ВСТУП
Велика кількість деталей автомобілів і агрегатів, що надходять у ремонт, у результаті зносу, втоми матеріалу, механічних і корозійних пошкоджень втрачають свою працездатність. Однак лише деякі з цих деталей - найбільш прості і недорогі у виготовленні - втрачають працездатність повністю і вимагають заміни. Більшість деталей має залишковий ресурс і може бути використано повторно після проведення порівняно невеликого обсягу робіт з їх відновлення.
Відновлення деталей має велике народногосподарське значення. Вартість відновлення деталей значно нижче вартості їх виготовлення. Витрати на відновлення деталей навіть в умовах сучасних невеликих авторемонтних підприємства становлять залежно від конструктивних особливостей і ступеня зношеності деталей 10 ... 50% від вартості нових деталей. При цьому чим складніше деталь і, отже, чим дорожче вона у виготовленні, тим нижче витрати на її відновлення.
При відновленні деталей скорочуються також витрати, пов'язані з обробкою деталей, тому що при цьому обробляються не всі поверхні деталей, а лише ті, які мають дефекти.
Значення відновлення деталей складається також у тому, що воно дозволяє зменшити потреби у виробництві запасних частин. При відновленні деталей досягається найбільша економія у витраті сировинних, енергетичних і трудових ресурсів. Особливо велике значення відновлення деталей у скороченні витрати металів. Відновлення деталей дозволяє також значно скоротити витрати енергетичних і трудових ресурсів.
1. КОРОТКА ХАРАКТЕРИСТИКА КОНСТРУКТИВНИХ ОСОБЛИВОСТЕЙ ШАТУНОВ ДВИГУНА ВАЗ-21083, УМОВИ РОБОТИ ДЕТАЛІ І ХАРАКТЕРНІ ДЕФЕКТИ
Шатун двигуна ВАЗ-21083 виготовляється зі сталі 40Н2МА (ГОСТ 4543-71), а кришка - зі сталі 40Х (ГОСТ 4543-71). Шатун з'єднаний з кришкою двома болтами, укрученими в різьбові отвори тіла шатуна. Фіксація шатуна і кришки здійснюється по шліцах і фіксуючого паску на одному з шатунних болтів. Дуже важливо для роботи шатунних болтів і вкладишів щільне сполучення шліців, тому бруд, задирки і забоїни на шліцах не допускаються. Шатун з кришкою складають комплект, одна з деталей якого не може бути замінена деталлю іншого комплекту. Перед складанням шатуна різьблення болтів змащують графітним мастилом. Затяжку починають з довгого болта тарованим ключем крутним моментом 20 ... 22 кгс · м. На шатуні і кришці поблизу стику наносяться мітки спареними шатуна з кришкою.
У нижній головці шатуна є отвір діаметром мм під вкладиші підшипників, у верхній головці - отвір діаметром
мм під бронзову втулку. Внутрішня поверхня втулки остаточно оброблена до діаметра
після запресовування в отвір верхньої головки шатуна, при цьому коливання розміру для одного шатуна повинно бути не більше 0,004 мм.
Шатун працює в дуже складних умовах. Це обумовлено кінематикою роботи кривошипно-шатунного механізму (КШМ). Сам стрижень шатуна піддається різким ударних навантажень, як на розтяг, так і на стиск. Верхня частина шатуна працює в середовищі з підвищеним температурним режимом, тому верхня головка шатуна (бронзова втулка) чаші виходить з ладу. Нижня головка шатуна працює в середовищі з температурним режимом значно меншим, ніж у верхній її частині. Однак через витягування шатунних болтів, а також з-за перегріву двигуна, певна частина шатунів має дефект - проворот вкладишів.
У процесі експлуатації двигуна у шатунів виникають такі несправності:
знос верхньої голівки шатуна;
проворот шатунних вкладишів;
проворот верхній втулки шатуна;
вигин і скручування шатуна;
витягування різьблення.
Шатуни з зазначеними вище несправностями відновлюються. Технологічний процес відновлення шатуна буде детально розглянуто в третьому розділі цієї пояснювальної записки.
