Проектування ковбасного цеху потужністю 9 5 тонн на зміну

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

БАШКИРСЬКА ДЕРЖАВНИЙ АГРАРНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Факультет харчових технологій
Кафедра технології м'яса і молока
Спеціальність 260301 Технологія м'яса і м'ясних продуктів
Спеціалізація 260301.02 Ковбасне виробництво і напівфабрикати
Форма навчання очна
Курс, група 4, 4
Дамін Ільшат Наильевич
(Прізвище, ім'я, по батькові)
Проектування ковбасного цеху потужністю 9,5 тонн на зміну
(Назва роботи)

Курсовий проект

«До захисту допускаю»
Керівник
Саліхов А.Р.
Гізатов А.Я.
«___» ____________20____г.
Оцінка при защіте________
«___»______________ 20__р.
Уфа 2008

БАШКИРСЬКА ДЕРЖАВНИЙ АГРАРНИЙ УНІВЕРСИТЕТ


Факультет харчових технологій
Кафедра технології м'яса і молока
Спеціальність 260301 Технологія м'яса і м'ясних продуктів
Спеціалізація 260301.02 Ковбасне виробництво і напівфабрикати
Форма навчання очна
Курс, група 4, 4
ЗАВДАННЯ
на курсову роботу (проект)
Даминова Ільшата Наильевич
(Прізвище, ім'я, по батькові студента)
1. Тема роботи: Проект ковбасного цеху потужністю 9,5 тонн на зміну
2. Вихідні дані: Кількість сировини, що переробляється і норми виходу, асортимент, кількість продукції, що випускається та рецептури
3. Зміст роботи: Технологічна частина, продуктовий розрахунок, підбір та розрахунок технологічного обладнання, розрахунки площ, безпека і екологічність проекту
4. Перелік графічного матеріалу: Машино-апаратурна схема ковбасного цеху, план цеху
5. Термін здачі студентом закінченої роботи «___»__________ 2008
6. Дата видачі завдання «27» лютого 2008
Керівник ст.викл. Саліхов А.Р., Гізатов А.Я.
(Вчений ступінь, звання, П. І. Б., підпис)
Завдання прийняв до виконання __________________________
(Підпис студента)

Зміст
Ведення
1 Розрахунково-технологічна частина
1.1 Вибір та обгрунтування технологічних схем виробництва
1.1.2 Технологічна схема виробництва напівкопчених ковбас
1.1.3 Технологічна схема виробництва варено-копчених ковбас
1.2 Вибір та розрахунок технологічного обладнання
1.3 Розрахунок і розстановка робочої сили
1.4.1 Розрахунок довжини конвеєрного столу в сировинному відділенні
1.5 Розрахунок виробничих та допоміжних площ
1.5.1 Площа сировинного відділення
1.5.2 Площа посолочних відділення
1.5.3 Площа машино-шпріцовочном відділення
1.5.4 Площа осадового відділення
1.5.5 Площа термічного відділення
1.5.6 Площа камери сушіння ковбас
1.5.7 Площа камери охолодження і зберігання варених ковбас
1.6 Розрахунок енерговитрат
2 Заходи щодо забезпечення якості продукції, що випускається
2.1 Організація ветеринарний - санітарного та вхідного контролю
основної сировини та допоміжних матеріалів
2.2 Організація технологічного і виробничого контролю
3 Організація виробничого обліку і контрля
4 Безпека і екологічність проекту
4.1 Забезпечення умов і безпеки праці на виробництві
4.2 Заходи з охорони навколишнього середовища
Висновок
Бібліографічний список


ВЕДЕННЯ

В даний час в Росії функціонує близько 600 підприємств, структуру яких складають м'ясо-, мясоптіце-, птахокомбінати, м'ясоконсервний комбінат, ковбасні фабрики і заводи, забійні пункти, м'ясопереробні заводи і комбінати, холодильники, холодокомбінати, клейові і желатинові заводи, всілякі модулі та ін .
Виробничі потужності підприємств дозволяють щорічно виробляти близько 5,0 млн т м'яса, 1,7 млн ​​т ковбасних виробів, 600 млн умовних банок м'ясних консервів і більше 1,0 млн т м'яса птиці. Проте в даний час з відомих причин потужності по м'ясу використовуються лише на 30%, по ковбасним виробам - на 80%, по напівфабрикатах - на 20%, по консервам - на 30%.
Низьке забезпечення населення Росії м'ясною продукцією призвело до дефіциту тваринного білка (33%) при загальному дефіциті білка в харчуванні людини (на рівні 26%). Ці дані є серйозною підставою для розробки науково обгрунтованих шляхів корекції раціону, пошуку нових джерел білка, раціонального використання белоксодержащего сировини рослинного, тваринного та мікробіологічного походження, в тому числі нетрадиційних джерел та вторинних продуктів забою.
У даний час розроблена федеральна цільова програма розвитку харчової та переробної промисловості Російської Федерації, де визначені пріоритетні напрямки розвитку м'ясної індустрії, що дозволяють докорінно підвищити ефективність економіки підприємств, подолати кризовий стан та збільшити випуск високоякісних продуктів, які користуються попитом у населення. Такими пріоритетами у м'ясній промисловості є:
• високоякісне м'ясну сировину;
• роботизовані і високомеханізовані системи первинної переробки тварин;
• поліфункціональні інгредієнти для виробництва м'ясної продукції;
• раціональне використання сировини та створення нового покоління м'ясопродуктів загального призначення;
• м'ясопродукти спеціального призначення: дієтичні, лікувально-профілактичні, для харчування дітей, спортсменів та інших груп населення;
• м'ясопродукти тривалого зберігання;
• вторинне м'ясну сировину.
Таким чином, важливе значення набувають питання гуманних і санітарно-гігієнічних умов транспортування, передзабійної підготовки і забою худоби. Тому необхідно створити гуманні технології забою і переробки тварин за участю людини як контролера роботи машин, автоматів і роботів. Вирішення названих завдань дозволить підвищити рівень механізації і автоматизації приблизно на 60%, скоротити при цьому втрати сировинних ресурсів на 5%, знизити питому енергоємність та підвищити екологічний рівень виробництва в цілому, що буде відповідати світовим тенденціям розвитку первинної переробки.
У межах раціонального використання сировини та створення нового покоління м'ясопродуктів загального призначення висуваються дві основні задачі:
• залучення у виробництво додаткових джерел білка рослинного, тваринного і мікробного походження; розробка м'ясних продуктів нового покоління, що відповідають вимогам науки про харчування.
• усунення втрат у процесі виробництва, транспортування і зберігання сировини і готової продукції, а також збільшення термінів реалізації м'ясопродуктів із збереженням їх харчової цінності.
На сьогоднішній день особливі вимоги пред'являються до продуктів дитячого харчування в області безпеки, технологій виготовлення та харчової цінності. Розробка наукових основ, технологій та обладнання продуктів дитячого харчування передбачається за такими напрямками:
• замінники жіночого молока нового покоління для дітей раннього віку;
• м'ясорослинні продукти для дієтичного та лікувально-профілактичного харчування дітей з різними захворюваннями;
• м'ясні продукти збалансованого складу для дітей дошкільного та шкільного віку, в тому числі збагачені незамінними мікронутрієнтами.
Сьогоднішній ринок і проблеми в області функціонального харчування вимагають розширення асортименту м'ясних продуктів тривалого терміну зберігання. У нашій країні це завдання набуває особливої ​​актуальності у зв'язку з наявністю великої кількості географічно віддалених районів, з необхідністю забезпечення повноцінним харчуванням газовиків, нафтовиків, службовців Російської Армії і т. д.
В умовах становлення і стабілізації російської економіки ключове значення набувають питання якості і конкурентоспроможності продукції вітчизняного виробництва. Високу важливість у цьому зв'язку має виконання Федерального закону про якість та безпеку харчових продуктів, головним завданням якого є підвищення відповідальності всіх учасників продовольчого ринку (виробництво, переробка, зберігання, реалізація, державний контроль) за якість і безпеку продукції.

