Приховані втрати
У будь-якій системі, у всіх процесах - від виробництва та збирання до готельного бізнесу, охорони здоров'я, транспорту та соціальних служб - існують приховані втрати. Визначення та усунення цих втрат щорічно зберігає мільйони доларів тим організаціям, які регулярно оцінюють свою діяльність за стандартами бережливого виробництва.
Приховані втрати поділяються на сім категорій:
· Перевиробництво
· Дефекти і переробка
· Пересування
· Переміщення матеріалів
· Запаси
· Зайва обробка
· Очікування
Ці втрати збільшують витрати виробництва, не додаючи споживчої цінності, дійсно необхідної замовнику. Вони також збільшують термін окупності інвестицій і ведуть до зниження мотивації робітників. Для всіх, хто прагне до раціоналізації процесів у промисловості, дані сім прихованих втрат - люті вороги.
Необхідно визначити, а потім усунути ці втрати. Отже, в яких процесах ховаються втрати?
ВТРАТИ Перевиробництво
Втрати надвиробництва з'являються, коли ми виробляємо, збираємо або випускаємо більше, ніж це необхідно. Ми робимо щось «просто про всяк випадок», замість того щоб робити «точно вчасно». Недоліки планування, великі заділи, великий час переналагодження, недостатньо тісний контакт з замовниками (що заважає розумінню їх постійно змінюються вимог) призводять до збільшення тривалості виробничих циклів. Ми турбуємося про те, що наші клієнти можуть потребувати в більшому, і в результаті страждаємо від витрат на виробництво товарів і послуг, які не вдається продати.
Знайдіть процеси, в ході яких виробляється більше, ніж «витягує» замовник, і тому надлишки продукції вимагають додаткових заходів щодо організації їх зберігання між операціями.
Скоротіть втрати шляхом зменшення кількості часу на налагодження, переналагодження і балансування виробничих ліній.
ВТРАТИ ЧЕРЕЗ ДЕФЕКТІВ І необхідність переробки
Втрати через дефекти або необхідності переробки виникають, коли немає надійної превентивної системи, що включає методи поки-еке (Рока-Yoke) і вбудованою захисту від помилок. Кожного разу, допустивши помилку при роботі з виробом і передавши його на наступну операцію процесу або, що ще гірше, покупцеві, ми миримося з переробкою як невід'ємною частиною процесу. Ми двічі втрачаємо гроші щоразу, коли щось робимо, збираємо або ремонтуємо, в той час як клієнт платить нам за товар або послугу тільки один раз.
Виявите дефектні або незавершені продукти або послуги, а також закінчені вироби, які переробляються або які доводиться викидати.
Скоротіть втрати шляхом удосконалення системи візуального контролю та розробки більш повних стандартних операційних процедур. Впровадити вбудовану систему захисту від помилок (поки-еке) там, де ховається джерело помилок.
ВТРАТИ При пересуванні
Втрати при пересуванні - це непотрібні переміщення персоналу, продукції, матеріалів і устаткування, які не додають цінності процесу. Часто робочі здійснюють зайві переміщення зі своєї ділянки до цехового складу і назад, а також ходять навколо непотрібного їм обладнання. Такі переміщення можна усунути і за рахунок цього пришвидшити процес. Це одна з найбільш неприємних втрат і для рядового персоналу, і для керівництва, так як витрачений час і простої позбавляють ефективності більшість виробничих процесів, обтяжуючи працю робітників. Незважаючи на те, що більшість виробничих процесів спочатку розроблялися з урахуванням мінімізації зайвих рухів, в основному це один з найбільших джерел втрат, що виникають непомітно і призводять до збоїв.
Встановіть, коли персонал здійснює непотрібні пересування або переміщення і складіть комплексну схему (діаграму «спагеті») фактичних потоків процесу.
Скоротіть втрати шляхом розробки і вивчення карти потоку створення цінності та / або картки фізичних потоків для кожного процесу з наступним скороченням переміщень операторів, обладнання, матеріалів.
Втрати при транспортуванні
Транспортні втрати виникають, коли персонал, обладнання, продукція або інформація переміщуються частіше або на великі відстані, ніж це дійсно необхідно. У ході багатоетапних процесів матеріали і персонал переміщуються від процесу до процесу, які розділені простором і / або часом. Замість того, щоб розташувати процеси послідовно або поруч, їх часто мають далеко один від одного, що вимагає застосування автонавантажувачів, конвеєрів або інших транспортних пристроїв для переміщення матеріалів на наступну операцію. Всі ці переміщення не додають споживчої цінності виробленої продукції.
Знайдіть переміщення персоналу, матеріалів або інформації, які не сприяють процесу створення цінності.
Скоротіть втрати шляхом мінімізації фізичної відстані транспортування матеріалів і переміщення транспортних засобів, виділивши зони і застосувавши перепланування.
ВТРАТИ від зайвих запасів
Втрати, що ховаються в зайвих запасах, таять у собі безліч неприємних проблем якості, таких як переробка і дефекти, проблеми в плануванні робочої сили та / або виробництва, завищений час виконання замовлення, проблеми з постачальниками. Утримувати надмірні запаси, заморожують капітал і вимагають виплати банківських відсотків, занадто дорого. Зайві запаси знижують віддачу від вкладень в робочу силу і сировину.
Виявите зайві виробничі потужності, надлишкові запаси сировини, незавершеного виробництва або готової продукції з оборотністю менш ніж 10 разів на рік.
Скоротіть втрати, застосувавши методику «точно вчасно» і канбан.
ВТРАТИ ВІД Зайве ОБРОБКИ
Втрати від зайвої обробки виникають при виробництві продукції або послуг з більш високими споживчими якостями, ніж це затребувано покупцем і за які він згоден платити. Додавання функціональних можливостей, що не мають цінності в очах споживача, не покращує продукт або процес. Недолік інформації про те, як споживачі використовують продукцію або послуги, часто сприяє додаванню до них зайвих функціональних можливостей, в яких, на думку виробника, клієнти потребують або бажають їх (проте точно це невідомо).
Знайдіть продукти, повернуті покупцями як зламані або мають дефекти в тих місцях, де до поломки не було помітно слідів зносу. Уточніть ситуацію за допомогою опитування споживачів і дослідження роботи продукту в реальних умовах.
Скоротіть втрати шляхом визначення того, які функціональні можливості реально потрібні споживачеві і за що він готовий платити. Для цього потрібно добре розуміти і чітко уявляти, як саме і в яких умовах клієнти застосовують ваш продукт.
ВТРАТИ ЧАСУ НА АВТОВИМК
Втрати часу на очікування виникають, коли люди, операції або частково готова продукція змушені чекати подальших дій, інформації або матеріалів. Погане планування, необов'язковість постачальників, проблеми комунікації і недосконалість управління запасами призводять до простоїв, які стоять нам часу і грошей.
Знайдіть людей або обладнання, які чекають завершення попередньої або початку наступної операції, надходження матеріалів або інформації.
Скоротіть втрати шляхом вирівнювання завантаження виробничих ліній, використовуючи столбиковой діаграму часу циклу / часу такту з метою синхронізації процесів.
Організація робочого місця з використанням системи 5 S
1. Сортування: позбудьтеся від усього непотрібного.
2. Дотримуйтесь порядок: визначте для кожної речі своє місце.
3. Тримайте робоче місце в чистоті.
4. Стандартизує процедури підтримки чистоти і порядку.
5. Вдосконалюйте порядок, стимулюйте його підтримку.
Система 5S представляє собою метод організації робочого місця, який значно випробує ефективність і керованість операційної зони, покращуючи корпоративну культуру, і зберігає час. Система 5S включає в себе сортування, дотримання порядку, утримання в чистоті, стандартизацію та вдосконалення.
Система 5S зазвичай використовується як перший етап побудови бережливого виробництва. Вона допомагає швидко позбутися від нагромадилося на виробництві непотребу і виключити його поява в подальшому.
Сортувати - значить обійти операційну зону і видалити все непотрібне. Робітники та керівники часто не мають звички позбавлятися від предметів, які більше не потрібні для роботи, зберігаючи їх поблизу «на всякий пожежний випадок». Зазвичай це призводить до неприпустимого безладу або до створення перешкод для переміщення в робочій зоні. Видалення непотрібних предметів і наведення порядку на робочому місці покращує культуру і безпеку праці.
Щоб більш наочно продемонструвати, скільки зайвого зібралося на робочому місці, можна на кожен предмет - кандидат на видалення з робочої зони повісити червоний ярлик
(Прапорець). Всі співробітники залучаються до сортування та виявлення предметів, які: а) повинні бути негайно винесені, викинуті, утилізовані, б) повинні бути переміщені у більш відповідне місце для зберігання; в) повинні бути залишені і для них повинні бути створені і позначені свої місця.