2. ТЕХНІЧНІ УМОВИ НА КОНТРОЛЬ-сортування ШАТУНОВ
Дефектацию шатуна виробляють на підставі технічних умов, складених у вигляді карт, в яких зазначаються загальна характеристика деталі (матеріал, термічна обробка, твердість і основні розміри), способи виявлення дефектів, допустимі розміри без ремонту, граничні розміри і способи ремонту. Технічні умови на дефектацию та ремонт шатуна представлені в табл. 1.
При дефектовке параметрів шатуна перевіряють 100% деталей; вибірковий контроль неприпустимий. У процесі контролю всі деталі поділяють на: придатні до використання без ремонту, що потребують ремонту негідні, тобто підлягають вибракуванню. На придатних без ремонту деталях ставлять кислотне клеймо придатності або їх позначають фарбою зеленого кольору. Деталі, які потребують ремонту, мітять в жовтий колір, а вибракувані - у червоний.
Контроль деталей виконують в певній послідовності. У першу чергу перевіряють знос і несправності, за якими найчастіше вибраковують деталь. При контролі деталей зовнішнім оглядом слід уникати суб'єктивної оцінки їх придатності. Для цієї мети потрібно використовувати деталі з аналогічними дефектами, затвердженими як еталони, з якими дефектовщика порівнює контрольовану деталь.
Технічні вимоги:
Шатун з кришкою в процесі відновлення не повинен бути розкомплектовані.
При контролі по дефекту поз.4, шатунні болти повинні бути затягнуті моментом М кр = 21 ± 1,7 кгс · м.
Втулка верхньої голівки шатуна підлягає обов'язковій заміні на нову при проведенні капітального ремонту двигуна.
При розточенні отвори Ø 51,5 мм, на виходах масляних каналів притупити гостру кромку фаскою або радіусом 0,3 мм і обпресувати із зусиллям 5000 кгс.
3. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ відновлення шатуна
Технологічний процес відновлення деталі залежить від оснащеності ремонтної бази необхідним обладнанням, пристосуваннями та інструментами (вимірювальним і технологічним). Для якісної розробки технологічного процесу необхідно мати ремонтний креслення і технічні умови на дефектацию та ремонт відновлюваної деталі.
3.1 ВИБІР ОБЛАДНАННЯ ОСНОВНОГО ВИРОБНИЦТВА
При розробці технологічного процесу відновлення шатуна передбачається підбір або розрахунок обладнання основного виробництва і підйомно-транспортного устаткування.
Обладнання основного виробництва призначене для безпосереднього виконання робіт, пов'язаних з відновленням шатунів, а підйомно-транспортне обладнання - для виконання підйомно-транспортних робіт з переміщення деталей у контейнерах на пости їх відновлення.
Обладнання основного виробництва розраховується в залежності від річного обсягу робіт, а деяка частина його підбирається за табелям і каталогів виходячи з умов тактичної необхідності виконання певних операцій з відновлення деталі.
Згідно виданого завдання на курсове проектування передбачається не розрахунок, а лише підбір необхідного технологічного обладнання, тому нижче наведено його перелік:
стіл дефектовочний;
стіл слюсарний;
прес гідравлічний, мод.2135-1М;
верстат горизонтальний алмазно-розточний, мод.2712В;
верстат вертикально-хонінговальний, мод.3Г833;
оправлення цехова, мод.9695 P -101;
пристосування для випрессовкі, мод.9612Р-025;
пристосування для попереднього кріплення болтів шатуна, мод.9694-1014;
пристосування для затягування болтів шатуна, мод.9116-200;
пристосування для шліфування торців шатуна, мод.9679Р-001;
пристосування для розточування отворів шатуна, мод.9675Р-0002;
пристосування для хонінгування, мод.9679Р-007;
хонінгувальні головка, мод.9494-037;
патрон, мод.9494-07;
пристосування контрольне, мод.9691-2170.
Інструмент ріжучий:
різець спеціальний, мод.9673-103.
Інструмент вимірювальний та контрольний:
нутромір НІ 0 ... 25 ГОСТ 9244-85;
нутромір НІ 50 ... 120 ГОСТ 9244-85;
зразки шорсткості ГОСТ 9378-85.
