Ім'я файлу: Тема Газотермiчне напилення.docx
Розширення: docx
Розмір: 891кб.
Дата: 29.01.2024
скачати
Пов'язані файли:
Лекція Витрати виробництва.docx
Тема ЦІНОУТВОРЕННЯ.docx
Тема ФІНАНСИ ПІДПРИЄМСТВ.docx

Тема Газотермiчне напилення
1 Терміни та основні положення
Газотермічне напилення — це одержання покриття з використанням високо-температурного газового струменю та нагрітих ним і прискорених часток напилюваного матеріалу, при зіткненні яких з основою або напиленим

матеріалом виникає їх з'єднання за рахунок зварювання, адгезії та механічного зчеплення.

При газотермічному напиленні на поверхню матеріалу переносяться частки диспергованого матеріалу у рідинному або пластичному стані розміром 10—150 мкм. Сутність процесів полягає у тому, що при високих температурах проходять процеси плавлення, змочування, адгезії, зчеплення, спікання, які перетворюють механічний конгломерат у міцну суцільну масу.

При використанні компактного матеріалу, наприклад, дроту, це роздрібнення на частки і розпилення відбувається у процесі його плавлення і газотермічного напилення.

Газотермічні процеси напилення можна класифікувати за енергетичними ознаками або функціональним призначенням.

Газотермічне напилення (ГТН) за енергетичними ознаками можна класифікувати за такими видами:

- газополумєневе напилення (ГН) — газотермічне напилення, при якому

для напилення використовується струмінь продуктів горіння суміші газів, які спалюються за допомогою пальника;

- детонаційне напилення (ДН) — газотермічне напилення, при якому для напилення використовується струмінь продуктів детонації;

- електродугове напилення (ЕДН) — газотермічне напилення, при якому нагрівання металу у вигляді дроту, стрижня або стрічки спричиняється електричною дугою, а диспергування — струменем стиснутого газу (повітря);

- плазмове напилення (ПН) — газотермічне напилення, при якому для напилення використовується плазмовий струмінь.

Плазмове напилення може бути плазмово-дуговим (ПпЛН), при якому плазмовий струмінь утворюється за допомогою електричної дуги, та високо-частотним (ВПлН), при якому плазмовий струмінь утворюється за допомогою високочастотного розряду.

- "холодне" газодинамічне напилення (ХГН) — напилення, при якому для утворення покриття використовується кінетична енергія високошвидкісного (надзвукового) газового струменю, розігрітого до температури, значно меншої, ніж температура плавлення матеріалу, що напилюється.

- лазерне напилення (ЛН) — напилення, в якому для утворення покриття використовується лазерний промінь, який дозволяє точно контролювати теплове випромінювання носія енергії. Співосно з променем подається захисний газ (аргон, гелій, їх суміші або азот) з витратами 1,2—3 м3/год. Порошок подається у зону фокуса лазерного променя. Найпоширенішими є газолазерні установки (СО2-лазери).

Газотермічне напилення, при якому у об'ємі робочої камери підтримується заданий склад та тиск газового середовища, називається напиленням у контрольованій атмосфері.

Газотермічне напилення у контрольованій атмосфері, при якому безперервно підтримується завдане розрідження газового середовища, називається напиленням у динамічному вакуумі. Покриття, одержане газотермічним напиленням, називається газотермічним покриттям.

Залежно від виду використаної для напилення енергії розрізняють газополуменеве, електродугове та детонаційне, плазмове або плазмово-дугове покриття.

Крім перелічених процесів, останнім часом застосовуються так звані гібридні процеси, при яких для нагрівання матеріалу, що напилюється, використовують декілька джерел. Наприклад, детонація та плазма, лазерний промінь та плазма і тому подібне.

Також поширюються процеси з використанням надзвукових струменів: плазмового та струменю продуктів горіння при газополуменевому напиленні.

Залежно від функціонального призначення газотермічне покриття класифікується таким чином:

1. Ущільнююче газотермічне покриття, яке забезпечує необхідну стабільність зазорів у виробі або конструкції при їх експлуатації.

2. Термостійке газотермічне покриття, яке має необхідну праце здатність при багаторазових різких змінах температури.

3. Коркове покриття, сформоване на основі для придбання її форми та зняте з основи для використання із самостійною метою.

4. Терморегуляційне покриття забезпечує регулювання поглинання та випромінювання поверхнею теплових потоків.