Під час сортування будьте уважні, щоб не викинути речі, до яких люди прив'язані емоційно. У таких випадках, щоб позбутися від речі, потрібно або добровільна згода її господаря, або особливе розпорядження керівництва. Знайдіть предмети, які припадають пилом або лежать позаду обладнання, під ним або на ньому, а також на полицях і в шафах. Це можуть бути прострочені матеріали, застарілі документи, зіпсовані чи не використовуються в роботі інструменти або комп'ютери, допоміжне обладнання, старі креслення, висувні ящики з мотлохом, обрізки труб і т.д.
Проведіть удосконалення, досліджуючи цех або виробничу площадку від одного кінця до іншого, виявляючи непотрібні предмети і мотлох. Помістіть знайдені в такий спосіб зайві речі в спеціально позначену «зону карантину». Якщо потреба в предметах, поміщених в "карантин", не виникне протягом 30 днів, вони повинні бути видалені і з цієї зони. Деякі з них поверніть на склад, інструментальну комору чи помістіть туди, де вони дійсно необхідні. Цей захід має охоплювати всі офісні та адміністративні приміщення, а також приміщення допоміжних служб.
Дотримуватися порядку означає визначити та відзначити «дім» для кожного предмета, необхідного в робочій зоні. Інакше, якщо, наприклад, виробництво організоване по змінах, робочі різних змін кожного разу будуть класти інструменти, документацію та комплектуючі у різні місця. З метою раціоналізації процесів і скорочення виробничого циклу вкрай важливо завжди залишати потрібні предмети в одних і тих же відведених для них місцях. Це - ключова умова мінімізації витрат часу на непродуктивні пошуки.
Одне з місць, де застосування методик 5S дає найкращі результати, - склад матеріалів і сировини. Усі предмети - від канцелярського приладдя і хімікатів до металовиробів і ручних інструментів, від виробничої оснастки до засобів безпеки - повинні мати спеціально відведені та позначені місця для зберігання. І при першому ж погляді на будь-яке з них має бути відразу видно, що там лежить, яка кількість предметів і термін їх зберігання.
Щоб відразу виявити неправильно розміщені або втрачені інструменти і дрібні штучки, використовуйте спеціальні стелажі або шафи з позначеними контурами предметів, які повинні там знаходитися. На підлозі зробіть розмітку фарбою для виділення місця розташування великих предметів. Робітники та керівники зможуть краще відстежувати переміщення матеріалів і не турбуватися, що щось втрачається або неправильно стоїть.
Визначте для всіх предметів свої місця і позначте їх. Рукавички, каски, ручні інструменти, креслення, непотрібні деталі не повинні в безладді лежати навколо. Сировина і матеріали, незавершена і готова продукція повинні бути розміщені в спеціально відведених для них зонах.
Проведіть удосконалення, визначивши постійні місця зберігання для всього, що залишилося після проведення сортування. Залучайте в роботу з наведення порядку на робочих місцях і робітників, і менеджерів. Доручіть їм розробити стандартні правила розмітки для зберігання схожих предметів, наприклад інструментів і оснащення. Створіть стандарти ширини і кольору смуг розмітки, символів і шрифтів, спеціальних позначень і кольору для місць зберігання засобів безпеки, контролю якості та виробничих приладдя. Звичайно краще починати з будь-якого одного ділянки цеху. Повністю розмітьте місце розташування всього, що тут знаходиться, і використовуйте це як зразок для всього цеху. Не забувайте про зони техобслуговування, а також про допоміжного та адміністративної зонах. При багатозмінному режимі або у випадку, якщо там працюють різні бригади, виберіть представника від кожної групи, для того щоб спільно визначити найбільш відповідні місця для всіх предметів. А розробка гарної системи візуального контролю суттєво допоможе впровадженню програми 5S. Співробітникам необхідно працювати разом; також повинні бути очевидні залученість в програму і підтримка з боку керівництва.
Утримувати в чистоті - Значить забезпечити обладнання та робочого місця охайність, достатню для проведення контролю, і постійно підтримувати її. Кращий спосіб виявити протікають шланги, нещільні з'єднання, пошкоджені поверхні і несправне обладнання - утримувати їх в досконалої чистоті. Прибирання на початку та / або в кінці кожної зміни забезпечує негайне визначення потенційних проблем, які можуть призупинити роботу або навіть призвести до зупинки всієї ділянки, цеху або заводу. Повірочні клейма, розмітка положень органів управління і точок змащення на обладнанні повинні бути завжди чистими, а присутній там текст - чітким і легко читаються. Стершиеся розмітки на місцях зберігання обладнання і матеріалів необхідно регулярно оновлювати, а позначення небезпечних зон, маркування якості та інші виробничі індикатори зробити чистими і чіткими. Ранні ознаки погіршення роботи обладнання, такі як підтікання масла, нехарактерний шум двигуна або вібрацію, потрібно негайно фіксувати з метою вжиття невідкладних заходів. Необхідно скласти спеціальний контрольний лист, що описує всі місця, що підлягають контролю і регулярної прибирання. Це допоможе всім залученим
в процес краще зрозуміти нові вимоги і дотримуватися їх.
Знайдіть застарілі плями масла на підлозі або обладнанні, що свідчать про витоки. Визначте місця, які довгий час не очищалися через важкодоступність або відсутності в цьому явної потреби. Зверніть увагу на слизьку підлогу, зношені протипожежні азбестові завіси, надірвані шланги, відбитки брудних пальців на дверях і корпусах устаткування.
Проведіть оптимізацію, доручивши робочим, ремонтникам і менеджерам розробити графік перевірок, якого вони зможуть дотримуватися. При цьому вони повинні зрозуміти, чому звички потребують змін. Графік перевірок повинен бути простим для читання і легким у використанні. Працівник, відповідальний за наведення порядку і підтримання чистоти, його керівник або команда разом підписують такий контрольний лист після його заповнення. Для наведення порядку і перевірки кожній зміні і бригаді необхідно виділити спеціальний час. А обов'язок керівника - перетворити ці процеси на невід'ємну частину щоденного розпорядку, що не вимагає понаднормового часу (або виділити додатковий час протягом робочого дня). У контрольному аркуші можна детально описати зміст робіт з наведення чистоти, на одній стороні розмістити фотографії місць їх проведення, а на іншій - розділи «Дата і час перевірки», «П.І.Б.», «Підпис», «Список недоліків» . Щоб спростити періодичний огляд, контрольні листи слід тримати поруч з відповідним обладнанням, перевіряти на правильність заповнення та усувати виявлені недоліки. У деяких компаніях не обов'язкові для заповнення поля зафарбовують сірим кольором і вимагають ставити контрольні позначки на бланку тільки у разі виявлення недоліків чи проблем. Це полегшує заповнення і більш чітко позначає виявлені проблеми. Призначення контрольних листів - допомогти у викоріненні шкідливих звичок, прищепити навички підтримання порядку на робочому місці і утримання обладнання в чистоті.
У будь-якій системі, у всіх процесах - від виробництва та збирання до готельного бізнесу, охорони здоров'я, транспорту та соціальних служб - існують приховані втрати. Визначення та усунення цих втрат щорічно зберігає мільйони доларів тим організаціям, які регулярно оцінюють свою діяльність за стандартами бережливого виробництва.
Приховані втрати поділяються на сім категорій:
· Перевиробництво
· Дефекти і переробка
· Пересування
· Переміщення матеріалів
· Запаси
· Зайва обробка
· Очікування
Ці втрати збільшують витрати виробництва, не додаючи споживчої цінності, дійсно необхідної замовнику. Вони також збільшують термін окупності інвестицій і ведуть до зниження мотивації робітників. Для всіх, хто прагне до раціоналізації процесів у промисловості, дані сім прихованих втрат - люті вороги.
Необхідно визначити, а потім усунути ці втрати. Отже, в яких процесах ховаються втрати?
Втрати надвиробництва з'являються, коли ми виробляємо, збираємо або випускаємо більше, ніж це необхідно. Ми робимо щось «просто про всяк випадок», замість того щоб робити «точно вчасно». Недоліки планування, великі заділи, великий час переналагодження, недостатньо тісний контакт з замовниками (що заважає розумінню їх постійно змінюються вимог) призводять до збільшення тривалості виробничих циклів. Ми турбуємося про те, що наші клієнти можуть потребувати в більшому, і в результаті страждаємо від витрат на виробництво товарів і послуг, які не вдається продати.
Знайдіть процеси, в ході яких виробляється більше, ніж «витягує» замовник, і тому надлишки продукції вимагають додаткових заходів щодо організації їх зберігання між операціями.
Скоротіть втрати шляхом зменшення кількості часу на налагодження, переналагодження і балансування виробничих ліній.
