Проект ділянки приготування цукрового сиропу виробничою потужністю 1500 тонн на рік

Федеральне агентство з освіти РФ

ФГТУ СПО "Сарапульський технікум харчової промисловості"

Спеціальність 150411

Монтаж і технічна експлуатація промислового обладнання

Курсовий проект

з дисципліни "Монтаж, технічна експлуатація та ремонт обладнання галузі"

Тема: Проект ділянки приготування цукрового сиропу виробничою потужністю 1500 тонн на рік

Студент

гр. М-62 Шакіров Р.Т.

Керівник

Мимрін Л.А.

Сарапул 2008р

Зміст

Введення

1. Машинно-апаратурна схема виробництва

2. Підбір і технічна характеристика обладнання

3. Розрахункова частина

3.1 Теплотехнічний розрахунок

3.2 Конструктивний розрахунок

3.3 Розрахунки на міцність

4. Монтаж, технічна експлуатація та ремонт станції

5. Охорона праці

Використана література

Введення

Кондитерське виробництво є високорентабельною галуззю і входить в десятку бюджетоутворюючих галузей харчової промисловості.

Російський кондитерський ринок - один з найбільших у світі, країна займає четверте місце після Великобританії, Німеччини та США.

Кондитерська промисловість характеризується як успішно функціонуюче ланка АПК. У галузі проводиться цілеспрямована робота по оптимізації асортименту у бік збільшення борошняних, цукристих, дієтичних виробів, як традиційно вироблених, так і абсолютно нових, йде впровадження сучасних інноваційних технологій, нових видів упаковки, підвищується якість продукції.

Відділ головного механіка СКФ є самостійним структурним підрозділом підприємства. Він створюється і ліквідується наказом директора підприємства. Відділ очолює головний механік, який призначається наказом директора.

Відділ головного механіка (ОГМ) складається з групи планово-попереджувального ремонту та ремонтно-механічного цеху.

Завданнями ОГМ є: якісний і своєчасний ремонт обладнання підприємства, підтримання парку обладнання підприємства в робочому стані, використання сучасних технологій ремонту і економія коштів підприємства за рахунок ефективного обслуговування обладнання.

Відділ головного механіка стежить за забезпеченням безперебійної і технічно правильної експлуатації і надійної роботи устаткування, за змістом його в працездатному стані на необхідному рівні точності. ОГМ робить аналіз показників використання устаткування, межремонтное обслуговування, своєчасний і якісний ремонт і модернізацію устаткування, роботу з підвищення надійності та довговічності обладнання. Відділ проводить підготовку пропозицій з атестації, обліку та планування робочих місць, з модернізації обладнання, реконструкції, технічного переозброєння підприємства, впровадження засобів комплексної механізації і автоматизації технологічних процесів, охорони навколишнього середовища. ОГМ визначає застаріле обладнання, об'єкти, які потребують капітального ремонту і встановлення черговості проведення ремонтних робіт. Відділ виробляє експериментальні, налагоджувальні та інші роботи по впровадженню і освоєнню нової техніки, а також проводить заходи щодо попередження позапланових зупинок обладнання, продовження термінів служби вузлів і деталей, поліпшення зберігання устаткування, спеціалізований ремонт, централізоване виготовлення запасних частин і змінного устаткування. Відділ головного механіка вивчає причини підвищеного зносу устаткування.

1. Машинно-апаратурна схема виробництва

Апарат служить для отримання карамельної маси і складається з трьох частин: гріючої, випарної і пастки, з'єднаних між собою трубопроводом.

Гріюча частина являє собою зварний сталевий циліндр, усередині якого змонтований гріючий мідний змійовик з двома рядами витків з'єднаних між собою послідовно.

Випарна частина апарату складається з двох сталевих обичайок, приймального збірки, з'єднаних між собою фланцями і відкидними болтами. Всередині між обичайками поміщений мідний конус, який разом з верхньою обичайки і сферичної кришкою утворює варильну вакуум-камеру. До патрубка в кришці вакуум-камери підключений трубопровід випарної лінії, що йде до мокровоздушному насосу.

Пастка апарату затримує частинки карамельної маси, що буря із вторинним паром при роботі насоса. Вона являє собою циліндричний сталевий зварний посудину з плоскою кришкою і перегородкою всередині розташованої навпроти вхідного патрубка.

Уварюємо сироп з витратного сиропного бака плунжерним насосом безперервно нагнітається в змійовик апарату під тиском 0,4 МПа.