3.2ТЕХНОЛОГІЧЕСКІЙ процесу відновлення шатуна
Технологічний процес відновлення шатуна встановлює наступну найбільш вигідну послідовність операцій:
операція 005 - випрессовка втулки верхньої голівки шатуна;
операція 010 - розточування верхньої голівки шатуна під ремонтну втулку;
операція 020 - запресовування ремонтної втулки;
операція 025 - розточування ремонтної втулки під номінальний розмір;
операція 030 - контрольна;
операція 035 - розточування нижньої головки шатуна під ремонтний розмір;
операція 040 - контрольна;
операція 045 - хонінговка нижньої головки шатуна;
операція 050 - контрольна;
операція 055 - полірування краю масляного каналу;
операція 060 - контрольна;
операція 065 - калібрування різьби;
операція 070 - контрольна.
Розглянемо кожну операцію окремо і виконаємо розрахунок режимів обробки.
ОПЕРАЦІЯ 005 - ВИПРЕССОВКА ВТУЛКИ
Цією операцією передбачається випрессовка зношеної втулки верхньої голівки шатуна.
Обладнання:
Прес гідравлічний, мод.2135-1М.
Пристосування:
Оправлення цехова, мод.9695Р-101.
Зусилля випрессовкі визначається за формулою:
,
де f = 0,12 - коефіцієнт тертя на контактній поверхні, залежить від шорсткості поверхні, мастила, величини питомого тиску і інших чинників;
D = 28 мм - номінальний діаметр сполучення;
L p = 30 мм - довжина спряжуваної поверхні;
p = 6 ... 7 кг / мм 2 - питомий тиск на поверхні контакту.
Підставляючи значення у формулу 3.3, одержимо:
Н.
Основний час випрессовкі втулки визначено емпіричним шляхом і склало t 0 = 0,17 хв. Допоміжний час даної операції складає 9%, тому штучне час одно Т шт = 0,1853 хв.
ОПЕРАЦІЯ 010 - Розточувальні
Передбачається обробка отвору верхньої головки шатуна в розмір Ø мм. Шорсткість поверхні R a = 0,8.
Обладнання:
Верстат горизонтальний алмазно-розточний, мод.2712В.
Пристосування:
Пристосування для розточування, мод.9675Р-0002.
Інструмент ріжучий:
Різець спеціальний, мод.9673-103.
Інструмент вимірювальний:
Нутромір НІ 50 ... 120 ГОСТ 9244-85.
Глибина різання при чорновій обробці звичайно дорівнює всьому припуск на обробку; при чистової обробки з шорсткістю до R a = 3,2 глибина різання t = 0,5 ... 2,06 мм, при R a = 1,6 і 0,8 - t = 0,1 ... 0,4 мм.
Подача вибирається з умови міцності державки різця та платівки з твердого сплаву, жорсткості оброблюваної деталі й міцності механізму верстата. Згідно з [5], подача для нашого випадку становить s = 0,05 мм / об.
Швидкість різання визначається за формулою:
,
де C v - Коефіцієнт, що залежить від умов роботи і механічних якостей оброблюваного матеріалу і металу інструменту. Значення C v представлені в довідкових таблицях [5] і для нашого випадку коефіцієнт дорівнює C v = 10,8;
D = 56,25 мм - діаметр оброблюваної поверхні;
Т - середнє значення стійкості інструменту, хв. Згідно з [5] приймаємо Т = 110 хв;
t = 0,125 мм - глибина різання;
s = 0,05 мм / об - подача;
q = 0,6, x = 0,2, y = 0,3, m = 0,25 - показники ступеня;
k v - загальний поправочний коефіцієнт, що характеризує конкретні умови експлуатації. Згідно з [5] приймаємо k v = 1,0.
Підставляючи значення у формулу 3.4, одержимо:
м / хв.
Крутний момент визначається за формулою:
,
де З м - постійна умов різання. Згідно з [5] З м = 90;
q = 1,0, x = 0,9, y = 0,8 - показники ступеня;
k p - коефіцієнт, що враховує відмінні від табличних механічні властивості оброблюваного матеріалу. Згідно з [5] k p = 1,0.