ВТРАТИ ЧЕРЕЗ ДЕФЕКТІВ І необхідність переробки
Втрати через дефекти або необхідності переробки виникають, коли немає надійної превентивної системи, що включає методи поки-еке (Рока-Yoke) і вбудованою захисту від помилок. Кожного разу, допустивши помилку при роботі з виробом і передавши його на наступну операцію процесу або, що ще гірше, покупцеві, ми миримося з переробкою як невід'ємною частиною процесу. Ми двічі втрачаємо гроші щоразу, коли щось робимо, збираємо або ремонтуємо, в той час як клієнт платить нам за товар або послугу тільки один раз.
Виявите дефектні або незавершені продукти або послуги, а також закінчені вироби, які переробляються або які доводиться викидати.
Скоротіть втрати шляхом удосконалення системи візуального контролю та розробки більш повних стандартних операційних процедур. Впровадити вбудовану систему захисту від помилок (поки-еке) там, де ховається джерело помилок.
ВТРАТИ При пересуванні
Втрати при пересуванні - це непотрібні переміщення персоналу, продукції, матеріалів і устаткування, які не додають цінності процесу. Часто робочі здійснюють зайві переміщення зі своєї ділянки до цехового складу і назад, а також ходять навколо непотрібного їм обладнання. Такі переміщення можна усунути і за рахунок цього пришвидшити процес. Це одна з найбільш неприємних втрат і для рядового персоналу, і для керівництва, так як витрачений час і простої позбавляють ефективності більшість виробничих процесів, обтяжуючи працю робітників. Незважаючи на те, що більшість виробничих процесів спочатку розроблялися з урахуванням мінімізації зайвих рухів, в основному це один з найбільших джерел втрат, що виникають непомітно і призводять до збоїв.
Встановіть, коли персонал здійснює непотрібні пересування або переміщення і складіть комплексну схему (діаграму «спагеті») фактичних потоків процесу.
Скоротіть втрати шляхом розробки і вивчення карти потоку створення цінності та / або картки фізичних потоків для кожного процесу з наступним скороченням переміщень операторів, обладнання, матеріалів.
Втрати при транспортуванні
Транспортні втрати виникають, коли персонал, обладнання, продукція або інформація переміщуються частіше або на великі відстані, ніж це дійсно необхідно. У ході багатоетапних процесів матеріали і персонал переміщуються від процесу до процесу, які розділені простором і / або часом. Замість того, щоб розташувати процеси послідовно або поруч, їх часто мають далеко один від одного, що вимагає застосування автонавантажувачів, конвеєрів або інших транспортних пристроїв для переміщення матеріалів на наступну операцію. Всі ці переміщення не додають споживчої цінності виробленої продукції.
Знайдіть переміщення персоналу, матеріалів або інформації, які не сприяють процесу створення цінності.
Скоротіть втрати шляхом мінімізації фізичної відстані транспортування матеріалів і переміщення транспортних засобів, виділивши зони і застосувавши перепланування.
Втрати, що ховаються в зайвих запасах, таять у собі безліч неприємних проблем якості, таких як переробка і дефекти, проблеми в плануванні робочої сили та / або виробництва, завищений час виконання замовлення, проблеми з постачальниками. Утримувати надмірні запаси, заморожують капітал і вимагають виплати банківських відсотків, занадто дорого. Зайві запаси знижують віддачу від вкладень в робочу силу і сировину.
Виявите зайві виробничі потужності, надлишкові запаси сировини, незавершеного виробництва або готової продукції з оборотністю менш ніж 10 разів на рік.
Скоротіть втрати, застосувавши методику «точно вчасно» і канбан.
ВТРАТИ ВІД Зайве ОБРОБКИ
Втрати від зайвої обробки виникають при виробництві продукції або послуг з більш високими споживчими якостями, ніж це затребувано покупцем і за які він згоден платити. Додавання функціональних можливостей, що не мають цінності в очах споживача, не покращує продукт або процес. Недолік інформації про те, як споживачі використовують продукцію або послуги, часто сприяє додаванню до них зайвих функціональних можливостей, в яких, на думку виробника, клієнти потребують або бажають їх (проте точно це невідомо).
Знайдіть продукти, повернуті покупцями як зламані або мають дефекти в тих місцях, де до поломки не було помітно слідів зносу. Уточніть ситуацію за допомогою опитування споживачів і дослідження роботи продукту в реальних умовах.
Скоротіть втрати шляхом визначення того, які функціональні можливості реально потрібні споживачеві і за що він готовий платити. Для цього потрібно добре розуміти і чітко уявляти, як саме і в яких умовах клієнти застосовують ваш продукт.
Втрати часу на очікування виникають, коли люди, операції або частково готова продукція змушені чекати подальших дій, інформації або матеріалів. Погане планування, необов'язковість постачальників, проблеми комунікації і недосконалість управління запасами призводять до простоїв, які стоять нам часу і грошей.
Знайдіть людей або обладнання, які чекають завершення попередньої або початку наступної операції, надходження матеріалів або інформації.
Скоротіть втрати шляхом вирівнювання завантаження виробничих ліній, використовуючи столбиковой діаграму часу циклу / часу такту з метою синхронізації процесів.
Організація робочого місця з використанням системи 5 S
1. Сортування: позбудьтеся від усього непотрібного.
2. Дотримуйтесь порядок: визначте для кожної речі своє місце.
3. Тримайте робоче місце в чистоті.
4. Стандартизує процедури підтримки чистоти і порядку.
5. Вдосконалюйте порядок, стимулюйте його підтримку.
Система 5S представляє собою метод організації робочого місця, який значно випробує ефективність і керованість операційної зони, покращуючи корпоративну культуру, і зберігає час. Система 5S включає в себе сортування, дотримання порядку, утримання в чистоті, стандартизацію та вдосконалення.
Система 5S зазвичай використовується як перший етап побудови бережливого виробництва. Вона допомагає швидко позбутися від нагромадилося на виробництві непотребу і виключити його поява в подальшому.
Сортувати - значить обійти операційну зону і видалити все непотрібне. Робітники та керівники часто не мають звички позбавлятися від предметів, які більше не потрібні для роботи, зберігаючи їх поблизу «на всякий пожежний випадок». Зазвичай це призводить до неприпустимого безладу або до створення перешкод для переміщення в робочій зоні. Видалення непотрібних предметів і наведення порядку на робочому місці покращує культуру і безпеку праці.
Щоб більш наочно продемонструвати, скільки зайвого зібралося на робочому місці, можна на кожен предмет - кандидат на видалення з робочої зони повісити червоний ярлик
Під час сортування будьте уважні, щоб не викинути речі, до яких люди прив'язані емоційно. У таких випадках, щоб позбутися від речі, потрібно або добровільна згода її господаря, або особливе розпорядження керівництва. Знайдіть предмети, які припадають пилом або лежать позаду обладнання, під ним або на ньому, а також на полицях і в шафах. Це можуть бути прострочені матеріали, застарілі документи, зіпсовані чи не використовуються в роботі інструменти або комп'ютери, допоміжне обладнання, старі креслення, висувні ящики з мотлохом, обрізки труб і т.д.
Проведіть удосконалення, досліджуючи цех або виробничу площадку від одного кінця до іншого, виявляючи непотрібні предмети і мотлох. Помістіть знайдені в такий спосіб зайві речі в спеціально позначену «зону карантину». Якщо потреба в предметах, поміщених в "карантин", не виникне протягом 30 днів, вони повинні бути видалені і з цієї зони. Деякі з них поверніть на склад, інструментальну комору чи помістіть туди, де вони дійсно необхідні. Цей захід має охоплювати всі офісні та адміністративні приміщення, а також приміщення допоміжних служб.
Дотримуватися порядку означає визначити та відзначити «дім» для кожного предмета, необхідного в робочій зоні. Інакше, якщо, наприклад, виробництво організоване по змінах, робочі різних змін кожного разу будуть класти інструменти, документацію та комплектуючі у різні місця. З метою раціоналізації процесів і скорочення виробничого циклу вкрай важливо завжди залишати потрібні предмети в одних і тих же відведених для них місцях. Це - ключова умова мінімізації витрат часу на непродуктивні пошуки.
Щоб відразу виявити неправильно розміщені або втрачені інструменти і дрібні штучки, використовуйте спеціальні стелажі або шафи з позначеними контурами предметів, які повинні там знаходитися. На підлозі зробіть розмітку фарбою для виділення місця розташування великих предметів. Робітники та керівники зможуть краще відстежувати переміщення матеріалів і не турбуватися, що щось втрачається або неправильно стоїть.
Визначте для всіх предметів свої місця і позначте їх. Рукавички, каски, ручні інструменти, креслення, непотрібні деталі не повинні в безладді лежати навколо. Сировина і матеріали, незавершена і готова продукція повинні бути розміщені в спеціально відведених для них зонах.