Одночасно в корпус гріючої частини апарату через верхній штуцер подається гріючий пар. У паровому просторі апарату гріючий пар омиває змійовик і конденсується. Конденсат безперервно відводиться через штуцер у конденсатовідвідник. Тиск пари, що гріє контролюється манометром, у випадку збільшення тиску пари вище допустимого спрацьовує запобіжний клапан. Вступник в здвоєний змійовик сироп піднімається спочатку по витків внутрішнього змійовика, потім переходить по вертикальній сполучної трубі в нижній виток зовнішнього змійовика і рухається далі вгору по його витків; з верхнього витка зовнішнього змійовика уварена маса переходить за з'єднувальному трубопроводу в вакуум-камеру апарату, в якій конденсатором змішання створюється розрідження, підтримуване за допомогою поршневого мокровоздушного вакуум-насоса, який приєднується до вакуум-камері. Маса, що отримується в результаті випаровування сиропу в змійовику, безперервно надходить у вакуум-камеру, при цьому процес уварювання маси до кінцевої вологості 1,5-2,5% продовжується завдяки інтенсивному самоіспаренію вологи в розрідженому просторі. Розташований у сферичної кришки вакуум-камери відбійник перешкоджає унесенню маси в конденсатор.

У міру накопичення готової маси у вакуум-камері її періодично, через кожні 2 хв, вивантажують.

2. Підбір і технічна характеристика обладнання

Підбір обладнання проводиться в залежності від виробничої потужності підприємства: 1500 тонн на рік. Відомо, що підприємство працює 250 днів на рік, тоді за одну добу виробнича потужність складе: 1500:250 = 6 т на добу.

Годинна продуктивність сіроповарочной станції становить 850 кг; за одну зміну роботи (8 год) станція справить 850 х 8 = 6800 год

Підібране обладнання зводиться в таблицю, де наводяться технічні характеристики обладнання.

Таблиця 2.1 - Технічні характеристики обладнання

Таблиця 2.2 - Технічна характеристика станції

Малюнок 1.1 - машинно-апаратурна схема виробництва

1 - ємність для сиропу,

2 - плунжерний насос (дозатор),

3 - варильна колонка,

4 - вакуум-камера,

5 - пастка для карамельної маси,

6 - вакуум-насос,

7 - конденсатор.

3. Розрахункова частина

Дані для розрахунку

- Продуктивність П = 850 кг / год

- Вологість сиропу W _з = 16%

- Вологість готової карамельної маси W _к = 3%

- Розрідження у вакуум-камері р _вак = 74,7 кПа

- Діаметр витка змійовика (середній) D _зм = 0,6 м

- Втрати тепла в навколишнє середовище Q _п = 18600 Вт

Інші дані прийняти за літературними джерелами і відповідно до промисловими конструкціями.

3.1 Теплотехнічний розрахунок апарату

Складаємо розрахункову схему гріючої частини апарату (рис.1) позначенням теплових потоків і концентрації сиропу і готового продукту:

а _с - концентрація сиропу,%;

а _до - концентрація готового продукту,%;

q _н, q _к - відповідно початкове і кінцеве питомий тепломісткість уварюємо маси, Дж / ​​кг;

Q _п - втрати тепла в навколишнє середовище конвекцією, Вт;

D - потрібне кількість пари, кг;

i ₁ ^', i ^_1''- питомий тепломісткість гріючої пари і конденсату, Дж / ​​кг;

G _с - кількість вихідного сиропу, кг;

G _к - кількість одержуваної карамельної маси, кг;

D ₂ - кількість випарованої вологи (вторинної пари), кг / с;

i ^_2''- тепломісткість вторинної пари, Дж / ​​кг

Малюнок 3.1 - Розрахункова схема гріючої частини апарату

Складаємо рівняння теплового балансу:

G _з q _с + Di _1''= G _до q _до + D ₂ i ^_2''+ Di ₁ ^'+ Q _п [1. c 62, ф1]

або при q = ct, G _к = П

G _з c _з t ₁ + Di _1''= П c _до t _до + D ₂ i _2''+ Di ₁ '+ Q _п [1. c 62, ф2] Вт

Визначаємо необхідну кількість вихідного сиропу з рівняння матеріального балансу сухих речовин:

G _з a _з = G _до a _к; [1. c 62, Ф3]

G _з = [1. C 62, Ф4] кг / кг

G _к = 850 кг / год;

G _к =

а _з = ,

а _з =

a _к =

a _к =

G _з = .