1 РОЗРАХУНКОВО-ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

1.1 Вибір та обгрунтування технологічних схем виробництва

1.1.1 Технологічна схема виробництва варених ковбас, сосисок
Для виробництва варених ковбас і сосисок використовують м'ясо забійних тварин у парному, охолодженому, підмороженому і замороженому станах, відпресованих м'ясну масу, субпродукти, а також білкові препарати - соєві білкові, кров, плазму крові, казеїнати, молоко, крохмаль, пшеничне борошно, вершкове масло , яйця і яйцепродукти - меланж і яєчний порошок (малюнок 2).
При виготовленні фаршу для зниження його температури вода частково або повністю замінюється лускатим льодом, при цьому враховується кількість води, яка використовується, наприклад, при виготовленні емульсії або для отримання розсолів і т.п.
Для поліпшення якості ковбасних виробів та попередження освіта бульйонних і жирових набряків в ковбасному виробництві застосовують різні фосфатні суміші. У результаті дії фосфатів рН зсувається в лужне середовище, що збільшує буферність м'яса і тим самим запобігає утворенню бульйонних набряків. Крім того, фосфати утворюють стійкі жирові емульсії, що сприяє рівномірному розподілу жиру у фарші.
Триполіфосфат натрію в 10% - ному водному розчині або в сухому вигляді рівномірно розподіляє в масі фаршу в кількості 150 г на 100 кг фаршу; натрій пірофосфорнокіслий тризаміщені одноводний - 300 г на 100 кг фаршу.
Нежирне пастеризоване молоко рекомендується вводити в замороженому вигляді.
Для отримання варених ковбас з однорідною структурою процес приготування фаршу закінчується тонким його подрібненням в машинах.
Тонке подрібнення м'яса проводять у куттера. При цьому сировину перед куттерование попередньо подрібнюють на вовчку або завантажують крупнокускові заморожене сировину. Від правильного куттерования залежить структура і консистенція фаршу, поява набряків бульйону і жиру, а також вихід готової продукції. Куттерование забезпечує не тільки належну ступінь подрібнення м'яса, але і зв'язування води, що додається або льоду в кількості, необхідній для отримання високоякісного продукту при стандартному вмісті вологи. Куттерование триває 8-12 хв залежно від конструктивних особливостей куттера, форми ножів, швидкості їх обертання. Оптимальною тривалістю куттерования вважається така, коли такі показники, як липкість, Вологозв'язуючий здатність фаршу, консистенція і вихід готових ковбас досягає максимуму.
При куттеровании фарш нагрівається і його температура збільшується на 17 ... 20 ° С, тому для запобігання перегріву фаршу в куттер додають розрахункову кількість лускатого льоду на початку куттерования, щоб підтримати температуру 12 ... 15 ° С.
При виготовленні варених ковбас з неоднорідною структурою тонкоподрібнений фарш перемішують у мішалках 5-8 хв і послідовно додають подрібнений шпик, грудинку, полужирную свинину, мова, гемоли, яловичину жилованную 1 сорту, фісташки, свинячу обрезь, свинячу щоковини. При використанні несолоного сала і свинячої грудинки в мішалку додають сіль з розрахунку 2,5% від маси шпику.
Приготування фаршу може бути закінчене на куттере без застосування мішалки. У цьому випадку за 0,5-1 хв до закінчення куттерования вводять попередньо охолоджений шпик, нарізаний на шпігорезке на смуги довжиною 20 - 30 см і шириною 5 - 6 см . Готовий фарш подають до шприців.
Наповнення ковбасної оболонки фаршем здійснюється в спеціальних машинах-шприцах. Фарш варених ковбас на пневматичних шприцах рекомендується шприцевать при тиску 0,4-0,5 МПа, на гідравлічних - при 0,8-1,0 МПа, фарш для сосисок - при 0,4-0,8 МПа.
Наповнення фаршем штучних оболонок виробляють з використанням цевок діаметром 40 - 60 мм .
Для ущільнення, підвищення механічної міцності і товарної позначки ковбасні батони після шприцювання перев'язують шпагатом за спеціальними затвердженими схемами в'язки. При випуску батонів в штучній оболонці, де надруковані найменування і сорт ковбаси, поперечні перев'язки не обов'язкові.
Перев'язані і проштрікованние батони навішують за петлі шпагату на палиці так, щоб вони не стикалися між собою, так як вся їх поверхня повинна бути доступна для теплого повітря і димових газах у обжарочних камерах, інакше можливе утворення сліпів - несмажених, зволожених місць на ободочку, що знижує товарний вигляд і вартість ковбаси.
Сосиски навішують на більш тонкі палиці, тому що в місцях зіткнення з палицею також можуть утворитися сліпи.
Для навішування використовують дерев'яні палиці діаметром 25 - 30 мм , Їх довжина відповідає розміру рам або рамних візків. Кількість батонів, що навішуються на одну палицю, залежить від їхнього діаметра, ваги і форми.
Необхідно стежити, щоб на рамі був тільки один сорт ковбаси. Залежно від виду ковбасних виробів на одну раму навішують 100 - 250 кг ковбаси.
Довжина батонів варених ковбас повинна мати не менш 150 мм , Довжина вільних кінців шпагату і оболонки діаметром до 80 мм повинна бути не більше 20 мм , Діаметром понад 80 мм - Не більше 30 мм , При товарній позначці - не більше 70 мм.
Термічна обробка варених ковбас складається з декількох процесів: опади, варіння, копчення, охолодження і сушіння. Призначення їх - доведення ковбасних виробів до готовності, надання їм стійкості та товарного вигляду. При термічній обробці відбувається коагуляція білків, знищення мікроорганізмів, утворення скоринки підсихання. Крім того, ковбаси просочуються продуктами сухої перегонки утроби, що надає виробам своєрідний приємний смак, запах і підвищує їх стійкість.
Осадка ковбасних батонів здійснюється для ущільнення, подальшого дозрівання фаршу і підсушування оболонки. При отриманні варених ковбас осаду триває 2ч при 0 ... 4 ° С.
Для всіх варених ковбас обов'язковим є процес обжарювання, яка проводиться в стаціонарних обжарочних камерах з контролем температури або в комбінованих камерах і термоагрегатах безперервної дії з постійним контролем температури і відносної вологості.
У залежності від діаметра оболонки батони обсмажують при 90 ... 100 ° С протягом 60-140 хв до досягнення температури в середині батона 40 ... 50 ° С.
Далі слід варіння. При цьому перерва між обжаркой і варінням не повинен перевищувати 30 хв.
Теплова обробка варених ковбас здійснюється з метою доведення продуктів до кулінарної готовності для вживання в їжу без додаткового нагрівання і знищення основної кількості мікроорганізмів, присутніх в сировині.
Ковбасні вироби варять в універсальних і парових камерах, а також у водяних котлах. При цьому батони в белкозіновой оболонці варять при температурі 73 ... 76 ° С, а інші - при 75 ... 85 ° С з контролем досягнення температури в центрі батона 70 1 ° С.
Батони в целофановій оболонці варять тільки в пароварочних камерах. Час варіння залежить від виду і діаметра оболонок. Час варіння ковбас в черевах становить 40-60 хв, і синюгах, колах, проходніках і міхурах 90-180 хв, в целофанових оболонках діаметром 80-90 і 100 - 120 мм відповідно 65-75 і 110-150 хв, а в белкозінових оболонках діаметром 75, 85 і 100 мм , 80-85, 100-110 і 125-150 хв відповідно.
Далі проводять подсушку і обжарку при 100 ° С і відносній вологості повітря 10-20%. Подсушку проводять протягом 10 хв, обжарку 50-100 хв, в залежності від діаметра оболонки, але з контролем досягнення температури в центрі батона 40 ... 50 ° С, а для батонів на черевах-60 ° С. Батони в широкій оболонці обсмажують до температури в центрі 40 ° С.
Після обжарке батони варять парою або циркулюючим вологим повітрям при температурі 75-85 ° С і відносній вологості 90-100% протягом 40-150 хв залежно від діаметра оболонки до досягнення 70 1 ° С в центрі батона.
Після варіння ковбасні вироби охолоджують. Охолодження необхідно тому, що після термообробки в готових виробах залишається життєздатна частина мікроорганізмів, яка може розвиватися при температурі 35 ... 38 ° С. Спочатку охолодження проводиться холодною водою протягом 10-15 хв, а потім холодним повітрям з температурою в приміщенні 0 ... 8 ° С, де вони охолоджуються до температури не вище 15 ° С.
Розроблено технологію швидкого охолодження варених ковбас спочатку водою, потім у тунелях інтенсивного охолодження повітрям температурою -5 ... -10 ° С.
Для зберігання і транспортування ковбасні вироби упаковують у чисті металеві, пластмасові, дерев'яні ящики або ящики з картону, у контейнери.
Маса нетто продукції в оборотній тарі не повинна перевищувати 40 кг , В гофрованої - не більше 20 кг .
Температура варених ковбас перед укладанням у тару повинна бути 0 ... 15 ° С.
Тару маркують етикеткою із зазначенням найменування підприємства-виробника, його товарного знака та сорти ковбас, маса нетто і брутто, дати і години виготовлення.
Варені ковбаси вищого сорту рекомендується зберігати в підвішеному стані при температурі при температурі від 0 до 8 ° С і при відносній вологості повітря 75-85% не більше 3 діб., А 1,2 і 3-го сортів-2 сут. з моменту їх виготовлення, у т. ч. зберігання на підприємстві - виробника не більше 12 ч.
У готових виробах не допускається наявність бактерій групи кишкової палички в 1 г продукту, сальмонел - у 25 г , Сульфітредукуючих клостридій - в 0,01 г .

1.1.2 Технологічна схема виробництва напівкопчених ковбас

М'ясна сировина з камери розморожування і накопичення (поз.1) надходить на стіл обвалки і жиловки яловичини і свинини (поз.2). Тут м'ясо обвалюють, жілуют. Сировина в шматках направляють в камеру посолу (поз.3) і витримують у концентрованому розсолі протягом 5-7сут. Після засолу м'ясну сировину подрібнюють на вовчку діаметром отвору 2-3 мм.
Шпик і грудинку направляють в камеру охолодження (поз.5), потім нарізують на пластини на шпігорезке в машинно-шпріцовочном відділенні (поз.6).
Підготовлену сировину закладається в фаршемешалку (поз.7).
Далі відбувається формування батонів відповідно до рецептури (поз.8). Далі батони сирокопчених ковбас направляють на осідання (поз. 9), де вони осідають при t = 2-4 ° С протягом 5-7сут. Після осідання ковбасу коптять (поз. 10), при t = 20-22 ° С протягом 2-3 діб. Потім ковбаси направляють на сушку (поз. 11).
Далі ковбаси проходять контроль якості, їх упаковують, маркують і спрямовують на реалізацію (поз. 12).