Підставляючи значення у формулу 3.5, одержимо:
Н · м.
Осьова сила визначається за формулою:
,
де С р - постійна умов різання. Згідно з [5] З р = 378;
q = 0, x = 1,3, y = 0,7 - показники ступеня.
Підставляючи значення у формулу 3.6, одержимо:
Н.
Основний час обробки визначається за формулою:
,
де L p = 30 мм - довжина оброблюваної поверхні;
n = 1250 хв -1 - частота обертання шпинделя верстата.
Підставляючи значення у формулу 3.7, одержимо:
хв.
Штучний час визначається за формулою:
Т шт = Т 0 + Т у + Т пер + Т об,
де Т у - допоміжний час на установку і зняття деталі, хв. Визначається емпіричним шляхом. У нашому випадку Т у = 0,88 хв;
Т пер - допоміжний час, пов'язане з переходом, хв. Визначається емпіричним шляхом. У нашому випадку Т пер = 0,23 хв;
Т об - час обслуговування робочого місця, хв. Становить 10% від (Т 0 + Т у + Т пер). У нашому випадку Т об = 0,159 хв.
Підставляючи значення у формулу 3.8, одержимо:
Т шт = 0,48 + 0,88 +0,23 + 0,159 = 1,749 хв.
ОПЕРАЦІЯ 020 - Запресовування ВТУЛКИ
Цією операцією передбачається запресовування ремонтної втулки в отвір верхньої головки шатуна.
Обладнання:
Прес гідравлічний, мод.2135-1М.
Пристосування:
Оправлення цехова, мод.9695Р-101.
Зусилля запресовування визначається за формулою 3.3.
Дані для розрахунку:
Коефіцієнт тертя по контактної поверхні f = 0,127.
Номінальний діаметр сполучення D = 28,25 мм.
Довжина спряжуваної поверхні L p = 30 мм.
Питомий тиск на поверхні контакту p = 7 кг / мм 2.
Підставляючи значення у формулу 3.3, одержимо:
Н.
Основний час запресовування ремонтної втулки визначено емпіричним шляхом і склало t 0 = 0,28 хв. Допоміжний час складає 10%, тому штучне час одно Т шт = 0,308 хв.
ОПЕРАЦІЯ 025 - Розточувальні
Даною операцією передбачається обробка ремонтної втулки верхньої голівки шатуна в розмір Ø мм. Шорсткість поверхні - R a = 0,4.
Обладнання:
Верстат горизонтальний алмазно-розточний, мод.2712В.
Пристосування:
Пристосування для розточування, мод.9675Р-0002.
Інструмент ріжучий:
Різець спеціальний, мод.9673-103.
Інструмент вимірювальний:
Нутромір НІ 50 ... 120 ГОСТ 9244-85.
Швидкість різання визначається за формулою 3.4.
Дані для розрахунку:
Коефіцієнт С v = 28,1.
Діаметр оброблюваної поверхні D = 22 мм.
Глибина різання t = 0,1 мм.
Показники ступеня q = 0,25; x = 0; y = 0,55; m = 0,125.
Середнє значення стійкості інструменту Т = 110 хв.
Подача s = 0,05 мм / об.
Загальний поправочний коефіцієнт k v = 1,0.
Підставляючи значення у формулу 3.4, одержимо:
м / хв.
Крутний момент визначається за формулою 3.5.
Дані для розрахунку:
Постійна умов різання С м = 12.
Показники ступенів q = 2,0; x = 0; у = 0,8.
Поправочний коефіцієнт k p = 1,0.
Підставляючи значення у формулу 3.5, одержимо:
Н · м.
Осьова сила визначається за формулою 3.6.
Дані для розрахунку:
Постійна умов різання С р = 315.
Показники ступенів q = 1,0; x = 0; y = 0,8.
Останні значення, см, формулу 3.6.
Підставляючи значення у формулу 3.6, одержимо:
кг.
Основний час обробки визначається за формулою 3.7.
Дані для розрахунку:
Довжина оброблюваної поверхні L p = 30 мм.
Частота обертання шпинделя верстата n = 1250 хв -1.