Терморегуляційне газотермічне покриття, яке знижує дію теплових потоків на поверхню, називається теплозахисним газотермічним покриттям (теплозахисним покриттям).

5. Захисне газотермічне покриття захищає поверхню від зовнішньої дії.

Захисні газотермічні покриття можуть розподілятись на такі:

5.1. Ерозійностійкє покриття — знижує вплив високошвидкісних струменів на поверхню.

5.2. Корозійностійке покриття — збільшує опір поверхні корозійному руйнуванню.

Корозійностійке газотермічне покриття, яке збільшує опір поверхні від руйнування при високих температурах, називається жаростійким покриттям.

5.3. Зносостійке покриття — збільшує опір поверхні різним видам спрацьовування.

Зносостійкі покриття, в свою чергу, поділяються на:

5.3.1. Антифрикційне покриття знижує коефіцієнт тертя у робочій парі тертя.

5.3.2. Фрикційне покриття — збільшує коефіцієнт тертя.

5.3.3. Антиадгезійне покриття — знижує схильність контактуючих поверхонь до адгезійної взаємодії або зчеплення.

6. Функціональні покриття зі специфічними вимогами — біосумісні, радіаційні, композиційні (з наперед заданим складом за формою, вмістом компонентів) з регульованою структурою (пористі, шарові, мікрокристалічні, аморфні, нанотекстуровані) та ін.

Газотермічне покриття з двох або більше послідовно одержаних шарів, відмінних за складом, називається багатошаровим газотермічним покриттям.

Багатошарове газотермічне покриття, в якому кожний проміжний шар має декілька компонентів з градієнтом, спрямованим від основи до зовнішнього шару, називається градієнтним покриттям.

Частина газотермічного покриття, яка безпосередньо прилягає до основи та виконує функції зв'язку поміж основною частиною покриття та основою, називається підшаром або прошарком газотермічного покриття.

Частина газотермічного покриття, яка розташована над прошарком та виконує робочу функцію покриття, називається основною частиною газо-термічного покриття.

Відрізняють також зовнішній шар газотермічного покриття, поверхня якого контактує з зовнішнім середовищем, та проміжні шари газотермічного покриття, розташовані між основою або прошарком та зовнішнім шаром.
2. Переваги і недоліки технології напилення
2.1. Переваги технології напилення
1. Можливість нанесення покриттів на вироби, виготовлені практично з будь-якого матеріалу. Напиленням можна наносити покриття на вироби, виготовлені не лише з металу, але і зі скла, фаянсу і фарфору, органічних (включаючи дерево, тканину, папір, картон) і багатьох інших матеріалів. Цієї

переваги не має жоден з відомих способів поверхневої обробки, з яких одні придатні тільки для металів, а інші, хоча і мають багато цінних переваг, застосовні не для усіх матеріалів.

2. Можливість напилення різних матеріалів за допомогою одного і того ж устаткування.

3. Відсутність обмежень за розміром оброблюваних виробів. Покриття можна напилити як на велику площу, так і на обмежені ділянки великих виробів. При нанесенні ж металопокриття електролітичним осадженням, зануренням в розплав або дифузійним насиченням (азотуванням, цементацією та ін.) можливості обробки виробу обмежені розмірами ванни або печі. Напилення приносить великі економічні вигоди у разі неприйнятності інших способів зміцнення, наприклад, коли необхідно нанести покриття на частину великого виробу.

4. Можливість застосування для збільшення розмірів деталі (відновлення і ремонт зношених деталей машин). Щоб уникнути вибраковування виробу, при механічній обробці якого зрізає зайвий метал, або при реставрації деталей з великим зносом, напилення, як і наплавлення, можна використовувати як спосіб відновлення розмірів деталей. Напиленням можна наносити шар завтовшки в декілька міліметрів, тоді як при електролітичному хромуванні, наприклад, здійснюваному з метою підвищення зносостійкості, товщина шару складає 6,300 мкм.

5. Відносна простота конструкції устаткування для напилення, його мала маса, нескладність експлуатації устаткування для напилення, можливість швидко і легко переміщатися. У комплекті устаткування для газопо-лум'яного напилення досить мати компресор, який можна також використовувати для попередньої піскоструминної обробки поверхні виробу, пальник для напилення і газові балони. Якщо ж є джерело електроенергії, то напилення можна проводити електричними методами.

