Модернізація механізму відхилення голки швейного напівавтомата 1095 класу

МОДЕРНІЗАЦІЯ МЕХАНІЗМУ ВІДХИЛЕННЯ ГОЛКИ Швейні напівавтомати 1095 КЛАСУ

ВСТУП

Швейна промисловість - одна з найбільш значних галузей легкої промисловості, як за обсягом продукції, що випускається, так і по номенклатурі швейного обладнання, що використовується у виробництві. Це обладнання надзвичайно різноманітно. Воно розрізняється за видами виконуваних технологічних операцій, а також по конструкції машин і принципам управління ними.

Технологічні процеси і операції, що застосовуються для виготовлення одягу, багато в чому визначають конструкцію і пристрій необхідного для їх виконання обладнання; з урахуванням призначення процесу, способу виконання операцій, а також форми і розмірів оброблюваних виробів створюються цілі види і класи обладнання, що забезпечують виготовлення виробів з найменшими витратами часу при досягненні кращої якості.

У світі понад 100 фірм випускають промислові та побутові швейні машини та різні супутні їм вироби та устаткування (голки, електроприводи, пристосування, вузли автоматизації тощо).

Самою найстарішої і першої вважають американську машинобудівну фірму «Зінгер», утворену ще в середині XIX ст. З моменту створення фірма спеціалізувалася на випуску машин човникового стібка, які до цих пір переважають в її програмі.

Машини ланцюгового стібка випускає інша відома американська фірма «Юніон Спешл». Спеціальні машини напівавтомати виробляє американська фірма «АМФ-Ріїсе».

В кінці XIX ст. У Німеччині з'являється фірма «Штробель», яка освоює виробництво промислових швейних машин потайного стібка (так званих підшивальні машин) з дугового голкою. Фірма досі спеціалізується на випуску цих машин.

У той же період в Німеччині виникає і ряд фірм, що виготовляють машини човникового стібка. Вони швидко налагоджують виробництво промислових машин для виготовлення одягу та взуття і починають експортувати свою продукцію в інші країни це такі фірми, як «Пфафф», «Адлер», «Дюркопп» - одні з найбільших фірм швейного машинобудування. Вони виробляють машини не тільки човникового, але і ланцюгового стібка.

За останні 35-40 років небачений стрибок у розвитку машинобудування зробила Японія. Широко відомі японські фірми «Ямато», «джуку», «Кансай Спешл», «Пегасус» та ін вони випускають машини автоматичного і напівавтоматичного дії, в яких на ряду з механічними пристроями застосовуються засоби пневматики і електроніки.

Швейне машинобудування Росії представлено «Заводом Промшвеймаш», заснованим у 1900 р. в м. Подольську Московської губернії акціонерним товариством «Зінгер», що спеціалізується на виготовленні побутових і промислових машин човникового і ланцюгового стібка для швейного, взуттєвого, трикотажного та шкіряно-галантірейного виробництв.

Основним виробником швейних машин промислового призначення є АТ «Орша» (Республіка Білорусь, м. Орша), що спеціалізується, в основному, на випуску машин човникового стібка на базі машин 1022-М І 1820 кл., А також машин конструктивно-уніфікованого ряду 131 кл .

Обметочніе і стачівающе-Обметочніе машини конструктивно-уніфікованого ряду 51 кл. виготовляються ЗАТ «Ростовський-на-Дону завод« Агат »», а аналогічні машини "Ямато" - АОМЗ «ВО« Азовський оптико-механічний завод »» (Ростовська область, м. Азов).

Машини для хутряного виробництва на базі 0810 кл. випускає АТ «Завод ім. В.А. Дегтярьова »(Володимирська область, м. Азов).

Провідними іноземними фірмами, які виготовляють обладнання для волого-теплової обробки швейних виробів (праски, прасувальні столи, прасувальні преси, дублюючі установки), є «Макпі» (Італія), «Хоф-фман», «Файт», «Каннегіссер» (Німеччина) .

Обладнання для експериментального (САПР) та розкрійного (настилочні і розкрійне обладнання) виробництва поставляють фірми «Гербер» (США), «інвестром-ник» (Іспанія), «Лектра» (Франція) та ін

Метою даної курсової роботи є аналіз модернізації механізму поперечного переміщення матеріалу напівавтомата 1095 класу.