Розморожування, обвалка і жиловка сировини
Шпик, грудинка
Посол у шматках (Т = 2 ... 4 º С; τ = 5-7 добу)
Подрібнення на дзизі (d = 2 ... 3 або 6 мм )
Приготування фаршу в мішалці (τ = 8 ... 10 хв)
Охолодження (Т =- 3 ... -1 º С). Подрібнення шпику на шпігорезке
Наповнення оболонок та в'яже батонів
Прянощі,
часник


 
Осадка (Т = 2 ... 4 º С; τ = 5-7 добу)


Копчення (Т = 20 ± 2 º С; τ = 2 ... 3 діб)
Сушка (Т = 11 ... 15 º С; φ = 82 ± 2%; τ = 5 ... 7 діб); подальша сушка (Т = 10 ... 12 º С; φ = 76 ± 2%; τ = 20-23 добу)
Упаковка та маркування
 

Малюнок. Технологічна схема виробництва сирокопчених колб

1.1.3 Технологічна схема виробництва варено-копчених ковбас

До варено-копчених ковбасних виробів відносяться ковбаси, вироблені із сирого м'яса і шпику і підготовлені до вживання в їжу шляхом обжарювання, варіння, копчення і сушіння.
Сировина. Для виробництва варено-копчених ковбас використовують яловичину від дорослої худоби, свинину, баранину в охолодженому і розмороженому станах, шпик хребтовий і боковий, грудинку свинячу з масовою часткою м'язової тканини не більше 25%, жир-сирець баранячий підшкірний і курдючний.
Підготовка сировини. Підготовка сировини аналогічна підготовці сировини для виробництва напівкопчених ковбас.
Посол сировини. Жилованную яловичину, баранину й свинину солять у кусках або у вигляді шроту, додаючи на кожні 100 кг сировини 3 кг кухонної солі і 10 г нітриту натрію у вигляді 2,5%-ного розчину (рисунок 4). Нітрит натрію дозволяється додавати при складанні фаршу. Посолене сировину в шматках витримують при 3 ± 1 ° С протягом 2 ... 4 діб, сировину у вигляді шроту 1 ... 2 діб.
Приготування фаршу. Витримані в посоле яловичину, баранину і нежирну свинину подрібнюють на вовчку з діаметром отворів решітки 2 ... 3 мм. Полужирную свинину подрібнюють на вовчку з діаметром отворів решітки не більше 9 мм, жирну свинину і баранячий жир-сирець на дзизі або куттере на шматочки розміром не більше 4 мм. Грудинку і шпик подрібнюють на шпігорезке різних конструкцій, в куттере або іншому обладнанні на шматочки певного розміру, передбаченого для кожного найменування ковбаси.
Подрібнені яловичину, баранину і нежирну свинину перемішують в мішалці 3 ... 5 хв з додаванням прянощів, часнику і нітриту натрію (якщо він не був доданий при засолі сировини). Потім невеликими порціями вносять подрібнену на шматочки полужирную і жирну свинину і перемішують ще 2 хв. В останню чергу додають грудинку, шпик і жир-сирець баранячий, поступово розсипаючи їх по поверхні фаршу, і перемішують протягом 3 хв. При використанні несолоних грудинки, жиру-сирцю або шпику одночасно додають сіль з розрахунку 3% від маси несолоного сировини.
Перемішування проводять до отримання в'язкого фаршу і рівномірного розподілу в ньому шматочків шпику, жирної свинини, жиру-сирцю баранячого і грудинки.
Наповнення оболонок фаршем. Наповнення оболонок фаршем проводять гідравлічними шприцами. Рекомендується застосовувати цівки діаметром на 10 мм менше діаметра оболонки. Оболонку наповнюють щільно, особливо ущільнюючи фарш при зав'язуванні вільного кінця оболонки. Батони перев'язують шпагатом або нитками, завдаючи товарні позначки. Повітря, що потрапив у фарш при шприцевание, видаляють шляхом проколювання оболонки.
При наявності спеціального обладнання і маркованої оболонки проводяться наповнення оболонок фаршем, накладення скріпок на кінці батонів з одночасним виготовленням та введенням петлі під скріпку, розрізання перемички між батонами.
Осаду. Перев'язані батони навішують на палиці або рами і піддають осаді протягом 1 ... 2 діб при 6 ± 2 ° С. Батони не повинні стикатися один з одним щоб уникнути сліпів.
Термічна обробка ковбас. Після опади ковбасу направляють на термообробку, яку можна виконувати двома способами.
1.Сначала проводять первинне копчення. Ковбасу коптять димом, одержуваних від спалювання тирси твердих листяних порід (бука, дуба, вільхи та ін) при 75 ± 5 ° С протягом 1 ... 2 год (в залежності від діаметра оболонки).
Після копчення батони варять пором в пароварочних камерах при 74 ± 1 ° С протягом 45 ... 90 хв. Варити ковбасу при більш високій температурі не слід, щоб уникнути отримання пухкої консистенції. Готовність ковбаси визначають після досягнення температури в центрі батона 71 ± 2 ° С.
Після варіння ковбасу охолоджують протягом 5 ... 7 год при температурі не вище 20 С і потім здійснюють вторинне копчення протягом 24 год при 42 ± 3 ° С або 48 год при 33 ± 2 ° С. Ковбасу сушать протягом 3 ... 7 діб при 11 ± 1С та відносної вологості повітря 76 ± 2% до придбання щільної консистенції і стандартною масової частки вологи.
2. Первинне копчення не виробляють, варять аналогічно описаному вище способу. Після варіння ковбасу охолоджують протягом 2 ... 3 год при температурі не вище 20 ° С. Потім ковбасу коптять в протягом 48 год при 45 ± 5 ° С і сушать протягом 2 ... 3 діб при 11 ± 1 ° С і відносній вологості повітря 76 ± 2% до придбання щільної консистенції і стандартною масової частки вологи.
Запакований, зберігання і контроль якості. Варено-копчені ковбаси упаковують у дерев'яні, полімерні або алюмінієві багатооборотні ящики, в тару з інших матеріалів, а також спеціальні контейнери або тару-обладнання. Тара для ковбас повинна бути чистою, сухою, без плісняви ​​та стороннього запаху. Тара повинна мати кришку.
Варено-копчені ковбаси випускають також упакованими під вакуумом в прозорі газонепроникні плівки, дозволені до застосування органами охорони здоров'я. При сервіровочної нарізці (скибочками) маса нетто упаковок 50 ± 6, 100 ± 4, 150 ± 4, 200 ± 6 і 250 ± 6 г або маса нетто від 50 до 270 г; при порціонної нарізки (цілим шматком) маса нетто від 200 до 500 р.
Пакети з фасованими варено-копченими ковбасами одного найменування, сорту і дати виготовлення укладають в ящики з гофрованого картону, багатооборотну тару, спеціалізовані контейнери або тару-обладнання. Маса нетто упакованих ковбасних виробів в ящиках не більше 20 кг.
Допускається реалізація фасованих варено-копчених ковбас у полімерних багаторазового ящиках масою брутто не більше 30 кг, а також у спеціалізованих контейнерах і тарі-обладнанні масою не більше 250 кг.
Варено-копчені ковбаси транспортують усіма видами транспорту в критих транспортних засобах відповідно до правил перевезень вантажів, що діють на даному виді транспорту.
Варено-копчені ковбаси зберігають у підвішеному стані при температурі 12 ... 15 ° С і відносній вологості повітря 75 ... 78% не більше 15сут. Запаковані ковбаси зберігають при 0 ... 4 ° С не більше 1 місяця, при температурі -7 ...- 9 ° С не більше 4 міс.
Ковбаси, нарізані скибочками і запаковані під вакуумом в полімерну плівку, зберігають при 5 ... 8 ° С 8 діб, при 15 ... 18 ° С 6 діб.
Шпик, грудинка
Розморожування, обвалка і жиловка


Шпик,
Охолодження до
-3 ... 1 ° С. Подрібнення шпику на шпігорезке.
Посол (у шматках 2 ... 4 діб, в шроті 1 ... 2 діб; 2 ... 4 ° С)
Вторинне копчення (42 ± 3 ° С; 24 год або 32 ± 2 ° С; 48 год)
Подрібнення на дзизі (2 ... 3 мм, 4 або 9 мм)
Приготування фаршу в мішалці (8 ... 10 хв)
Наповнення оболонок та в'яже батонів
Осадка (4 ... 8 ° С; 1 ... 2 діб)
Термообробка
Первинне копчення (75 ± 5 ° С; 45 ... 90 хв)
Варка (74 ± 1 ° С; 45 ... 90 хв)
Охолодження (20 ° С і нижче; 5 ... 7 год)
Прянощі, часник

Сушка (10 ... 12 ° С; вологість повітря 76 ± 2%; 3 ... 7 діб)
Контроль якості
Запакований і маркування
 

Малюнок. Технологічна схема виробництва варено-копчених ковбас
1.2 Розрахунок основної сировини, готової продукції, допоміжних матеріалів, тари та упаковки
Для вибору найбільш ефективних технологічних схем, відповідних виробничої потужності проектованого ковбасного цеху виконують продуктові розрахунки, результатом якого є визначення маси вихідної сировини, напівфабрикатів, вторинних продуктів та відходів.
Вихідними даними для розрахунків ковбасного цеху служать кількість сировини, що переробляється і норми виходу, асортимент, кількість продукції, що випускається і рецептури, виходу продукції в залежності від типу сировини і прийнятого варіанта виробничого процесу.
Для початку вибираємо груповий асортимент ковбасних виробів (таблиця 1). Відповідно до рецептури підбираємо асортимент. Оскільки при неправильному підборі асортименту можуть бути відхилення у рецептурі.

Таблиця 1 Структура асортименту ковбасних виробів
Группавой асортимент
змінна вироботка
%
кг
сирокопчені ковбаси
мосськовськая в / с
1
10
Армавірська 1 сорт
1
10
сосиски
0
міські 1 сорт
4
40
Невські вищий гатунок
5
50
яловичі 1 сорт
7
70
подільські 1 сорт
1
10
сардельки 1
обідній 1 сорт
1
10
Варені
0
мінськ 1 сорт
8
80
Ленінградська вища сорт
10
100
аматорська вищий гатунок
7
70
молочна вищий сорт
1
10
російська вищий сорт
1
10
напівкопчені ковбаси
0
Армавірська вищого сорту
2
20
українська 1 сорт
26
260
міська 1 сорт
7
70
краківська вищий гатунок
1
10
варено-копчена
0
сервелат вищого сорту
1
10
святкова 1 сорт
2
20
яловича вищий сорт
4
40
особі вищих сорт
10
100
разом
100
1000
Розрахунок основного і допоміжного сировини ведемо окремо для кожного виду ковбасних виробів, виходячи з рецептури, виходу готової продукції (таблиця 2 в додатку А).

