Проект цеху з виробництва деревоволокнистих плит потужністю 140 тонн на добу з розрахунком відділення

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Міністерство освіти Республіки Білорусь
Установа освіти "Білоруський державний технологічний університет"
Кафедра хімічної переробки деревини
Розрахунково-пояснювальна записка
до курсового проекту
з дисципліни "Технологія і обладнання комплексної хімічної переробки деревини"
на тему "Проект цеху з виробництва деревоволокнистих плит потужністю 140 тонн на добу з розрахунком відділення стадії проклейки"
Розробила:
студентка 3 курсу 1 групи
інженерно-економічного
факультету
Рябцева Е.Н
Керівник: Цедрік Т.П.
Мінськ 2006

РЕФЕРАТ
Розрахунково-пояснювальна записка містить 53 с., 8 джерел, 13 таблиць, 1 додаток.
Деревноволокнистих плит, кондиційна тріска, рубітельної машини, дефібратор, дезінтегратор, аерофонтанная сушарка, пресування, парафін, фенолоформальдегідні смоли.
Об'єктом курсового проекту є цех з виробництва деревоволокнистих плит потужністю 140 тонн на добу.
Мета роботи - вибір і обгрунтування технологічної схеми виробництва деревоволокнистих плит, розрахунок матеріального балансу виробництва, підбір основного і допоміжного обладнання і докладний розрахунок стадії проклеювання.
У даній роботі описана технологічна схема цеху з виробництва деревоволокнистих плит сухим способом, наводиться обгрунтування вибору даної схеми і способу виробництва. Зроблено розрахунок матеріального балансу виробництва, підбір основного технологічного обладнання, а також розрахунок сушильної установки першого ступеня сушіння.

ЗМІСТ
Введення
1 Вибір і обгрунтування технологічної схеми виробництва деревоволокнистих плит
1.1 Опис способів виробництва деревоволокнистих плит і використовуваного обладнання
1.1.1 Сировина, його підготовка та зберігання
1.1.2 Мокрий спосіб виробництва деревоволокнистих плит
1.1.2.1 Отримання деревоволокнистої маси
1.1.2.2 Проклейка деревоволокнистої маси
1.1.2.3 Відлив килима
1.1.2.4 Пресування плит
1.1.2.5 Просочення маслом, термічна обробка та зволоження деревноволокнистих плит
1.1.2.6 Форматна різання плит
1.1.3 Сухий спосіб виробництва твердих деревоволокнистих плит
1.1.3.1 Загальні відомості
1.1.3.2 Вимоги до сировини та особливості його підготовки
1.1.3.3 пропарювання і розмел тріски
1.1.3.4 Проклейка деревоволокнистої маси
1.1.3.5 Сушіння деревоволокнистої маси
1.1.3.6 Формування килима
1.1.3.7 подпрессовки і розкрій безперервного килима
1.1.3.8 Гаряче пресування килима
1.1.3.9 Послепрессовая обробка плит
1.1.4 Мокросухой і напівсухий способи виробництва деревоволокнистих плит
1.2 Обгрунтування вибору основного обладнання та способу для виробництва деревоволокнистих плит
2 Опис технологічної схеми виробництва деревоволокнистих плит
3 Розрахунок матеріального балансу
4 Розрахунок і підбір основного і допоміжного обладнання
4.1 Підбір рубітельної машини
4.2 Підбір сортувальної машини
4.3 Підбір дезінтегратора
4.4 Підбір видаткових бункерів кондиційної тріски
4.5 Підбір пропарювальної установки
4.6 Підбір розмельного устаткування
4.7 Підбір змішувачів для гідрофобізуючих добавок
4.8 Розрахунок і підбір сушильних установок
4.8.1 Розрахунок і підбір сушарки першого ступеня
4.8.1.1 Матеріальний баланс сушарки
4.8.1.2 Тепловий баланс сушарки
4.8.2 Підбір сушильної установки другого ступеня сушіння
4.9 Підбір допоміжного обладнання на стадії сушіння
Висновок
Список використаної літератури
Додаток А

ВСТУП
Деревоволокнистих плит називаються листові матеріали, сформовані з деревних волокон. Виготовляють їх з деревних відходів або низькоякісної круглої деревини. В окремих випадках залежно від умов постачання підприємства сировиною застосовують одночасно як деревні відходи, так і низькосортну деревину в круглому вигляді. [1]
Комплексне використання деревини має своєю метою підвищення економічної ефективності лісової і деревообробної промисловості шляхом скорочення лісозаготівель і одночасно повного використання деревних відходів і низькосортної деревини в якості технологічної сировини. Ця проблема продовжує залишатися актуальною, незважаючи на те, що дбайливе ставлення до природних ресурсів і охорона навколишнього середовища стали природною вимогою, що пред'являються до діяльності людей. [2]
Деревноволокнисті плити застосовують у різних галузях народного господарства: у будівництві (зовнішні і внутрішні елементи, сільськогосподарські будівлі); для виготовлення вбудованих меблів (кухонні шафи); в меблевому виробництві; автомобілі - і суднобудуванні; виробництві контейнерів, ящиків та ін У нашій країні щорічно збільшуються обсяги виробництва деревоволокнистих плит. Це високоякісний, дешевий оздоблювальний і конструкційний матеріал, що вигідно відрізняється від натуральної деревини і клеєної фанери. Деревноволокнисті плити ізотропні, не схильні до розтріскування, мають велику гнучкість при високому модулі пружності.
М'які деревноволокнисті плити знаходять найбільше застосування в стандартному дерев'яному житловому будівництві для утеплення щитів і панелей огороджувальних конструкцій (стін, стель). Стандартне житлове будівництво споживає також значна кількість і твердих деревоволокнистих плит на внутрішнє облицювання стін, улаштування підлоги, виготовлення дверей щитової конструкції. При використанні в стандартному житловому будівництві деревноволокнистих плит забезпечується велика економія ділової деревини - круглого будівельного лісу та пиломатеріалів, а також і робочої сили.
Плити довговічні: прослуживши більше 20 років, вони знаходяться в доброму стані. Звичайна масляна фарба, якою покриті плити, експлуатовані на відкритому повітрі, зберігається 15-18 років, тобто довше, ніж фарба, якою покривають натуральну деревину.
У промисловому та цивільному багатоповерховому будівництві м'які плити застосовують для утеплення горищних перекриттів, звукоізоляції внутрішньокімнатних перегородок і міжповерхових перекриттів, для теплоізоляції вентиляційних каналів і коробів, для звукоізоляції приміщень спеціального призначення - клубів, кінозалів, радіо-і телевізійних студій, машинописних бюро, ротаторний, телетайпних кімнат, друкарень та інших виробничих приміщень з великими шумовиделеніямі. Тверді плити знаходять найрізноманітніше застосування в будівництві. Це найкращий матеріал для опалубки при спорудженні немасових залізобетонних конструкцій.
Найбільш широко тверді деревоволокнисті плити застосовують у виробництві дверей щитової конструкції і в дерев'яному житловому будівництві для облицювання щитів або панелей. Крім того, з твердих плит роблять заповнення (соти) дверних полотен. Значна кількість твердих деревоволокнистих плит йде на виготовлення вбудованих меблів у житлових і громадських будівлях. У виробництві корпусних меблів на виготовлення задніх Поліком і висувних ящиків використовують плити з двостороннім гладкістю. У радіотехнічної промисловості з твердих деревоволокнистих плит виготовляють задні стінки і кришки радіоприймачів, радіол, репродукторів, телевізорів. У вагонобудуванні і автобудуванні тверді плити застосовують для внутрішнього облицювання вагонів, вагонів-ресторанів, трамваїв, автобусів, а останнім часом і легкових автомобілів.
Надтверді плити застосовують головним чином на пристрій чистих підлог у виробничих будівлях і конторських приміщеннях. Оскільки надтверді плити володіють високими діелектричними властивостями, їх використовують у електротехнічній промисловості, а також при виготовленні електропанелі, щитків та інших конструкцій на спеціалізованих будівельних об'єктах. Використання плит в різних галузях народного господарства неухильно розширюється. Цьому буде сприяти введення в експлуатацію споруджуваних і намічених до будівництва автоматизованих цехів обробки деревоволокнистих плит з високим ступенем імітації цінних порід деревини, мармуру, текстилю.
Необхідно більш повно використовувати лісосировинні ресурси, створювати комплексні підприємства по лісовирощування, заготівлі та переробці деревини. Вирішенню проблеми безвідходного виробництва в лісовій, целюлозно-паперової та деревообробної промисловості сприяє виробництво плитних (листових) матеріалів, так як їх виготовляють з різних деревних відходів і неділової деревини. [1]
Застосування плитних матеріалів у будівництві підвищує індустріалізацію виробництва і зумовлює скорочення трудовитрат. У меблевому виробництві їх застосування забезпечує економію трудовитрат і дозволяє скорочувати споживання більш дорогих і дефіцитних матеріалів.
Розрахунками встановлено, що 1 млн. м 2 деревоволокнистих плит замінюють в народному господарстві 16 тис. м 3 високоякісних пиломатеріалів, для виробництва яких необхідно заготовити і вивезти 54 тис. м 3 деревини. Випуск 1 млн. м 2 деревоволокнистих плит забезпечує економію понад 2 млн. руб. за рахунок зменшення обсягів лісозаготівель і вивезення, витрат на лісооновлення; залізничний транспорт, також скорочення чисельності робітників на лісорозробках.
Деревноволокнисті плити широко використовуються в різних сферах діяльності завдяки різноманітності їх властивостей.
ГОСТом регламентовані наступні фізико-механічні властивості деревноволокнистих плит: формат і товщина, міцність на вигин, вологість, набухання, водопоглинання. Для м'яких плит одним з основних показників якості є теплопровідність. Крім перерахованих, для споживачів важливі додаткові нерегламентовані відомості про плити.
Це дані про акустичні властивості (звукопоглинаюча і звукоізоляційна здатність матеріалу плит), твердості поверхневого лицьового шару плити і його стиранням, їх біостійкості і вогнестійкості. Певний інтерес мають також відомості про гвоздімості, здатності утримувати шурупи, склеюванні і обробці.
Показники теплопровідності мають першорядне значення для м'яких плит, так як їхнє основне призначення - теплоізоляція. Деревноволокнисті плити - хороший теплоізоляційний матеріал.
Найбільш ефективною звуковбирною конструкцією є поєднання м'яких плит з твердими акустичними, при установці останніх з боку розповсюдження звуку. При використанні твердих деревоволокнистих плит в будівельних конструкціях як стінового матеріалу і для покриття чистих підлог особливого значення набувають показники твердості та стиранням плит. Деревноволокнисті плити добре піддаються склеюванню. М'які плити склеюють між собою, а також з твердими плитами, деревиною, лінолеумом, металами (бляхою, оцинкованим залізом, алюмінієвою фольгою), цементною штукатуркою. Склеювання забезпечується використанням карбамідних смол або поливинилацетатні емульсій. Враховуючи високу пористість м'яких плит, в клеї і склеювальні емульсії необхідно вводити наповнювач - деревну або житнє борошно. Тверді плити склеюють між собою, з м'якою деревиною, лінолеумом і листовими металами. Тверді і м'які плити відмінно піддаються фарбуванні олійними, водоемульсійними і різними синтетичними емалями, обклеювання паперовими, синтетичними шпалерами і лінкрустом, а також паперовими пластиками та іншими листовими синтетичними плівками. [7]