Проведіть удосконалення, визначивши постійні місця зберігання для всього, що залишилося після проведення сортування. Залучайте в роботу з наведення порядку на робочих місцях і робітників, і менеджерів. Доручіть їм розробити стандартні правила розмітки для зберігання схожих предметів, наприклад інструментів і оснащення. Створіть стандарти ширини і кольору смуг розмітки, символів і шрифтів, спеціальних позначень і кольору для місць зберігання засобів безпеки, контролю якості та виробничих приладдя. Звичайно краще починати з будь-якого одного ділянки цеху. Повністю розмітьте місце розташування всього, що тут знаходиться, і використовуйте це як зразок для всього цеху. Не забувайте про зони техобслуговування, а також про допоміжного та адміністративної зонах. При багатозмінному режимі або у випадку, якщо там працюють різні бригади, виберіть представника від кожної групи, для того щоб спільно визначити найбільш відповідні місця для всіх предметів. А розробка гарної системи візуального контролю суттєво допоможе впровадженню програми 5S. Співробітникам необхідно працювати разом; також повинні бути очевидні залученість в програму і підтримка з боку керівництва.
Утримувати в чистоті - Значить забезпечити обладнання та робочого місця охайність, достатню для проведення контролю, і постійно підтримувати її. Кращий спосіб виявити протікають шланги, нещільні з'єднання, пошкоджені поверхні і несправне обладнання - утримувати їх в досконалої чистоті. Прибирання на початку та / або в кінці кожної зміни забезпечує негайне визначення потенційних проблем, які можуть призупинити роботу або навіть призвести до зупинки всієї ділянки, цеху або заводу. Повірочні клейма, розмітка положень органів управління і точок змащення на обладнанні повинні бути завжди чистими, а присутній там текст - чітким і легко читаються. Стершиеся розмітки на місцях зберігання обладнання і матеріалів необхідно регулярно оновлювати, а позначення небезпечних зон, маркування якості та інші виробничі індикатори зробити чистими і чіткими. Ранні ознаки погіршення роботи обладнання, такі як підтікання масла, нехарактерний шум двигуна або вібрацію, потрібно негайно фіксувати з метою вжиття невідкладних заходів. Необхідно скласти спеціальний контрольний лист, що описує всі місця, що підлягають контролю і регулярної прибирання. Це допоможе всім залученим
Знайдіть застарілі плями масла на підлозі або обладнанні, що свідчать про витоки. Визначте місця, які довгий час не очищалися через важкодоступність або відсутності в цьому явної потреби. Зверніть увагу на слизьку підлогу, зношені протипожежні азбестові завіси, надірвані шланги, відбитки брудних пальців на дверях і корпусах устаткування.
Проведіть оптимізацію, доручивши робочим, ремонтникам і менеджерам розробити графік перевірок, якого вони зможуть дотримуватися. При цьому вони повинні зрозуміти, чому звички потребують змін. Графік перевірок повинен бути простим для читання і легким у використанні. Працівник, відповідальний за наведення порядку і підтримання чистоти, його керівник або команда разом підписують такий контрольний лист після його заповнення. Для наведення порядку і перевірки кожній зміні і бригаді необхідно виділити спеціальний час. А обов'язок керівника - перетворити ці процеси на невід'ємну частину щоденного розпорядку, що не вимагає понаднормового часу (або виділити додатковий час протягом робочого дня). У контрольному аркуші можна детально описати зміст робіт з наведення чистоти, на одній стороні розмістити фотографії місць їх проведення, а на іншій - розділи «Дата і час перевірки», «П.І.Б.», «Підпис», «Список недоліків» . Щоб спростити періодичний огляд, контрольні листи слід тримати поруч з відповідним обладнанням, перевіряти на правильність заповнення та усувати виявлені недоліки. У деяких компаніях не обов'язкові для заповнення поля зафарбовують сірим кольором і вимагають ставити контрольні позначки на бланку тільки у разі виявлення недоліків чи проблем. Це полегшує заповнення і більш чітко позначає виявлені проблеми. Призначення контрольних листів - допомогти у викоріненні шкідливих звичок, прищепити навички підтримання порядку на робочому місці і утримання обладнання в чистоті.
Стандартизувати - значить розробити такий контрольний лист, який усім зрозумілий і простий у використанні. Продумайте необхідні стандарти чистоти обладнання і робочих місць, і нехай кожен в організації знає, як це важливо для загального успіху. Робітники повинні використовувати контрольні листи, відповідати за їх ведення і підписувати, а керівники - регулярно перевіряти, чи ведуться вони.
Стандартизація вимагає від керівництва активної участі, з тим щоб очолити в організації загальний рух по впровадженню 5S. Кожен зобов'язаний розуміти необхідність і обгрунтованість нових вимог і стандартів, і для цього доцільно провести спеціальне навчання. Виконання вимог програми 5S має стати частиною професійної атестації працівників і перетворитися на загальну культурну норму-від кабінету директора до комірчини двірника.
Щоб удосконалювати систему 5S, керівники і робітники повинні проводити поліпшення спільно, не забуваючи нагородити тих, хто виконує домовленості. Кожен повинен побачити, які переваги він отримує від системи 5S, включаючи зростаючу безпеку роботи. Постійна підтримка порядку (се
тема 5S) вимагатиме регулярних зусиль з боку середнього ланки керівництва держави та лідерів команд із забезпечення та контролю виконання робітниками нових вимог. Також вони повинні визначати, які машини і робочі зони пора заново пофарбувати і привести в порядок. Керівництво має планувати і проводити фарбування, щоб показати всім, що це не разовий захід і тепер програма 5S - частина звичайної роботи.
Періодична прибирання в роздягальнях і зонах відпочинку та включення цих зон в контрольний лист покажуть робочим, що з метою благополуччя компанії впровадження програми слід поширювати не тільки на виробничі приміщення.
СИСТЕМА ЗАГАЛЬНОГО ДОГЛЯДУ ЗА ОБЛАДНАННЯМ (ТРМ)
Постійно діюча програма вдосконалення доповнюється системою загального догляду за обладнанням, або загальної експлуатаційної системою (від англійського Total Productive Maintenance, ТРМ). У ТРМ беруть участь оператори і ремонтники, які разом забезпечують підвищення надійності устаткування. Оскільки оператори постійно знаходяться поряд з обладнанням, саме вони першими визначають сторонній шум або вібрацію двигунів, нехарактерний скрип приводних ременів і ланцюгів, протікання масла і витік повітря. Оператори повинні знати основні параметри свого обладнання і протягом кожної зміни перевіряти, чи відповідають вони стандартам. При виявленні у експлуатованому обладнанні найменших дефектів слід відразу ж сповістити ремонтну службу, тому що своєчасне виявлення і негайне усунення виникаючих проблем - ключова умова виключення аварій або повної зупинки дорогих механізмів.
Оператори + Обслуговуючий персонал + Керівництво = УСПІХ системи ТРМ
Обслуговуючому персоналу слід підтримувати тісний контакт з операторами, вказувати їм, на що слід звертати увагу при роботі на обладнанні, щоб швидко визначати можливі проблеми. Основа ТРМ - складання графіка профілактичного техобслуговування, мастила, очищення і спільної перевірки. І керівництво зобов'язане забезпечити виконання цих робіт якісно і в строк. Методики ТРМ і 5S працюють «рука в руку», щоб забезпечити безпеку і високу продуктивність на кожному робочому місці, значно зменшуючи витрати від простоїв обладнання.
Можна навчити операторів самостійного виконання нескладних видів ремонту і техобслуговування (наприклад, при необхідності замінювати ремені і шланги, додавати масло або мастило). Оператори повинні змінити свою виробничу культуру, відчути себе дбайливими господарями експлуатованого обладнання, усвідомити відповідальність за нього. Вони повинні сприймати ремонтну бригаду як частину своєї команди.
Більшість несправностей виникає або на новому, або на старому обладнанні. А недостатня увага і неналежне обслуговування прискорюють процес його старіння і скорочують термін служби. Працюючи спільно і визначаючи виникаючі несправності ще на початкових стадіях, команда операторів та спеціалістів з обслуговування може значно продовжити термін служби устаткування, швидко локализуя проблеми, поки вони не зумовили серйозних аварій і дорогих простоїв. Для забезпечення більш ефективної підтримки в цю команду потрібно включити представників керівництва, які визначать необхідну кількість профілактичних зупинок устаткування для виконання планового техобслуговування. Керівництво має також стежити за своєчасним виділенням грошей на ремонтні роботи.
Встановити причини зниження продуктивності до того, як це призведе до повної зупинки виробництва, допомагає процедура документування даних про повну ефективності обладнання (ОЕЕ, Overall Equipment Effectiveness). У більшості випадків доцільно реєструвати три параметри роботи обладнання: готовність (відсоток часу, протягом якого обладнання в порядку і може почати роботу в будь-який момент), продуктивність (швидкість роботи) і якість виходу.
Параметри ТРМ можна включити в контрольний лист 5S або винести на окремий контрольний лист. Коли процеси ТРМ виконуються одночасно, всі залучені в них співробітники несуть колективну відповідальність.