Таблиця 3 Розрахунок жилованої яловичини
Сорт
кількість жилованої яловичини
% Жиловки
норма%
маса кг
факт%
маса кг
вищих
93,13
20
81,1766
22,9
93,1
Перший
179,49
45
182,6474
44,2
179,5
друга
133,26
35
142,0591
32,8
133,3
разом
405,88
100
405,883
100
405,883
Таблиця 4 Розрахунок жилованої свинини
Сорт
кількість жилованої яловичини
% Жиловки
норма%
маса кг
факт%
маса кг
нежирний
125,61
40
135,9024
37,0
125,6
напівжирний
142,72
40
135,9024
42,0
142,7
жирний
71,43
20
67,9512
21,0
71,4
разом
339,76
100
339,756
100
339,756
Після розрахунку основної сировини та допоміжних матеріалів підсумовуємо необхідну сировину за видами відповідно до обраного асортименту і зводимо в таблиці 3, 4.
Кількість жилованного м'яса (М, кг) за категоріями:
М = (1)
де Е-загальна кількість жилованного м'яса, кг;
Н-норма виходу сортів,%.
Норма виходу сортів для яловичини: I категорії-10%;
II категорії-90%.
М = 40,58 кг;
М = 365,29 кг.
Норма виходу сортів для свинини: II категорії-40%;
III категорії-60%.
М = 135,9 кг;
М кг.
Кількість м'яса на кістці (А, кг) визначається за формулою:
А = , (2)
де t-вихід м'яса за категоріями,%.
Вихід м'яса за категоріями для яловичини: I категорії-77%;
II категорії-73%.
А = 52,7 кг;
А 500,4 кг.
Вихід за категоріями для свинини: II категорії-69, 3%;
III категорії-62, 8%.
А 195,9 кг;
А кг.
Визначимо кількість шпику і грудинки (М , Кг):
М , (3)
де -Норма виходу шпику і грудинки при жиловке свинини даної категорії вгодованості,% до маси м'яса на кістці

М 31,34 кг;
М 84,37 кг.
Далі складаємо відомості оброблення яловичини і свинини, розрахунок яких представлений у таблицях 5 і 6.
Таблиця 5 Відомість оброблення яловичини
найменування сировини
1 категорія
2 категорія
загальна кількість
норма виходу
кількість кг
Норма виходу%
кількість кг
М'ясо жилованное і жир сирець
77
40,6
73
365,3
405,87
кістку:
19,7
10,4
22,7
113,6
123,97
Сухожилля хрящі
2,4
1,3
3,4
17,0
18,28
технічно защісткі і втрати
0,8
0,4
0,8
4,0
4,42
втрати
0,1
0,1
0,1
0,5
0,55
разом
100
52,7
100
500,4
553,10
Таблиця 6 Відомість розбирання свинини
Відомість розбирання свинини
Наім.сирья
2 категорія
3 категорія
Общ.кол-во, кг
Норма вих,%
Кількість, кг
Норма вих,%
Кількість, кг
Свинина жилованная
69,3
135,759
62,8
203,786
339,545
Шпик хребта.
4
7,836
9
29,205
37,041
Шпик боків. і грудинка
12
23,508
17
55,165
78,673
Кость
12,4
24,292
9,7
31,477
55,768
Соед.ткань, хрящі
2,1
4,114
1,3
4,219
8,332
Техніч.зачістка
0,1
0,196
0,1
0,325
0,520
Втрати
0,1
0,196
0,1
0,325
0,520
Разом
100
195,9
100
324,500
520,400
На основі отриманих даних визначимо необхідну кількість туш (N, шт):
N = , (4)
де -Загальна кількість м'яса на кістці, кг;
-Середня забійна маса однієї туші, кг.
Для розрахунку приймаємо середню забійну масу однієї туші ВРХ 180 кг, а свиней 75 кг.
N = 3 туш;
N = 8 туш.
Наступним етапом технологічних розрахунків є визначення потреби у формувальних, пакувальних і перев'язувальних матеріалах: оболонці, шпагаті, скобах для кліпсування ковбасних батонів, пакетах або серветках з полімерних плівок, багатооборотної тари для транспортування ковбасних виробів (таблиця 7).
Таблиця 7 Розрахунок оболонки і допоміжних матеріалів.

Найменування ковбас
Змінна вироблення, кг
Діаметр оболонки, мм
Вид оболонки
Оболонка
Кліпси
Полімерні. ящик V = 30кг, шт
норма
факт, шт
норма
факт. кг
Сирокопчені ковбаси
1
мосськовськая в / с
10,0
45,0
спокуса.
1163,0
11,6
0,9
0,1
0,3
2
Армавірська 1 сорт
10,0
45,0
спокуса.
1163,0
11,6
0,9
0,1
0,3
Сосиски
3
Міські 1 сорт
4,0
24,0
спокуса.
3572,0
14,3
0,9
0,0
0,1
4
Невські вищий сорт
50,0
24,0
спокуса.
3572,0
178,6
0,9
0,5
1,7
5
Яловичі 1 сорт
70,0
24,0
спокуса.
3572,0
250,0
0,9
0,6
2,3
6
Подільські 1 сорт
10,0
24,0
спокуса.
3572,0
35,7
0,9
0,1
0,3
сардельки
7
Обідня 1 сорт
10,0
24,0
спокуса.
3572,0
35,7
0,9
0,1
0,3
Напівкопчені ковбаси
8
Краківська в / с
10,0
50,0
спокуса.
704,0
7,0
0,9
0,1
0,01
9
Армавірська вищий сорт
20,0
50,0
спокуса.
704,0
14,1
0,9
0,2
0,03
10
Українська 1 сорт
260,0
50,0
спокуса.
704,0
183,0
0,9
2,3
0,4
11
Міська 1 сорт
70,0
50,0
спокуса.
704,0
49,3
0,9
0,6
0,1
Варені
12
Мінськ 1 сорт
80,0
80,0
спокуса.
298,0
23,8
0,9
0,7
2,7
13
Ленінградська вищий сорт
100,0
80,0
спокуса.
298,0
29,8
0,9
0,9
3,3
14
Любительська вищий сорт
70,0
95,0
спокуса.
217,0
15,2
0,9
0,6
2,3
15
Молочна вищий сорт
10,0
95,0
спокуса.
217,0
2,2
0,9
0,1
0,3
16
Російська вищий сорт
10,0
60,0
спокуса.
481,0
4,8
0,9
0,1
0,3
Варено-копчені ковбаси
17
Сервелат в / с
10,0
50,0
спокуса.
826,0
8,3
0,9
0,1
0,3
18
Святкова в / с
20,0
50,0
спокуса.
826,0
16,5
0,9
0,2
0,7
19
Яловичі в / с
40,0
50,0
спокуса.
826,0
33,0
0,9
0,4
1,3
20
Особлива в / с
100,0
50,0
спокуса.
826,0
82,6
0,9
0,9
3,3
разом
-
-
-
-
-
-
8,7
20,6

1.3 Вибір і розрахунок технологічного обладнання

Вибір і подальший розрахунок кількості одиниць устаткування є найбільш важливим етапом проектування, оскільки від цього залежить якість продукції, що випускається, продуктивність праці та економічна ефективність підприємства.
Різноманітність технологічного устаткування можна розділити на три основні групи:
- Безперервної дії;
- Періодичного (циклічного) дії;
- Для транспортування і обробки сировини (підвісні шляхи, столи, чани конвеєрні та бесконвейерние).
Обладнання підбираємо так, щоб число машин в цеху було найменшим, а коефіцієнт їх використання - максимальним (за часом і завантаження був не нижче 0,8).
Необхідна кількість одиниць технологічного обладнання (m, шт) розраховуємо за формулою:
m = або m = A / Q, (5)
де А-кількість сировини, що переробляє на даному апараті (машині), кг / зміну;
Т-тривалість зміни, год;
ς - середня годинна продуктивність апарату (машини), кг;
Q-змінна тривалість апарату (машини), кг / зміну;
Розрахунки по технологічному устаткуванню зводимо в таблицю 9.

Таблиця 9 Розрахунок необхідної кількості обладнання
Технологічне обладнання
Марка
Вироб-ть
Габар.разм., Мм
Продолж.см., Ч
Кількість сировини
Число од. обладнання
Дзига
МП - 2
300
680х370х650
8
745,42
1
Куттер
КМ-1
200
1870x1345x1560
8
583,35
1
Машина шпігорезная
ФШГ
250
1080х735х1907
8
115,714
1
Фаршемішалка
ЛВФ-150
480
900x1200x1250
8
1078,9
1
Шприц вакуумний
221 ФМ 040
500
700x630x1650
8
1078,90
1
Льодогенератор
221 ФЛА 240
240
750x700x1400
8
142,08
1
У термічному відділенні в залежності в залежності від асортименту, а також потужності цеху визначаємо кількість термоагрегатов.
Для початку визначимо необхідну кількість рам.
Навантаження на одну раму розміром 1200 × 1000 мм становить для варених і фаршированих ковбас - 220 кг , Сосисок - 100 кг , Варено-копчених ковбас -150 кг, напівкопчених ковбас - 130 кг.
Загальна кількість рам для кожного виду ковбасних виробів (Р, шт) визначається за формулою:
Р = , (6)
де А-змінна виробіток кожного виду ковбасних виробів, кг;
q-навантаження на раму кожного виду ковбасних виробів, кг.
Варені ковбаси: Р = = 1,22 шт;
Напівкопчені ковбаси: Р = = 2,76 шт;
Сосиски: Р = = 1,8 шт;
Варено-копчені ковбаси: Р = = 1,13 шт;
Сирокопчені ковбаси: Р = = 0,13 шт;
Загальна тривалість процесів термічної обробки в середньому складає:
Варені ковбаси (обсмажування, варіння) 130 хв
Сосиски та сардельки (обсмажування, варіння) 65 хв
Напівкопчені ковбаси (первинне копчення, варіння, охолодження, вторинне копчення) 8 год
Варено-копчені ковбаси (первинне копчення, варіння, охолодження, вторинне копчення) 14 год
Сирокопчені ковбаси 2-3 доби
Для розрахунку оптимальної кількості рам для кожного виду продукції необхідно обчислити оборотність рам (С, раз):
С = , (7)
де Т-час роботи за зміну, год;
t-час термічної обробки, ч.
Варені ковбаси: С = = 3,7 разів
Напівкопчені ковбаси: С = = 1 раз
Сосиски: С = = 7,4 разів
Варено-копчені ковбаси: С = = 0,57 разів
Сирокопчені ковбаси: С = = 0,17 разів
Оптимальна кількість рам (К, шт) визначається за формулою:
К = . (8)
Варені ковбаси: К = = 0,32 шт
Напівкопчені ковбаси: К = = 2,76 шт
Сосиски: К = = 0,24 шт
Варено-копчені ковбаси: К = = 1,98 шт
Сирокопчені ковбаси: К = = 0,76 шт
Необхідна кількість камер n, шт, визначається за формулою:
n = , (9)
де М-кількість рам за зміну, шт;
τ-тривалість циклу, год;
m 1 - кількість рам, одночасно розміщуються в камері, шт;
Т-тривалість зміни, год
Варені ковбаси: n = = 0,02 шт
Напівкопчені ковбаси: n = = 0,69 шт = 1 шт
Сосиски: n = = 0,008 шт
Варено-копчені: n = = 0,86 шт = 1 шт
Сирокопчені: n = = 1,14 шт = 2 шт
Результати визначення необхідної кількості термічних камер представлені в таблиці 10.