6. Можливість широкого вибору матеріалів для напилення. Для напилення можна використовувати різні метали, сплави, з'єднання металів з оксидами, пластмаси, різні хімічні сполуки і їх суміші. Можливо також нанесення багатошарових покриттів різнорідними матеріалами, що забезпечує отримання покриттів із спеціальними властивостями.

7. Невелика деформація виробів під впливом напилення. Багато способів поверхневої обробки виробу вимагають нагріву до високої температури усього виробу або значної його частини, що часто стає причиною його деформації.

8. Можливість використання напилення для виготовлення деталей машин різної форми. Напилення виробляють на поверхню форми-оправляння, яку після закінчення процесу видаляють, :залишається оболонка з напиленого матеріалу.

9. Простота технологічних операцій напилення, відносно невелика трудомісткість, висока продуктивність нанесення покриття.

10. Не потрібно спеціальну дорогу обробку (очищення) продуктів, що забруднюють довкілля, на відміну від засобів очищення і нейтралізації при гальванічних видах обробки виробів.
2.2. Недоліки технології напилення
1. Мала ефективність нанесення покриттів на дрібні деталі із-за низького коефіцієнта використання напилюваного матеріалу (відношення маси покриття до загальної маси витраченого матеріалу). У таких випадках поверхневу обробку дрібних деталей доцільно здійснювати гальванічним, хімічним, фізичним і іншими способами (наприклад, дифузійним насиченням, електролітичним" з розплавів металів і ін.).

2. Шкідливих умови роботи операторів під час попередньої обробки поверхні виробів. Для попередньої підготовки поверхні перед напиленням використовують піскоструминну або дробеструйную обробку за допомогою кварцевого піску, корунду, сталевого або чавунного дробу. Ця операції супроводжується забрудненням робочої ділянки і погіршує умови роботи оператора, обслуговуючого установку.

3. Виділення диму і аерозолів під час напилення. Процес напилення супроводжується утворенням хмари найдрібніших часток напилюваного матеріалу, взаємодія яких з наволишнім повітрям супроводжується утворенням різних з'єднань і диму. Шкідливість з'єднань і диму для здоров'я людей вимагає потужних витяжних пристроїв.
3. Газотермічне покриття

Традиційно застосовується кілька типів структури газотермічних покриттів. Досить поширеним є одношарове покриття. Його використання доцільне у випадку створення конструкції "покриття — основа" із матеріалів з близькими значеннями коефіцієнтів термічного розширення. Необхідною умовою є також забезпечення міцності зчеплення покриття з основою. Як правило, такі умови витримуються при нанесенні металевих покриттів на металеву основу.

Більш поширеними є покриття з підшарком. Підшарок має меншу, порівняно з основним шаром покриття, товщину, яка лежить у межах 0,025— 0,1 мм. Призначення підшарку — в забезпеченні міцного зв'язку покриття в цілому з основою. Крім того, його часто використовують як перехідний шар між матеріалами основи й основного покриття для зменшення різниці між коефіцієнтами їх термічного розширення.

Найчастіше як підшарок використовуються нікель-алюмінієві матеріали у вигляді композиційних порошків або сплавів; при нанесенні оксидних покриттів для цього придатні такожнікель-титанові сплави.

За рахунок сполучення властивостей матриці і наповнювачів можна отримати покриття із багатокомпонентною структурою. Покриття такого типу можуть бути отримані при нанесенні механічних сумішей покриттів або композиційних порошків.

У випадку експлуатації покриття в умовах механічних ударних навантажень і теплозмін використовуються багатошарові та градієнтні структури, причому градієнтна структура може бути як шаруватою (утвореною кількома шарами із різним співвідношенням компонентів), так і безперервною (співвідношення компонентів по товщині покриття змінюється плавно, за рахунок їх окремого дозування в процесі напилення).