1 ВИБІР І ОБГРУНТУВАННЯ технологічної схеми виробництва деревоволокнистих плит
1.1 Опис способів виробництва деревоволокнистих плит і використовуваного обладнання
1.1.1 Сировина, його підготовка та зберігання
Найбільш поширені способи виготовлення плит - мокрий і сухий. Проміжні між ними - мокросухой і напівсухий способи, які набули меншого поширення.
Мокрий спосіб грунтується на формуванні килима з деревоволокнистої маси у водному середовищі і гарячому пресуванні нарізаних з килима окремих полотен, що знаходяться у вологому стані (при відносній вологості близько 70%).
При сухому способі килим формують з висушеної деревоволокнистої маси в повітряному середовищі. Плити отримують гарячим пресуванням полотен, що мають вологість 5-8%.
Напівсухий спосіб грунтується на формуванні килима з висушеної деревоволокнистої маси в повітряному середовищі і гарячому пресуванні полотен, що мають вологість близько 20%, а мокросухой - на формуванні килима з деревоволокнистої маси у водному середовищі, сушінні полотен і гарячому пресуванні сухих полотен, що мають вологість, близьку до нулю.
У процесі виготовлення плит будь-яким із названих способів деревину подрібнюють в тріску, потім її перетворюють у волокна, з яких формують килим. Далі килим розрізають на полотна. Сухі полотна пресують у тверді плити. Вологі полотна або пресують, отримуючи тверді і напівтверді плити, або сушать, отримуючи м'які (ізоляційні) плити. Зазначеними вище способами можна виготовити волокнисті плити з будь-яких органічних матеріалів, що піддаються розщепленню на волокна. [2]
Вибір сировини визначається економічною доцільністю з урахуванням величини його запасів, умов заготівлі, доставки та зберігання. Для виробництва деревоволокнистих плит використовують відходи лісопиляння і деревообробки, дров'яне довготі, дрібний круглий ліс від рубок догляду та лісосічні відходи.
Сировина надходить на майданчик підприємства у вигляді круглого лісу, відходів лісопиляння (рейки, горбилі) або тріски. Для полегшення штабелювання тонкого круглого лісу та відходів лісопиляння, а також для більш кращої подачі до рубітельної машини довжину їх приймають 2-3 м. Така сировина доцільно зв'язувати в пучки паперовими мотузками і укладати в штабелі.
Дров'яне довготі зберігають в щільних беспрокладочних штабелях. Технологічна тріска, що надходить на майданчик підприємства з боку, може зберігатися в купі, найбільш поширена фора якої - усічений конус.
Сировина подається в виробництво у вигляді кондиційної тріски, яка повинна відповідати таким основним вимогам: довжина - 25 (10-35) мм., Товщина - до 5 мм., Чисті без м'ятих крайок зрізи, засміченість корою - до 15%, гнилизною - до 5%, мінеральними домішками - до 1%, відносна вологість тріски - не менше 29%. [7]
Підготовка сировини до виробництва плит, що складається в приготуванні кондиційної тріски, включає наступні операції: розбирання деревини на розміри, відповідні приймального патрону рубітельної машини; рубку деревини на тріску; сортування тріски для відбору необхідного розміру з доізмельченіем великої фракції і видаленням дрібниці; витяг з трісок металевих предметів; промивання тріски для очищення її від бруду і сторонніх включень.
Оброблення колод необхідна для додання вихідній сировині розмірів, відповідних параметрам рубітельної машини, а також для вирізки ділянок, сильно уражених гниллю.
Для приготування тріски використовують многоножевие дискові рубітельної машини, що дають гарну форму трісок і чистий, несмятий зріз, а також рівномірну фракцію при високому відсотку випуску кондиційної тріски чи барабанні рубітельної машини.
Отриману тріску після рубітельних машин сортують, в результаті чого відбирають технологічну тріску, відповідну пропонованим до неї вимогам. Однорідність тріски за фракційним складом має велике значення для створення нормальних умов роботи розмельного устаткування. Тріску з розмірами, що перевищують встановлені, передають на додаткове подрібнення. Дрібниця, відсіваються у процесі сортування, видаляють з цеху як відходи. У виробництві деревноволокнистих плит застосовують плоскі сортувальні машини двох типів: вібраційні і гіраціонние.
Для подрібнення великої тріски використовують молоткові дезінтегратори. Кондиційну тріску направляють в бункери запасу або витратні бункери в розмеленого відділенні.
Підготовка кондиційної тріски до виробництва полягає в її промиванні водою. Основне призначення цієї операції - змив бруду, піску і інших включень, у тому числі металевих. Промивання тріски водою створює більш сприятливі умови роботи розмельного устаткування, подовжуючи термін служби помольне гарнітури. [1]
1.1.2 Мокрий спосіб виробництва деревоволокнистих плит
1.1.2.1 Отримання деревоволокнистої маси
Розмелювання деревини - це одна з відповідальних операцій в технології виробництва деревоволокнистих плит.
Від якості і ступеня розмелювання залежать процеси відливу і зневоднення килима, процеси пресування і термовлагообработкі плит і відповідно якісні показники готових плит. Отримана під час розмелювання волокниста маса повинна забезпечити міцні межволоконное зв'язку у пресованих плит.
При термовлагообработке відбувається частковий гідроліз і ослаблення структури деревини, знижується пружність волокон, ефірні комплекси розщеплюються і з'являються нові спиртові гідроксили, які, у свою чергу, підвищують гідрофільність волокон і пов'язану з нею пластичність.
При помелі відбувається розвиток внутрішньої поверхні волокон, часткове звільнення заблокованих гідроксилів, підвищення гідрофільності і пластичності волокон. Розм'якшення міжклітинної серединної пластинки створює сприятливі умови для розмелювання і подальшої поглибленої розробки деревних частинок. У процесі розмелу пучки волокон розщеплюються, роздавлюються і розрізають. Поєднання термовлагообработкі і ударної дії помольне гарнітури створює умови для зміни якісної характеристики деревних частинок.
Для розмелювання трісок в деревноволокнисту масу при мокрому способі виробництва найбільшого поширення набув дефібратор, в якому термовлагообработка відбувається безпосередньо перед розмельними дисками. Розмелювання здійснюють у два щаблі. Перша машина - дефібратор типу С поєднала в собі камеру пропарювання безперервної дії і камеру розмелювання, оснащену двома сталевими дисками, один з яких обертається. Розмелювання підігрітою тріски економічний з точки зору витрат електроенергії. Температуру в дефібраторе підтримують подачею насиченої пари. Пар одночасно служить для видалення з реакційного простору дефібратора кисню повітря, руйнівно діє на деревину.
У процесі розмелу здійснюють термообробку і хімічну обробку тріски. Для хімічної обробки тріски використовують їдкий натр (NaOH), моносульфіт натрію (Na 2 SO 3), кальциновану соду (Na 2 CO 3) у кількості від 0,5 до 8% до маси абсолютно сухого волокна. Хімікати розпорошуються спеціальної паромеханіческой форсункою, яку вставляють у корпус пропарювальної камери дефібратора.
Отримана в процесі розмелювання древесноволокністая маса, наси-щенная водою і додатково розбавлена ​​нею в циклоні, являє собою водну суспензію деревних волокон.
Приготовлена ​​дефібраторная маса на діючих заводах надходить в проміжний массних збірник. Ця збірка є витратним, що направляють масу до млинів вторинного розмелювання - рафінатором.
Зберігають рафінаторную (машинну) масу у великих ємностях - басейнах. Основне призначення цих басейнів - створення буферного за-пасу перед відпливними машинами, який приймається в межах 1 - 3 год роботи заводу. Древесноволокністая маса зберігається при концентрації близько 4,5%. При зберіганні маси в басейнах відбувається вирівнювання концентрації маси і ступеня її розуміли.
1.1.2.2 Проклейка деревоволокнистої маси
Проклейка деревоволокнистої маси сприяє зниженню водопоглинання і набрякання, а також підвищення механічної міцності плит. Щоб надати плитам водостійкість, в деревноволокнисту масу вводять гідрофобна речовина. Обволікаючи деревні волокна і заповнюючи собою пори в готовій плиті, гідрофобна речовина перешкоджає проникненню в неї вологи. Крім того, парафін, який використовується як проклеюючі матеріалу, запобігає налипання пучків волокон до глянцевим листам плит преса і підкладним (транспортним) сіток, а також надає блиску лицьової поверхні плити. [2]
Гідрофобні речовини для проклейки наступні: парафін, гач, церезіновая композиція та ін Зміст їх у плитах не перевищує 1,0% за масою, так як ці речовини послаблюють зв'язок між волокнами, тим самим, знижуючи міцність плит. Гидрофобізірующие добавки вводять в волокнисту масу у вигляді водних емульсій. Для отримання тонкодисперсної емульсії в якості емульгаторів застосовують високомолекулярні кислоти (олеїнову, стеаринову, пальмітинову та ін.) Для зниження собівартості готових плит на підприємствах як емульгатора використовують концентрат сульфітнобардяной бражки, кубові залишки від перегонки синтетичних жирних кислот, а також сульфатне мило. Необхідна умова для осадження на волокнах гідрофобних речовин - створення в деревоволокнистої масі кислого середовища - рН 4,5-5,0. Таке середовище утворюється в результаті введення в деревноволокнисту масу розчину сірчанокислого глинозему або алюмокаліевих квасцов, службовців коагуляторами або осаджувачами. Останнім часом широко стали застосовувати сірчану кислоту.
Для підвищення механічної міцності деревноволокнистих плит в масу вводять клейові добавки. Введення альбуміну значно покращує показники міцності виготовлених плит. В якості клейової добавки застосовують також малотоксичних водорозчинну фенолоформальдегідних смолу СФЖ-3024Б і смолу СФЖ-3014.
Склади хімікатів проектують і будують окремо стоять. Запас хімікатів створюють з розрахунку місячної роботи цеху. У самому цеху деревноволокнистих плит розміщують видатковий склад добового зберігання, який розташовують поряд з приміщенням приготування робочих складів. Хімікати з основного складу в видатковий доставляють електронавантажувачів у спеціальних контейнерах або товарній тарі.
На багато підприємств парафін надходить в залізничній цистерні, яку встановлюють біля складу готової продукції. Парафін розігрівають гострою парою, після чого він самопливом зливається через нижній отвір і по трубопроводу, укладеному з ухилом, стікає в бак для зберігання ємністю 60 м 3. Далі парафін надходить у видатковий бак, який встановлюють в цеху на постаменті. Потім парафін самопливом через мірний бачок зливається в бак приготування парафінової емульсії (емульгатор). Готову емульсію перекачують в спеціальну ємність (бак) для зберігання. [1]
Приготування робочого складу фенолоформальдегідних смоли СФЖ-3024Б полягає в її розведенні до робочої концентрації 5-10%. Розчинення осадителей роблять у спеціальному баку, який за конструкцією аналогічний баку для приготування емульсії.
Приготування розчину сірчаної кислоти, що використовується для осадження смоляних емульсій, полягає в розведенні сірчаної кислоти водою до концентрації 1,5-3%. Концентрація введеної сірчаної кислоти понад 3% небажана, оскільки це може викликати при пресуванні поява плям на плитах і прилипання їх до глянцевим листам та транспортним сіток.
Витрата хімікатів за технологічною інструкцією ВНІІдрева визначений залежно від породного складу сировини, використовуваних хімічних продуктів і потужності підприємства.
Проклеюючі склади вводять в волокнисту масу перед її відливом в ящики безперервної проклеювання. Обов'язкова умова проклейки - первісне введення в масу проклеюючі емульсії і тільки після перемішування емульсії з масою - додавання розчину осадителя.
1.1.2.3 Відлив килима
Відлив і формування килима з деревоволокнистої маси відбувається в результаті послідовного проведення операцій: закінчення маси на формующую сітку, вільної фільтрації води через сітку, відсмоктування води вакуумною установкою і додаткового механічного віджимання. У разі закінчення маси на сітку вільна вода фільтрується, ідучи в оборотну систему, а зважені волокна осідають на сітці. Внаслідок розвиненою зовнішньої поверхні волокон, отриманої при помелі, створюються умови більшою мірою їх зчеплення і переплетіння. Цей зв'язок посилюється в процесі вакуумного відсмоктування і механічного віджимання води з полотна. Відносну вологість полотна доводять до 68-72%. У такому стані полотно стає транспортабельним, а крім того, максимальне видалення води знижує витрату пари і скорочує час на подальшу сушку плит. Особливо це важливо при виробництві м'яких плит, так як сушать їх не в пресах, а сушильних камерах.
Відплив маси і формування полотна виконують на відливних машинах періодичної або безперервної дії.
Попередньо зневоднений вакуумом древесноволокнистий килим піддають подальшому зневоднення механічним шляхом - тиском кількох пар валів, обтягнутих сітками. Відносна вологість килима становить близько 80%. З такою вологістю килим сходить з вакуумформующего барабана і роликовим конвеєром направляється на обрізання і додаткове зневоднення в вальцьовим пресі. Додатковим зневодненням вологість сирого полотна може бути доведена до 60%. [7]
Сформовану нескінченну деревноволокнисту стрічку-килим розрізають по довжині на окремі полотна - заготовки. Одночасно обрізають бічні кромки.
Основні умови утворення деревоволокнистої полотна: рівномірний розподіл маси по всій ширині і товщині полотна, гарне змішання різних фракцій волокна, отримання безладної орієнтації волокон, максимальне скорочення втрат дрібних волокон і введених в масу хімічних продуктів, досягнення необхідної вологості килима.
Для рівномірного розподілу маси та гарного змішування необхідні ретельне зберігання і організована транспортування маси до відливної машині. Кожна частка волокнистої маси, перебуваючи в підвішеному стані в суспензії, робить рух. Воно відбувається, по-перше, під дією сили тяжіння (частка опускається), а по-друге, залежно від своєї форми вона піддається обертанню. Утворюючи складні руху, частинки волокон і волокна стикаються один з одним, зчіплюються і створюють умови для утворення пластівців. Разом з тим у швидко рухається суспензії утворення пластівців супроводжується розривами і встановлюється динамічна рівновага. Враховуючи цей факт, необхідно створювати такі умови, щоб витікання суспензії в трубопроводах не порушувалося механічними перешкодами на шляху потоку. Слід уникати кутів, викривлень, нерівностей внутрішніх поверхонь массопроводов.
Всі операції по формуванню деревоволокнистої килима слід проводити з поступово наростаючою навантаженням. Встановлено, що форсований режим зневоднення на будь-якій стадії процесу викликає руйнування волокнистої структури килима, зниження його механічних властивостей при відсутності будь-яких зовнішніх видимих ​​ознак. [1]
У цехах деревоволокнистих плит, що працюють по мокрому способу, важливе технологічне та економічне значення має процес повернення волокна у виробництво. Разом зі скидається водою йдуть і волокна, зміст яких в стічній воді становить близько 1600 мг / л. Витяг з води, що скидається деревних волокон дозволяє максимально використовувати сировину і оборотні води, що знижує витрату сировини і свіжої води на одиницю випускаються плит. Крім того, зменшення вмісту волокнистих речовин в стічній воді створює сприятливі умови для подальшої обробки її на очисних спорудах. Для повернення волокна у виробництво використовуються технологічні фільтри. У нашій країні на заводах, що виготовляють деревноволокнисті плити, встановлені фільтри польського виробництва. [7]
1.1.2.4 Пресування плит
Пресування - основна операція технологічного процесу, що визначає якість випущених плит і продуктивність обладнання. Під час пресування вологе деревоволокнистої полотно піддається великому тиску при високій температурі і перетворюється на деревоволокнистих плит. Це перетворення відбувається внаслідок фізичних, хімічних і морфологічних змін насиченого вологою деревного волокна.
У процесі пресування відбуваються зміни целюлозної частини деревного комплексу. Зменшуються розміри елементарної кристалічної решітки, йде укрупнення кристалічних ділянок. Впорядкування структури робить можливим зближення целюлозних молекул і сегментів макромолекул на відстані, необхідні для утворення хімічних зв'язків між деревними волокнами. При підвищеному тиску і високій температурі спостерігаються термогідролітіческіе перетворення геміцеллюлоз, що викликає збільшення вмісту водорозчинних продуктів у пресованої матеріалі, окислення первинних гідроксильних груп цукрів з утворенням карбоксильних груп, встановлення простих і складноефірні зв'язків у результаті реакцій дегідратації і етерифікації. Цим пояснюється, що міцність і водостійкість плит знаходяться у відповідності з кількісними змінами екстрактивних речовин, змінами функціональних груп, водневих зв'язків, вільних радикалів і рухливістю вуглеводного скелета деревного волокна.
Міцність плит визначається міцністю волокон і межволоконное зв'язків. Міцність волокон на розрив залежить від породи деревини. В освіті межволоконное зв'язків беруть участь всі основні компоненти углеводлігнінного комплексу, значна частина яких знаходиться в розм'якшеному, пластифікованим стані. Наявність низькомолекулярних речовин, деяке зниження ступеня полімеризації целюлози, розм'якшення лігніну, підвищення гнучкості ланцюгів макромолекул при пьезотермообработке сприяє збільшенню поверхні контакту між волокнами і адгезійної взаємодії між ними.
У залежності від сировини і способів ведення технологічного процесу можна отримати необхідні фізико-механічні властивості плит. Для вибору параметрів і режиму пресування необхідно враховувати наступні вихідні фактори: породний склад і якість вихідної сировини; спосіб і якість приготування маси; характеристику проклеивающих матеріалів і спосіб їх введення; технічні можливості преса.
При мокрому процесі виробництва найбільшого поширення отримали гарячі, гідравлічні багатоповерхові преси періодичної дії.
Режим пресування залежить від багатьох чинників: якості сировини і маси, вологості і товщини деревноволокнистих полотен, технологічних параметрів процесу, стану преса і його одягу. Весь період (цикл) пресування поділяється на три технологічні фази: віджимання, сушіння, загартування.
Відносна вологість полотен перед запресовуванням становить 68-72%. При низькій вологості (менше 65%) спостерігається погіршення якості плит і іноді навіть розшарування. Тривалість першої фаза пресування складає 50 - 90 с. Вологість волокнистих полотен доводять до 45 - 50%. На першій стадії пресування визначається щільність плити.
Після першої фази пресування (віджимання) переходять до другої фази - (сушінні плит), так як подальше видалення води, можливо тільки її випаровуванням. Для ведення процесу сушіння знижують питомий тиск пресування, щоб створити сприятливі умови видалення пари з полотен. Його підтримують на рівні 0,8 МПа. Для забезпечення рівномірного виділення пари з вологого волокнистого полотна тиску в період сушіння зберігають постійним.
Великий вплив на хід ведення процесу пресування робить також температура плит преса. При мокрому способі виробництва деревоволокнистих плит температура пресування складає 200 - 215 ° С. Підвищення температури пресування викликано прагненням прискорити процес випаровування води з деревоволокнистих полотна.
На тривалість сушіння впливають і ступінь розмелювання маси і товщина пресованих полотен. Чим вище ступінь розмелювання маси і більше товщина плити, тим період сушіння триваліший. Час її залежно від конкретних умов становить 3,5 - 7 хв. Під час другої фази пресування вода видаляється до тих пір, поки відносна вологість деревоволокнистої плити не складе 7%. Ця вологість необхідна для проведення реакції конденсації в заключній стадії пресування. Практичний момент закінчення фази сушіння визначають по припиненню виділення з плит пари. [1]
B третин фазі пресування (гарту) плити піддають тепловій обробці при підвищеному тиску, доводячи вологість до 0,5 - 1,5%. Тривалість третьої фази підбирається досвідченим шляхом і звичайно не перевищує 3 хв. У технологічній інструкції, розробленої ВНІІдревом, рекомендовані наступні режими пресування: вологість (відносна) деревноволокнистих полотен, що надходять у прес 72 ± 3%; вологість плит після преса 0,8 - 1,2%; питомий тиск пресування на фазі віджимання 4,2 - 5,5 МПа (при вмісті листяних порід більше 70% - 5,5 МПа), на фазі сушка 0,65 - 0,85 МПа, на фазі гарт 4,2 - 5,5 МПа (при вмісті листяних порід більше 70% - 5,5 МПа). Температура плит преса (теплоносія на вході) залежить від породного складу використовуваного деревної сировини. [7]
1.1.2.5 Просочення маслом, термічна обробка та зволоження деревноволокнистих плит
Для підвищення міцності і вологостійкості плити просочують маслом. На заводах деревноволокнистих плит в ізольованому приміщенні розміщують спеціальні лінії, до яких входять: завантажувальний пристрій, вхідний роликовий конвеєр, просочувальна машина, вихідний роликовий конвеєр і розвантажувальний пристрій. На просочення подаються плити, що вийшли з преса, тобто гарячі. Для просочення деревноволокнистих плит зазвичай використовують суміш льняного і талів масел (40 і 60%) або Талове масло з добавкою свинцево-марганцевого сикативу (93,5 і 6,5%). Витрата масла становить 10 ± 2% від маси плит.
Термічна обробка підвищує фізико-механічні властивості твердих і надтвердих деревноволокнистих плит, покращуючи показники водопоглинання, набухання і межі міцності при вигині. Поліпшення цих показників відбувається в результаті процесів термохімічних перетворень углеводлігнінного комплексу волокнистої маси плит.
При термообробці, під впливом сухого гарячого повітря з плити віддаляються залишки вологи, а сили поверхневого натягу зближують макромолекули целюлози на відстані, достатні для утворення між гідроксилом неорієнтованих ділянок водневих зв'язків. Крім того, термообробка лігніну і вуглеводів призводить до утворення легко полімеризуються речовин з високою реакційною здатністю і створення смолистих продуктів. Термообробку здійснюють у спеціальних камерах термообробки періодичної або безперервної дії. Термообробку проводять при температурі 160 - 170 ° С.
Деревноволокнисті плити - пористі тіла. Висушені, перебуваючи в гарячому стані після преса або камер термообробки, вони починають адсорбувати пари води з навколишнього повітря. Якщо ці, плити укладені в щільний пакет, їх краї поглинають воду в більшій мірі, що призводить до збільшення лінійних розмірів плит в периферійній зоні. У результаті виникнення значних внутрішніх напружень утворюється хвилястість. Для додання плитам формостійкості необхідне здійснення акліматизації, що полягає в. зволоженні при одночасному остиганні плит. Для зволоження плит застосовують зволожувальні машини і камери.