Таблиця 10 Розрахунок необхідної кількості термічних камер
Термоагрегат
Марка
Габаритні розміри, мм
Вид ковбасних виробів
Кількість сировини
Кількість рам, шт
Розрахункове кількість термокамер
Прийняте кол-во термокамер
Термокамера для варених, варено-копчених ковбас, сосисок і
Я5-ФТ2-Г-05
4890x1780x3800
варені, варено-копчені ковбаси, і сосиски
620
4
0,888
1
Термокамера для п / к
Я5-ФТ2-Г-05
4890x1780x3800
Напівкопчені ковбаси
360
4
0,69
1
Термокамера для с / к
Я5-ФТ2-Г-05
4890x1780x3800
Сирокопчені ковбаси
20
4
1,14
2
Разом:
-
-
-
1000
12
2,71
4
Загальна кількість рам склало 12 шт, а загальна кількість камер склало 4 шт.

1.4 Розрахунок і розстановка робочої сили

Чисельність робочих n, чол, визначають на підставі вибраних технологічних схем виробництва продукції, матеріального розрахунку, розрахунку обладнання за нормами виробітку на одного робітника або нормам обслуговування машин (ліній) за формулою:
n = , (10)
де М-маса сировини за зміну, яке переробляють на даній операції, кг;
р-норма виробітку одного робітника на даній операції в зміну.
У залежності від виконуваних функцій працюють на промисловому підприємстві поділяються на основних виробничих робітників, що виготовляють продукцію, які можуть працювати на виконанні інших технологічних операціях та обслуговувати машини (установки); допоміжних робітників, що виконують підготовчі, заключні і вантажно-розвантажувальні операції, а також робітників, забезпечують обслуговування робочих місць, ремонт, налагодження обладнання, а також персонал, що виконує функцію управління виробництвом.
Загальна тривалість робочої сили складається з робітників, що виконують ручні, машинні, а також підготовчі та заключні операції, зайнятих на обслуговуванні робочих місць, на вантажно-розвантажувальних операціях.
Чисельність основних робітників необхідно розраховувати для кожного відділення. Чисельність допоміжних робітників становить 15-20% від чисельності основних.
Розрахунок необхідної кількості робітників у зміну ведемо по кожній операції окремо і зводимо в таблицю 11.

1.4.1 Розрахунок довжини конвеєрного столу в сировинному відділенні

Довжина конвеєрного столу (L, м) визначається виходячи з кількості робочих, зайнятих на ньому, і норми довжини на одного робітника за формулою:
L = , (11)
де 2,5-необхідний запас довжини конвеєра (враховується натяг-стрічки і безпеку робітників);
Таблиця 11 Розрахунок і розстановка робочої сили
Найменування операції
Маса перераб.сирья, кг / зміну
Норма на 1 робітника, кг / зміну
Кількість робітників, чол
прийняте
розрахункове
Сировинне відділення
Зачистка п / туш:-гов.
553,100
42900,000
1,000
0,013
-Свин.
520,400
29500,000
0,018
Оброблення п / туш:-гов.
553,100
20000,000
0,028
-Свин.
520,400
16300,000
0,032
Обвалка:-гов.
553,100
1810,000
0,306
-Свин.
520,400
2500,000
0,208
Ручний з'їм шпику: 2 катег.
31,340
4500,000
0,007
3 катег.
324,500
4900,000
0,066
Жилованную.:-Гов.
405,800
1430,000
0,284
-Свин.
339,700
2140,000
0,159
Разом:
-
-
1,000
Посолочних відділення
Ізмельч.мясн.сирья на вовчі.
745,416
2300,000
1,000
0,324
Ізмельч.шпіка на шпігорез.
1073,500
5200,000
0,206
Посол і перемешів.сирья на фаршмешалке
1078,904
2400,000
0,450
Разом:
-
-
1,000
-
Машинно-шпріцовочном відділення
Складання фаршу на куттере
260,348
2000,000
2,000
0,130
Шприцевание ковбас
1078,904
4500,000
0,240
кліпсування батонів
1078,904
1400,000
0,771
Разом:
-
-
2,000
-
Термічне відділення
Термообробка
1078,904
5800,000
1,000
0,186
Разом по відділеннях:
-
-
5,000
-
Числ-ть всп.рабочіх.сост.15-20% від числ-ти основ.рабочіх
-
-
1
-
Усього по цеху:
-
-
6
-
l-довжина робочого місця, м;
n-число робітників, зайнятих на конвеєрі, чол;
k-коефіцієнт, що враховує порядок роботи за столом: при двосторонній роботі за столом k = 2; при односторонній роботі k = 1.
L = = 4 м

1.5 Розрахунок виробничих та допоміжних площ

Площа ковбасного цеху складається з площ виробничих, допоміжних і складських приміщень.
До виробничих площах відносять площу, необхідну для розміщення технологічного обладнання і проваджень технологічних операцій. Допоміжні площі: інструментальні, електрощитові, коридори, місця для куріння, роздягальні, санвузли, кімната технолога. Складські приміщення призначені для зберігання сировини, готової продукції та допоміжних матеріалів.
Площі відділень розраховують виходячи з:
· Тривалості технологічного процесу;
· Норм площі на одиницю устаткування;
· Санітарних норм площі на одного робітника.

1.5.1 Площа сировинного відділення

Площа сировинного відділення складається з:
- Площі, необхідної для забезпечення умов праці робітників (норма площі на одного робітника 8-10 м );
- Площі, необхідної для розміщення і обслуговування устаткування (ваг, столів обвалки і жиловки, кондиціонерів, спусків - при багатоповерховому рішенні). Норма площі - 18-36 м на одиницю обладнання.
Площа камер розморожування і накопичення м'яса F, м , Визначаємо за формулою:
F = , (12)
де 1,2-коефіцієнт запасу площі для зачистки туш;
А-маса м'яса на кістках кожного виду, що надходить в сировинне відділення, кг / зміну;
n-кількість змін;
t-тривалість розморожування або зберігання м'яса, діб;
q-норма навантаження на 1 м площі підлоги, кг / м (Q = 200 кг / м ).
Для яловичини:
F = = 16,59 м
Для свинини:
F = = 11,6 м
F = 10 +18 +16,59 +11,6 = 56 м

1.5.2 Площа посолочних відділення

Площа посолочних відділення складається з площі, зайнятої устаткуванням, і площі для дозрівання м'яса при виробництві ковбас і солоних штучних виробів, посла шпику.
З урахуванням габаритних розміром машин і нормальних умов обслуговування приймаємо по 18 м на кожен дзига і мішалку (F ).
Площа для дозрівання м'яса в посоле F , М , Визначаємо за формулою:
F = N , (13)
де n-число змін роботи ковбасного цеху в добу;
А - Маса м'яса, необхідна для виробництва ковбас кожного виду, солоного шпика, кг / зміну;
t - Тривалість дозрівання м'яса в посоле для виробництва різних видів ковбас, діб;
q - Норма навантаження на 1 м підлоги в посолочних відділенні, кг / зміну:
на підвісних коліях у ковшах
100
те ж у тазиках на рамах
200
на підлогових стелажах - візках
175 (16 тазиків по 20 кг )
в підлогових чанах
175 (місткість чана - 300 кг встановлюються в 2 яруси по висоті)
на стелажах для шпику і грудинки
700
для свинокопченостей
400

Таблиця 12 Терміни дозрівання сировини в посоле
Ступінь подрібнення м'яса
Терміни посолу, діб
М'ясо для ковбас
Шпику
Фаршированих, варених, сосисок
Напівкопчених і варено-копчених
2 - 3 мм
0,25-0,50
-
-
16 - 25 мм
1,0
1-2
-
В шматках
2,0
3,0
14-16
У залежності від виробничої потужності цехів і компонувального рішення площу на проходи для переміщення сировини приймаємо 50-100% від площі, займаної посолочних чанами.
Площа відділення для приготування розсолу приймаємо в залежності від потужності цеху в межах 36-72 м , Склад солі розраховуємо виходячи з навантаження на 1 м статі 1700 - 2000 кг (F ).
Площа відділення санітарної обробки тари приймаємо 18-36 м (F ).
Загальна площа посолочних відділення розраховуємо виходячи з усіх підрахованих площ за формулою:
F = F . (14)
F = 2 м
F = 18 +2 +18 = 38 м

1.5.3 Площа машино-шпріцовочном відділення

Площа машино-шпріцовочном відділення розраховуємо за нормами, необхідним для розміщення і нормальних умов роботи обслуговування обладнання. На одну одиницю обладнання, крім шприців, приймаємо 18-36 м , У т. ч. для вовчків - 18 м ; Куттеров ємністю чаші 80, 120, 160 л - 18 м ; Куттеров ємністю чаші 270 л - 36 м ; Шпігорезкі - 18 м .
На один шприц зі столом для в'язки ковбас і місцем розміщення рам - 54-72 м .
Площа для приготування лускатого льоду - 18 м .
Загальна площа машино-шпріцовочном відділення складається як сума всіх площ для розміщення і нормальних умов обслуговування обладнання. F = 18 +18 +18 +18 +54 = 126 м

1.5.4 Площа осадового відділення

Площа осадового відділення F, м , Визначаємо за формулою:
F = , (15)
де A -Маса сировини кожного виду ковбас, що надходить на осідання, кг / зміну;
τ - Тривалість процесу опади кожного виду ковбас, діб;
q-норма навантаження на 1 м площі підлоги, кг / м (95 м 2).
Тривалість опади: напівкопчених ковбас 4 год
варено-копчених ковбас 24-48 год
Сирокопчені 5-7 добу
F = = 6,8 м .