Записи про повну ефективності обладнання повинні бути зрозумілі кожному, тому зручно використання в них діаграм. Оператори повинні реєструвати всі фактичні випадки зупинки, незалежно від їх тривалості та причин. Коли графік ведеться довго і без помилок, реєстрація повторюваних проблем дозволить виявити тенденції і намітити шляхи запобігання виробничих втрат
ВІЗУАЛЬНИЙ КОНТРОЛЬ
Засоби візуального контролю зустрічаються нам постійно. Саме вони вказують, по якій смузі шосе потрібно їхати, де краще розвернутися, де на виробництві небезпечні зони, де можна знайти деякі з потрібних нам речей. На жаль, у більшості компаній візуальний контроль на робочому місці застосовується нечасто. Але ж його правильне використання допомагає заощадити час, енергію, сировину і продукцію і, в кінцевому рахунку, гроші.
Засоби візуального контролю здатні значно спростити роботу і збільшити продуктивність починаючи прямо з того моменту, коли працівник тільки прийшов на підприємство. Наприклад, ремонтникам візуальний контроль полегшує зберігання інструментів і пошук необхідних запчастин, нагадує про наближення термінів профілактичного техобслуговування, інформує про результати завершеного обслуговування / ремонту. Отже, трубопроводи і ємності, що містять воду, пару, повітря, азот, масло і хімічні суміші, повинні бути марковані таким чином, щоб допомогти ремонтникам в обслуговуванні. Операторів засоби візуального контролю інформують про планові показники, яких потрібно досягти, про поточну продуктивності, наявності необхідних у роботі матеріалів і місце виконання тих чи інших робіт. Замовити поповнення матеріалів, повідомити про завершення виконання завдання або запитати підтримку колег оператори можуть за допомогою таких засобів візуального контролю, як світлові сигнали різного кольору і дошки Андон.
Таблички про поточний ремонт і інші повідомлення про небезпеку повинні сповіщати співробітників про високу температуру, тиск, електричному напрузі і токсичних речовинах. З метою безпеки персоналу на обладнанні та робочих місцях повинні бути позначені всі потенційно небезпечні ділянки. Місця пересування навантажувачів та іншого виробничого транспорту також слід маркувати, щоб звернути увагу робітників на можливу появу в цій зоні транспортних засобів.
Працівники складу і постачальники можуть використовувати засоби візуального контролю для перевірки рівня запасів, визначення моменту додаткового замовлення, місця доставки матеріалів на виробничу лінію або робоче місце. Типове засіб візуального контролю, яке використовується на виробництві для сигналізації про поповнення запасів матеріалів на кожній стадії, від отримання та зберігання до виробництва та відправки готового товару споживачеві, - картки канбан. Засоби візуального контролю допомагають керівнику миттєво визначити стан виробничої лінії або процесу надання послуг. Завдяки їм він відразу бачить вузькі місця та оперативно приймає коригувальні заходи. Використовуючи великі кольорові засоби візуального контролю, керівник інформує співробітників всіх рівнів про хід виконання поточного виробничого графіка, рівні завантаження лінії і результати роботи. Робочі завдання із зазначенням необхідної кваліфікації персоналу, раціоналізаторські пропозиції доводяться до відома співробітників за допомогою засобів візуального контролю, і це піднімає колективний дух, служить моральним стимулом для кращих працівників
СТАНДАРТНІ ОПЕРАЦІЙНІ ПРОЦЕДУРИ (SOP)
Для досягнення необхідного рівня якості, потрібної послідовності робіт, результативності та ефективності потрібен документ, крок за кроком визначає весь виробничий процес. Основу для відповіді на питання «як це зробити?» Дають стандартні операційні процедури. Також вони відповідають і на більш складне питання «як ми це робили раніше?». Ці процедури можна використовувати скрізь, де виробничі процеси повинні бути задокументовані. Усні інструкції з часом спотворюються і легко забуваються, тому для підтримки стабільності і керованості ходу виробництва всі процеси слід документувати. База даних стандартних процедур дозволяє дізнатися, як справи йшли раніше, що забезпечує ефективний обмін інформацією всередині і між різними рівнями управління компанії. Щоб різні люди сприймали процедуру однаково, в ній повинні застосовуватися стандартні символи: картинки, тексти, таблиці, схеми та інші візуальні позначення.
Будучи колективним мовою спілкування, процедури можуть використовуватися для управління і контролю змін в процесі оптимізації процесів. Закріплення оптимального способу виконання тієї або іншої роботи в процедурі дає можливість регулярно вносити зміни та удосконалення в такій формі, яка забезпечить їх доведення до кожного.
Для зберігання і захисту всіх записів про процеси необхідно використовувати відповідні методи. Слід архівувати записи з інформацією, яку важко або неможливо відновити і яка важлива для забезпечення безперебійної діяльності організації. При появі ризиків для бізнесу стандартні процедури послужать засобом захисту, даючи відповіді на виникаючі питання. Якщо важливі питання не будуть зафіксовані в процедурі, вони залишаться в пам'яті лише декількох співробітників і, цілком можливо, будуть втрачені або спотворені після закінчення певного часу.
Стандартні операційні процедури повинні стати простим, максимально зрозумілим, корисним інструментом, а не зайвим навантаженням. Всю інформацію, що міститься у процедурах та потрібну для правильного виконання роботи з першого разу, слід зібрати в усіх підрозділах компанії. Кінцева мета процедур - документування оптимального способу виконання робіт стосовно до кожної конкретної ситуації на певному підприємстві з його матеріалами, людьми, обладнанням та розташуванням. Інакше кажучи, процедура розробляється для кожного процесу індивідуально, і це - гарантія того, що робота дійсно виконується найбільш підходящим з усіх можливих способів (принаймні, поки не отримано чергову пропозицію щодо його удосконалення).
У будь-якій організації зміни, що зачіпають людей, продукти, процедури, послуги та системи управління - вельми складний процес. Але при практичному впровадженні бережливого виробництва без них не обійтися. У даному випадку важливий рівень складності прийдешніх змін, і стандартна операційна процедура стає простим інструментом для їх впровадження і підтримки.
ЩО ТАКЕ «ТОЧНО ВЧАСНО» (JLT)?
Все, що ми робимо в протягом життя, - це процеси. А всі процеси, від миття рук і сніданку до конструювання і виготовлення ракети, можуть розглядатися в якості незавершеного виробництва (НЗВ). Стикаючись з виробничими процесами, ми, як правило, прагнемо зробити їх ефективними, надійними, безпечними, знизити собівартість і забезпечити їх виконання точно вчасно.
Швидкість процесу зазвичай вимірюється часом циклу - загальним часом, необхідним для виготовлення продукту або надання послуги. Скорочення часу циклу може знизити собівартість продукції для виробника і вартість для споживача. Одним із методів скорочення часу циклу є «точно вчасно» (Just - in - Time, JIT). Якщо матеріали, послуги та співробітники надаються (починають роботу) тільки тоді, коли це необхідно, втрати в процесі скорочуються до мінімуму. Незавершене виробництво між стадіями процесів та / або в їх початкових точках має бути мінімізовано. Незавершеним виробництвом може вважатися як повня зі складу сировину, так і частково оброблені вироби або послуги. Якщо таке незавершене виробництво враховується під час циклу процесу, то зайве НЗВ, а також НЗВ, поставлене завчасно, збільшує час циклу.
Коли керівництво робить вибір на користь методу «точно вчасно» у всіх підрозділах підприємства / фірми і починає його впровадження, більшість співробітників бояться, що постачання підуть малими, але частими порціями. Вони побоюються, що не будуть забезпечені роботою і затримають виробництво. Комплексна система «точно вчасно» враховує необхідність балансування чисельності людських ресурсів, кількості матеріалів і обладнання з метою найбільш повного задоволення вимог замовника у домовлений час і з належною якістю. Це відноситься як до внутрішніх, так і зовнішнім споживачам.
Метод потоку одиничних виробів дозволяє виготовляти потрібну кількість продукції, щоб ліквідувати її тимчасовий брак або забезпечити «витягування» з наступної операції. Таким чином, обсяг незавершеного виробництва зводиться до мінімуму і зазвичай успішно управляється системою канбан.
До початку впровадження методики «точно вчасно» та зміни компонування обладнання обов'язково ретельно вивчіть існуючий процес і документуйте його на діаграмі потоку або з допомогою карти потоку створення цінності. Щоб впровадження пройшло успішно, слід провести навчання персоналу і правильно, не занижуючи показників, оцінити вартість змін. Слід підкреслити важливість гнучкого підходу при використанні інструменту та обладнання і прагнення не зводити штучних перешкод між відділами. Команда з впровадження має складатися з представників різних підрозділів і рівнів організації, а її члени - проявляти творчий підхід і не боятися робити помилки.