Основні завдання:

• Представити основні характеристики швейних напівавтоматів;

• Розглянути швейний напівавтомат 1095 класу;

• Привести схему механізмів швейного напівавтомата 1095 класу;

• Провести розрахунки і проектування програмного диска.

1.Характеристика Швейні напівавтомати

Таблиця 1.1

2. МЕХАНІЗМИ І РЕГУЛЮВАННЯ Швейні напівавтомати 1095 КЛАСУ

Напівавтомат 1095 класу призначений для пришивання гудзиків плоских з двома та чотирма отворами до білизняним виробам і верхньому одязі однонитковий стібком ланцюгового переплетення. Гудзики можна пришивати до виробу впритул, з ніжкою, з подпуговіцей і потайним стібком. Гудзик пришивається за 20 проколів голки.

Механізми голки, переміщення матеріалу і пуговіцедержателя, автоматичного вимикача аналогічні за своїм устроєм цим механізмам в напівавтоматі 827 класу. Замість нітепрітягівателя застосований нітеподатчік, що працює від ігловодітеля, петлітель нерівномірно обертається, з отводчіком петель. Обрезателя нитки забезпечений шірітелем.

2.1 ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА Швейні напівавтомати 1095 КЛАСУ

Таблиця 2.1

2.2 ЗАПРАВКА Голковий НИТКИ

Нитку з бобіни або котушки вдягають в два отвори трубчастого нітенаправітеля 9 (рис. 1), проводять проти годинникової стрілки між шайбами ​​основного регулятора натягу 10, за годинниковою стрілкою між шайбами ​​додаткового регулятора натягу 11, з права на ліво вводять в дротяний нітенапрпвітель 8, проводять поверх правої гілки нітеоттягівающей скоби 12, вводять в петлю дротяного нітенаправітеля 7, знову проводять поверх лівої гілки нітеоттягівающей скоби 12, між напрямними стрижнями 6, повертають верхнє плече важеля 15 до працюючого і підводять нитку під затискну пластину 13, проводять між напрямними стрижнями 14, зверху вниз вводять в петлю дротяного нітенаправітеля 5, за годинниковою стрілкою вгору підводять під направляючий ролик нітенаправітеля 16, з права на ліво вводять у вушко нітеподатчіка 4, підводять під пластинчастий нітенапрпвітель 3, проводять між притискними шайбами ​​2, вдягають в отвір дротяного направітель 1 і в напрямку від працюючого заправляють у вушко голки 17.

Своєчасність ослаблення натягу нитки в основному регуляторі натягу 10 забезпечується поворотом головного валу 20 або ексцентрика 19 після ослаблення двох наполегливих гвинтів 18. Ослаблення натягу нитки повинно починатися в момент переміщення вироби та гудзики.

2.3 РЕГУЛЮВАННЯ У МЕХАНІЗМІ ПЕТЛІТЕЛЯ

Своєчасність прискорених рухів петлітеля 2 (рис. 2) в момент захоплення петлі голки 1 досягається поворотом ведучого 11 і веденого 7 дисків після ослаблення гвинтів 8 і 10. при виконанні даної регулювання необхідно добитися того, щоб петлітель 2 при правом уколі голки 1 швидко підходив до неї. З цією метою при крайньому верхньому положенні голки 1 мітку 9 веденого диска 7 поєднують з горизонтальною поверхнею пластини 12, потім закріплюють гвинти 8 і 10.

Своєчасність підходу носика петлітеля 2 до голці 1 забезпечується поворотом петлітеля 2 після ослаблення двох гвинтів 20. перед виконанням даної регулювання необхідно переконається в тому, що голка 1 симетрично відхиляється щодо осі валу 13 петлітеля. Для цього, наприклад, величину відхилень голки 1 встановлюють рівної 5 мм. При цьому в той момент, коли голка виконує правий укол і знаходиться в крайньому нижньому положенні, носик петлітеля 2 повинен відстояти від голки на 4 ... 4,5 мм. При підйомі голки 1 з крайнього нижнього положення на 1,5 ... 2мм носик петлітеля 2 повинен бути вище вушка на 1,8 ... 2 мм.

Зазор між голкою 1 і носиком петлітеля 2, який повинен бути дорівнює 0,1 ... 0,2 мм, регулюється переміщенням петлітеля 2 уздовж осі валу 13 після ослаблення двох гвинтів 20.