Підставляючи значення у формулу 3.7, одержимо:
хв.
Штучний час визначається за формулою 3.8.
Допоміжний час на встановлення і зняття деталі Т у = 0,88 хв.
Допоміжний час, пов'язане з переходом Т пер = 0,23 хв.
Час обслуговування робочого місця Т об = 0,159 хв.
Підставляючи значення у формулу 3.8, одержимо:
Т шт = 0,48 + 0,88 +0,23 + 0,159 = 1,749 хв.
ОПЕРАЦІЯ 035 - Розточувальні
Передбачається обробка нижньої головки шатуна під ремонтний розмір Ø мм. Шорсткість поверхні R а = 0,8.
Обладнання:
Верстат горизонтальний алмазно-розточний, мод.2712В.
Пристосування:
Пристосування для розточування, мод.9675Р-0002.
Інструмент ріжучий:
Різець спеціальний, мод.9673-103.
Інструмент вимірювальний:
Нутромір НІ 50 ... 120 ГОСТ 9244-65.
Швидкість різання визначається за формулою 3.4.
Дані для розрахунку:
Коефіцієнт C v = 10,8.
Діаметр оброблюваної поверхні D = 52 мм.
Середнє значення стійкості інструменту Т = 110 хв.
Глибина різання t = 0,25 мм.
Подача s = 0,05 мм / об.
Показники ступенів q = 0,6; x = 0,2; y = 0,3; m = 0,25.
Загальний поправочний коефіцієнт k v = 1,0.
Підставляючи значення у формулу 3.4, одержимо:
м / хв.
Крутний момент визначається за формулою 3.5.
Дані для розрахунку:
Постійна умов різання C м = 90.
Показники ступенів q = 1,0; x = 0,9; y = 0,8.
Коефіцієнт k р = 1,0.
Підставляючи значення у формулу 3.5, одержимо:
кг · м.
Осьова сила визначається за формулою 3,6.
Дані для розрахунку:
Постійна умов різання С р = 378.
Показники ступенів q = 0; x = 1,3; y = 0,7.
Підставляючи значення у формулу 3.6, одержимо:
Н.
Основний час обробки визначається за формулою 3.7.
Дані для розрахунку:
Довжина оброблюваної поверхні L p = 30 мм.
Частота обертання шпинделя n = 1250 хв -1.
Підставляючи значення фоюрмулу 3.7, отримаємо:
хв.
Штучний час визначається за формулою 3.8.
Допоміжний час на встановлення і зняття деталі Т у = 0,88 хв.
Допоміжний час, пов'язане з переходом Т пер = 0,23 хв.
Час обслуговування робочого місця Т об = 0,159 хв.
Підставляючи значення у формулу 3.8, одержимо:
Т шт = 0,84 + 0,88 +0,23 + 0,159 = 1,749 хв.
ОПЕРАЦІЯ 045 - Хонінгувальні
Даною операцією передбачається обробка поверхні нижньої головки шатуна до шорсткості R a = 0,4.
Обладнання:
Верстат вертикально-хонінговальний, мод.3Г833.
Пристосування:
Пристосування для хонінгування, мод.9679Р-007.
Інструмент:
Головка хонінгувальні, мод.9494-037.
Інструмент контрольний:
Зразки шорсткості ГОСТ 9378-85.
Режим обробки при хонинговании полягає в підборі окружної швидкості і тиску брусків.
На процес хонінгування впливає співвідношення:
,
де V кол - Швидкість коливального руху, м / хв. V кол, згідно [5], не перевищує 5 ... 7 м / хв;
V вр - Окружна швидкість брусків, м / хв;
k - співвідношення при одноразовому хонинговании після шліфування становить 5 ... 7.
Перетворюючи формулу 3.9, одержимо окружну швидкість:
.
Підставляючи значення у формулу 3.10, отримаємо:
м / хв.
Питомий тиск брусків при хонинговании знаходиться в межах 1 ... 3 кг / см 2.
Довжину брусків вибирають залежно від довжини оброблюваного отвору:
l = (1,0 ... 1,2) · L p ,
де l - довжина брусків, мм.