Команда може висувати пропозиції щодо використання спеціальних сигналів (дзвінків, свистків і лампочок) для оповіщення про необхідність поповнення запасів матеріалів точно вчасно. Дайте співробітникам можливість випробувати дію сигнальних засобів та виробити рекомендації щодо їх місця розташування. Така методика проб і помилок дозволить задіяти всі зацікавлені сторони і буде сприяти виникненню ідей, які раніше не озвучувалися інженерними службами і керівництвом. Залучення співробітників у впровадження системи «точно вчасно» на їх робочих місцях та зонах дуже важливо, тому що саме вони проводять там більшу частину часу.
Зонування - це метод визначення кордонів конкретної робочої зони. Коли компонування обладнання у вигляді осередків доповнюється канбан і системою 5S, матеріали легко і вільно надходять в робочу зону і виходять з неї. Тут всі марковано, і для незавершеного виробництва навіть не передбачено місць зберігання.
Завершення впровадження системи «точно вчасно» означає також завершення оптимізації роботи обладнання та персоналу в умовах нової компонування. Матеріали повинні завантажуватися і відвантажуватися фронтально, робочі місця повинні бути оптимізовані з урахуванням вимог ергономіки. Відстань від коридорів для доставки виробів до робітників не повинно перевищувати 1 м ; З метою зменшення ймовірності нещасних випадків ширина цих коридорів повинна бути не менш 2 м . На деяких підприємствах для деталей створюють «супермаркети», щоб вони знаходилися ближче до того місця, де споживаються, і оператори «витягували» б матеріали на свої робочі зони, замість того щоб матеріали «виштовхувалися» до них.
КАНБАН
Кращий спосіб змінити графік поставки матеріалів від внутрішніх і зовнішніх постачальників - використовувати канбан. Традиційні системи управління, такі як MRP або MRP II, можуть не сприяти впровадженню системи «точно вчасно», зменшення розміру партії і виробництв різноманітних моделей продукції. Стандартизація контейнерів (для перевезення матеріалів) та використання ярликів, що сигналізують про потребу в матеріалах і дають вказівки щодо їх переміщення, буде гарною допомогою у здійсненні цього плану.
Основні принципи роботи канбан:
· Порожні контейнери з ярличком, як би говорять: «Наповни мене»;
· Повні контейнери з точним зазначенням рівнів заповнення і максимуму;
· Ярлички, розташовані на виробничій ділянці і вказують точну кількість потрібних деталей;
· Ярлички, закріплені на повних контейнерах і вказують на необхідність переміщення продукції в певну точку;
· Розмітка на підлозі і на полицях, контролююча перевиробництво;
· Забезпечення безперервного потоку ярликів з метою зведення до мінімуму переробок через низьку якість;
· Загальний порядок і техніка безпеки, які надзвичайно корисні при плануванні з використанням системи канбан;
· Всі працівники, які беруть участь у цьому процесі, повинні бути обізнані про «візуальному графіку», який забезпечує застосування канбан.
У традиційному виробництві можуть виявитися корисними багато методи, використовувані при плануванні виробництва і поставок матеріалів. Замість втручання у виробничий процес і впровадження в нього складних систем планування, технологи займаються визначенням та коригуванням кількості необхідних контейнерів і ярликів, задіяних у конкретних процесах.
Простіше кажучи, технологам потрібно визначити рівень добової витрати деталей і компонування стандартного контейнера. Загальний добовий витрати деталей ділиться на місткість стандартного контейнера, тим самим визначається кількість ярликів канбан, що беруть участь в процесі. У деяких умовах певну кількість деталей на налагодження і тривалі маршрути транспортування змушують технологів «підганяти» відповідь обчислень і видавати кілька зайвих ярликів.
Приклад застосування системи канбан
На підприємстві, яке використовує засоби візуального контролю і постачання за системою «точно вчасно», добовий випуск вузлів під час пікового сезону становить 600 штук. Згідно з планом, 20 закінчених вузлів укладаються в контейнери для подальшого переміщення на сусідню ділянку. Щоб забезпечити стабільне виробництво, планувальники запускають у систему 30 ярличків на «виготовлення та доставку». Методика поштучного обліку деталей в даному прикладі з вузлами може здійснюватися і за допомогою канбан. Для виробництва вузлів використовуються такі ж ярлички, як і для збірки. Ефективний візуальний контроль можливий при роботі за допомогою двох контейнерів. Коли всі деталі з одного контейнера закінчилися (з відповідною виробництва швидкістю) і він спорожнів, на його місце ставиться повний контейнер, а порожній відправляється в спеціальне «сигнальне місце». Поява контейнера в «сигнальному місці» означає, що його треба наповнити. Зрозуміло, цикл наповнення порожнього контейнера повинен бути менше, ніж цикл витрати повного контейнера.
Канбан може забезпечити рівномірність виробництва за допомогою зрозумілих усім працівникам візуальних засобів. Спільно з іншими візуальними засобами система канбан може призвести до серйозної, що не вимагає великих витрат раціоналізації виробництва.
СКЛАДАННЯ КАРТКИ ПОТОКУ СТВОРЕННЯ ЦІННОСТІ
Цілісний погляд на процес виробництва виробу дає загальну картину потоку створення цінності, сукупності всіх його компонентів. Більшість процесів починаються з моменту запиту на виконання якої-небудь дії або поставку продукту і закінчуються лише постачанням споживачу. Складання карти потоку створення цінності охоплює всі процеси - від відвантаження продукту до надходження сировини або запиту на виконання дії.
Незалежно від того, побудований Чи є у вас процес по системі «людина - людина», «людина - машина» або «машина - машина», методологія складання карти потоку створення цінності допоможе зрозуміти і описати всі його стадії.
Складання карти потоку створення цінності дозволить визначити приховані в процесі втрати, часто становлять більшу частину собівартості продукту або послуги. Карта потоку створення цінності допомагає визначити операції, створюють і не створюють додану цінність.
На шляху від складу сировини до постачання товару / послуги матеріальний потік проходить через безліч робітників і верстатів. Потік інформації також рухається від початкового запиту продукту / послуги до прийому замовником. При складанні карт процесів і діаграм потоку такий важливий елемент, як інформаційний потік, в основному не включається в схему. Однак складання карти потоку створення цінності не тільки включає його, а й показує його взаємозв'язок з потоком матеріалів, устаткуванням і робочою силою.
Інформаційна система організації - це комунікаційне ланка, яка об'єднує робочу силу, обладнання та матеріали.
Карта потоку створення цінності, в точності відображає поточний стан процесу, складається в першу чергу. Це - карта фактичного стану. Потім за допомогою цієї карти формується бачення того, яким міг би стати даний процес у майбутньому. Це - карта майбутнього стану.
Щоб показати процес максимально наочно і отримати чітке уявлення про те, як поєднуються етапи створення цінності і втрати, бажано всі елементи карти розташувати на одному аркуші паперу.
Використовуйте зрозумілі символи, узгоджені з робітниками і керівництвом. Зробіть символи досить простими і перш ніж перевести в електронний формат або на креслення, зробіть ескіз. Краще всього, якщо кожен з членів команди спочатку зобразить своє бачення процесу на аркуші формату A3.
Порівняйте начерки всіх членів команди і обговоріть ступінь їх деталізації. Щоб перевірити інформацію, зазвичай доводиться кілька разів відвідувати цех. Більшість процесів організовані зовсім інакше, ніж ми уявляємо собі, тому зобразите процеси такими, якими вони є насправді. Виконання даної вправи часто виявляє багато приховані втрати і можливості для вдосконалення.
На завершення зберіть мають відношення до теми описові дані по конкретним операціям і додайте їх до вашого варіанту карти поточного стану.
Стандартизація вимагає від керівництва активної участі, з тим щоб очолити в організації загальний рух по впровадженню 5S. Кожен зобов'язаний розуміти необхідність і обгрунтованість нових вимог і стандартів, і для цього доцільно провести спеціальне навчання. Виконання вимог програми 5S має стати частиною професійної атестації працівників і перетворитися на загальну культурну норму-від кабінету директора до комірчини двірника.
Щоб удосконалювати систему 5S, керівники і робітники повинні проводити поліпшення спільно, не забуваючи нагородити тих, хто виконує домовленості. Кожен повинен побачити, які переваги він отримує від системи 5S, включаючи зростаючу безпеку роботи. Постійна підтримка порядку (се
Періодична прибирання в роздягальнях і зонах відпочинку та включення цих зон в контрольний лист покажуть робочим, що з метою благополуччя компанії впровадження програми слід поширювати не тільки на виробничі приміщення.