Визначаємо температуру кипіння карамельного сиропу за графіком температур [4, с.47] при W _з = 16% і тиску р _а = 98 кПа (атмосферному):

t _з = 122 ° С

Т _з = t _з + 273,15; Т _з = 395,15 ° К

Визначаємо за тим же графіком температуру кипіння карамельної маси t _к в залежності від заданої вологості W _до = 3% і тиску (абсолютному) у вакуум-камері Р _а, визначаємо за формулою:

Р _а = Р ₀ + (-Р _вак) [1. C 63, Ф8]

Р _а = 98 - 74,7 = 23,3 кПа

t _к = 118 ° С

Т _к = 391,15 ° К

Визначаємо питому теплоємність сиропу З _с і карамельної маси _Ск у формулі В.В. Яновського [4, с.43] для цукристих речовин, в тому числі і для цукрово-патокового сиропу, що має загальний вигляд:

С = 4190 - (2514 - 7,54 t) а [1. C 63, ф9] Дж / ​​(КГК)

Для сиропу:

С _з = 4190 - (2514 - 7,54 t _с) а _з [1. C 63, Ф10]

С _з = 4190 - (2514 - 7,54 · 122) · 0,84 = 2850 Дж / ​​(КГК)

Для карамельної маси:

З _к = 4190 - (2514 - 7,54 · t _к) а _до [1. C 64, Ф11]

З _к = 4190 - (2514 - 7,54 · 118) · 0,97 = 2614 Дж / ​​(КГК)

Кількість утворився вторинної пари визначаємо з рівняння матеріального балансу:

G _з = G _до + D ₂

або G _з = П + D ₂

G _з а _с = Па _до

Вирішуючи спільно останні два рівняння, отримаємо:

D ₂ =

D ₂ =

Тепломісткість вторинної пари i ^{_{2''визначається}} за абсолютним тиску у вакуум-камері апарату за таблицею М.П. Вукаловіча "Термодинамічні властивості водяної пари":

i ^_2''= 2620 кДж / кг.

Тепломісткість гріючої пари i ^_1''і конденсату i ₁ ^{'визначаємо} за таблицею М.П. Вакулович при р = 0,6 МПа і t _нас = 158,8 ° С:

i ₁ ^'= 670,4 кДж / кг = 670400 Дж / ​​кг

i ^_1''= 2756400 Дж / ​​кг.

Визначаємо корисно витрачений тепло:

Q _{підлогу} = G _до c _до t _до + D ₂ i ^_2''- G _з c _з t _с;

Q _{підлогу} = 0,236 · 2614 · 118 + 0,037 · 2620 · 10 ³ - 0,27 · 2850 · 122 = 75 856 Дж / ​​с (Вт).

Витрата пари, що гріє:

кг / с;

.

3.2 Конструктивний розрахунок апарату

Визначаємо поверхню теплопередачі (поверхня змійовика) за формулою:

м ^2,

де Δ t - середня різниця між температурою пари, що гріє і середньої арифметичної температурою уварюємо речовини:

Δ t = ° С

Δ t = ° С;

к - коефіцієнт теплопередачі змійовика, до - 406 Вт / м ² К [4, с.51]

Тоді:

.

Довжину трубки змійовика визначаємо за формулою:

При прийнятому d _н = 50 мм = 0,05 м

.

Поставивши собі за середнім діаметром змійовика D _зм = 0,6 м і кроком витків S = 0,08 м, знаходимо кут підйому витка змійовика (див. схему на рис. 3.2) за формулою:

Рисунок 3.2 - Схема до розрахунку кута підйому змійовика

Довжина витка змійовика складе

Число витків змійовика

Діаметр корпусу гріючої частини визначається за формулою:

D _к = D _зм + d _н + 0,1 [4, с.51]

D _к = 0,6 + 0,05 + 0,1 = 0,75 м

Приймаємо діаметр по найближчому діаметру стандартних штампованих днищ 0,8 (800 мм). Ескіз змійовика з позначенням деяких конструктивних розмірів на рис. 3.3. Висота змійовика Н _зм складе:

Н _зм = Sn + h _к,

де h _до - конструктивна добавка з урахуванням висоти штампованих днищ (h _к = 300 мм).