Довжина нитки, що подається нітеподатчіком 4 (рис. 1) голці 1 (рис. 2) і петлітелю 2, регулюється переміщенням вздовж платформи машини важеля 15 (рис. 1) після ослаблення притискного гвинта 3 (рис. 2). Якщо переміщати його від працюючого, то довжина подається нитки збільшується.

2.4 РЕГУЛЮВАННЯ У МЕХАНІЗМІ ОТВОДЧІКА ПЕТЕЛЬ

Своєчасність руху отводчіка 4 встановлюється поворотом головного валу чи ексцентрика 6 після ослаблення двох гвинтів 5. слід домогтися того, щоб у момент проколу голкою 1 матеріалу отводчік 4 підставляв на лінію її руху попередню петлю. Положення отводчіка 4 в площині його коливання відносно лінії рух голки регулюється поворотом вала 16 після ослаблення стягуючого гвинта 15 коромисла 14.

Положення отводчіка 4 щодо лінії руху голки 1 регулюється переміщенням вала 16, втулки 17 і петлітеля 2 після ослаблення гвинтів 25, 28.

Положення відбивача петлі при правому уколі голки регулюється його переміщенням вздовж осі вала 13 після ослаблення двох гвинтів 19 так, щоб голка потрапляла в попередню петлю.

2.5 РЕГУЛЮВАННЯ У МЕХАНІЗМІ ОБРІЗКА НИТКИ

Положення обрезателя 29 (рис. 3) і шірітеля 25 петлі щодо петлі на петлітеле регулюється переміщенням штанги 30 уздовж її осі щодо направляючого паза 32 після ослаблення двох притискних гвинтів 31.

Положення обрезателя 29 щодо петлі в поздовжньому напрямку регулюється переміщенням власника 27 уздовж осі штанги 30 після ослаблення двох притискних гвинтів 26. Положення обрезателя 29 щодо петлі в поперечному напрямку регулюється переміщенням обрезателя 29 щодо його держателя після ослаблення двох притискних гвинтів 28. Положення шірітеля 25 щодо обрезателя 29 регулюється його зміщенням поперек штанги 30 після ослаблення притискного гвинта 3 (рис. 2). Довжина відрізаною нитки регулюється гвинтом 3 (рис. 3) після ослаблення гайки 4. якщо гвинт 3 загвинчувати в стійку 6 важеля 7, то важіль 5 і нітеоттягівательная скоба 1 повернуться на більший кут при вимиканні машини і на голці буде створюватися надлишок нитки, необхідний для утворення першого стібка при включенні напівавтомата.

Положення нітеоттягівательной скоби 1 щодо нітенаправітеля 8 регулюється його переміщенням щодо важеля 5 після ослаблення гвинта 2. Зусилля затиску нитки перед її обрізанням регулюється вертикальним переміщенням настановного кільця 18 після ослаблення гвинтів 20 вздовж стрижня 15. якщо установче кільце 18 піднімати, то пружина 16, стискаючись, збільшить тиск пластини 17 на нитку.

Своєчасність затиску нитки встановлюється переміщенням гвинтового пальця 13 після ослаблення гайки 14. якщо гвинтовий палець 4 переміщати від працюючого, то виступ 9 копіра 10 раніше поверне коромисло 12 і притиск 19 затисне нитку. Положення притиску 19 по висоті можна регулювати гвинтом 24. якщо його загвинчувати, то притиск 19 буде підніматися. Положення притиску 19 щодо центру пластини 17 регулюється осьовим переміщенням стрижня 23 усередині валу 22 після ослаблення гвинта 21.

Положення головки гвинтового пальця 13 щодо лінії руху виступу 9 регулюється осьовим переміщенням коромисла 12 після ослаблення стягуючого гвинта 11.

2.6 РЕГУЛЮВАННЯ ТА ВСТАНОВЛЕННЯ ПРИСТРОЇВ

Щоб пришити гудзик з ніжкою до пуговіедержателю 3 (рис. 4) через отвори 6 двома гвинтами 5 прикріплюється опора 16. положення виступів відокремлює лапки 17 щодо лапок пуговіцедержателя в напрямку поперек платформи регулюється гвинтом 13 після ослаблення гайки 14. при закручуванні гвинта 13 лапка 17 буде переміщатися вліво від працюючого. Положення лапки 17 по висоті регулюється її вертикальним зміщенням щодо важеля 12 після ослаблення гвинта 11. Якщо потрібно пришити гудзик з подпуговіцей, то до планки 2 двома гвинтами 5 через овальні прорізи 18 прикріплюється тримач 10 подпуговіци. Положення отворів подпуговіци щодо отворів гудзики регулюється положенням власника 10 уздовж планки 2 після ослаблення гвинтів 5. При пришивання гудзиків потайними стібками через отвір 1 до планки 2 прикріплюється важіль 21 з допомогою гвинта 19 і пружини 20. При введенні пластини 8 разом з підігнутим матеріалом під притискні лапки стрижень 9 повинен увійти в паз 4.