Підставляючи значення у формулу 3.11, отримаємо:
l = 1,2 · 30 = 36 мм.
Приймаються l = 40 мм.
В якості робочої рідини застосовується суміш гасу (80 ... 90%) з веретенним маслом (10 ... 20%).
Основний час хонінгування визначено емпіричним шляхом і склало t 0 = 0,67 хв.
Штучний час визначається за формулою 3.8.
Допоміжний час на встановлення і зняття деталі Т у = 0,88 хв.
Допоміжний час, пов'язане з переходом Т пер = 0,23 хв.
Час обслуговування робочого місця Т про = 0,178 хв.
Підставляючи значення у формулу 3.8, одержимо:
Т шт = 0,67 + 0,88 +0,23 + 0,178 = 1,958 хв.
ОПЕРАЦІЯ 065 - слюсарний
Передбачається калібрування різьби шатуна.
Обладнання:
Стіл слюсарний, мод.0Рц-00.003.00.
Пристосування:
Лещата верстатні ГОСТ 4045-87.
Інструмент:
Мітчик М 10 × 1,25-7 H ГОСТ 9522-80.
Калібрування різьблення виконується вручну, основний час даної операції визначено емпіричним шляхом і склало t 0 = 0,97 хв.
Штучний час визначається за формулою 3.8.
Допоміжний час на встановлення і зняття деталі Т у = 0,88 хв.
Допоміжний час, пов'язане з переходом Т пер = 0,23 хв.
Час обслуговування робочого місця Т об = 0,208 хв.
Підставляючи значення у формулу 3.8, одержимо:
Т шт = 0,97 + 0,88 +0,23 + 0,208 = 2,288 хв.
4. ПРОЕКТУВАННЯ ПРИСТОСУВАННЯ ДЛЯ розточування отворів в голівки шатуна
Відновлення отвори в нижній головці шатуна виробляють під ремонтний розмір. Розточування шатуна виробляють на алмазно-розточувальному верстаті мод.2712В в спеціальному пристосуванні мод.9675В-0002.
Пристосування для розточування нижньої головки шатуна представлено в графічній частині даного курсового проекту.
У цьому випадку, в корпус (19) пристосування встановлюють знімну приставку (6) і кріплять болтами. На приставку встановлюють шатун, базуючи отвір у верхній головці на установчий палець (16) і упор (17). За допомогою втулки (5) фіксують отвір нижньої голівки щодо осі шпинделя верстата знімним пальцем (2). Встановлюють притискну планку (4), кріплять шатун у пристосуванні накидною гайкою (3), виймають знімний палець (2) і розточують отвір.
Розточення отвори роблять у два проходи. Попередньо розточують отвір до Ø51, 9 мм різцем мод.9673-103 (частота обертання розточний головки n = 372 хв -1, подача s = 0,23 мм / об). Остаточно розточують отвір до Ø52 мм різцем мод.9673-103 з платівкою з твердого сплаву Т30К4 (частота обертання розточний головки n = 1250 хв -1, подача s = 0,05 мм / об). Після розточення отвір нижньої голівки шатуна хонінга.
При ослабленні посадки або проворот бронзової втулки отвір у верхній головці після випрессовкі втулки розточують під ремонтний розмір Ø28, 25 мм. Розточення отвори під ремонтну втулку і у втулці під поршневий палець виробляють на алмазно-розточувальному верстаті мод.2712В, в пристосуванні, представленому в графічній частині даного курсового проекту.
У цьому випадку, з корпусу (19) пристосування знімають знімну приставку (6), а на її місце встановлюють знімну приставку (10) і кріплять болтами. На приставку встановлюють шатун, базуючи отвір в нижній головці на установчий палець (16) і упор (17). Фіксують отвір верхньої головки щодо осі шпинделя верстата знімним пальцем (14), кріплять шатун у пристосуванні болтом (13) і виймають знімний палець (14). Розточують отвір під ремонтну втулку. У розточені отвір запресовують ремонтну втулку, виготовлену з бронзи Бр0ЦС 5-5-5 ГОСТ 613-85.
У даному пристосуванні необхідно визначити силу затягування болта (13). Для розрахунку використовуються наступні дані:
Різьба болта М24.
