печі Н-75	ЩУ-14	-	1	-	-	650Ч450	0,29	0,29
16.	Гібозакалочная машина для ресорних листів	До-707	вус. сж. 4800 кг произв-ть 60 лист / год	1	-	-	2600Ч1360	3,54	3,54
17.	Вентилятор високого тиску відцентровий з ел.двигуном	ВД-4	Тиск 0,5 кг / смІ	1	2,8	2,8	800Ч400	0,32	0,32
18.	Стенд для загину ушков ресор	2350	-	1	-	-	815Ч720	0,59	0,59
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
19.	Стенд для випробування ресор автомобілів	КТБ АВТУ № 75	-	1	2,8	2,8	1950Ч650	0,13	0,13
20.	Стенд для збірки ресор	-	-	1	4,5	4,5	2000Ч500	1	1
21.	Стенд для перевірки і правки передніх осей автомобілів	СР-003	-	1	-	-	2200Ч450	0,99	0,99
22.	Стелаж для заготовок	-	-	1	-	-	2500Ч800	2	2
23.	Кран-балка підвісна	2185	вантажопідйомність 1т	1	1	1	-	-	-
Термічне відділення
24.	Шахтна електропіч для газової цементації	Ц-60А	t ˚ = 950 ˚ С	1	60	60	2000Ч1600	3,2	3,2
25.	Щит управління до печі Ц-60А	Щин-13	-	1	-	-	600Ч400	0,24	0,24
26.	Камерна електропіч	Н-45	t ˚ = 950 ˚ С	2	45	90	2200Ч1400	3,08	6,16
27.	Щит управління до печі Н-45	ЩУ-13	-	1	-	-	650Ч450	0,29	0,29
28.	Шахтна електропіч для відпустки	ПН-32	t ˚ = 650 ˚ С	2	36	72	1540Ч1540	2,37	4,74
29.	Щит управління до печі ПН-32	ЩУ-13	-	1	-	-	650Ч450	0,29	0,29
30.	Камерна високотемпературна електропіч	Г-30	t ˚ = 1300 ˚ С	1	30	30	1500Ч1550	2,325	2,325
31.	Щит управління до печі Г-30	Щин-13	-	1	-	-	600Ч400	0,24	0,24
32.	Пічний автотрансформатор до печі Г-30	АПТ-332	380/220 в	1	-	-	670Ч450	0,3	0,3
33.	Високочастотна установка для гартування деталей	ЛГЗ-60	-	1	100	100	2800Ч1400	3,92	3,92
34.	Електрична масляна ванна	МБ-40	t ˚ = 300 ˚ С	1	8,5	8,5	1380Ч1290	1,78	1,78
35.	Ванна для охолодження деталей у воді	2238	-	1	-	-	1300Ч690	0,897	0,897
36.	Ванна для охолодження деталей в маслі	2237	-	1	-	-	1480Ч775	1,15	1,15
37.	Лужна ванна для промивання деталей	989	-	1	-	-	1300Ч900	1,17	1,17
38.	Електрозаточной верстат	332Б	2 кола Ш 200	1	1,7	1,7	530Ч430	0,23	0,23
39.	Постачання під настільне обладнання	2282	-	3	-	-	800Ч600	0,48	1,44
40.	Твердомір Роквелла (настольн.)	ТК-2	зусилля до 150 кг	1	-	-	485Ч205	0,1	0,1
41.	Твердомір Брінелля (настольн.)	ТШ-2	зусилля до 3000 кг	1	0,52	0,52	700Ч225	0,157	0,157
42.	Секційний стелаж	2247	-	1	-	-	1400Ч456	0,638	0,638
43.	Верстат слюсарний	2280	-	2	-	-	1400Ч800	1,12	2,24
44.	Електротельфер	ПЕ-0, 5	Вантажопідйо-ть 0,5 т	1	0,73 + 0,25	0,98	-	-	-
Зварювально-наплавочні відділення
45.	Токарно-гвинторізний верстат автоматичного наплавлення під шаром флюсу	1А62	В.Ц. 200; р.м.ц 1400	3	7	21	3170Ч1580	5,01	15,03
46.	Токарно-гвинторізний верстат для вибродуговой наплавлення	1А62	В.Ц. 200; р.м.ц. 1400	3	7	21	3170Ч1580	5,01	10,03