Положення паза пластини 8 щодо лапок і лінії руху голки регулюється поздовжнім переміщенням пластини 8 після ослаблення гвинтів 7.

3. РОЗРАХУНОК І ПРОЕКТУВАННЯ ПРОГРАМНОГО ДИСКА

3.1 Визначення теоретичних ПРАКТИЧНОГО ПРОФІЛЮ ПРОГРАМНОГО ДИСКА

Одним з найважливіших елементом модернізації механізму переміщення матеріалу є проектування програмного розподільного диска, профіль паза якого є носієм програми робочого процесу по заданому малюнку проектуємо механізм ведення з урахуванням забезпечення ненаголошених динамічних навантажень.

Побудова профілю паза виконується графічним методом.

Розглянемо механізм поперечного переміщення матеріалу напівавтомата 1095класса, що виконує рядок із заданим малюнком (рис. 6)

Переміщення виробу відбувається в той момент, коли ролик 3 переміщується з кола радіуса R 1 на коло радіуса R 2. При цьому диск 1 повернеться навколо центру О1 на кут n. Голка в цей момент знаходиться поза матеріалу. Переміщення вироби з планкою 12 не здійснюється за відсутності переходу точки А з одного кола на іншу. У цей момент диск 1 повернеться навколо валу 2 на кут вистою φ ст.

Розрахункова схема механізму викреслюється в масштабі М 1:1 (графічна частина додаток 2). Радіус програмного диска Rd прийняти рівним 90 мм.

З розрахункової схеми визначена величина і послідовність необхідних переміщень S ролика (точка А) відповідно до заданого малюнка рядки, її кроком b = 13 мм (b 1 = 13 мм). За величиною переміщень будуються відповідні положення виконавчої ланки і усіх наступних ланок методом зарубок (шаблону). Визначаються радіуси R 1 = О1А1 = 62 мм, R 2 = О2А2 = 71мм, R 3 = О3А3 = 78мм.

При проектуванні механізму дотримується умова b (b 1) / S <2.

Розраховується передавальне відношення між головним валом і валом програмного диска

i = v * m (3.1)

де m - число стібків у раппорте рядки;

v - Будь-яке ціле число, v = 1,2,3, ...

i = 2 * 14 = 28

Проектування профілю паза програмного диска виконується методом оберненого руху. При цьому вважається, що диск нерухомий, а опора О2 штовхача О2А обертається в протилежному напрямку навколо центру О1.

Відповідно до циклограми роботи напівавтомата коефіцієнт робочого ходу голки Кі = 0,5.

За один оборот головного валу програмний диск повернеться на кут α360 / i = 360/28 = 12,86 °, а за період перебування голки поза матеріалу або в матеріалі на кут аки = 12,86 ° '0, 5 = 6,43 ° . Слід зазначити, що переміщення матеріалу і відхилення голки в напівавтоматах відбувається в той момент, коли голка знаходиться поза матеріалу.

Траєкторію точки О2 у зверненому русі розбиваємо на 28 частин з центральним кутом а = 12,86 °. Кожна частина відзначається номерами проколів матеріалу: 1, ..., 28. прокол матеріалу відповідає одному обороту головного валу. Кожну з 28 частин розбиваємо на 2 частини. Відзначаємо відповідно до циклограми, точки входу голки в матеріал (90 °) і виходу голки з матеріалу (270 °).

На колі радіуса О1О2 відзначаємо точки О2, О2 ', О2''і наступні з інтервалом аки = 6,43, які означають, що голка знаходиться 6,43 ° в матеріалі і 6,43 ° поза ним. (Графічна частина, додаток 3).

Побудова теоретичного профілю - траєкторії руху центру ролика за технологічними параметрами.

З точки О2 розчином циркуля, рівним довжини штовхача О2А проводиться зарубка на кола, описаного радіусом R 1. зарубка може бути отримана і на перетині кіл радіуса R 1 з лінією, що з'єднує центр диска О1 з точкою входу голки при 1-му проколі (90 °). Знайдену точку позначаємо А1.