1.5.5 Площа термічного відділення

Площа термічного відділення визначаємо з кількості термокамер і норми їх розміщення в одному будівельному квадраті. На площі 36 м розміщується чотири стаціонарних чотирьохкамерних термокамери. Для нормального обслуговування на проїзди для транспортування рам і проходи приймають площу, рівну 100-200% площі камер.
F = 36 = 36 м
F = 36 2 = 72М 2
F = 36 +72 = 108 м

1.5.6 Площа камери сушіння ковбас
Площа камери сушіння ковбас, F, м , Розраховуємо за формулою:
F = , (16)
де 1,2 - коефіцієнт, що враховує площу для проїздів і проходів;
n-число змін роботи, діб;
A -Маса ковбасних виробів різних видів, що надходять на сушіння, кг / зміну;
t - Тривалість сушіння ковбасних виробів різних видів, діб (напівкопчені :2-4; варено-копчені :7-15; сирокопчених 25-35);
F -Площа, займана кондиціонером, м (F = 18 м );
q-норма навантаження на 1 м площі підлоги, кг / м (95 м 2).
F = +18 = 68 м

1.5.7 Площа камери охолодження і зберігання варених ковбас

Площа камери охолодження F , М , Визначаємо за формулою:
F = , (17)
де n-число змін роботи, діб;
A -Маса сировини кожного виду ковбас, що надходить на охолодження, кг / зміну;
τ -Тривалість процесу опади кожного виду ковбас, діб;
q-норма навантаження на 1 м площі підлоги, кг / м .

Таблиця 14 Тривалість охолодження ковбасних виробів і розміщення продукції
Вид ковбасних виробів
Норма розміщення рам в одному будівельному квадраті (36 м ), Шт.
Норма навантаження на 1м площі підлоги, кг / м
Тривалість охолодження
зміни
ч
Варені ковбаси
16 (1200 × 1000 мм)
20 (1000 × 1000 мм)
25 (750 × 720 мм)
100
1,5
10-12
Сосиски та сардельки
50
1,0
4-6
F = 6,79 м
У результаті площа ковбасного цеху дорівнює сумі всіх площ:
Fобщ = 410 приймаємо 12 будівельних квадрата.

1.6 Розрахунок енерговитрат

Розрахунок енерговитрат Р, дм / См (т / год; кВт), визначаємо за питомою нормам за формулою:
Р = М А, (18)
де М-норма витрати на 1т м'яса, дм / См (т / год; кВт);
А-змінна вироблення, т.
Таблиця 15 Норми витрати води, пари та електроенергії на 1т сировини, що переробляється
Показники
Норма витрати на 1т м'яса, дм / См
(Т / год; кВт)
Витрата:
Води на мийку, дм / См:
а-машинну
б-ручну
4,5
4,0
Пара, т / год
0,6
Встановлена ​​потужність електроенергії, кВт
13,4
Витрата води:
а) Р = 4,5 1 = 4,5 дм / См б) Р = 4,0 1 = 4 дм / См
Витрати пари:
Р = 0,6 1 = 0,6 т / год
Витрата електроенергії:
Р = 13,4 1 = 13,4 кВт

2 ЗАХОДИ ЩОДО ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ЯКОСТІ ПРОДУКЦІЇ ВИПУЩЕНОЇ

2.1 Організація ветеринарний - санітарного та вхідного контролю основної сировини та допоміжних матеріалів

Для виробництва ковбасних виробів допускається сировину, визнане придатним до використання на харчові цілі у відповідності до вимог діючих правил огляду забійних тварин і ветеринарний-санітарної експертизи м'яса та м'ясних продуктів. Перед вивантаженням сировини, що надійшла з інших підприємств, ретельно перевіряють супровідні документи (ветеринарне свідоцтво форми № 2, посвідчення про якість, сертифікат), в яких вказують санітарний благополуччя і якість доставленого м'яса або субпродуктів.
Після ознайомлення з документами фахівці ковбасного цеху оглядають всю партію сировини. Ветеринарний-санітарний контроль здійснюють в сировинному відділенні на спеціально виділених ділянках, які повинні бути добре освітлені.
Надійшло сировину контролюють за такими показниками: зовнішній вигляд, колір, консистенція, запах з поверхні і на розрізі м'язової тканини, стан кісткового мозку, суглобів, сухожиль. При підозрі на несвіжість сировини беруть пробу варіння для визначення якості бульйону і направляють проби для лабораторних досліджень.
Велике значення при контролі надходить м'яса має вимірювання його температури, яке виконують вибірково. Температура глибоких шарів охолодженого сировини повинна становити 0-4 º С, розмороженого - не нижче 1 º С.
У разі виявлення забруднень на поверхні сировини виробляють його зачистку (без використання води), видаляючи ножем забруднені ділянки, але при необхідності використовують і воду.
Субпродукти в ковбасне виробництво приймають у приміщеннях зі штучним мікрокліматом (температура 5-12 º С, відносна вологість 80-85%).
Допоміжні харчові продукти і матеріали (посолочних інгредієнти, м'ясна маса, білкові стабілізатори, молоко і молочні продукти, борошняні продукти, прянощі, яйцепродукти, оболонки ковбасних виробів тощо) можуть бути джерелом проникнення мікроорганізмів у сировину та готову продукцію, а також причиною виникнення в них неспецифічного смаку і запаху.
Кожну партію допоміжних харчових продуктів і матеріалів контролюють в міру надходження на підприємство, в процесі їх зберігання і перед використанням в ковбасному виробництві.
У кухонної солі не повинно міститися помітних сторонніх домішок. Для їх видалення сіль просівають через сито, діаметр отворів якого до 3 мм . Металеві домішки видаляють, пропускаючи її через уловлювач металевих частинок.
Сіль зберігають в окремому приміщенні з відносною вологістю повітря не вище 70%, цукор - в сухих приміщеннях без сторонніх запахів.
Молоко і молочні продукти повинні відповідати вимогам чинної нормативно-технічної документації.
Борошно і крохмаль зберігають при 15-18 º С і відносної вологості повітря 60-65% в добре провітрюваних приміщеннях без наявності в них сторонніх запахів і шкідників.
Для додання ковбасним виробам специфічного аромату і смаку використовують чорний, білий запашний, червоний мелений перець, мускатний горіх, коріандр, кардамон, кмин та ін прянощі, а також суміш прянощів різних складів. Прянощі мають антимікробну дію, але в них може бути велика кількість мікроорганізмів, які потрапляють із грунту у разі порушення вимог гігієни у виробництві. Наявність в прянощах суперечка, стійких до нагрівання, може викликати псування варених і напівкопчених ковбас.
Спеції зберігають упакованими в міцну тару, а мелене - в герметично закритих ємкостях, в сухих приміщеннях при температурі 10-15 º С і відносної вологості не вище 75%.
Часник і цибуля використовують у свіжому та консервованому видах. Свіжі зберігають в ізольованому приміщенні протягом 8-10 міс. при 0-2 º С, відносної вологості 70-75% і циркуляції повітря 2-4 обсягу на годину; в консервованому вигляді - при 4-7 º С протягом 2-3 міс., при -10 ... -12 º С протягом 12 міс .
Яйця курячі, використовувані в ковбасному виробництві, зберігають у ящиках із прокладками при відносній вологості повітря 85 - 88% і температурі 5-6 º С протягом 1 міс., А при -1 ... -2 º С до 6-7 міс. не можна застосувати у виробництві яйця з невластивим їм запахом, непрозорим вмістом, з плямами під шкаралупою, з кров'яними кільцями, зі змішаними жовтком і білком.
Заморожений меланж зберігають до 8 міс. при -5 ... -6 º С. Не допускається наявність у ньому сторонніх запаху, смаку, механічних частинок.
Яєчний порошок зберігають у темному сухому місці з відносною вологістю повітря 60-65% при 5-8 º С в негерметичної упаковці до 8 міс., У герметичній упаковці - до 12 міс. Не допускається наявність в яєчному порошку сторонніх предметів, невластивих запаху і смаку.
У ковбасному виробництві використовують натуральні і штучні оболонки. Для поліпшення санітарного стану натуральних оболонок і зниження вмісту мікроорганізмів рекомендується обробляти їх наступним чином: промиті кишкові фабрикати вимочують у 4%-ном розчині молочної або винної кислоти протягом 8 год, потім промивають у холодній воді і нейтралізують 1%-ним розчином триполіфосфату протягом 12 ч.
Підготовлену кишкову оболонку необхідно використовувати протягом 2ч роботи шприца. При затримці використання оболонки її слід консервувати сіллю і зберігати при 5-10 º С.