1.1.2.6 Форматна різання плит
Деревноволокнисті плити розрізають на остаточні розміри на форматно-обрізних верстатах, здійснюють подовжнє і поперечне різання. Деревноволокнисті плити розрізають на остаточні розміри на форматно-обрізних верстатах, здійснюють подовжнє і поперечне різання. Ріжучий інструмент - круглі пилки. Для вирізки дефектних ділянок та більш зручного ведення розкрою плит на заготовки столярно-будівельних та інших спеціальних виробів, перед форматно-обрізними верстатами встановлюють пилку попереднього поперечного розкрою.
При форматної різанні готових плит залишаються обрізки крайок, дрібні шматки плит, а також тирсу, які доцільно повертати у виробництво. Подрібнені відходи разом з тирсою пневмотранспортом направляються в мешальний чан, наповнений водою. Ретельно розмішані відходи при концентрації пульпи 3-4% насосами подаються в массних ємність перед млинами вторинного розмелу. Для подрібнення бракованих шматків плит використовують маленькі дробарки. Подрібнені частини системою пневмотранспорту подають в гідропульпер і через проміжний басейн на вторинний розмел. Подачу відходів на вторинний розмел здійснюють також пневмотранспортом без використання гідропульпера.
1.1.3 Сухий спосіб виробництва твердих деревоволокнистих плит
1.1.3.1 Загальні відомості
Основною відмінністю сухого способу виробництва плит від мокрого є те, що при сухому способі формування волокнистого килима відбувається в повітряному середовищі, а не в водної суспензії. З цього положення випливає основна перевага сухого способу перед мокрим: відсутність стоків і великої витрати свіжої води на виробництво плит.
Технологічний процес виробництва деревоволокнистих плит сухим способом складають наступні операції: приймання, зберігання сировини і хімікатів; приготування тріски; пропарка, розмелювання трісок на волокна; підготовка пов'язує і гідрофобізуючих добавок; змішування волокна зі сполучною та іншими добавками, сушіння волокна; формування килима; попереднє ущільнення (подпрессовка); пресування; кондиціювання плит, механічна обробка плит. [2]
1.1.3.2 Вимоги до сировини та особливості його підготовки
При виробництві деревноволокнистих плит сухим способом застосовують деревину різних порід, причому на відміну від виробництва по мокрому способу тут віддається перевага: деревині листяних порід. Це обумовлено специфікою повітряного формування килима. Короткі і рівні волокна листяних порід, при інших рівних умовах, забезпечують більш рівномірну щільність килима, ніж довгі волокна хвойних порід. Проте можливо і змішування різних порід деревини, але при цьому слід враховувати особливості її будови. Плити з хорошими показниками отримують при змішуванні порід з однаковими або близькими плотностями.
Більшість схем технологічного процесу виробництва деревоволокнистих плит по сухому способу дозволяє забезпечити роздільне зберігання тріски для приготування волокна, що йде на внутрішній і зовнішні шари плит, або створення заданої суміші тріски різних порід деревини. Переважання однієї з порід в суміші має бути не менше 70%.
Наявність кори в волокнистої масі знижує фізико-механічні показники плит (при заданій витраті смоли), так як кора по складу значно відрізняється від деревини більш високим (20-40% від маси кори) вмістом екстрактивних речовин. У міру збільшення, відсотка кори в деревоволокнистої масі міцність плит зменшується, водопоглoщeніe і набухання збільшуються, забарвлення поверхонь стає неоднорідною, що впливає на якість окремих способів обробки. У зв'язку з цим на заводах деревноволокнистих плит проектом передбачається 100%-ва окорке деревини для зовнішніх шарів і допускається 30% неокоренной деревини в середньому шарі плит. [1]
1.1.3.3 пропарювання і розмел тріски
У процесі пропарювання і розмелювання відбувається частковий гідроліз деревини. При мокрому формуванні килима водорозчинні продукти деструкції вимиваються у стік. При сухому і напівсухому - водорозчинні продукти зберігаються у волокнах і при подальшій технологічній обробці, беручи участь в утворенні межволоконное зв'язків. Відомо, що в процесі пропарювання вологість може збільшуватися на 5 - 20%, тому вологість тріски на вході в пропарювальних котел повинна суворо контролюватися.
При сухому і напівсухому способах виробництва надається велике значення фракційного складу волокна. Різні за своїми розмірами та масою волокна мають різну швидкість проходження при сушінні і потрапляють в килим при його формуванні з різною вологістю. При вживаному в сухому способі виробництва пневматичному транспорті волокно рухається відповідно до його довжиною і масою. При великих коливаннях довжини волокон отримання килима однорідної щільності на формують машинах скрутно. Якість осмоления волокнистих частинок також залежить від їх розміру. Чим рівномірніше волокно, тим більший ефект надає введення зв'язуючих.
На заводах деревноволокнистих плит для пропарювання використовують апарати безперервної дії різних систем. Для розмелювання трісок застосовують дефібратори і рафінерія. При сухому способі виробництва використовують дефібратори всіх сучасних марок, застосовуваних при мокрому способі. При цьому маса з розвантажувальних клапанів дефібратора подається в циклон, звідки волокна, що втратили в результаті самоіспаренія деяку кількість вологи, направляються в сушарку. Волокно з дефібратора виходить вологістю 45 - 60%. [1]
За даними фахівців груба фракція при помелі на дефібраторах становить 12 - 15%. Це ускладнює отримання плит високої якості. Тому для одержання високоякісних плит при помелі тріски на дефібраторах застосовують помольне обладнання для вторинного розмелювання - рафінатори. [7]
1.1.3.4 Проклейка деревоволокнистої маси
При сухому способі виробництва деревоволокнистих плит більшість схем технологічного процесу передбачає введення в деревноволокнисту масу термореактивних смол. Ця обставина викликається тим, що при сухому формуванні килима пластичність волокон недостатня, сили поверхневого натягу розвиваються слабо, а короткий цикл пресування при незначній вологості килима не забезпечує розвитку необхідних зв'язків між компонентами деревного волокна, достатніх для одержання плит необхідної якості.
Для підвищення водостійкості плит в тріску або деревоволокнистих масу вводиться розплавлений парафін або інші гідрофобізуючі добавки. Крім того, при сухому способі можливе введення в деревноволокнисту масу хімікатів, які забезпечують отримання плит спеціального призначення. При сухому формуванні килима вводяться хімікати не вимиваються у стік, як при мокрому, а залишаються на волокнах.
Для склеювання волокон звичайно застосовують фенолоформальдегідні смоли різних марок. Проте кращі смоли з мінімальним вмістом вільного фенолу. У нашій країні застосовується водорозчинна фенолоформальдегідних смола СФЖ-3014. [1]
Для додання плитам водостійкості вводять гідрофобні добавки. За даними ВНІІдрева, витрата гідрофобних добавок понад 1% маси абсолютно сухих волокон не призводить до поліпшенню фізико-механічних властивостей плит. Схеми введення і змішування смоли з деревоволокнистої масою різні. На одних заводах смолу вводять через порожній вал рафінерія в междісковое простір, на інших застосовують спеціальні рафінерія-змішувачі. Гидрофобізірующие добавки на більшості діючих підприємств вводять через спеціальні, форсунки в пропарювальні встановлення перед помелом тріски на волокна. Однак гідрофобізуючі добавки, так само як смолу, можна вводити і між розмелюють дисками або на виході волокна з рафінерія.
1.1.3.5 Сушіння деревоволокнистої маси
При сухому способі виробництва плит размолотое волокно після дефібраторов не розбавляється водою в мокрих циклонах, а тільки відділяється від пари в "сухих" циклонах, з яких пневмотранспортом подається або в сушку, або на другу ступінь розмелювання - в розмелювальною апарати "закритого" типу. На виході з дефібратора волокно має вологість 50 - 60%, але, проходячи через сухі циклони, воно підсушується до 45 - 50% вологості. [1] Сушіння волокна може проводитися в сушарках будь-якого типу (трубчасті, барабанні, аерофонтанние т.д.) в одну або дві ступені. У сушарках волокно підсушується до повітряно-сухого стану (вологість 8 - 10%). Якщо сушка волокна проводиться в два ступені, то на першому місці волокно має підсушуватися до вологості I5 - 20%. На першому ступені сушіння відбувається більш інтенсивне випаровування вологи з волокон, так як відбувається випаровування вільної вологи, в той час як на другий, щаблі випаровується пов'язана волога. Враховуючи ці особливості у виробництві деревноволокнистих плит сухим способом, віддається перевага двоступеневої сушінні волокнистої маси. [5]