За половину обороту головного валу, що відповідає куту обороту диска 6,43 °, центр ролика А повинен переміститься по колу радіуса R 1. Голка протягом даного проміжку часу перебуває в матеріалі, планка з виробом не переміщається. З точки О2 'робимо зарубку радіусом О2А на колі радіуса R 1 і визначаємо точку А1'. Дана точка знаходиться на перетині окружності радіусу R 1, і лінії, що з'єднує центр О1, з точкою виходу голки з 1-го проколу (270 °). Траєкторія руху центру ролика дорівнює дузі А1А1 '.

Графічне побудова практичного профілю здійснюється шляхом нанесення безлічі кіл, описаних радіусом ролика із центрів, розташованих на теоретичному профілі з інтервалом 1,5-2,0 мм.

Практичний профіль являє собою паз, стінки якого утворюються дотичними до кіл.

Побудова лінії переходу ролика штовхача О2А з одного рівня (кола) на інший виходячи з вимог динаміки.

Синусоїдальний закон переміщення ролика штовхача має вигляд:

S = Smax/2π (2πt/T-sin2πt/T) (3.2)

де S - переміщення ролика, м;

Т - час переміщення центру ролика при переході з одного кола на іншу, с;

t - поточний час переміщення центру ролика, с;

Smax - максимальне переміщення ролика.

У нашому випадку

Smax = R 3 - R 1.

Smax = 0,0850-0,0670 = 0,0170 м.

Час Т визначається за формулою:

Т = 60 / n (1 - Кі), (3.3)

де n - частота обертання головного валу, n = 1500 хв ~ ¹; Кі - коефіцієнт робочого ходу голки, Кв = 0,5.

Т = 60/1500 (1-0,5) = 0,02 сек.

Поточний час t визначається за такою залежністю:

t = Т / m 1 (3.4)

де m 1 - кількість інтервалів, на яке ділиться час Т.

Побудова перехідною лінії профілю програмного диска з вимог динаміки при переході з 6-го на 7-й прокол. Розбиваємо час Т на 6 частин.

Обчислюємо час t:

t 1 = Т / 6; t 2 = Т / 3 t; t 3 = Т / 2; t 4 = 2Т / 3; t 5 = 5Т / 6; t 6 = Т;

Підставляємо значення t 1, t 2, ... t 6 у формулу (3.1) і знаходимо S 1, S 2, ... S 6.

S = Smax / 2 π (2 π t / Т-sin2 π t / Т);

S = 0,002707 * (2 π t / Т-sin 2π t / Т);

S (t1) = 0,002707 * (2 π * Т / 12 / Т-sin π / 6) = 0,00006 м,

S (t2) = 0,002707 * (2 π * Т / 6 / Т-sin π / 3) = 0,00048 м,

S (t3) = 0,002707 * (2 π * Т / 4 / Т-sin π / 2) = 0,00154 м,

S (t4) = 0,002707 * (2 π * Т / 3 / Т-sin2 π / 3) = 0,00333 м,

S (t5) = 0,002707 * (2 π * 5 Т / 12 / Т-sin5 π / 6) = 0,00573 м,

S (t6) = 0,002707 * (2 π * Т / 2 / Т-sin π) = 0,00850 м,

S (t7) = 0,002707 * (2 π * 7 Т / 12-sin7 π / 6) = 0,011261 м,

S (t8) = 0,002707 * (2 π * 2 Т / 3 / Т-sin4π / 3) = 0,01368 м,

S (t9) = 0,002707 * (2 π * 3 Т / 4 / Т-sin5 π / 3) = 0,01545 м,

S (t10) = 0,002707 * (2 π * 5 Т / 6 / Т-sin5 π / 3) = 0,01650 м,

S (t11) = 0,002707 * (2 π * 11 Т / 12 / Т-sin11 π / 6) = 0,01693 м,

S (t 12) = 0,002707 * (2π - 0) = 0,01700 м.

Побудова перехідною лінії профілю програмного диска з вимог динаміки показано на малюнку 7.