Зусилля робітника на рукоятці ключа Р р = 250 Н.
Коефіцієнт тертя в різьбі і на опорному торці гайки f = f т = 0,127.
Розрахункова довжина рукоятки ключа L = 15 d.
За табл.4.2 [3] встановлюємо, що різьблення має великий крок S = 3 мм, d 2 = 22,051 мм.
Кут підйому різьби, утворений гвинтовий лінією по середньому діаметру різьби та площиною, перпендикулярної до осі різьби визначається за формулою:
,
де S = 3 мм - крок різьби;
d 2 = 22,051 мм - Середній діаметр різьби.
Підставляючи значення у формулу 4.1, одержимо:
.
Звідси λ = 2 º 29 '.
Наведений кут тертя визначається за формулою:
,
де f = 0,127 - коефіцієнт тертя;
α - Кут тертя різьби, град. Для метричної різьби α = 60 º.
Підставляючи значення у формулу 4.2, одержимо:
.
Звідси θ = 7 º 53 '.
Повний момент, створюваний зусиллям, прикладеним до рукоятці ключа, при виникненні в болті сили затягування, визначається з рівності:
,
де V - Сила затягування болта, Н;
D = 32 мм - зовнішній діаметр опорної поверхні гайки, що дорівнює її розміром під ключ;
d c = 25 мм - внутрішній діаметр опорної поверхні.
Підставляючи значення у формулу 4.3, одержимо:
.
Перетворюючи формулу 4.3, одержимо значення сили затяжки болта:
.
Підставляючи значення у формулу 4.4, одержимо:
Н.
Отже, сила затягування болта (13) спроектованого пристосування повинна бути в межах V = 24,1 кН.
ВИСНОВОК
У даному курсовому проекті був розроблений технологічний процес відновлення шатуна двигуна ВАЗ-21083.
Для виконання поставленого завдання були виявлені основні дефекти шатуна, що виникають при експлуатації двигуна, вказана методика їх виявлення та перераховано необхідний для цього вимірювальний інструмент.
Потім була запропонована можлива технологія відновлення шатуна, що містить інформацію про послідовність проведення ремонтних операцій, їх сутності, а також про обладнання та інструмент, необхідному для їх виконання і контролю.
Особливу увагу слід звернути на те, що контроль необхідно проводити не тільки при виході шатуна з ремонту, але і після кожної технологічної операції.
У заключній частині даного курсового проекту було розроблено пристосування для розточування нижньої головки шатуна, що полегшує роботу слюсаря-верстатника і який зменшує трудомісткість проведення даної операції.
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ
1.Ремонт автомобілів: Підручник для вузів. / Л.В. Дехтерінскій, К.Х. Акмаєв, В.П. Апсін та ін; Під ред. Л.В. Дехтерінского. - М.: Транспорт, 1992. - 295 с.
2.Дюмін І.Є., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобілів. / Под ред. І.Є. Дюміна. - 2-е вид., Стер. - М.: Транспорт, 1998. - 280 с.
3.Ремонт автомобілів: Підручник для автотрансп. технікумів. / Румянцев С.І., Бодня А.Г., Бойко Н.Г. та ін; Під ред. С.І. Румянцева. - 2-е вид., Перераб. і доп. - М.: Транспорт. 1988. - 327 с.
4.Восстановленіе автомобільних деталей: Технологія та обладнання: Учеб. для вузів. / В.Є. Канарчук, А.Д. Чигринець, О.Л. Голяк, П.М. Шоцький. - М.: Транспорт, 1995. - 303 с.
5.Справочнік технолога-машинобудівника. У 2-х т. / За ред. А.Г. Косилової і Р.К. Мещерякова. - 4-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1986.
6.Анурьев В.І. Довідник конструктора-машинобудівника. У 3-х т. - 5-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1980.
7.ГОСТ 2.604-68 ЕСКД. Креслення ремонтні. - М.: Изд-во стандартів, 1970.
8.ГОСТ 3.1119-83 Загальні вимоги до комплектності та оформлення комплектів документів на одиничні технологічні процеси. - М.: Держ. комітет СРСР по стандартах, 1984.