1.1.3.6 Формування килима
Формування килима при виготовленні деревноволокнистих плит сухим способом виробництва відрізняється тим, що транспортування та формування волокна здійснюється за допомогою повітря. Килим формується безперервно на сітчастій стрічці конвеєра, під яким створюється вакуум для збільшення щільності укладання волокон.
Настил килима з волокнистої маси при сухому формуванні здійснюється в даний час двома способами: методом вакуумного формування і методом вільного падіння волокна на машинах типу "падаючий сніг".
1.1.3.7 подпрессовки і розкрій безперервного килима
Сформований на вакуумформірующей машині безперервний килим легко розсипається при транспортуванні, оскільки висота його коливається від 100 до 560 мм. Товщина килима залежить від щільності, а головне - від заданої остаточної товщини готової плити. Для раціонального використання гарячого преса, скорочення величини просвіту між його плитами і збільшення швидкості їх змикання, а також для забезпечення транспортабельності килима останній подпрессовивают в стрічкових пресах безперервної дії. Стрічковий прес є продовженням вакуумформірующей машини. Далі здійснюють обрізку крайок дисковими пилами по ходу руху килима від стрічкового преса. Обрізки кромок з кожного боку килима мають ширину до 25 мм.
1.1.3.8 Гаряче пресування килима
Повітряне формування килима і введення термореактивних смол зумовлюють особливості процесу пресування при сухому способі виробництва деревоволокнистих плит. При пресуванні сухих полотен фізікомеханіческіе властивості одержуваних плит не можуть бути забезпечені зв'язками між волокнами лише за рахунок термохімічної обробки деревини. Навіть при питомому тиску пресування до 7 МПа потрібне введення сполучного. Якісні показники пресованих плит зумовлюються умовами підготовки волокна і властивостями термореактивною смоли. Особливо важливо, що окремі продукти, які утворилися в процесі термохімічної обробки деревини, при сухому формуванні залишаються в волокнистої масі, істотно впливаючи на процеси склеювання волокон. При пресуванні відбувається склеювання змішаних зі смолою волокон внаслідок переходу в твердий стан термореактивною смоли під впливом високої температури. Кращі результати отримують, якщо затвердіння смоли відбудеться при максимальному зближенні волокон. Застосування високих температур вимагає завантаження полотен в прес, змикання гріючих плит і досягнення високого тиску протягом короткого проміжку часу. Крім того, для запобігання передчасного затвердіння смоли необхідна стійка теплоізолююча завіса між пресом і його завантажувальним пристроєм, на якому розташовані полотна.
У залежності від породного складу сировини і застосовуваного типу сполучного температура пресування на різних заводах коливається в межах 180-260 ° С. Для деревини м'яких листяних порід температура пресування дорівнює 180-220 ° С, для твердих порід - 230-260 ° С.
Зі збільшенням тиску пресування зростають щільність і міцність плит, але знижуються водопоглинання і набрякання. Для отримання волокнистих плит щільністю 1 г / см 3 необхідно мати на початковому етапі пресування питомий тиск 6,5 - 7 МПа. Витримка при максимальному тиску, щоб уникнути появи міхурів і плям внаслідок скупчується в полотні пара не повинна перевищувати 40 с. Для видалення пари доцільним поступове зниження тиску.
При сухому способі виробництва, що визначає короткі цикли пресування, підвищену температуру нагрівальних плит і високий питомий тиск пресування, особливе значення надають конструкцій і матеріалу нагрівальних плит. Це пояснюється також і тим, що сухі деревоволокнисті полотна більш чутливі до коливань температури на площині плити. Тому систему каналів преса виконують таким чином, щоб різниця температури на поверхні плити не перевищувала 4 ° С. Конструкція і матеріал нагрівальних плит повинні забезпечувати гарну теплопередачу і вирівнювати виникають у процесі пресування напруги вигину.
1.1.3.9 Послепрессовая обробка плит
Послепрессовая обробка плит включає в себе такі технологічні операції: попередню обрізку крайок плит, що виходять з гарячого преса, зволоження плит, форматну різання плит за розмірами, складування плит. Плити, які передбачається спрямувати на обробку, попередньо шліфуються.
1.1.4 Мокросухой і напівсухий способи виробництва деревоволокнистих плит
При мокросухом способі транспортування деревоволокнистої маси і формування килима здійснюють у водному середовищі, як і при мокрому способі. Однак перед подачею в прес полотна проходять через сушильні пристрої, в яких висушуються майже до абсолютно сухого стану. Потім плити пресують при підвищених температурі й тиску. Особливості технологічних процесів по мокросухому способу забезпечують отримання якісних деревоволокнистих плит без додавання штучних сполучних компонентів. Найбільш важливим фактором є приготування добре розробленої деревоволокнистої маси, наприклад, за рахунок термохімічної обробки тріски перед її помелом на волокна.
Напівсухий спосіб виробництва твердих деревоволокнистих плит відрізняється формуванням килима, його пресуванням при вологості волокна до 20% • Настил килима виконують механічним способом, але застосовують і вакуумформірующіе машини.
Наявність вологи збільшує цикл пресування, але забезпечує протікання термохімічних реакцій, в результаті чого відбувається активізація зв'язків. Тому витрата сполучних при напівсухому способі значно нижче, ніж при сухому, або взагалі виключає добавки різних матеріалів, що клеять.
1.2 Обгрунтування вибору основного обладнання та способу для виробництва деревоволокнистих плит
Мокрий спосіб виробництва деревоволокнистих плит найбільш поширений. Він отримав свій початок з паперового виробництва. Процес, головним чином, відрізняється тим, що виготовлені плити хорошої якості навіть без сполучного. Процес стабільний і добре відпрацьований.
Проте цей спосіб виробництва має деякі недоліки. Перший недолік - це велика витрата води, а другий полягає в тому, що виготовлені плити з одного боку мають гладку структуру, а з іншого - сітчасту.
Сухий спосіб, у свою чергу, розроблений недавно, але останнім часом інтенсивно впроваджується у виробництво. Основними перевагами цього способу отримання деревоволокнистих плит є висока продуктивність технологічної лінії за рахунок скорочення циклу пресування і мала витрата води. Плити, виготовлені по сухому способу, з обох сторін гладкі. На підставі вищесказаного, вибираємо сухий спосіб виробництва деревоволокнистих плит. [2]
Як гідрофобізуючої добавки використовуємо водорозчинну фенолоформальдегідних смолу СФЖ-3014. Фенолформальдегідні смоли забезпечують утворення міцних і водостійких клейових з'єднань, широко використовуються для виготовлення плит, застосовуваних в умовах змінної температури і вологості навколишнього середовища. Деревні плити на основі цих смол дозволені Міністерством охорони здоров'я для застосування в цивільному і житловому будівництві. Парафін і смолу вводимо на стадії пропарювання і розмелювання тріски.
Для організації виробництва вибираємо типове обладнання, що використовується на заводах з виробництва деревоволокнистих плит.
Для приготування тріски використовуємо барабанні рубітельної машини, що дають гарну форму трісок і чистий, несмятий зріз, а також рівномірну фракцію при високому відсотку випуску кондиційної тріски.
Сортування тріски здійснюється в плоских сортувальних машинах гіраціонного типу, в яких, на відміну від вібраційних машин, сортувальна рамка набуває горизонтальне круговий (плаваючі) рух, завдяки чому тріска, що надходить на верхнє сито, переміщається по всій площині сита.
Для пропарювання тріски встановлюємо пропарочноразмольную систему "Бауер-418", у якій також здійснюється попередній розмел тріски.
Розмелювання трісок здійснюємо на машинах польського виробництва RT-70. Даний апарат оснащений новим більш прогресивним випускним пристроєм, що відрізняється простою конструкцією і дозволяє одержати більш якісну волокнисту масу. [1]
Сушіння деревоволокнистої маси здійснюємо в два ступені, що істотно дозволяє скоротити час сушіння. Враховуючи короткий час сушіння, волокно можна сушити в підвішеному стані при транспортуванні його по воздуховодам. На першій стадії сушіння використовуємо сушилку аерофонтанного типу, а на другий - барабанну сушарку. [6]
Для формування волокна з деревоволокнистої маси використовуємо двухсеточную вакуумформірующую машину конструкції ВНІІдрева. Особливістю конструкції є те, що повітря видаляється в сторони обох формуючих площин. Машина не вимагає спеціального обладнання для фракціонування та роздільного накопичення частинок різних фракцій.
Пресування здійснюємо на пресових установках, які включають 22-поверховий гідравлічний прес, обладнаний механізмом для одночасного змикання нагрівальних плит; завантажувально-розвантажувальне пристрій; гідронасосної станцію.
Кондиціювання плит здійснюємо у восьми камерах. [1]
Решту обладнання (змішувачі, ємкості, конвеєри, верстати розпилювання) підбираємо типові.