СИСТЕМА ЗАГАЛЬНОГО ДОГЛЯДУ ЗА ОБЛАДНАННЯМ (ТРМ)
Постійно діюча програма вдосконалення доповнюється системою загального догляду за обладнанням, або загальної експлуатаційної системою (від англійського Total Productive Maintenance, ТРМ). У ТРМ беруть участь оператори і ремонтники, які разом забезпечують підвищення надійності устаткування. Оскільки оператори постійно знаходяться поряд з обладнанням, саме вони першими визначають сторонній шум або вібрацію двигунів, нехарактерний скрип приводних ременів і ланцюгів, протікання масла і витік повітря. Оператори повинні знати основні параметри свого обладнання і протягом кожної зміни перевіряти, чи відповідають вони стандартам. При виявленні у експлуатованому обладнанні найменших дефектів слід відразу ж сповістити ремонтну службу, тому що своєчасне виявлення і негайне усунення виникаючих проблем - ключова умова виключення аварій або повної зупинки дорогих механізмів.
Оператори + Обслуговуючий персонал + Керівництво = УСПІХ системи ТРМ
Можна навчити операторів самостійного виконання нескладних видів ремонту і техобслуговування (наприклад, при необхідності замінювати ремені і шланги, додавати масло або мастило). Оператори повинні змінити свою виробничу культуру, відчути себе дбайливими господарями експлуатованого обладнання, усвідомити відповідальність за нього. Вони повинні сприймати ремонтну бригаду як частину своєї команди.
Встановити причини зниження продуктивності до того, як це призведе до повної зупинки виробництва, допомагає процедура документування даних про повну ефективності обладнання (ОЕЕ, Overall Equipment Effectiveness). У більшості випадків доцільно реєструвати три параметри роботи обладнання: готовність (відсоток часу, протягом якого обладнання в порядку і може почати роботу в будь-який момент), продуктивність (швидкість роботи) і якість виходу.
Параметри ТРМ можна включити в контрольний лист 5S або винести на окремий контрольний лист. Коли процеси ТРМ виконуються одночасно, всі залучені в них співробітники несуть колективну відповідальність.
Записи про повну ефективності обладнання повинні бути зрозумілі кожному, тому зручно використання в них діаграм. Оператори повинні реєструвати всі фактичні випадки зупинки, незалежно від їх тривалості та причин. Коли графік ведеться довго і без помилок, реєстрація повторюваних проблем дозволить виявити тенденції і намітити шляхи запобігання виробничих втрат
ВІЗУАЛЬНИЙ КОНТРОЛЬ
Засоби візуального контролю зустрічаються нам постійно. Саме вони вказують, по якій смузі шосе потрібно їхати, де краще розвернутися, де на виробництві небезпечні зони, де можна знайти деякі з потрібних нам речей. На жаль, у більшості компаній візуальний контроль на робочому місці застосовується нечасто. Але ж його правильне використання допомагає заощадити час, енергію, сировину і продукцію і, в кінцевому рахунку, гроші.
Засоби візуального контролю здатні значно спростити роботу і збільшити продуктивність починаючи прямо з того моменту, коли працівник тільки прийшов на підприємство. Наприклад, ремонтникам візуальний контроль полегшує зберігання інструментів і пошук необхідних запчастин, нагадує про наближення термінів профілактичного техобслуговування, інформує про результати завершеного обслуговування / ремонту. Отже, трубопроводи і ємності, що містять воду, пару, повітря, азот, масло і хімічні суміші, повинні бути марковані таким чином, щоб допомогти ремонтникам в обслуговуванні. Операторів засоби візуального контролю інформують про планові показники, яких потрібно досягти, про поточну продуктивності, наявності необхідних у роботі матеріалів і місце виконання тих чи інших робіт. Замовити поповнення матеріалів, повідомити про завершення виконання завдання або запитати підтримку колег оператори можуть за допомогою таких засобів візуального контролю, як світлові сигнали різного кольору і дошки Андон.
Таблички про поточний ремонт і інші повідомлення про небезпеку повинні сповіщати співробітників про високу температуру, тиск, електричному напрузі і токсичних речовинах. З метою безпеки персоналу на обладнанні та робочих місцях повинні бути позначені всі потенційно небезпечні ділянки. Місця пересування навантажувачів та іншого виробничого транспорту також слід маркувати, щоб звернути увагу робітників на можливу появу в цій зоні транспортних засобів.
Працівники складу і постачальники можуть використовувати засоби візуального контролю для перевірки рівня запасів, визначення моменту додаткового замовлення, місця доставки матеріалів на виробничу лінію або робоче місце. Типове засіб візуального контролю, яке використовується на виробництві для сигналізації про поповнення запасів матеріалів на кожній стадії, від отримання та зберігання до виробництва та відправки готового товару споживачеві, - картки канбан. Засоби візуального контролю допомагають керівнику миттєво визначити стан виробничої лінії або процесу надання послуг. Завдяки їм він відразу бачить вузькі місця та оперативно приймає коригувальні заходи. Використовуючи великі кольорові засоби візуального контролю, керівник інформує співробітників всіх рівнів про хід виконання поточного виробничого графіка, рівні завантаження лінії і результати роботи. Робочі завдання із зазначенням необхідної кваліфікації персоналу, раціоналізаторські пропозиції доводяться до відома співробітників за допомогою засобів візуального контролю, і це піднімає колективний дух, служить моральним стимулом для кращих працівників
СТАНДАРТНІ ОПЕРАЦІЙНІ ПРОЦЕДУРИ (SOP)
Для досягнення необхідного рівня якості, потрібної послідовності робіт, результативності та ефективності потрібен документ, крок за кроком визначає весь виробничий процес. Основу для відповіді на питання «як це зробити?» Дають стандартні операційні процедури. Також вони відповідають і на більш складне питання «як ми це робили раніше?». Ці процедури можна використовувати скрізь, де виробничі процеси повинні бути задокументовані. Усні інструкції з часом спотворюються і легко забуваються, тому для підтримки стабільності і керованості ходу виробництва всі процеси слід документувати. База даних стандартних процедур дозволяє дізнатися, як справи йшли раніше, що забезпечує ефективний обмін інформацією всередині і між різними рівнями управління компанії. Щоб різні люди сприймали процедуру однаково, в ній повинні застосовуватися стандартні символи: картинки, тексти, таблиці, схеми та інші візуальні позначення.
Будучи колективним мовою спілкування, процедури можуть використовуватися для управління і контролю змін в процесі оптимізації процесів. Закріплення оптимального способу виконання тієї або іншої роботи в процедурі дає можливість регулярно вносити зміни та удосконалення в такій формі, яка забезпечить їх доведення до кожного.
Для зберігання і захисту всіх записів про процеси необхідно використовувати відповідні методи. Слід архівувати записи з інформацією, яку важко або неможливо відновити і яка важлива для забезпечення безперебійної діяльності організації. При появі ризиків для бізнесу стандартні процедури послужать засобом захисту, даючи відповіді на виникаючі питання. Якщо важливі питання не будуть зафіксовані в процедурі, вони залишаться в пам'яті лише декількох співробітників і, цілком можливо, будуть втрачені або спотворені після закінчення певного часу.
Стандартні операційні процедури повинні стати простим, максимально зрозумілим, корисним інструментом, а не зайвим навантаженням. Всю інформацію, що міститься у процедурах та потрібну для правильного виконання роботи з першого разу, слід зібрати в усіх підрозділах компанії. Кінцева мета процедур - документування оптимального способу виконання робіт стосовно до кожної конкретної ситуації на певному підприємстві з його матеріалами, людьми, обладнанням та розташуванням. Інакше кажучи, процедура розробляється для кожного процесу індивідуально, і це - гарантія того, що робота дійсно виконується найбільш підходящим з усіх можливих способів (принаймні, поки не отримано чергову пропозицію щодо його удосконалення).
У будь-якій організації зміни, що зачіпають людей, продукти, процедури, послуги та системи управління - вельми складний процес. Але при практичному впровадженні бережливого виробництва без них не обійтися. У даному випадку важливий рівень складності прийдешніх змін, і стандартна операційна процедура стає простим інструментом для їх впровадження і підтримки.
ЩО ТАКЕ «ТОЧНО ВЧАСНО» (JLT)?
Все, що ми робимо в протягом життя, - це процеси. А всі процеси, від миття рук і сніданку до конструювання і виготовлення ракети, можуть розглядатися в якості незавершеного виробництва (НЗВ). Стикаючись з виробничими процесами, ми, як правило, прагнемо зробити їх ефективними, надійними, безпечними, знизити собівартість і забезпечити їх виконання точно вчасно.
Швидкість процесу зазвичай вимірюється часом циклу - загальним часом, необхідним для виготовлення продукту або надання послуги. Скорочення часу циклу може знизити собівартість продукції для виробника і вартість для споживача. Одним із методів скорочення часу циклу є «точно вчасно» (Just - in - Time, JIT). Якщо матеріали, послуги та співробітники надаються (починають роботу) тільки тоді, коли це необхідно, втрати в процесі скорочуються до мінімуму. Незавершене виробництво між стадіями процесів та / або в їх початкових точках має бути мінімізовано. Незавершеним виробництвом може вважатися як повня зі складу сировину, так і частково оброблені вироби або послуги. Якщо таке незавершене виробництво враховується під час циклу процесу, то зайве НЗВ, а також НЗВ, поставлене завчасно, збільшує час циклу.