При наявності двуспіральной змійовика

Малюнок 3.3 - Схема до розрахунку змійовика

3.3 Розрахунки на міцність

Товщина стінки корпусу визначається за формулою [1, с. 52]:

де р - тиск в апараті, МПа (р = 0,6 МПа);

D _в - внутрішній діаметр посудини, м (D _в = 0,8 м);

_д - напруга, що допускається на розтяг, МПа (для сталі Ст.5 приймаємо рівним 150 МПа);

φ - коефіцієнт міцності зварного шва (φ = 0,7 ÷ 0,8);

с - надбавка на корозію, м (С = 0,0015 м).

Приймаємо товщину стінки 0,004 м (4 мм).

Товщину еліптичного днища (рис. 4) визначаємо за формулою [2, с.130]:

де h _в - висота опуклої частини днища

(H _з 0,2 D _в [2, с.128]).

Приймаються h _в = 0,16 м.

_д = 0,004 м (4 мм).

Малюнок 3.4 - Ескіз днища

Болтове з'єднання розраховуємо виходячи з умови герметичності (щільності) [2.с.140]. Зусилля, що діє на один болт (Р ₀₎ визначається за формулою:

де k - коефіцієнт затягування болта,

Q - зусилля, відривальну кришку від фланця;

де z - число болтів на фланці,

D _в - внутрішній діаметр корпусу,

р - тиск в корпусі.

Приймаємо:

k = 2,0; D _в = 0,8 м; z = 32; р = 0,6 МПа

Номінальний діаметр болта визначається за формулою: [2, с. 142]:

де _в - межа міцності матеріалу болта на розтяг, МПа;

n _в - запас міцності.

Приймаємо: n _в = 6,5; _в = 500Мпа

Приймаються болти М24 за ГОСТом 9150 - 59.

Визначаємо товщину ( ) Кругового приварному фланця, розрахункова схема якого показана на малюнку 3.5.

Малюнок 3.5 - Схема до розрахунку фланця

Розрахунок проводиться за формулою [2, с. 143]:

де - Коефіцієнт, що залежить від конструкції фланця і виду прокладки; приймаємо рівним 0,43 [2, с. 143];

R ₀ - радіус кола центрів болтових отворів, м;

R _в - внутрішній радіус корпусу, м;

d - діаметр болтового отвору, м;

S - відстань між болтами (крок болтів), м.

Інші позначення ті ж, що і в попередніх формулах.

Приймаємо:

R ₀ = 0,45 м R _в = = 0,4 м; d = 0,025 м; S = ;

S = ;

4. Монтаж, технічна експлуатація та ремонт станції

Корпуси вакуум-апаратів виготовляють з листової міді марки М2 або М3, що містить 99,7-99,5% чистої міді, а також зі сталі.

Монтаж випарних апаратів виробляють у відповідності з установчими кресленнями в наступному порядку:

1. розмічають місце установки апарату;

2. роблять установку гріючої частини апарату;

3. кріплять випарну частина апарату;

4. виготовляють обслуговуючу майданчик;

5. приєднують до апарату трубопроводи і контрольно-вимірювальні прилади;

6. відчувають апарат на герметичність.

Греющую частина апарату встановлюють на фундаменті і кріплять трьома фундаментними болтами М20. Відхилення від горизонталі не повинно перевищувати 0,3 мм на 1 м довжини. Випарну частина кріплять на тягу до перекриття (або на кронштейнах до стіни). До апарату підводять трубопроводи карамельного сиропу, карамельної маси, гріє, пара, зливу конденсату, продування і вакуумної лінії.

Після монтажу майданчика до апарату приєднують трубопроводи і встановлюють вакуум-насос. При монтажі випарних апаратів так розташовують трубопроводи, щоб вони не заважали обслуговування апарату і щоб легко можна було здійснювати чистку, ремонт і спостереження за їх станом.

Хороша робота вакуум-апарата можлива лише при надійному розрідженні в ньому, тому необхідно забезпечити повну герметизацію системи. У зв'язку з цим при монтажі вакуум-апаратів особливо ретельно виконують з'єднання, що забезпечують герметичність установки (фланці, місця зварювання, вентилі, засувки, оглядові та освітлювальні вікна і т.п.). При монтажі вакуум-насосів також приділяється особлива увага герметичності з'єднань. Як прокладок застосовують листову гуму або азбестовий картон марки АС і С. Затяжку болтових з'єднань проводять рівномірно.

Повітря проникає в насос найчастіше з-за негерметичності сальникових ущільнень. Для сальників вакуум-насосів застосовуються набивання. Такі набивання витримують тиск до 20 мН / м ² при максимальній температурі сальників 100 ° С.