Проводимо з центру О1 кола радіусами:

R1 + S1 = 0,0670 +0,0006 = 0,0676 м,

R1 + S2 = 0,0670 +0,00048 = 0,06748 м,

R1 + S3 = 0,0670 +0,00154 = 0,6854 м,

R1 + S4 = 0,0670 +0,00333 = 0,7033 м,

R1 + S5 = 0,0670 +0,00573 = 0,7273 м,

R1 + S6 = 0,0670 +0,00850 = 0,0755 м,

R1 + S7 = 0,0670 +0,01126 = ​​0,7826 м,

R1 + S8 = 0,0670 +0,01368 = 0,2038 м,

R1 + S9 = 0,0670 +0,01545 = 0,8245 м,

R1 + S10 = 0,0670 +0,01650 = 0,0835 м,

R1 + S11 = 0,0670 +0,01693 = 0,0833 м,

R1 + S12 = 0,0670 +0,0170 = 0,084 м.

Дугу О2 (10 ') - О2 (11) на колі радіуса О, О2 ділимо на 6 частин. З отриманих точок 1,2, ... 6 радіусом О2А на дугах R 1 + S 1, R 1 + S 2, ... R 1 + S 6 робимо засічки у відповідності з обраним законом руху штовхача.

Диференціювання вираження (3.2) визначає швидкість центру ролика штовхача υ.

υ = Smax / Т (1 - cos (2 π * T / T)) (3.5)

Диференціювання рівняння (3.5) визначать прискорення а центру ролика штовхача:

а = (2 π * Smax / Т ²) * sin 2 π t / T (3.6)

Для побудови графіка функцій S = f (t), υ = f (t), a = f (t) розбиваємо час Т на частини. При цьому число розбиття m = 12. визначаємо час інтервалів t 0, t 1, ..., t 12 і за формулами (3.2), (3.5), (3.6) виробляємо розрахунок переміщень, швидкостей і прискорення центру ролика штовхача. За результатами розрахунків будуємо графіки функцій S = f (t), υ = f (t), a = f (t) (рис. 8).

Для визначення швидкості використовуємо формулу (3.5):

υ = Smax / T * (1 - cos (2π * t / T)) = 0,0170 / 0,02 * (1 - cos 2π * t / T)

υ 1 = 0,85 * (1 - cos (2π * Т / 12 / T)) = 0,119 м / с,

υ 2 = 0,85 * (1 - cos (2π * Т / 6 / T)) = 0,425 м / с,

υ 3 = 0,85 * (1 - cos (2π * Т / 4 / T)) = 0,85 м / с,

υ 4 = 0,85 * (1 - cos (2π * Т / 3 / T)) = 1,275 м / с,

υ 5 = 0,85 * (1 - cos (2π * 5 Т / 6 / T)) = 1,581 м / с,

υ 6 = 0,85 * (1 - cos (2π * Т / 2 / T)) = 1,7 м / с,

υ 7 = 0,85 * (1 - cos (2π * 7 Т / 12 / T)) = 1,581 м / с,

υ 8 = 0,8 5 * (1 - cos (2π * 2 Т / 3 / T)) = 1,275 м / с,

υ 9 = 0,85 * (1 - cos (2π * 3 Т / 4 / T)) = 0,85 м / с,

υ 10 = 0,85 * (1 - cos (2π * 5 Т / 6 / T)) = 0,425 м / с,

υ 11 = 0,85 * (1 - cos (2π * 11 Т / 12 / T)) = 0,119 м / с,

υ 12 = 0,85 * (1 - cos (2π * 12 Т / T)) = 0 м / с.

Прискорення визначаємо за формулою (3.6):

а = (2 π * Smax / Т ²) * sin 2 π t / T = (2 * 3,14 * 0,017 / (0,02) ²) * sin 2 π t / T

а1 = 266,9 * (sin 2π Т/12 / T) = 133,45 м / с ²,

а2 = 266,9 * (sin 2π Т / 6 / T) = 229,534 м / с ²,

а3 = 266,9 * (sin 2π Т / 4 / T) = 266,9 м / с ²,

а4 = 266,9 * (sin 2π Т / 3 / T) = 229,534 м / с ²,

а5 = 266,9 * (sin 2π 5 Т / 6 / T) = 133,45 м / с ²,

а6 = 266,9 * (sin 2π Т / 2 / T) = 0 м / с ²,

А7 = 266,9 * (sin 2π 7 Т/12 / T) = -133,45 м / с ²,

А8 = 266,9 * (sin 2π 2 Т / 3 / T) = -229,534 м / с ²,

А9 = 266,9 * (sin 2π 3 Т / 4 / T) = -266,9 м / с ²,

А10 = 266,9 * (sin 2π 5 Т / 6 / T) = -229,534 м / с ²,

А11 = 266,9 * (sin 2π 11 Т/12 / T) = -133,45 м / с ²,

А12 = 266,9 * (sin 2π 12 / T / Т) = 0 м / с ².