2.2 Організація технологічного і виробничого контролю

Санітарно-мікробіологічний контроль ковбасного виробництва виконують систематично згідно діючої інструкції.
Проби з устаткування, інвентарю, тари та інших об'єктів, що знаходяться в приміщеннях цехів, відбирають методом змивів до початку роботи або після проведення прибирання. Особливу увагу приділяють на пази, поглиблення, стики, щілини. Площа, з якої беруть змив, повинна бути не менш 100 см . При виявленні на 1 см обстежених об'єктів понад 300 мікроорганізмів негайно проводять ретельну санітарну обробку з повторними мікробіологічними дослідженнями. Мікробіологічні дослідження ковбасних виробів виконують згідно діючим ГОСТам та інструкцій.
Обвалку виробляють вручну в приміщеннях з температурою повітря до 12 º С. При обвалювання не можна допускати накопичення обробленого сировини, тому що поверхня розрізу м'язової тканини являє собою гарну живильне середовище для розвитку мікрофлори.
Контроль якості обвалки м'яса рекомендується виконувати 3 рази на зміну: через 2год після початку зміни, за 1 до обіду і в останні 2ч роботи.
Лікар, який обслуговує ковбасне виробництво, санітарний контроль у відділенні обвалки м'яса здійснює постійно протягом зміни.
Також не можна накопичувати жилованное сировину, тому що під час і після жиловки є великий контакт м'яса з обладнанням, інвентарем та іншими предметами і створюються сприятливі умови для розвитку мікроорганізмів. Жилованное м'ясо необхідно швидко передавати на посол в охолоджені приміщення. У разі порушення цих вимог гігієни призупиняють роботу в цеху.
Посол м'яса є найважливішою виробничої операцією при підготовці сировини для подальшої переробки, забезпечує відповідний смак, аромат і колір вироблюваної продукції. Сировина солять в охолоджених приміщеннях при 2-4 º С.
Для контролю за термінами витримки м'яса в посоле, визначеними відповідними технологічними інструкціями, використовують бирки із зазначенням дати засолу і вигляду виробу, для якого призначається сировину.
Вода, що використовується для отримання льоду при куттеровании, повинна відповідати вимогам чинного ГОСТу «Вода питна».
Для контролю температури безпосередньо в агрегаті і в глибоких шарах продукту на підприємствах застосовують контрольно-вимірювальні прилади з записуючим пристроєм. У термічному відділенні ведуть журнал по термічній обробці, стан записів в якому контролюють майстер і співробітник ОПВК.
Санітарна оцінка ковбасних виробів складається з органолептичних, фізико-хімічних і мікробіологічних показників. При проведенні цих досліджень дотримуються діючої нормативно-технологічної документації.
При контролі зовнішнього огляду піддають 10% кожної партії ковбасних виробів. Для проведення лабораторних досліджень беруть проби: від виробів в оболонці та продуктів з м'яса масою більше 2 кг відбирають дві одиниці продукції для всіх видів випробувань; від виробів в оболонці та продуктів з м'яса менш 2 кг відбирають не менше трьох одиниць для кожного виду випробувань.
Із відібраних одиниць продукції беруть разові проби для органолептичних випробувань загальною масою 800 - 1000 г , Для хімічних досліджень - 400 - 500 г . Для мікробіологічних досліджень відбирають не менше двох разових проб ковбаси, кожна довжиною 15 см від краю батона; від продуктів з м'яса- 10 см ; Від виробів без оболонки - разові проби по 200 - 250 г від кожної з трьох одиниць.

3 ОРГАНІЗАЦІЯ ВИРОБНИЧОГО ОБЛІКУ ТА КОНТРОЛЮ

Найважливішим завданням виробничого обліку на ковбасних підприємствах є своєчасний і повний охоплення урахуванням всіх операцій. На основі правильного документального оформлення всіх операцій виробничий облік повинен забезпечити контроль за рухом у технологічному процесі сировини, матеріалів і палива, за виробленням ковбасних виробів і відповідністю виходу їх встановленим нормам.
Надходження і оприбуткування сировини і матеріалів у виробництво здійснюється на підставі документів, які є витратними для складу і прибутковими для виробничого цеху.
Передачу готових виробів на склад оформляють схил - накладними. Повернення тари, надлишків матеріалів, відходів, що утворилися у виробництві, здають на склад за забірної відомості або накладними.
Побудова виробничого обліку на ковбасних підприємствах пов'язане з послідовним характером вироблення готової продукції, де вихідна сировина (м'ясо) на першому етапі піддається обвалювання і жилування, потім, на другому етапі, з жілованого м'яса виробляються ковбасні вироби.
Сировинний цех (Відділення) отримує м'ясо і субпродукти з холодильника або Охолоджувальна приміщень в охолодженому, остиглому або розмороженому вигляді. Надходження м'яса оформляється схил - накладної, де вказується найменування сировини, кількість туш або напівтуш, маса брутто та нетто і вид сировини, що надходить (охолоджене, остигле, розморожене). На субпродукти оформляють також висок-накладну.
Якщо розморожування здійснюється в сировинному цеху, то кожну партію сировини зважують до початку і після закінчення розморожування і результати цього процесу оформляються актом на розморожування м'яса. В акті вказують найменування, категорія, вгодованість сировини, що піддалося розморожування, вихід розморожених м'яса і субпродуктів, втрати або надлишки м'яса після розморожування (в кг і в%). На звороті акта міститься рекомендація комісії по порядку списання втрат. Акт складає комісія і затверджує керівник підприємства.
Отримане від обвалки жилованное сировину, а також кістки, жилки, зачистки передаються в посолочних відділення (дільниця) та інші цехи за фактичною масою. При передачі жилованного м'яса в посолочних відділення у накладній на здачу напівфабрикатів і кулінарних виробів записують найменування напівфабрикату або вироби, сорт, одиницю виміру і кількість переданих напівфабрикатів або вироби. Накладну виписує матеріально відповідальна особа цеху-здавальника у двох примірниках (здавачеві і одержувачу).
Передачу кістки, жилок, зачисток у відповідні цеху оформляють накладною на внутрішнє переміщення сировини.
Облік розбирання і виходу жилованного м'яса і відходів сировинного цеху ведуть у рапорті про переробку сировини і виробленню напівфабрикатів для ковбасного цеху. У ньому відображають масу переробленої сировини за його видами і категоріями, нормативний і фактичний виходи жилованного м'яса за сортами (вищий, I, II сорту , жирне і односортной і інші сорти); відходи від обвалки і жиловки (кістка, жилки, зачистки тощо) і втрати. Рапорт відкривають на кожен вид м'яса (яловичина, свинина, баранина тощо). Фактичний вихід кожного виду і сорту сировини в рапорті порівнюють з нормативним виходом і визначають відхилення за кожний день і з початку місяця. В кінці рапорту начальник (майстер) цеху дає пояснення причин відхилень від норм.
Записи в рапорті роблять на підставі прибуткових і витратних документів (накладної на внутрішнє переміщення сировини і висок - накладних). Якщо надійшло на сировинний цех м'ясо на кістках переробляється не повністю і на початок наступного дня (зміни) утворюються перехідні залишки, то кількість визначають, виходячи з кількості м'яса на кістках надійшов за день, і залишків нерозділеного м'яса в цеху на початок і кінець дня (зміни ). Рапорт становить майстер або начальник цеху в двох примірниках. Правильність записів у рапорті перевіряє економіст. Після закінчення дня перший примірник передають у відповідні відділи для аналізу, а потім у бухгалтерію.
У бухгалтерії за даними рапортів та актів інвентаризації складають накопичувальну відомість обліку розбирання і жиловки м'яса. У ньому вказують найменування, масу і категорію надійшов у переробку сировини, вихід напівфабрикатів за сортами і супутньої продукцій, а також втрати. Крім того, в першому рядку записують залишок сировини та продуктів його переробки в сировинному відділенні на початок місяця, а в останній - залишок на кінець місяця. За даними залишків на початок і кінець місяця і підсумковому рядку надходить сировини та продуктів з переробки обчислюють витрата »продуктів переробки сировини на виробництво та інший витрата. У посолочних відділення сировина надходить з сировинного цеху за масою й оформляється накладною на здачу напівфабрикатів і кулінарних виробів. Жилованное м'ясо для засолу закладають в стандартні по місткості бачки, тазики та бочки. До тари прикріплюють ярлики, в яких вказують сорт м'яса, цех; паспорт засолу; номер тари; ємність тари; дата засолу; найменування м'ясопродуктів; вага; підпис.
У процесі засолу ведуть «Журнал посолу», в якому фіксується найменування і кількість сировини, спосіб посолу, найменування і кількість посолочних інгредієнтів, температуру середовища і тривалість витримки в посоле м'ясної сировини.
Для обліку руху засоленого сировини у відділенні засолу ведуть книгу обліку сировини в посоле. У ній щоденно записують номер тари або штабеля, найменування напівфабрикатів, його масу при закладці в посол, дату закладки в посол і випуску з посолу, масу відпущеного засоленого сировини (за масою до засолу). Для обліку руху засоленого сировини у відділенні засолу ведуть книгу обліку сировини в посоле. У ній щоденно записують номер тари або штабеля, найменування напівфабрикатів, його масу при закладці в посол, дату закладки в посол і випуску з посолу, масу відпущеного засоленого сировини (за масою до засолу). Записи в книзі веде майстер посолочних цеху (відділення) на підставі прибуткових і витратних документів, паспорти посолу.
На перше число кожного місяця проводять інвентаризацію залишків у посоле жилованного м'яса та напівфабрикатів для копченостей за даними партійного обліку.
Цех (відділення) варіння та копчення ковбасних виробів отримує сировину з посолочних цеху (відділення) по накладних на здачу напівфабрикатів і кулінарних виробів. Основні і допоміжні матеріали відпускають на виробництво ковбасних виробів за лімітно-забірними картками або накладними в межах норм витрачання на вироблення виробів.
Підготовлений фарш передається кожній бригаді шпріцовщіков за масою за накладною, в якій, крім маси фаршу, вказують найменування виробу, для якого приготований фарш.
Кишкові фабрикати передають у виробництво за специфікаціями на відвантажене (відпущене) кишкова сировина (фабрикатів), які складають на кожну бригаду шпріцовщіков окремо. При передачі в експедицію ковбасні вироби зважують і результати зважування кожної візки, а також дату та години відпустки записують в схил - накладні.
Після шпріцовкі і в'язки ковбасні вироби навішують на рами і до неї прикріплюють ярлик, який є супровідним документом до продукції. У ній записують номер партії, найменування продукції, дату і час вироблення, прізвище бригадира шпріцовщіков і варильник. Зведену схил - накладну складають у трьох примірниках.