Після закінчення монтажу трубопроводів вакуум-апарата герметичність їх з'єднань відчувають наступним чином. Випробувані місце з'єднання покривають мильним розчином і потім в апараті створюють повітряний тиск до 20 кН / м ^2. Поява міхурів у місцях з'єднання свідчить про негерметичності. Створення повітряного тиску понад 200 кН / м ² неприпустимо, оскільки це може призвести до руйнування апарату.

Герметичність з'єднань можна перевірити також під вакуумом. Для цього підключають апарат до вакуум-мережі, створюють у ньому розрядження, після чого до випробуваному місцем підносять палаючу свічку. Якщо в якому-небудь місці полум'я відхиляється у бік випробуваного місця, то це означає, що тут герметичність порушена. Щільність нагрівальної камери перевіряють шляхом гідравлічного випробування і зовнішнього огляду.

Очищення поверхонь нагріву. Накип, що відкладається на стінках апаратів, видаляють за допомогою мінеральних органічних речовин.

Спосіб очищення залежить від виду та ступеня забруднення, а також конструкції апарату. Існують наступні способи очищення теплообмінних поверхонь: механічний (для очищення м'яких опадів застосовуються шомпола, волосяні щітки та щітки з латунної паволоки, металеві йоржі, гумові кульки або пробки, проштовхує струменем води або стисненим повітрям. Тверда накип видаляється порошками, жорсткими дротяними щітками і механічними долотами ); хімічний (апарати заповнюють хімічними реактивами з наступним промиванням, забруднення органічного характеру видаляють за допомогою 5%-ного розчину каустичної соди, розчину хлорного вапна. Опади, відкладаються в результаті вихідної жорсткості води, видаляють 3-5%-ним розчином соляної кислоти; слиз маслянистого, глинистого або мулистого виду -3-5%-ним розчином їдкого натру, іноді з добавкою гасу); гідравлічний (застосовується для видалення непріліпающіх відкладень - піску, листя тріски і т. д. - з допомогою струменя води або потоком води з підвищеної циркуляційної швидкістю); термічний-застосовується для видалення дуже твердої - накипу шляхом прогріву трубок пором з наступним обприскуванням холодною водою. Внаслідок різкої зміни температури накип відокремлюється і змивається. При очищенні апаратів жорсткої конструкції користуватися цим способом слід обережно, оскільки через різкі зміни температури може порушитися щільність вальцювання трубок).

При експлуатації теплообмінних апаратів слід керуватися правилами будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском, необхідно постійно стежити за температурою і тиском теплоносія на вході і температурою виходить продукту; у вакуум-апаратах спостерігають за розрідженням. Необхідно систематично контролювати стан конденсатовідвідників, запобіжних клапанів і повітряних кранів. Повітряний кран для відводу з парового простору апарату повітря та інших неконденсуючий газів слід тримати відкритим, щоб температура труби, що відводить була близько 50 ° С. Категорично забороняється підвищувати тиск і температуру в апаратах і трубопроводах понад допустимих меж. Необхідно стежити за щільністю фланцевих з'єднань і справністю огороджень у рухомих деталей. Мастило рухомих деталей і набивка сальників на ходу не дозволяється. Періодично, не рідше 1 разу на рік, проводять зовнішній огляд апаратів, одночасно контролюють правильність його експлуатації Внутрішній огляд проводиться не рідше 1 разу на 3 роки. При цьому перевіряється стан внутрішніх поверхонь апарату, зварних і клепаних швів. Якщо внутрішній огляд неможливий, проводиться гідравлічне випробування. Гідравлічне випробування з попередніми внутрішнім оглядом проводиться не рідше 1 разу на 6 років. Якщо апарат перебував у бездіяльності понад рік або піддавався ремонту з нанесенням латок чи зміною листів, то перед пуском обов'язково має бути проведено гідравлічне випробування. Огляд і ремонт внутрішніх частин апарату допускається тільки після його охолодження до температури 30 ° С. При цьому роботу повинні вести дві людини: один - всередині апарату, інший зовні. Освітлення всередині апарату, так само як й електроінструменти, дозволяється застосовувати з напругою до 12 В. Під час робіт всередині апаратів всі трубопроводи для подачі в них пари, продукту, води і т. д. повинні бути відключені, а на запірній арматурі повинні бути вивішені таблички "Нe включати, працюють люди" або інші написи аналогічного змісту.