Виконуємо розрахунок переміщень, швидкостей і прискорень центру ролика штовхача.

μ s = Smax/120 = 0,0170 / 120 = 0,00014 м

s = s / μ s

S0 = 0,

S1 = S1 / μ s = 0,0006 / 0,00014 = 4,2857 мм,

S2 = S2 / μ s = 0,00048 / 0,00014 = 3,4285 м,

S3 = S3 / μ s = 0,00154 / 0,00014 = 11 м,

S4 = S4 / μ s = 0,00333 / 0,00014 = 23,7857 м,

S5 = S5 / μ s = 0,00573 / 0,00014 = 40,9285 м,

S6 = S6 / μ s = 0,00850 / 0,00014 = 60,7142 м,

S7 = S7 / μ s = 0,01126 / 0,00014 = 80,4286 м,

S8 = S8 / μ s = 0,01368 / 0,00014 = 97,7142 м,

S9 = S9 / μ s = 0,01545 / 0,00014 = 110,3571 м,

S10 = S10 / μ s = 0,0165 / 0,00014 = 117,8571 м,

S11 = S11 / μ s = 0,01693 / 0,00014 = 120,9285 м,

S12 = S12 / μ s = 0,0170 / 0,00014 = 121,4286 м.

μυ = υ max / 120 = 1,7 / 120 = 0,0142 мм

υ = υ / μυ

υ 0 = 0 м / с,

υ 1 = υ 1 / μ s = 0,119 / 0,0142 = 8,380 м / с,

υ 2 = υ 2 / μ s = 0,425 / 0,0142 = 29,92 м / с,

υ 3 = υ 3 / μ s = 0,85 / 0,0142 = 59,85 м / с,

υ 4 = υ 4 / μ s = 1,275 / 0,0142 = 89,79 м / с,

υ 5 = υ 5 / μ s = 1,581 / 0,0142 = 111,34 м / с,

υ 6 = υ 6 / μ s = 1,70 / 0142 = 119,72 м / с,

υ 7 = υ 7 / μ s = 1,581 / 0,0142 = 111,34 м / с,

υ 8 = υ 8 / μ s = 1,275 / 0,0142 = 89,79 м / с,

υ 9 = υ 9 / μ s = 0,85 / 0,0142 = 59,85 м / с,

υ 10 = υ 10 / μ s = 0,425 / 0,0142 = 29,92 м / с,

υ 11 = υ 11 / μ s = 0,119 / 0,0142 = 8,380 м / с,

υ 12 = υ 12 / μ s = 0 / 0, 0142 = 0 м / с.

μ а = а max / 120 = 266,9 / 120 = 2,224 мм

ā = а / μ а

ā 0 = а / μ а = 0 м / с ²,

ā 1 = а1 / μ а = 133,45 / 2,224 = 60,0 м / с ²,

ā 2 = а2 / μ а = 229,534 / 2,224 = 103,20 м / с ²,

ā 3 = а3 / μ а = 266,9 / 2,224 = 119,60 м / с ²,

ā 4 = а4 / μ а = 229,534 / 2,224 = 119,60 м / с ²,

ā 5 = а5 / μ а = 133,45 / 2,224 = 60,0 м / с ²,

ā 6 = а6 μ а = 0 / 2, 224 = 0 м / с ²,

ā 7 = А7 / μ а = -133,45 / 2,224 = - 60,0 м / с ²,

ā 8 = А8 / μ а = -229,534 / 2,224 = - 103,20 м / с ²,

ā 9 = А9 / μ а = -266,9 / 2,224 = - 119,60 м / с ²,

ā 10 = А10 / μ а = - 229,534 / 2,224 = - 103,20 м / с ²,

ā 11 = А11 / μ а = -133,45 / 2,224 = - 60,0 м / с ²,

ā 12 = А12 μ а = 0 м / с ².