Коли керівництво робить вибір на користь методу «точно вчасно» у всіх підрозділах підприємства / фірми і починає його впровадження, більшість співробітників бояться, що постачання підуть малими, але частими порціями. Вони побоюються, що не будуть забезпечені роботою і затримають виробництво. Комплексна система «точно вчасно» враховує необхідність балансування чисельності людських ресурсів, кількості матеріалів і обладнання з метою найбільш повного задоволення вимог замовника у домовлений час і з належною якістю. Це відноситься як до внутрішніх, так і зовнішнім споживачам.
Метод потоку одиничних виробів дозволяє виготовляти потрібну кількість продукції, щоб ліквідувати її тимчасовий брак або забезпечити «витягування» з наступної операції. Таким чином, обсяг незавершеного виробництва зводиться до мінімуму і зазвичай успішно управляється системою канбан.
До початку впровадження методики «точно вчасно» та зміни компонування обладнання обов'язково ретельно вивчіть існуючий процес і документуйте його на діаграмі потоку або з допомогою карти потоку створення цінності. Щоб впровадження пройшло успішно, слід провести навчання персоналу і правильно, не занижуючи показників, оцінити вартість змін. Слід підкреслити важливість гнучкого підходу при використанні інструменту та обладнання і прагнення не зводити штучних перешкод між відділами. Команда з впровадження має складатися з представників різних підрозділів і рівнів організації, а її члени - проявляти творчий підхід і не боятися робити помилки.
Команда може висувати пропозиції щодо використання спеціальних сигналів (дзвінків, свистків і лампочок) для оповіщення про необхідність поповнення запасів матеріалів точно вчасно. Дайте співробітникам можливість випробувати дію сигнальних засобів та виробити рекомендації щодо їх місця розташування. Така методика проб і помилок дозволить задіяти всі зацікавлені сторони і буде сприяти виникненню ідей, які раніше не озвучувалися інженерними службами і керівництвом. Залучення співробітників у впровадження системи «точно вчасно» на їх робочих місцях та зонах дуже важливо, тому що саме вони проводять там більшу частину часу.
Зонування - це метод визначення кордонів конкретної робочої зони. Коли компонування обладнання у вигляді осередків доповнюється канбан і системою 5S, матеріали легко і вільно надходять в робочу зону і виходять з неї. Тут всі марковано, і для незавершеного виробництва навіть не передбачено місць зберігання.
Завершення впровадження системи «точно вчасно» означає також завершення оптимізації роботи обладнання та персоналу в умовах нової компонування. Матеріали повинні завантажуватися і відвантажуватися фронтально, робочі місця повинні бути оптимізовані з урахуванням вимог ергономіки. Відстань від коридорів для доставки виробів до робітників не повинно перевищувати
КАНБАН
Кращий спосіб змінити графік поставки матеріалів від внутрішніх і зовнішніх постачальників - використовувати канбан. Традиційні системи управління, такі як MRP або MRP II, можуть не сприяти впровадженню системи «точно вчасно», зменшення розміру партії і виробництв різноманітних моделей продукції. Стандартизація контейнерів (для перевезення матеріалів) та використання ярликів, що сигналізують про потребу в матеріалах і дають вказівки щодо їх переміщення, буде гарною допомогою у здійсненні цього плану.
Основні принципи роботи канбан:
· Порожні контейнери з ярличком, як би говорять: «Наповни мене»;
· Повні контейнери з точним зазначенням рівнів заповнення і максимуму;
· Ярлички, розташовані на виробничій ділянці і вказують точну кількість потрібних деталей;
· Ярлички, закріплені на повних контейнерах і вказують на необхідність переміщення продукції в певну точку;
· Розмітка на підлозі і на полицях, контролююча перевиробництво;
· Забезпечення безперервного потоку ярликів з метою зведення до мінімуму переробок через низьку якість;
· Загальний порядок і техніка безпеки, які надзвичайно корисні при плануванні з використанням системи канбан;
· Всі працівники, які беруть участь у цьому процесі, повинні бути обізнані про «візуальному графіку», який забезпечує застосування канбан.
У традиційному виробництві можуть виявитися корисними багато методи, використовувані при плануванні виробництва і поставок матеріалів. Замість втручання у виробничий процес і впровадження в нього складних систем планування, технологи займаються визначенням та коригуванням кількості необхідних контейнерів і ярликів, задіяних у конкретних процесах.
Простіше кажучи, технологам потрібно визначити рівень добової витрати деталей і компонування стандартного контейнера. Загальний добовий витрати деталей ділиться на місткість стандартного контейнера, тим самим визначається кількість ярликів канбан, що беруть участь в процесі. У деяких умовах певну кількість деталей на налагодження і тривалі маршрути транспортування змушують технологів «підганяти» відповідь обчислень і видавати кілька зайвих ярликів.
Приклад застосування системи канбан
На підприємстві, яке використовує засоби візуального контролю і постачання за системою «точно вчасно», добовий випуск вузлів під час пікового сезону становить 600 штук. Згідно з планом, 20 закінчених вузлів укладаються в контейнери для подальшого переміщення на сусідню ділянку. Щоб забезпечити стабільне виробництво, планувальники запускають у систему 30 ярличків на «виготовлення та доставку». Методика поштучного обліку деталей в даному прикладі з вузлами може здійснюватися і за допомогою канбан. Для виробництва вузлів використовуються такі ж ярлички, як і для збірки. Ефективний візуальний контроль можливий при роботі за допомогою двох контейнерів. Коли всі деталі з одного контейнера закінчилися (з відповідною виробництва швидкістю) і він спорожнів, на його місце ставиться повний контейнер, а порожній відправляється в спеціальне «сигнальне місце». Поява контейнера в «сигнальному місці» означає, що його треба наповнити. Зрозуміло, цикл наповнення порожнього контейнера повинен бути менше, ніж цикл витрати повного контейнера.
Канбан може забезпечити рівномірність виробництва за допомогою зрозумілих усім працівникам візуальних засобів. Спільно з іншими візуальними засобами система канбан може призвести до серйозної, що не вимагає великих витрат раціоналізації виробництва.
СКЛАДАННЯ КАРТКИ ПОТОКУ СТВОРЕННЯ ЦІННОСТІ
Цілісний погляд на процес виробництва виробу дає загальну картину потоку створення цінності, сукупності всіх його компонентів. Більшість процесів починаються з моменту запиту на виконання якої-небудь дії або поставку продукту і закінчуються лише постачанням споживачу. Складання карти потоку створення цінності охоплює всі процеси - від відвантаження продукту до надходження сировини або запиту на виконання дії.
Незалежно від того, побудований Чи є у вас процес по системі «людина - людина», «людина - машина» або «машина - машина», методологія складання карти потоку створення цінності допоможе зрозуміти і описати всі його стадії.
Складання карти потоку створення цінності дозволить визначити приховані в процесі втрати, часто становлять більшу частину собівартості продукту або послуги. Карта потоку створення цінності допомагає визначити операції, створюють і не створюють додану цінність.
На шляху від складу сировини до постачання товару / послуги матеріальний потік проходить через безліч робітників і верстатів. Потік інформації також рухається від початкового запиту продукту / послуги до прийому замовником. При складанні карт процесів і діаграм потоку такий важливий елемент, як інформаційний потік, в основному не включається в схему. Однак складання карти потоку створення цінності не тільки включає його, а й показує його взаємозв'язок з потоком матеріалів, устаткуванням і робочою силою.
Інформаційна система організації - це комунікаційне ланка, яка об'єднує робочу силу, обладнання та матеріали.
Карта потоку створення цінності, в точності відображає поточний стан процесу, складається в першу чергу. Це - карта фактичного стану. Потім за допомогою цієї карти формується бачення того, яким міг би стати даний процес у майбутньому. Це - карта майбутнього стану.
Щоб показати процес максимально наочно і отримати чітке уявлення про те, як поєднуються етапи створення цінності і втрати, бажано всі елементи карти розташувати на одному аркуші паперу.
Використовуйте зрозумілі символи, узгоджені з робітниками і керівництвом. Зробіть символи досить простими і перш ніж перевести в електронний формат або на креслення, зробіть ескіз. Краще всього, якщо кожен з членів команди спочатку зобразить своє бачення процесу на аркуші формату A3.
Порівняйте начерки всіх членів команди і обговоріть ступінь їх деталізації. Щоб перевірити інформацію, зазвичай доводиться кілька разів відвідувати цех. Більшість процесів організовані зовсім інакше, ніж ми уявляємо собі, тому зобразите процеси такими, якими вони є насправді. Виконання даної вправи часто виявляє багато приховані втрати і можливості для вдосконалення.
На завершення зберіть мають відношення до теми описові дані по конкретним операціям і додайте їх до вашого варіанту карти поточного стану.