2 ОПИС ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ виробництва деревоволокнистих плит
В якості сировини для виробництва деревоволокнистих плит використовують відходи лісопиляння і деревообробки, дров'яне довготі, дрібний круглий ліс від рубок догляду та лісосічні відходи.
Підготовка сировини до виробництва полягає в приготуванні кондиційної тріски. Спочатку здійснюють оброблення деревини на розміри, відповідні приймального патрону рубітельної машини. Для розкрою колод по довжині використовують балансирні пилки.
Далі підготовлена ​​деревина надходить в барабанну рубітельної машини 1 для приготування кондиційної тріски. На лінії встановлюємо дві рубітельної машини марки ДРБ-2.
Отримана тріска після рубітельної машини надходить на сортувальну машину 2, де відбирається технологічна тріска, відповідна пред'явленим до неї вимогам. Для сортування технологічної тріски використовуємо сортувальну машину моделі СЩ-1М.
З сортувальної машини відібрана тріска надходить в силос зберігання тріски 4. Тріску з розмірами, що перевищують встановлені, передають на додаткове подрібнення в молотковий дезінтегратор ДЗН-1 3, а потім повертають в рубітельної машини. Дрібниця, відсіваються у процесі сортування, видаляють з цеху як відходи.
Кондиційну тріску направляють в бункери запасу або витратні бункери 5 в розмеленого відділенні. Встановлюємо три бункера марки ДБО-60, один з яких - резервний.
З видаткового бункера через бункер-живильник тріска, попередньо підігріта насиченою парою температурою 160 о С у подогревателе, подається в пропарювальних апарат 6. Встановлюємо два пропарювальні установки «Бауер-418». Пропарювальних котел розрахований на тиск до 1 МПа. Тріска проходить через пропарювальних котел під впливом гвинтового конвеєра. Час перебування тріски в котлі від 1 до 10 хв.
Тріска при тому ж тиску гвинтовим конвеєром подається в розмельні апарат 8. В якості розмельного апарату використовуємо дефібратор марки RТ-70. Температуру в дефібраторе підтримуємо подачею насиченої пари. Пар одночасно служить для видалення з реакційного простору дефібратора кисню повітря, руйнівно діє на деревину. Подачу пари в апарат здійснюють через паровий клапан. Витрата пари складає 700 - 1500 кг / т, залежно від породи деревини. Тріска, увійшовши у размольное камеру, лопатками обертового диска направляється між дисками до розмельні секторам, які розмелюють її на волокна.
Отримана древесноволокністая маса під впливом тиску пари і лопаток обертового диска подається у відвідний патрубок до випускного пристрою. Древесноволокністая маса, пройшовши випускний пристрій, потрапляє в дифузор, в якому відбувається її поступове розширення, і вона з великою швидкістю разом з парою потрапляє в циклон, звідки волокна, що втратили в результаті самоіспаренія деяку кількість вологи, направляються до млина вторинного розмелювання - рафінатору. Волокно з дефібратора виходить вологістю 40 - 60%.
Для поліпшення властивостей плит в тріску або деревоволокнистих масу вводяться гідрофобізуючі добавки. Емульсію парафіну вводять через спеціальні форсунки пропарювальної встановлення перед помелом тріски на волокна з витратного бака парафіну 7. Змішання волокна з водорозчинній феноло-формальдегіду смолою СФЖ-3014 відбувається в змішувачі 10, який встановлений між ступенями сушіння.
Після розмелювання волокно подається в циклон сушарки першого ступеня 9. Для проведення першої стадії сушіння встановлюємо чотири аерофонтанних сушарки, одна з яких є резервною. Як агент сушіння служить повітря, нагріте в калорифері до температури до 160 о С. Повітря і волокно рухаються за допомогою відцентрового вентилятора при тиску 22 МПа. Після першого ступеня вологість деревоволокнистої маси знижується до 40%.
Далі волокно направляється в сушарку другого ступеня 11. Другий ступінь сушіння проводиться в барабанних сушарках. Волокно після першого ступеня сушіння через ротаційний затвор подається в сушильний барабан, в якому, просуваючись по барабану, воно перемішується з агентом сушіння. Агент сушіння подається в сушильний барабан через спеціальний канал по дотичній до циліндричної поверхні. Потік підхоплює волокно і проходить через сушильний барабан по гвинтоподібних лінії при інтенсивному теплообміні і перемішуванні. Потім волокно видається з сушарки через спеціальний ротаційний затвор. У сушарці другого ступеня використовують принцип низької температури при великому обсязі агента сушіння. Температура повітря на вході в сушарку становить 180 - 200 о С, а об'єм повітря, що проходить через сушарку, приведений до стандартної температури 21 о С, становить 52500 м 3 / ч. Після другого ступеня сушіння волокно має вологість не більше 8%.
Далі волокниста маса направляється в формующую машину 12. Для формування килима використовують двухсеточние вакуумформующіе машини, в котрих формування здійснюється осадженням волокон маси потоком повітря, що проходить зверху вниз через рухається сітки. Килим настеляється на рухому сітку, що об'єднує три камери та стрічково-валковий прес. Волокно з бункерів-дозаторів надходить у відповідну камеру, повітря з якої відсмоктується вентилятором, що створює вакуум, а також системою для видалення зайвих волокон від калібрує валика. По ширині камери древесноволокністая маса розподіляється за допомогою хитного сопла. Величина вакууму під сіткою в камерах становить відповідного, 20 - 30 кПа. У залежності від щільності випускаються плит визначається висота настилаємо шару. При щільності 1 т / м 3 значення маси 1 м 2 килима відповідає товщині деревоволокнистої плити в мм.
Сформований на вакуумформірующей машині безперервний килим надходить на стрічковий прес попередньої подпрессовки 13, призначений для забезпечення транспортабельності килима, а так само для раціонального використання гарячого преса, скорочення величини просвіту між його плитами і збільшення швидкості їх змикання. Питомий тиск у пресі нарощують поступово. Питомий тиск подпрессовки дорівнює 0,1 - 0,15 МПа; лінійне тиск становить 1400 Н / см. Робота преса синхронізується з роботою формує машини. Швидкість безступінчатий регулюється від 9 до 50 м / хв.
Далі здійснюють розкрій безперервного килима на полотна. З стрічкового преса килим рухається по стрічковому конвеєру до пил поперечного різання 15, призначених для розкрою нескінченного килима на полотна. Туди ж, поверх основного килима, з формуючої головки оздоблювального шару 14 надходить волокно, сформоване у вигляді тонкого килима, для нанесення оздоблювального шару на плити. Потім пилами поздовжнього різання 16 здійснюють обрізку килима до заданої ширини. Хитний конвеєр - Типель розподіляє полотна на двоярусну систему стрічкових конвеєрів. Ця система складається з трьох секцій двоярусних конвеєрів, що забезпечують подачу полотен в завантажувач преса і запас полотен на той час, поки завантажувач гарячого преса не може прийняти їх.
Деревоволокнисті полотна подаються в прес 18 завантажувача. Завантажувальний пристрій, що забезпечує бесподдонную завантаження деревноволокнистих плит в прес, складається з нерухомої рами, завантажувальної етажерки 17, механізму підйому і опускання етажерки, двадцяти двох конвеєрів-завантажувачів з індивідуальними приводами. Кінцевий вимикач зупиняє завантажувач, після чого він рухається назад, залишаючи полотна в пресі.
У залежності від породного складу сировини і застосовуваного типу сполучного температура пресування на різних заводах коливається в межах 180 - 260 ° С. Для деревини м'яких листяних порід температура пресування дорівнює 180 - 220 ° С, для твердих порід - 230 - 260 ° С. Для отримання волокнистих плит щільністю 1 г / см 3 необхідно мати на початковому етапі пресування питомий тиск 6,5 - 7 МПа. Час витримки при максимальному тиску визначається вологістю килима, температурою пресування, а також термохімічної обробкою сировини. Витримка при максимальному тиску, щоб уникнути появи міхурів і плям внаслідок скупчується в полотні пара не повинна перевищувати 40 с. Для видалення пари доцільно зниження тиску. Тиск знижують до величини дещо меншою, ніж тиск пари в полотні, яке визначається температурою нагрівальних плит преса і умовами термохімічної обробки сировини. Тривалість пресування залежить від заданої товщини готової плити. Повний цикл пресування повинен регулюватися таким чином, щоб після проходження плитами преса вони мали вологість 0,3 - 0,5%.
Після пресування деревноволокнисті плити системою важелів розвантажувального пристрою передаються в розвантажувальну етажерку 19, а звідти по одній спрямовуються на конвеєр для обрізки й кондиціонування.
Після преса плити мають вологість менше 1% і високу температуру. У процесі розвантаження преса, обрізки крайок і заповнення вагонеток плити охолоджуються до 50 ° С і набирають вологи до 2%. Рівноважна вологість плит в нормальних умовах (при температурі 20 ° С і відносній вологості повітря 65%) складає 5 - 9%. Тому плити після стадії пресування надходять на стадію кондиціонування. Завантажувальний пристрій забезпечує автоматичне завантаження плит у вагонетки, які потім подаються в камери кондиціонування 20. Час кондиціонування 3 - 5 ч.
Після камери кондиціонування плити на ділянку розкрою і механічної обробки подаються електронавантажувачами. Потім вони укладають на приймальний майданчик конвеєра, а звідти по одній подаються до верстата поздовжнього розпилювання 21. Швидкість подачі регулюється від 10 до 75 м / хв. Верстат поздовжнього розпилювання має три пили, з яких дві крайні служать для обрізки крайок, а центральна при необхідності може виконати подовжній розпив: Крайні пили забезпечені пристроями для дроблення крайок шириною до 50 мм. Розмір плити після чистої обрізки, мм: максимальний 1830, мінімальний 1700.
Далі плити надходять на верстат поперечного розпилювання 22, оснащений п'ятьма пилами, положення яких регулюється. Зовнішні пили мають пристрої для дроблення крайок шириною до 50 мм. Максимальна довжина плит після обрізання - 5500 мм.
Плити після обрізки штабелюються укладальником і потрапляють у накопичувач плит 23, звідки транспортуються автонавантажувачем 24.

3 РОЗРАХУНОК МАТЕРІАЛЬНОГО БАЛАНСУ
Виконуємо розрахунок балансу води, волокна, смоли і парафіну для виготовлення 140 т деревоволокнистих плит. Вихідні дані для розрахунку наведені в табл. 1
Таблиця 1
Вихідні дані для розрахунку матеріального балансу