Категорії складності устаткування

Період роботи обладнання між капітальними ремонтами, а також з моменту введення його в експлуатацію до першого капітального ремонту називається міжремонтним циклом. Структура і тривалість ремонтних циклів береться з додатка 1, де К - капітальний ремонт, С - середній ремонт, Т - поточний ремонт, П - профілактичний огляд (нагляд).

Таблиця 4.1 - Структура і тривалість ремонтного циклу.

Таблиця 4.2 - Категорії складності ремонту та норми простою обладнання в ремонті

Складність ремонту машин залежить від складності їх конструкції. Для оцінки ступеня складності вводиться поняття "Категорії складності ремонтної одиниці".

Одна ремонтна одиниця ремонту механічної частини обладнання характеризується трудомісткістю капітального ремонту 35 чол / год

Ремонтна одиниця для електротехнічного обладнання характеризується трудомісткістю 12 чол / год

Норми трудомісткості різних видів ремонту по відношенню до капітального ремонту прийнято у таких пропорціях: К: С: Т: П = 1,0: 0,6: 0,2: 0,03.

Простий обладнання з-за ремонту обчислюється з моменту зупинки обладнання та здачі його в експлуатацію.

Д = Р _м х Н,

де Р _м - кількість ремонтних одиниць механічної частини обладнання,

Н - норма простою обладнання в ремонті на ремонтну одиницю (визначається за додатком 2).

Таблиця 4.3 - Річний графік ремонтів та оглядів обладнання на 2008 р.

Для складання річного графіка структуру ремонтного циклу зображують графічно, приймаючи, що введення в експлуатацію обладнання 1 січня 2005

5. Охорона праці

Аналіз виробничого травматизму в кондитерських галузях показує, що найбільша кількість нещасних випадків спостерігається при експлуатації основного технологічного обладнання.

Обладнання, що використовується в кондитерській промисловості для розчинення, уварювання, темперування сировини і напівфабрикатів (вакуум-варильні апарати, варильні котли та ін), має відповідати вимогам, викладеним у "Правилах будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском" і оснащуватися манометрами, вакуумметром, запобіжними клапанами, а також термометрами.

З метою виключення опіків парою, гарячою водою, маслом або при контакті з нагрітою поверхнею передбачається: теплоізоляція, герметизація і блокування кришок апаратів з вимикає пристроями для пуску пари, гарячої води, при наявності тиску в апараті. Вакуум-апарати і трубопроводи для пари і сиропу ретельно теплоизолируют, щоб забезпечити температуру на зовнішній поверхні ізоляції не вище 45 ° С.

Конструкція устаткування не повинна ускладнювати завантаження, повне видалення продукту і санітарну обробку устаткування, повинна забезпечувати безрозбірного миття та виключати утворення заторних зон.

Всі операції з обробки, миття та чищення устаткування повинні бути механізовані і безпечні для обслуговуючого персоналу.

Мастило обладнання необхідно проводити тільки при повному останове, перекритті запірної арматури та обов'язковому вивішуванні на пускових пристроях плакатів "Не вмикати! Працюють люди!".

Для організацій з чисельністю 100 і більше осіб призначається інженер з охорони праці. Він організовує роботу з охорони праці на підприємстві. Обов'язки інженера з охорони праці:

- Щорічно видає накази про призначення відповідальних осіб за охорону праці в кожному цеху;

- Розробляє інструкції на кожне робоче місце через кожні 5 років;

- Проводить навчання: інструктажі, стажування, атестації;

- Проводить атестації робочих місць за умовами праці, профогляди;

- Надає пільги і процентні ставки до тарифу, а також

додаткові відпустки та відомості на спецжіри;

- Здійснює контроль за безпекою праці.

Види інструктажу на виробництві: вступний, первинний, повторний, позаплановий та цільовий.

Використана література

1. Лазарєв І.А. "Ремонт і монтаж устаткування підприємств харчової промисловості". М, 1981

2. Нікітін В.С. "Охорона праці в харчовій промисловості". М, 1996.

3. Лунін О.Г. "Технологічне обладнання підприємств кондитерської промисловості". М, "Харчова промисловість" 1975р.

4. Зайцев Н.В. "Ремонт і монтаж устаткування підприємств харчової промисловості". М, "Харчова промисловість" 1972р.

5. Рудольф В.В. "Планово-попереджувальний ремонт" М, "Харчова промисловість" 1966р.