47.	Зварювальна головка з механізмом, що подає для 1А62 (на рис. Не показана)	ПДШМ-500	-	2	-	-	-	-	-
48.	Касета з електродним дротом для 1А62 (на рис. Не показана)	Собтв. изгот.	-	2	-	-	-	-	-
49.	Наплавлювальний головка	А-508М	-	4	-	-	-	-	-
50.	Наплавлювальний головка	УАНЖ-5	-	4	-	-	-	-	-
51.	Стіл для електрозварювальних робіт	2228	-	10	-	-	1100Ч750	0,825	8,25
52.	Стіл для газозварювальних робіт	2223	-	7	-	-	1080Ч830	0,896	6,275
53.	Розподільна шафа	-	-	1	-	-	700Ч425	0,298	0,298
54.	Селеновий випрямляч	ВСГ-3М	Струм 200 А	2	2,9	2,9	-	-	-
55.	Підставка під селенові випрямлячі	2358	-	1	-	-	1405Ч555	0,78	0,78
56.	Трансформатор зварювальний однопостовий	СТН-350	Струм 350 А	10	25	250	695Ч398	0,277	2,77
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
57.	Табурет для зварювальника	2224	-	15	-	-	400Ч400	-	-
58.	Стелаж для головок блоків	Собств. изгот.	-	1	-	-	2500Ч550	1,375	1,375
59.	Шафа для інструментів	2243	-	1	-	-	550Ч450	0,248	0248
60.	Стелаж секційний	2247	-	1	-	-	1200Ч450	0,54	0,54
61.	Ящик для флюсу	-	-	2	-	-	450Ч650	0,29	0,585
62.	Ящик для піску	-	-	1	-	-	500Ч550	0,275	0,275
63.	Ацетиленовий генератор	ГВР-3	3000 л / год	1	-	-	-	-	-
64.	Підставка під ацетилен-й ген-р	-	-	1	-	-	1000Ч1000	1	1
65.	Підвісний однобалочний кран	ПК-101	Грузопод-ть 1т	1	3,4 +2,4 +0,65	6,45	-	-	-
Гальванічне відділення
66.	Ванна для зносостійкого хромування	2263	-	2	-	-	1750Ч1280	2,24	4,48
67.	- / / - Осталивание	2264	-	6	-	-	1700Ч600	1,02	6,12
68.	Ванна електролітичного обезжирення	Л-7004	-	2	-	-	1650Ч950	1,56	3,12
69.	- / / - Уловлювання електроліту	2327	-	8	-	-	686Ч586	0,402	3,216
70.	- / / - Для тирси	2261	-	1	-	-	1310Ч860	1,127	1,127
71.	- / / - Зняття старого хрому	2263	-	1	-	-	1753Ч1282	2,247	2,247
72.	- / / - Хол-й води	2258	-	1	-	-	1100Ч700	0,77	0,77
73.	- / / - Гарячої води	2259	-	1	-	-	1100Ч700	0,77	0,77
74.	- / / - Віденської вапна	2260	-	1	-	-	1220Ч600	0,732	0,732
75.	Стіл для навішування деталей	2299	-	1	-	-	2000Ч800	1,6	1,6
76.	Шафа для обезводоражіванія деталей	проектний	-	1	5	5	700Ч700	0,49	0,49
77.	Сушильна шафа	2274	-	1	2,12	2,12	700Ч550	0,385	0,385
78.	Верстат слюсарний	2280	-	1	-	-	1400Ч800	1,12	1,12
79.	Верстат полірувальний двошпиндельні	З-42М	2 кола Ш300	1	1	1	690Ч400	0,276	0,276
80.	Стелаж поличний	2242	-	1	-	-	3060Ч600	1,836	1,836
81.	Шафа для хімікатів	-	-	1	-	-	1200Ч600	0,72	0,72
82.	Низьковольтний агрегат	АНД	1500 / 750А	4	11,5	46	1400Ч600	0,84	3,36
83.	Підвісний однобалочний кран	ПК-101	Грузопод-ть 1т	1	3,4 +2,4 +0,65	6,45	-	-	-

Цей текст може містити помилки.

© Усі права захищені
написати до нас