Показник
Значення у%
1
вологість тріски
40
2
вологість волокна при помелі
60
3
вологість волокна після першого ступеня сушіння
50
4
вологість волокна після другого ступеня сушіння
5
5
вологість плит після гарячого преса
2
6
вологість плит після камери кондиціонування
8
Втрати на різних стадіях виробництва
7
для підготовки сировини (рубка, сортування тріски)
3
8
в дефібраторе
5
9
в циклоні
3,7
10
при обрізку килима після формування
4
11
при попередній обрізку крайок
3
12
при форматної обрізки плит
1,7
Згідно ТУ 19-200-74, вологість готових твердих плит сухого формування становить 8%. Тоді 140 тонн готової продукції на складі буде містити:
абсолютно сухого волокна 0,92 * 140000 = 128800 кг
води 11200 кг
За даними ВНІІДрева і діючих підприємств по сухому способу виробництва ДВП приймаємо дозування парафіну в кількості 1% і дозування смоли в кількості 2,5%.
Тоді ваговий вміст смоли і парафіну визначається наступним чином:
; кг
де n - маса смоли і парафіну в 140 т готової продукції.
Кількість абсолютно сухого волокна:
128800 - 4355,556 = 124444,444 кг
Отримаємо:
кількість парафіну 0,01 * 124444,444 = 1244,444 кг
кількість смоли 0,025 * 124444,444 = 3111,111 кг
Втрати при форматної різанні становлять 1,7%. Отже, на форматну обрізку надходить:
абсолютно сухого волокна 124444,444 * 1,017 = 126560 кг
води 11200 * 1,017 = 11390,4 кг
парафіну 1244,444 * 1,017 = 1265,6 кг
смоли 3111,111 * 1,017 = 3164 кг
Всього: 126560 + 11390,4 + 1265,6 + 3164 = 142379,6 кг
126560 кг
11390,4 кг
2115,556 кг
190,4 кг
124444,4 кг
11200 кг
Втрати при цьому складають 2380 кг, в тому числі:
абсолютно сухого волокна 126560 - 124444,444 = 2115,556 кг
води 11390,4 - 11200 = 190,4 кг
парафіну 1265,6 - 1244,444 = 21,156 кг
смоли 3164 - 3111,111 = 52,889 кг
Усього: 2115,556 + 190,4 + 21,156 + 52,889 = 2380 кг
На форматну обрізку плити поступають з зволожувальних камер, де вони зволожуються з 2% до 8%.
Плити, що надійшли в зволожувальних камеру, мають наступний склад:
абсолютно сухого волокна 126560 кг
парафіну 1265,6 кг
смоли 3164 кг
Кількість води визначаємо наступним чином:
кг
Кількість води, що поглинається плитами в зволожувальний камері:
11390,4 - 2673,257 = 8717,143 кг
де число 11390,4 - це кількість води в плитах, що надходять на форматну обрізку після зволожувальний камери.
У камеру кондиціонування плити надходять після попередньої обрізки крайок. Втрати під час обрізання приймаємо в кількості 3%. Тоді з пресу на попередню обрізку надходить:
абсолютно сухого волокна 126560 * 1,013 = 130356,8 кг
де 126560 кг - маса абсолютно сухого волокна в плитах після попередньої обрізки крайок;
води 2673,257 * 1,03 = 2753,455 кг
де 2673,257 кг - кількість води в матеріалі до зволоження плит в камері кондиціонування;
парафіну 1265,6 * 1,03 = 1303,568 кг
смоли 3164 * 1,03 = 3258,92 кг
де 1265,6 кг і 3164 кг - це кількість парафіну і смоли відповідно при вступі плит в камеру кондиціонування після попередньої обрізки крайок.
Всього: 130356,8 + 2753,455 + 1303,568 + 3258,92 = 137672,743 кг
При цьому втрати складають:
137672,743 - 133662,857 = 4009,886 кг, з них
абсолютно сухого волокна 130356,8 - 126560 = 3796,8 кг
води 2753,455 - 2673,257 = 80,198 кг
парафіну 1303,568 - 1265,6 = 37,968 кг
смоли 3258,92 - 3164 = 94,92 кг
130356,8 кг
2753,455 кг
попередня обрізка 3796,8 кг
крайок
80,198 кг
126560 кг
2673,257 кг
На гарячий прес надходять килими з вологістю 5% і висушуються до 2%. Всього в гарячий прес надходить:
абсолютно сухого волокна 130356,8 кг
парафіну 1303,568 кг
смоли 3258,92 кг
води (130356,8 + 3258,92 + 1303,568) * (100-95) / 95 = 7101,015 кг
Всього: 130356,8 + 1303,568 + 3258,92 + 7101,015 = 142020,303 кг
У процесі сушіння в гарячому пресі випаровується води:
(130356,8 + 3258,92 + 1303,568) * (100 - 95) / 95 - (130356,8 + 3258,92 + 1303,568) * (100 - 98) / 98 = 4347,56 кг
130356,8 кг
7101,015 кг
гарячий прес
4347,56
130356,8 кг
2753,455 кг
При поздовжній обрізку килима перед гарячим пресом відходи в кількості 4% повертаються на формашіну. Тоді на обрізну пилку з формашіни надходить:
абсолютно сухого волокна 130356,8 * 1,04 = 135571,072 кг
парафіну 1303,568 * 1,04 = 1355,711 кг
смоли 3258,92 * 1,04 = 3389,277 кг
де 130356,8 кг, 1303,568 кг і 3258,92 кг - це кількість абсолютно сухого волокна, парафіну і смоли відповідно в плитах, що надходять на попередню обрізку після гарячого преса;
води 7101,015 * 1,04 = 7385,056 кг
де 7101,015 кг - кількість води в килимі перед подачею на гарячий прес.
Відходи при цьому становлять 5680,813 кг, з них:
абсолютно сухого волокна 135571,072 - 130356,8 = 5214,272 кг
води 7385,056 - 7101,015 = 284,041 кг
парафіну 1355,711 - 1303,568 = 52,143 кг
смоли 3389,277 - 3258,92 = 130,357 кг
Усього: 5214,272 + 284,041 + 52,143 + 130,357 = 5680,813 кг
135571,072 кг
7385,056 кг
5214,272 кг
обрізна пила
284,041 кг
130356,8 кг
7101,015 кг
Ці відходи повертаються на формашіну. Всього в формашіну надходить (волокно з другої сходинки сушіння + зворотні відходи):
абсолютно сухого волокна 130356,8 кг
води 7101,015 кг
парафіну 1303,568 кг
смоли 3258,92 кг
Всього: 130356,8 + 7101,015 + 1303,568 + 3258,92 = 142020,303 кг
На стадію сушіння в циклонах втрачається 3,7% речовини. Тоді з сушарок в циклони надходить:
абсолютно сухого волокна 130356,8 * 1,037 = 135180 кг
води 7101,015 * 1,037 = 7363,72 кг
парафіну 1303,568 * 1,037 = 1351,8 кг
смоли 3258,92 * 1,037 = 3379,5 кг
Всього: 135180 + 7363,72 + 1351,8 + 3379,5 = 147275,02 кг
Відходи складають: 147275,02 - 142020,303 = 5254,717 кг, з них:
абсолютно сухого волокна 135180 - 130356,8 = 4823,2 кг
води 7363,72 - 7101,015 = 262,705 кг
смоли 3379,5 - 3258,92 = 120,58 кг
парафіну 1351,8 - 1303,568 = 48,232 кг
Всього: 4823,2 + 262,705 + 120,58 +48,232 = 5254,717 кг
135180 кг
7363,72 кг
4823,2 кг
циклони 262,705 кг
130356,8 кг
7101,015 кг
Сушіння волокна відбувається в два ступені: на першій вологість знижується з 60% до 50%, а на другому ступені - з 50% до 5%.
При сушінні на другому ступені випаровується води:
(135180 + 3379,5 + 1351,8) * (100 - 50) / 50 - (135180 + 3379,5 + 1351,8) * (100 - 95) / 95 = 132547,547 кг
Всього на другий ступінь сушіння надходить:
абсолютно сухого волокна 135180 кг
води 139911,3 кг
парафіну 1351,8 кг
смоли 3379,5 кг
де 139911,3 кг - це кількість вологи в волокні після першого ступеня сушіння.
135180 кг
139911,3 кг
132547,547 кг
сушка другого ступеня
135180 кг
7363,72 кг
На першому ступені сушіння випаровується води:
139911,3 * (100 - 40) / 40 - 139911,3 * (100 - 50) / 50 = 69955,65 кг
Всього на перший ступінь сушіння надходить:
абсолютно сухого волокна 135180 кг
води 209866,95 кг
смоли 3379,5 кг
парафіну 1351,8 кг
де 209866,95 кг - це кількість води у волокні, з вологістю 60%, до вступу на першу стадію сушки.
135180 кг
209866,95 кг
сушка першого ступеня
69955,65 кг
135180 кг
139911,3 кг
Втрати волокна в дефібраторе складають 5% (близько 2% за рахунок часткового гідролізу деревини при пропарюванню, а інше - механічні втрати). Всього в дефібратор надходить:
абсолютно сухого волокна 135180 * 1.05 = 141 939 кг
води 94626 кг
парафіну 1351,8 кг
де 94626 кг - кількість вологи в деревині, що надходить в дефібратор після рубітельної відділення, при вологості деревної тріски 40%.
141939 кг
94626 кг
115240,95 кг 6759 кг
дефібратор
135180 кг
209866,95 кг
На пропарку необхідно подати тріски (вологість 40%):
141 939 / 0,6 = 236 565 кг
Втрати деревини в рубітельної відділенні складають 3%.
На рубку надходить:
236565 * 1,03 = 243661,95 кг
При цьому втрати складають:
243661,95 - 236565 = 7096,95 кг
з них:
абсолютно сухої деревини 7096,95 * 0,6 = 4258,17 кг
води 7096,95 * 0,4 = 2838,78 кг
Всього в рубітельної відділення надходить 243661,95 кг, з них:
абсолютно сухої деревини 243661,95 * 0,6 = 146197,17 кг
води 243661,95 * 0,4 = 97464,78 кг
146197,17 кг
97464,78 кг
4258,17 кг
рубітельної відділення
2838,78 кг
141939 кг
94626 кг
На цьому розрахунок балансу сировини і матеріалів закінчується. Дані про витрату сировини і матеріалів на 140 т готових плит по щаблях технологічної схеми наводяться в табл. 2.

Таблиця 2
Матеріальний баланс технологічного процесу одержання ДВП
Прихід
Витрата
Найменування матеріальних потоків
Кількість, т
Найменування матеріальних потоків
Кількість, т
Волога деревина
243,662
Деревноволокнисті плити
140
Парафін
1,352
Втрати вологої деревини в рубітельної відділенні
7,097
Водорозчинна фенолформальдегидная смола СФЖ-3014
3,380
Втрати волокна в дефібраторе
6,759
Волога, що випарувалася при сушінні
202,503
Вода, яка надходить дефібратор
115,241
Втрати волокнистої маси в циклоні
5,255
Волога, що випарувалася в процесі сушіння на гарячому пресі
4,348
Вода на зволоження в камеру кондиціювання
8,717
Втрати при попередній обрізку крайок
4,010
Втрати при форматної обрізки плит
2,380
Всього
372,352
Всього
372,352

4 Розрахунок і підбір основного і допоміжного обладнання
4.1 Підбір рубітельної машини
Сировина подається в виробництво у вигляді кондиційної тріски. Підготовка сировини до виробництва плит, що складається в приготуванні кондиційної тріски, включає наступні операції: розбирання деревини на розміри, відповідні приймального патрону рубітельної машини; рубку деревини на тріску; сортування тріски для відбору необхідного розміру з доізмельченіем великої фракції і видаленням дрібниці; витяг з трісок металевих предметів; промивання тріски для очищення її від бруду і сторонніх включень.
Для приготування тріски використовуємо барабанну рубітельної машини ДРБ-2.
Продуктивність апарата становить 4 - 5 м 3 / год, діаметр барабана 1160 мм і число ріжучих ножів - 4. [1]
З розрахунків матеріального балансу отримуємо, що в рубітельної відділення надходить 243661,95 кг вологої деревини на добу, тобто 10152,58 кг на годину. Приймаючи щільність деревини рівною 1540 м 3 / кг, отримаємо:
10152,58 / 1540 = 6,59 м 3 / год
Згідно з розрахунками необхідно встановити дві рубітельної машини.
4.2 Підбір сортувальної машини
Отриману тріску після рубітельних машин сортують, в результаті чого відбирають технологічну тріску, відповідну пред'явленим до неї вимогам.
Згідно матеріального балансу на сортування надходить 236565 кг вологою тріски на добу, що становить 9857 кг на годину. Приймаючи середньозважену умовну щільність деревної сировини рівну 650 кг / м 3, визначимо насипну щільність ρ н, кг / м 3, з рівняння:
ρ н = ρ · k п (1)
де k п - коефіцієнт полнодревесності для тріски, рівний 0,39.
Отримаємо:
ρ н = 650 · 0,39 = 253,5 кг / м 3
Тоді отримаємо, що на сортування надходить 9857/253, 5 = 39 насипних м 3 за годину.
Для сортування технологічної тріски використовуємо сортувальну машину гіраціонного типу моделі СЩ-1М, технічна характеристика якої наведена в табл. 3.
Таблиця 3
Технічна характеристика сортувальної машини
Показники
Значення
Продуктивність, насипних м 3 / год
60
Число сит
3
Нахил сит, град
3
Потужність електродвигуна, кВт
3
Маса, т
1,3
4.3 Підбір дезінтегратора
Для подрібнення великої тріски використовують молоткові дезінтегратори. Вибираємо дезінтегратор типу ДЗН-1, технічна характеристика якого наведена в табл. 4.