3.2 ВИЗНАЧЕННЯ УГЛА ТИСКУ

При завершенні проектування теоретичного профілю необхідно виконати перевірку на заклинювання механізму. Для цього потрібно визначити максимальний кут тиску γ. Максимальний кут γ може бути на перехідному ділянці, на якому здійснюється перехід з одного кола на іншу. На середині перехідної ділянки наноситься точка А - центр ролика. З цієї точки проводимо лінію положення штовхача О2А і перпендикуляр до неї. Перпендикуляр до О2А визначає напрям швидкості ύ центру ролика. Через обрану точку А проводимо дотичну τ-τ до профілю і перпендикуляр до неї Ń. Перпендикуляр Ń визначає напрямок реактивної сили, що з'являється в результаті взаємодії паза програмного диска і ролика. Кут між двома перпендикулярами ύ і Ń і є шуканий кут тиску γ. Для коромисла кут тиску γ повинен бути в межах 45 °. При великих його значеннях можливе заклинювання, а також поломка якого-небудь ланки механізму.

З побудови на малюнку 7

γ = 43 °

γ = 43 °, кут тиску знаходиться в межах 45 °, що припустимо для коромисла.

УМОВНІ ПОЗНАЧЕННЯ ЕЛЕМЕНТІВ МЕХАНІЗМІВ НА СХЕМІ МАШИНИ 1095 КЛАСУ (ДОДАТОК 1).

РЕГУЛЮВАННЯ І УСТАНОВКИ ПРИСТРОЇВ МАШИНИ 1095 КЛАСУ. ЇХ ПРИЗНАЧЕННЯ

Щоб пришити гудзик з ніжкою до пуговіцедержателю 53 з отвору двома гвинтами прикріплена опора. Якщо потрібно пришити гудзик з подпуговіцей, то до планки 52 двома гвинтами через овальні отвори прорізи прикріплюється тримач подпуговіци. При пришивання гудзиків потайним стібком через отвір до планки 52 прикріплюється важіль за допомогою гвинта і пружини.

ВИСНОВОК

Метою даної курсової роботи був аналіз модернізації механізму поперечного переміщення матеріалу напівавтомата 1095 класу.

Основними завданнями в роботі були:

• Представлення основних характеристик швейних напівавтоматів;

• Розгляд швейних напівавтоматів 1095 класу;

• Приведення схем механізмів швейного напівавтомата 1095 класу;

• Твір розрахунків і проектування програмного диска.

У першому розділі курсової роботи дана характеристика швейних напівавтоматів, представлена ​​у формі таблиці із зазначенням класу, призначення та технічних характеристик машин. Розглядалися напівавтомати найбільш великих фірм-виробників.

У другому розділі проаналізовано швейний напівавтомат 1095 класу: його пристрій, основні механізми та опис їх роботи; виконана схема механізмів:

ЗАПРАВКИ Голковий НИТКИ

РЕГУЛЮВАННЯ У МЕХАНІЗМІ ПЕТЛІТЕЛЯ

РЕГУЛЮВАННЯ У МЕХАНІЗМІ ОТВОДЧІКА ПЕТЕЛЬ

РЕГУЛЮВАННЯ У МЕХАНІЗМІ ОБРІЗКА НИТКИ

РЕГУЛЮВАННЯ І УСТАНОВКИ ПРИСТРОЇВ

У третьому розділі проведені розрахунки та проектування програмного диска, який включає в себе теоретичний і практичний профіль програмного диска та кута тиску.

Проектування профілю паза програмного диска виконувалося методом оберненого руху (додаток 2)-графічну побудову перехідною лінії профілю програмного диска. Побудова лінії переходу ролика штовхача О2А з одного рівня (кола) на інший виходячи з вимог динаміки. Проектування велося за синусоїдальним законом переміщення ролика штовхача.

Похідний розрахунок переміщень, швидкостей і прискорень центру ролика штовхача. За результатами розрахунків побудовані графіки функцій

S = f (t), υ = f (t), a = f (t).

Визначено максимальний кут γ, на якому здійснюється перехід з одного кола на іншу. Γ = 43 °, кут тиску знаходиться в межах 45 °, що припустимо для коромисла.

До цієї роботи додаються:

СПИСОК

1. Єрмаков О.С. Устаткування швейних підприємств. -М.: Профоборудіздат, 2002.

2. Франц В.Я. Обладнання швейного проізводства.-М.: Академія, 2002.

3. Ісаєв В.В. Устаткування швейних підприємств. - М.: Легпроміздат, 1989.

4. Вальщиков Н.М. Розрахунок і проектування машин швейного виробництва. - Л.: Машинобудування, 1973. - 344с.

5. Анастасієв А.А. та ін Машини, машини-автомати та автоматичні лінії легкої промисловості. - М.: Легка індустрія, 1983.