4 БЕЗПЕКА І ЕКОЛОГІЧНІСТЬ ПРОЕКТУ

4.1 Забезпечення умов і безпеки праці на виробництві

На підставі Трудового кодексу РФ (від 30 грудня 2001 року № 197-ФЗ); Федерального Закону «Про основи охорони праці РФ» від 17 липня 1999 року № 181-ФЗ; «Закону про охорону праці в Республіці Башкортостан», (у редакції Законів РБ від 09.01.2001 року № 161-з від 19.03.2003 року № 488-з; з метою забезпечення умов праці, відповідних вимогам збереження життя і здоров'я працівників у процесі трудової діяльності) загальне керівництво і відповідальність за забезпечення дотримання законодавства з охорони на підприємстві покладається на керівника організації, що управляє.
Охорона праці та службовців є одним із найголовніших обов'язків адміністрації підприємства. Кожен інженер, працює на підприємстві м'ясної промисловості, повинен усвідомлювати свою відповідальність за здоров'я та життя людей, якими він керує. Інженер зобов'язаний добре знати можливі виробничі небезпеки і шкідливості, методи і засоби забезпечення безпеки технологічного процесу. До цього його зобов'язує не тільки звання спеціаліста, але й чинне законодавство, за недотримання якого передбачена сувора відповідальність. Охорона здоров'я працюючих, забезпечення безпечних умов праці, ліквідація травматизму та професійних захворювань становить одну з головних завдань трудового законодавства.
Відповідно до статті 217 Трудового Кодексу РФ з метою забезпечення дотримання вимог охорони праці, здійснення контролю за їх виконанням в кожній організації, що здійснює виробничу діяльність, з чисельністю понад 100 працівників створюється служба охорони праці або вводиться посада спеціаліста з охорони праці, що має відповідну підготовку або досвід роботи в цій області. Структура служби охорони праці в організації і чисельність працівників служби охорони праці визначаються роботодавцем з урахуванням рекомендацій федерального органу виконавчої влади в галузі праці.
Виконавча влада в області охорони праці покладається на службу охорони праці. Відповідальність за організацію безпечних технологічних процесів, безпечну експлуатацію будівель і споруд підприємств в плані збереження життя і здоров'я працівників у процесі трудової діяльності покладається на головного інженера. Координація діяльності структурних підрозділів підприємства з питань охорони праці, з профілактики виробничого травматизму і професійних захворювань; контроль за дотриманням вимог законодавчих, нормативних документів з охорони праці покладено на старшого інженера відділу охорони праці та виробничого контролю.
Відповідальними особами за забезпечення здорових і безпечних умов праці на робочих місцях, дотримання чинного законодавства про працю є начальники цехів і підрозділів, старші майстри, а також виконують обов'язки майстра.
Відповідно до постанови Мінпраці РФ і Міносвіти РФ від 13 січня 2003 року № 1 / 29 «Про затвердження Порядку навчання з охорони праці і перевірки знань вимог охорони праці працівників організацій», при прийомі на роботу кожен працівник повинен пройти інструктажі в порядку, встановленому статтею 18 ФЗ РФ від 17 липня 1999 року № 181-ФЗ РФ «Про основи охорони праці РФ». Вступний інструктаж, який проводить фахівець за участю інженера з охорони праці, первинний інструктаж на робочому місці. Для всіх працівників проводяться повторні інструктажі не рідше ніж через 6 місяців, згідно встановленого графіка. Позапланові інструктажі проводять при зміні правил з охорони праці, технологічного процесу, заміні або модернізації обладнання або інших факторів, що впливають на безпеку, порушення працівниками вимог безпеки праці. Поточний інструктаж проводять з працівниками перед роботою, вимагають оформлення наряду-допуску, де і фіксують його проведення.
За пожежною безпекою стежить добровільна пожежна дружина, у складі якої командир, заступник та інші члени з числа начальників цехів, підрозділів і звичайних робітників. У цеху встановлюють вогнегасники і гідранти.

4.2 Заходи з охорони навколишнього середовища

Сучасний стан навколишнього середовища є глобальною проблемою в усьому світі. Підприємства м'ясної промисловості є одним із джерел забруднення навколишнього середовища.
Заходи по захисту навколишнього середовища на підприємстві здійснюються згідно з федеральним законом РФ від 10.01.2002 р № 7-ФЗ («Про охорону навколишнього середовища»).
Навколишнє середовище забруднюють стічні води м'ясокомбінату і викиди в атмосферу забруднюючих речовин обладнанням м'ясокомбінату.
Основна особливість стічних вод м'ясної галузі - високий вміст в них органічних забруднювачів, тому необхідно направляти стічні води перед скиданням їх у загальну каналізацію на локальні очисні споруди. З цією метою в складі очисної станції передбачають споруди механічної очистки: грати, песколовки і відстійники.
Грати служать для вилучення із стічних вод великих покидьків - папери, ганчірок, целофану, ниток, осколків кісток і т. д. Покидьки, зняті з решіток, скидають в металеві бочки з кришками, які періодично вивозять автотранспортом на спеціальні майданчики для компостування, де їх вивантажують, обсипають грунтом і залишають у такому вигляді на 2 роки.
Песколовки служать для затримання піску і важких, великих забруднень органічного походження (шматочки тканин тваринного і т. п.). Застосовують горизонтальні песколовки з прямолінійним або круговим рухом води.
Відстійники служать для виділення осідають і спливаючих зважених речовин із стічних вод підприємств м'ясної промисловості. Застосовують вертикальні і двох'ярусні відстійники, освітлювачі з природною аерацією, освітлювачі-перегнівателі.
Ковбасне виробництво оснащене димогенератора, в яких при спалюванні дров або тирси листяних порід дерев виробляється дим для термокамер і автокоптілок. При обсмажуванні і копченні ковбасних виробів атмосфера забруднюється оксидом вуглецю, діоксидом азоту, сірчистим ангідридом, твердими частками, аміаком, фенолом і пропіонових альдегідом.
Особливість викидів в атмосферу забруднюючих речовин від м'ясокомбінатів - непріятнопахнущіе речовини або одоранти. Багато технологічних процеси, що відбуваються при тепловій обробці м'яса в присутності води, супроводжуються утворенням продуктів розпаду білка. Найбільш перспективні методи очищення повітря і газів, що відходять наступні: мокра очищення і абсорбція, біологічна очистка та адсорбційна очищення із застосуванням активованого вугілля, цеоліту або іонообмінних смол.

ВИСНОВОК
У процесі виконання курсового проекту були вирішені наступні завдання:
- Прояв уміння самостійно вирішувати питання організації виробничих процесів відповідно до застосовних технологічними режимами та обладнанням;
- Визначення оцінки стабільності якості продукції, що випускається у відповідності з пріоритетними напрямами галузі;
- Використання основних норм з проектування м'ясної галузі;
- Розробка питань організації проектованого виробництва з техніки безпеки та питань екології;
- Обгрунтування проекту м'ясопереробного підприємства.
Індивідуальним завданням за проектом ковбасного цеху було передбачення випуску м'ясних хлібів.
У ході розрахунку курсового проекту були отримані наступні дані:
- Загальна кількість яловичини - 4486,38 кг, а свинини - 4076,1 кг:
- Необхідна кількість туш: ВРХ - 34, свиней - 96;
- Загальна кількість шпагату - 13,41 кг;
- Загальна кількість одиниць технологічного устаткування складає - 14;
- Загальна кількість рам - 45 шт, а прийняте кількість термокамер - 9 шт;
- Всього по цеху 45 робочих;
- Загальна площа ковбасного цеху складає 1894,9 м 2;
- Загальна кількість будівельних квадратів - 56.

Бібліографічний список
1. Антипова А.В. та ін Проектування підприємств м'ясної галузі з основ і САПР. -М.: Колос, 2003.
2. Антипова А.В., Глотова І. А., Козюлін Г.П. Дипломне проектування. -Вороніж, 2001. -582с.
3. Архангельська Н.М. Курсове та дипломне проектування підприємств м'ясної промисловості. -M.: Агропромиздат, 1986.-272с.
4. Бредіхін С.А., Бредіхіна О.В., Косодемьянскій Ю.В. та ін Технологічне обладнання м'ясокомбінатів. - М.: Колос, 1997.-392с.
5. Журавська Н.К. Технохімічних контроль виробництва м'яса і м'ясних продуктів. -М. : Колос, 1999 .- 176с.
6. Журавська Н.К., Альохіна Л.Т. Дослідження та контроль якості м'яса і м'ясних продуктів. -М. : Агропромиздат, 1985. -296с.
7. Корнюшко Л.М. Устаткування для виробництва ковбасних виробів: Довідник. -М. : Колос, 1993 .- 138с.
8. Машини та обладнання для переробки м'яса. -М. : Інформагтех, 1996.-138с.
9. Машини та обладнання для цехів і підприємств малої потужності з переробки сільськогосподарської сировини. М.: Інформагротех, 1992.-224с.
10. Нікітін BC, Будашніков Ю.М. Охорона праці на підприємствах м'ясної промисловості. -М.: Агропромиздат, 1991. -349с.
11. Рогов І.А., Забашта Г.А., Алексахін В.А. та ін Технологія і обладнання ковбасного виробництва. -М.: Агропромиздат, 1989,-272с.
12. Рогов І.А. Технологія м'яса і м'ясних продуктів. - М.: Агропромиздат, 1983.-578с.
13. Рогов І.А. Загальна технологія м'яса і м'ясних продуктів. - М.: Колос, 2000.-367с.
14. Рогов І. А., Гутник Б.Є. та ін Довідник технолога ковбасного виробництва. -М. :-Колос. 1993.-431с
15. Сенченко Б.С., Рогов І.А., Забашта А.Г., Бондаренко В.І. Технологічний збірник рецептур ковбасних виробів та копченостей. - Ростов н / Д: Видавничий центр «МарТ», 2001. - 864 с.
16. Збірник нормативних показників, що діють у м'ясній промисловості. Термін введення 01.01.98 г.-м.: 1997.-302с.
17. Юхневич К.П. Збірник рецептур м'ясних виробів та ковбас. -СПб.: Гидрометеоиздат, 1998. - 322 с.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
395.3кб. | скачати


Схожі роботи:
Проектування ковбасного цеху потужністю 95 тонн за зміну
проектування ковбасного цеху потужністю 12 т готової продукції за зміну
Технічний проект цеху з виробництва морозива потужністю 6 тонн готового продукту за зміну
Проект ливарного цеху сталевого лиття автозаводу потужністю 30000 тонн
Проект цеху з виробництва деревоволокнистих плит потужністю 140 тонн на добу з розрахунком відділення
Розробка і розр т лінії первинної переробки бройлерів забійного цеху потужністю 40000 голів у зміну
Проектування ковбасного цеху
Тарний склад запасу борошна для хлібозаводу потужністю 45 тонн на добу хл
Проект ділянки приготування цукрового сиропу виробничою потужністю 1500 тонн на рік
© Усі права захищені
написати до нас