Таблиця 4
Технічна характеристика дезінтегратора ДЗН-1
Показники
Значення
Продуктивність, насипних м 3 / год
18
Габаритні розміри, мм
довжина
2300
ширина
1620
висота
825
Маса, кг
2248
Потужність електродвигуна, кВт
11,4
4.4 Підбір видаткових бункерів кондиційної тріски
Кондиційну тріску направляють в бункери запасу або витратні бункери в розмеленого відділенні. По конфігурації в плані бункери запасу бувають двох типів: прямокутні і круглі.
Використовуємо прямокутні бункера, розташовуючи їх у будинку відділення приготування тріски. При невеликих запасах тріска може зберігатися у вертикальних бункерах. Використовуємо бункер типу ДБО-60, технічна характеристика якого наведена в табл. 5.
Таблиця 5
Технічна характеристика вертикального бункера ДБО-60
Показники
Значення
Ємність бункера, м 3
60
Число розвантажувальних гвинтових конвеєрів
3
Продуктивність одного гвинтового конвеєра, м 3 / год
3,8 - 40
Встановлена ​​потужність двигунів, кВт
21,9
Висота опор, м
4
Загальна висота бункера, м
11,75
Загальна маса бункера, т
18,5
Необхідну кількість бункерів n б визначаємо за формулою:

n б = G щ · t / V б · ρ н · k зап (2)
де G щ - годинна потреба проектованого цеху в технологічній трісках, кг / год (за даними матеріального балансу G щ = 9857 кг / год); t - час, протягом якого бункери забезпечують безперебійну роботу потоку, год (при роботі відділення з підготовки тріски у три зміни t = 3 год); V б - обсяг бункера, м 3; ρ н - насипна щільність тріски, кг / м 3 (визначали в пункті 4.2); k зап - коефіцієнт заповнення робочого об'єму бункера (для вертикальних k зап = 0,9).
Отримаємо:
n б = 9857 · 3 / 60 · 253,5 · 0,9 = 2
Відповідно встановлюємо три бункера, один з яких - резервний.
4.5 Підбір пропарювальної установки
З бункера-живильника тріска гвинтовим дозатором подається в барабанний живильник низького тиску, з якого спрямовується в підігрівач, де підігрівається насиченою парою, температурою 160 ° С. У вихідний секції підігрівача вмонтована форсунка, через яку в нього вводиться в розплавленому стані парафін, що розпорошується стисненим повітрям з тиском 0,4 МПа. З підігрівача просочена парафіном тріска надходить безпосередньо в апарат гідродинамічної обробки. На заводах деревноволокнистих плит використовують апарати безперервної дії різних систем.
Встановлюємо пропарочноразмольную систему «Бауер-418», має такі характеристики: пропарювальних котел горизонтальний, трубчастого типу, діаметром 763 мм, довжиною 9,15 м, розрахований на тиск до 1 МПа. Продуктивність пропарювальної установки - до 5 т / г.
Згідно з розрахунками матеріального балансу на пропарку надходить 238 т просоченої парафіном тріски на добу, що становить близько 10 т / ч. Відповідно необхідно встановити дві пропарювальних установки.
4.6 Підбір розмельного устаткування
У виробництві деревноволокнистих плит для розмелювання трісок застосовують дефібратори і рафінерія. Для одержання високоякісних плит при помелі тріски на дефібраторах застосовують обладнання для вторинного розмелу (рафінерія). При сухому способі виробництва для первинного розмелювання використовують рафінерія з двома обертовими в протилежні сторони дисками.
Згідно з розрахунками матеріального балансу продуктивність дефібратора по абсолютно сухої волокну повинна складати 135,2 т / добу. Вибираємо дефібратор марки RT-70, продуктивністю до 70 т / добу, і встановлюємо дві машини. Технічні характеристики апарата наведені в табл. 6.
Таблиця 6
Технічні характеристики дефібратора марки RT-70
Показники
Значення
Продуктивність по сухому волокну, т / добу
70
Діаметр розмельних дисків, мм
1000
Тип живильника
гвинтовий
Потужність електродвигуна приводу розмельного диска, кВт
500-580
Загальна маса без електродвигунів, т
20


4.7 Підбір змішувачів для гідрофобізуючих добавок
Гидрофобізірующие добавки на більшості діючих підприємств вводять через спеціальні форсунки в пропарювальні встановлення перед помелом тріски на волокна.
На підприємство парафін надходить в залізничній цистерні, яку встановлюють біля складу готової продукції. З цистерни парафін по трубопроводу стікає в бак для зберігання ємністю 60 м 3, звідки па спеціальному парафінопроводу подається у видатковий бак парафіну, встановлений в цеху на постаменті. Парафін самопливом через мірний бачок зливається в бак приготування парафінової емульсії.
Для приготування проклеивающих складів використовують різного типу обладнання. Найбільш поширені апарати для приготування емульсії - циліндричні баки, забезпечені мішалками.
При приготуванні проклеивающих добавок в апаратах періодичної дії кількість останніх визначають за формулою:
n а = M п.д · t · k з / 24 · V а · φ · ρ п.д (3)
де M п.д - добова потреба в робочому складі проклеюючі добавки, кг (з матеріального балансу добова потреба парафіну становить 1351,8 кг); t - тривалість процесу приготування проклеюючі добавки, ч (для емульсії парафіну t = 170 хв); k з - коефіцієнт, що враховує запас потужності виробництва по даній стадії (приймають k з = 1,05 - 1,15); V а - обсяг апара-та, м 3; φ - ступінь заповнення апарату (приймаємо φ = 0,8); ρ п.д - щільність робочого розчину проклеюючі добавки, кг / м 3 (для емульсії парафіну ρ п.д = 970 кг / м 3).
Отримаємо:
n а = 1351,8 · 2,83 · 1,15 / 24 · 1 · 0,8 · 970 = 0,6
Відповідно встановлюємо два змішувача, один з яких резервний.
Готову емульсію перекачують в спеціальну ємність (бак) для зберігання.
Приготування робочого складу фенолоформальдегідних смоли СФЖ-3014 полягає в її розведенні по робочій концентрації 25%. Розчинення осадителей роблять у спеціальному баку, який за конструкцією аналогічний баку для приготування емульсії. По рівнянню (3) визначимо необхідну кількість змішувачів для приготування робочого складу фенолформальдегидной смоли:
Отримаємо:
n а = 3379,5 · 0,3 · 1,15 / 24 · 1 · 0,8 · 1008 = 0,3
Відповідно встановлюємо два аналогічних змішувача, один з яких резервний.
Технічна характеристика бака-змішувача наведена в табл. 7.
Таблиця 7
Технічна характеристика змішувача
Показники
Значення
Місткість, м 3
1
Зовнішній діаметр, мм
1206
Висота, мм
909
Габаритна висота, мм
1834
Діаметр мішалки, мм
150
Потужність електродвигуна, кВт
1,1
Загальна маса, кг
267
Витратні баки для проклеивающих добавок повинні забезпечувати запас останніх на 1 - 2 год роботи цеху. Місткість витратних баків V бак, м 3, визначаємо за формулою:
V бак = M з · T · 10 5 / c п.д · ρ п.д (4)

де M с - кількість робочого складу проклеюючі добавки, необхідного для виробництва, т / год (з матеріального балансу M з = 0,14 т / год); T - кількість годин роботи на створеному запасі, ч (T = 2 год); ρ п.д - щільність робочого розчину проклеюючі добавки, кг / м 3; c п.д - концентрація робочого складу,%.
Визначимо обсяг витратного бака парафіну.
V бак = 0,06 · 2 · 10 5 / 10 · 970 = 1,24 м 3
Визначимо обсяг витратного бака смоли.
V бак = 0,14 · 2 · 10 5 / 25 · 1008 = 1,11 м 3
Після визначення обсягу баків округляємо його значення до однієї з таких величин: 0,5, 1,0, 1,5; 2,0.
Відповідно встановлюємо видатковий баки для емульсії парафіну і для розчину фенолформальдегидной смоли місткістю кожен 1,5 м 3. Так само встановлюємо додатково два резервних бака.
4.8 Розрахунок і підбір сушильних установок
Вологість деревного волокна перед пресуванням плит по сухому способу виробництва повинна становити 6 - 8%. Вибір способу сушіння подрібненої деревини багато в чому визначається розмірами та однорідністю матеріалу. На заводах деревноволокнистих плит застосовують двоступінчасті сушильні установки з частковою рециркуляцією агента сушіння.
Волокно після розмелювання подається в трубопровід сушильної установки, де змішується з підігрітим в калорифері повітрям, температура якого при вході в сушарку дорівнює 160 - 190 ° С. Температура волокна на виході з сушарки першого ступеня складає близько 70 ° С. Після першого ступеня вологість деревоволокнистої маси знижується приблизно до 65 - 67%.
Найбільш ефективно використовувати роботу комбінованих сушарок: аерофонтанная - барабанна.
4.8.1 Розрахунок і підбір сушарки першого ступеня
Для проведення першої стадії сушіння доцільно використовувати аерофонтанную сушарку. У аерофонтанной сушарці за рахунок швидкості агента сушіння волокно багаторазово фонтанує, потім виноситься з сушильного простору після його висихання до необхідної (заданою) вологості. Агентом сушіння служить гаряче повітря, який підігрівається в пластинчастому паровому калорифері до 160 ° С.
Повітря і волокно рухаються за допомогою відцентрового вентилятора. Цим же вентилятором і відсортовану в сепараторі волокно транспортується в циклон - воздухоотделітель.
Для розрахунку аерофонтанной сушарки використовуємо наступні вихідні дані:
продуктивність по абсолютно сухої волокну G, кг / сек
G = 135180 кг / добу = 1,565 кг / сек;
початкова та кінцева температури матеріалу Ө 1 і Ө 2, відповідно, ° С
Ө 1 = 5 ° С Ө 2 = 70 ° С;
температура сушильного агента на вході в сушарку t 1 і на виході t 2 з неї, ° С
t 1 = 160 ° С t 2 = 70 ° С
початкова та кінцева вологість матеріалу w 1 і w 2, відповідно,%
w 1 = 60% w 2 = 40%

4.8.1.1 Матеріальний баланс сушарки
Визначимо кількість вологого матеріалу на вході в сушарку G 1, кг / с, за формулою:
G 1 = G · 100 / (100 - w 1) (5)
Отримаємо:
G 1 = 1,565 · 100 / (100 - 60) = 3,913 кг
Визначимо кількість висушеного матеріалу G 2, кг / с:
G 2 = G · 100 / (100 - w 2) (6)
Отримаємо:
G 2 = 1,565 · 100 / (100 - 40) = 2,608 кг / с
Кількість вилученої вологи W складе, кг / с:
W = G 1 - G 2 (7)
W = 3,913 - 2,608 = 1,305 кг / с
4.8.1.2 Тепловий баланс сушарки
Витрата тепла на нагрівання матеріалу, що залишає сушилку Q мат, кВт, складе:
Q мат = (G · c м + W 2 · 4,19) · (Ө 2 - Ө 1) (8)
де з м - теплоємність абсолютно сухого матеріалу (деревини), з м = 1,43 кДж / кг · К [2]; W 2 - кількість вологи у висушеному матеріалі, кг / с.

W 2 = (G 1 - G) - W (9)
W 2 = (3,913 - 1,565) - 1,305 = 1,043 кг / с
Отримаємо:
Q мат = (1,565 · 1,43 + 1,043 · 4,19) · (70 - 5) = 429,53 кВт
Визначимо витрати тепла на випаровування вологи Q ісп, кВт, з рівняння:
Q ісп = W · (2493 + 1,97 · t 2 - 4,19 · Ө 1) (10)
Отримаємо:
Q ісп = 1,305 · (2493 + 1,97 · 70 - 4,19 · 5) = 3460,7 кВт
Визначимо витрату тепла з йдуть повітрям Q пов, кВт. Оскільки розрахунок повітря поки невідомий, то визначаємо орієнтовний витрата повітря по діаграмі I-x [3], як якщо б процес йшов у теоретичній сушарці, тоді:
(11)
де I 0 і I 2 - ентальпія повітря при вологовмісту x 0 і x 2, відповідно, кДж / кг; x 2 - очікуване кінцеве вміст вологи, кг / кг сухого повітря.
На діаграмі I - x по відомим параметрам t 0 = 5 ° С - температура свіжого повітря і відносній вологості φ 0 = 70% знаходимо вологовміст x 0, кг вологи / кг сухого повітря, й ентальпію I 0, кДж / кг, свіжого повітря:
x 0 = 0,005 кг / кг I 0 = 23 кДж / кг
При нагріванні повітря до температури t 1 = 160 ° С його ентальпія збільшується до I 1 = 178 кДж / кг. Так що нагрівання сушильного агента здійснюється через стінку, вологовміст залишається постійним: x 0 = x 1.
Для визначення параметрів відпрацьованого повітря будуємо робочу лінію сушки на діаграмі I - x.
Запишемо рівняння робочої лінії сушіння:
Δ = I 2 - I 1 / (x - x 1) або I 2 = I 1 + Δ (x - x 1) (12)
де Δ - різниця між питомою приходом і витратою тепла безпосередньо в сушильній камері, яка визначається при складанні внутрішнього теплового балансу сушарки, кДж / кг вологи:
Δ = 4,19 · Ө 1 - G · c м · (Ө 2 - Ө 1) / W - q п (13)
де q п - питомі втрати тепла в навколишнє середовище на 1 кг испаренной вологи, приймаємо q п = 22,6 кДж / кг.
Одержуємо:
Δ = 4,19 · 5 - 1,565 · 1,43 (70 - 5) / 1,305 - 22,6 = -113,12 кДж / кг вологи
Для побудови робочої лінії сушіння необхідно знати координати (x і I) мінімум двох точок. Координати однієї точки відомі: x 1 = 0,005; I 1 = 178. Для знаходження координат другої точки задамося довільним значенням x і визначимо відповідне значення I за формулою (12).
Нехай x = 0,02 кг / кг, тоді відповідну йому значення ентальпії:
I 2 = 178 - 113,12 (0,02 - 0,005) = 176,3 кДж / кг
Далі проводимо лінії на діаграмі I - x через дві точки з координатами x 1 = x 0 = 0,005 кг / кг, I 1 = 178 кДж / кг і x = 0,02 кг / кг, I 2 = 176,3 кДж / кг до перетину з заданим параметром відпрацьованого повітря, t 2 = 70 ° С. Кінцеве вологовміст відпрацьованого повітря x 2, кг / кг, складе:
x 2 = 0,037 кг / кг
Підставляючи значення у формулу (7), отримаємо:


В навколишнє середовище витрата тепла Q піт, кВт, приймаємо рівним 10% від повної витрати тепла Q полн, кВт, який визначаємо за формулою:
Q повн = Q мат + Q ісп + Q пов + Q піт (14)
Відповідно повний витрата тепла складе:
Q повн = (429,53 + 3460,7 + 6251,8) 100 / (100 - 10) = 11269 кВт
Вибираємо стандартну аерофонтанную сушарку, використовувану на заво-дах з виробництва ДВП.
При отриманні в добу 140 т деревноволокнистих плит на першій стадії сушіння випаровується 69955,65 кг води. Відповідно продуктивність по испаряемой волозі G в 1, кг / год складе:
G в 1 = 69955,65 кг / добу = 69955,65 / 24 = 2915 кг / год
З розрахунків випливає, що необхідно встановити чотири аерофонтанних сушарки одна з яких є резервною.
Технічні характеристики сушарки наведено в табл. 8.
Таблиця 8
Технічна характеристика аерофонтанной сушарки
Параметр
Значення
Продуктивність (по испаряемой волозі), кг / год
1000
Температура повітря після калорифера, ° С
до 160
Температура повітря при виході з сушарки, ° С
до 70
Швидкість повітря у внутрішній трубі, м / с
15 -20
Швидкість повітря в зовнішній трубі, м / с
3 - 4
Діаметр внутрішньої труби, мм
400
Висота сушарки, м
15,2
Ширина, м
7,4
Загальна довжина труб, м
46

4.8.2 Підбір сушильної установки другого ступеня сушіння
Другий ступінь сушіння відбувається в барабанних сушарках. У сушарці другого ступеня використовується принцип низької температури при великому обсязі агента сушіння. У табл. 9 наведено технічні дані барабанних сушарок.
Таблиця 9
Технічні характеристики барабанної сушарки
Показники
Значення
Продуктивність (по испаряемой волозі), кг / год
2886
Температура повітря на вході в сушарку, ° С
180 - 205
Температура повітря на виході з сушарки, ° С
50
Перепад тиску в сушарці, Па
2820
Продуктивність вентилятора, м 3 / год
61200
Діаметр передавального клапана, м
0,95
Швидкість повітря, м / с
19
Обсяг повітря, що проходить через сушарку, наведений
до стандартної температури 21 ° С, м 3 / год
52500
Потужність електродвигуна, кВт
75

При отриманні в добу 140 т деревноволокнистих плит на другій стадії сушіння випаровується 132547,55 кг води. Відповідно продуктивність по испаряемой волозі G в 2, кг / год складе:
G в 2 = 132547,55 кг / добу = 132547,55 / 24 = 5522,8 кг / год
З розрахунків випливає, що необхідно встановити три барабанних сушарки одна з яких є резервною. Згідно ОСТ 26-01-447-85 можемо використовувати сушарки барабанного типу БН2 ,5-14НУ-03 або БН2 ,8-14НУ-03.

4.9 Підбір допоміжного обладнання на стадії сушіння
У аерофонтанних сушильних установках повітря і волокно рухаються за допомогою відцентрового вентилятора продуктивністю 21000 м 3 / год при тиску 22 МПа. Кількість і швидкість повітря регулюються поворотним влаштуй-ством на його вхідному отворі. Цим же вентилятором висушене і відсортовану в сепараторі волокно транспортується в циклон - воздухоотделітель.
Вибираємо відцентровий вентилятор високого тиску (додаток 1.1 [3]) відповідно до ГОСТ 5976-90. Технічні характеристики вентилятора наведено в табл. 10.
Таблиця 10
Технічна характеристика відцентрового вентилятора
Марка
Q, м 3 / с
ρgH, Па
n, с -1
ŋ н
Електродвигун
тип
N н, кВт
ŋ дв
По-Ц14-46-8К-02
6,39
1820
16,15
0,73
АО2-71-6
17
0,9
Циклони вибираються по продуктивності. Швидкість газу у вхідному патрубку може бути 12, 15 і 18 м / с, відповідно може змінюватися продуктивність циклону. Так при w вх = 18 м / с продуктивність циклону складе 6000 м 3 / год, а при w вх = 12 м / с - 4000 м 3 / год, тобто продуктивність циклону при будь-якій вхідний швидкості в порівнянні з w 18 можна перерахувати за формулою:
V i = w вх i / w 18 м 3 / год (15)
У аерофонтанной сушарці повітря (агент сушіння) рухається зі швидкістю 18 -20 м / с. Таким чином, продуктивність циклону складе 6000 м 3 / ч.
Вибираємо циклон ОСТ 26-14-1385-76 з наступними технічними характеристиками, представленими в табл. 11.
Таблиця 11
Технічна характеристика циклону
Типорозмір циклону
Площа перерізу
циліндричної
частини корпусу, м 2
Продуктивність,
м 3 / год
Робочий об'єм бункера, м 3
Маса, кг
ЦН-15-800П
0,502
6325
0.56
825
Повітря, що надходить в сушарку, нагрівається до необхідної температури при проходженні їм парових калориферів. Використовуються одноходові сталеві пластинчасті калорифери. Для підбору калорифера необхідно визначити орієнтовну поверхню теплообміну F, м 2, за формулою:
(16)
де Q k - тепло калорифера, Вт; К - коефіцієнт теплопередачі, Вт / м 2 · град; Δt ср - среднелогаріфміческая різниця температур, ° С.
Теплове навантаження апарату Q k, Вт, дорівнює витраті тепла на сушку.
Q k = L ц.р · (I 1 - I 0) (17)
де L ц.р - витрата сухого газу, кг / с; I 1 і I 0 - ентальпії повітря при температурах t 1 = 160 ° С і t 0 = 5 ° С.
Витрата сухого газу L ц.р, кг / с, визначаємо з матеріального балансу сушарки:

L ц.р = W / (x 2 - x 1) (18)
L ц.р = 1,305 / (0,037 - 0,005) = 40,78 кг / с
Тоді:
Q k = 40,78 · (178 - 23) = 6321 кВт
Орієнтовне значення коефіцієнта теплопередачі К, Вт / м 2 · град, при теплообміні між газами складає близько 100 Вт / м 2 · град (таблиця 2.1 [3]).
Для підігріву використовуємо насичений водяний пар з початковою температурою t = 300 ° С і кінцевої температурою t = 155 ° С.
Визначимо среднелогаріфміческую різниця температур Δt ср, ° С за рівнянням:
Δt сер = (Δt / - Δt / /) / ln (Δt / / Δt / /) (19)
де Δt / - велика різниця температур гріючого теплоносія і повітря; Δt / / - менша різниця цих температур.
Отримаємо:
Δt сер = [(155 - 5) - (300 - 160)] / ln (150/140) = 145 ° С
Підставляючи значення у рівняння (12), отримаємо:
F = 6321000 / 100 · 145 = 436 м 2
Вибираємо сталевий пластинчастий калорифер СД 3009 ГОСТ 72011-54, що має поверхню теплообміну F = 500 м 2. Технічні характеристики даного калорифера наведено в табл. 12.
Таблиця 12
Технічні характеристики калорифера
Поверхня тепло-
обміну, м 2
Поверхня однієї
пластини, м 2
Число пла-
стин, шт.
Маса апара-
та, кг
500
1,3
388
11280

Зведена відомість технологічного обладнання наведено в табл. 13.
Таблиця 13
Зведена відомість технологічного обладнання

Найменування
Кількість
Параметри
1
рубітельної машини ДРБ-2
2
G = 5 м 3 / год; D б = 1160 мм
2
сортувальна машина
1
G = 60 насипних м 3 / год
3
дезінтегратор
1
G = 18 насипних м 3 / год; H = 825 мм;
L = 2300 мм;
B = 1620 мм
4
видатковий бункер тріски ДБО-60
3
V = 60 м 3
5
пропарювальна установка "Бауер-418"
2
G = 5 т / год
6
змішувач
4
V = 1 м 3;
H г = 1834 мм;
D = 1206 мм
7
дефібратор RT-70
2
G = 70 т / добу
8
видатковий бак смоли
1
V = 1,5 м 3
9
видатковий бак парафіну
1
V = 1,5 м 3
10
вентилятори
-
Q = 6,39 м 3 / с
11
калорифер
-
F = 500 м 2
12
циклон
-
S = 0,502 м 2
V р = 0,56 м 3
13
аерофонтанная сушарка
4
H = 15,2 м;
B = 7,4 м
14
барабанна сушарка
3
-
15
формуюча машина
-
-
16
стрічковий прес попередньої подпрессовки
-
-
17
пили поперечного різання
-
-
18
пили поздовжнього різання
-
-
19
прес
-
-
20
камера кондиціонування
-
-
21
верстат поздовжнього розпилювання
-
-
22
верстат поперечного розпилювання
-
-
23
накопичувач плит
-
-
24
автонавантажувач
-
-

ВИСНОВОК
У даній роботі спроектований цех з виробництва деревоволокнистих плит потужністю 140 т / добу. Розглянуто основні способи виробництва і проведено огляд типового технологічного обладнання. У результаті обраний сухий спосіб виробництва деревоволокнистих плит. Для проклеювання використовується парафін і водорозчинна фенолоформальдегідних смола. Обрана і обгрунтована технологічна схема виробництва.
Розрахований та складено матеріальний баланс процесу виробництва, на підставі якого визначено необхідну кількість вихідної сировини: 244 т вологої деревини; 1,4 т парафіну; 3,4 т фенолформальдегидной смоли і 124 т води на добу.
Підібрано за стандартами основне і допоміжне обладнання до стадії проклейки, а так само зроблено розрахунок сушильної установки першого ступеня. У результаті чого підібрано: дві рубітельної машини типу ДРБ-2, сортувальна машина моделі СЩ-1М, дезінтегратор типу ДЗН-1, три бункера запасу кондиційної тріски ДБО-60, пропарювальна установка "Бауер-418", дефібратор марки RT-70, чотири змішувача і два витратних бункера для проклеивающих добавок, чотири сушарки аерофонтанного типу і три барабанного. Так само підібрано допоміжне обладнання для першої стадії сушіння: циклон, калорифер і вентилятор.
Обрана технологічна схема забезпечує отримання деревоволокнистих плит, що відповідають вимогам ГОСТУ.

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ
1. Ребрин С.П., Мерсів Є.Д., Євдокимов В.Г. Технологія деревноволокнистих плит, вид. "Лісова промисловість", М., 1971. 272 с.
2. Суха Т.В., Шкірандо Т.П. Технологія деревних плит і пластиків. Методичні вказівки до курсового проектування. Мінськ, 1977. 32 с.
3. Солечнік Н.Я. Виробництво деревоволокнистих плит. Гослесбуміздат, М., 1963. 340 с.
4. Соколов П.В. Сушіння деревини. "Лісова промисловість", М., 1968. 340С.
5. Архангельський В.Д. Апарати для сушіння сипучої деревини. "Лісова промисловість", М., 1970. 328 с.
6. Основні процеси та апарати хімічної технології. Посібник з проектування / За ред. Ю.І. Дитнерского - М.: Хімія, 1991. 496 с.
7. Павлов К.Ф., Романків П.Г., Носков А.А. Приклади і задачі за курсом процесів і апаратів хімічної технології. - Л.: Хімія, 1987. 592 с
8. Калінушкін М.П. Вентиляційні установки. "Вища школа", 1962. 236с.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
276.2кб. | скачати


Схожі роботи:
Технічний проект цеху з виробництва морозива потужністю 6 тонн готового продукту за зміну
Проект ливарного цеху сталевого лиття автозаводу потужністю 30000 тонн
Проект цеху з виробництва тришарових деревостружкових плит
Тарний склад запасу борошна для хлібозаводу потужністю 45 тонн на добу хл
Тарний склад запасу борошна для хлібозаводу потужністю 45 тонн на добу хлібобулочних виробів
Проектування ковбасного цеху потужністю 9 5 тонн на зміну
Проектування ковбасного цеху потужністю 95 тонн за зміну
Проект ділянки приготування цукрового сиропу виробничою потужністю 1500 тонн на рік
Машинно-апаратурна схема виробництва томатного пюре потужністю 1 т на добу
© Усі права захищені
написати до нас