4. Газополуменеве напилення

Газополуменевий спосіб напилення покриття складається з формування на поверхні виробу шару з часток напилюваного матеріалу, які мають достатній запас теплової та кінетичної енергії внаслідок взаємодії зі струменем газового полум’я. Його рекомендують для напилення покриттів з дроту металів і сплавів, а також гнучких шнурів, прутків (рис. 1) та порошків металів, сплавів, композицій, оксидів тощо (рис. 2).Температура струменя продуктів спалення залежить від складу пальної суміші. Наприклад, температура струменя ацетиленокисневого полум’я становить 3200 °С пропан-бутан-кисневого 2600—2700 °С. Швидкість часток напилюваного матеріалу залежить від співвідношення кисню та пального газу в суміші, кількості газу, який обдуває полум’я, відстані від зрізу сопла, кількості порошку, який вдувається у полум’я, його щільності, гранулометричного складу та ін., і знаходиться в межах 20—80 м/с.

При газополуменевому напиленні покриття в якості пального газу може використовуватись ацетилен та його замінники: пропан, водень, а також рідинні пальні. Окислювачем с кисень або повітря.



Рисунок 1 - Газополуменеве напилення дротом: 1 — дріт, пруток або гнучкий шнур: 2 — полум’я; 3 — кінець дроту, який оплавляється; 4 — повітряний струмінь; 5 — частинки металу; 6 — покриття; 7 — основа;

8 — насадка




Рисунок 2 - Газополуменеве напилення порошкового матеріалу: 1 —

сопло; 2 — факел полум’я; 3 — покриття; 4 — основа; 5 — порошок
Спосіб отримання газополуменевого покриття з використанням струменю надзвукової швидкості у світовій практиці отримав назву (HVOF) Високошвидкісне киснево-паливне напилення”.

5. Детонаційне напилення

Процес детонаційного напилення покриттів (ДНП) полягає у формуванні на поверхні виробу серією послідовних пострілів шару з часток напилюваного порошку, які, внаслідок взаємодії з продуктами детонації вибухової суміші, мають достатній запас теплової та кінетичної енергії.

Цей процес рекомендується для напилення продуктів з порошків металів, і сплавів, оксидів, тугоплавких з’єднань, різних композицій і таке інше, які не повинні розкладатися та випаровуватись у продуктах детонації і

повинні мати різницю між температурами плавлення та кипіння не менше 200°С.

Суть процесу полягає в наступному. Ствол детонаційної гармати заповнюється сумішшю пальний газ-кисень і відсікається від вибухової суміші, яка знаходиться у магістралях. Виважені транспортуючим газом частинки порошку подаються у ствол. За допомогою свічки запалення суміш запалюється, і спалення суміші проходить у режимі детонації. Залежно від складу вибухової суміші швидкість детонаційної хвилі може досягти 3000 м/с, а температура продуктів детонації — 3200 °С.

У результаті взаємодії з високотемпературними продуктами детонації частки порошку, який напилюється, нагріваються до пластичного або рідинного стану і, виходячи зі ствола, набувають швидкість 900—1500 м/с. При зустрічі часток з напилюваною поверхнею на ній утворюється щільна пляма покриття. Потім цикл повторюється.

До основних характеристик детонаційного нанесення покриттів можна віднести:

- можливість отримання покриття з малою пористістю (0,5—1,5 %) та високою (до 100 МПа) міцністю зчеплення покриття з основою із більшості порошків, які плавляться при температурі до 2800 °С без розкладання;

- нанесення покриття на різні матеріали; метали (з твердістю поверхні до 60 НRС), кераміку, скло, пластмаси та інші, при відсутності деформації напилюваної поверхні;

- можливість керувати хімічним складом продуктів детонації (відновлювальний, нейтральний, окислювальний) та енергетичними характеристиками процесу за рахунок регулювання складу газової суміші;

- наявність таких негативних явищ як високий рівень шуму в приміщенні, де відбувається детонаційне напилення покриттів, який досягає до 140 дБ; наявність продуктів спалення суміші пальний газ-кисень з утворенням шкідливих компонентів (СО, вуглеводні сполуки, оксиди азоту тощо); наявність великої концентрації виважених у повітрі часток напилюваного порошку.

6. Електродугове напилення

При електродуговій металізації утворення потоку напилюваних часток відбувається за рахунок плавлення матеріалу, який розпилюється багатоамперною дугою, та диспергування його швидкісним струменем газу (рис. 3).

Цей процес в основному використовується для напилення корозійностійких та зносостійких покриттів з металів. Можливо отримання біметалічних покриттів псевдосплавів а також покриттів зі спеціальними властивостями при використанні дротів з різних матеріалів або порошкового дроту, який складається з металевої оболонки та порошкової серцевини.

При електродуговій металізації площа активних плям на електродах обмежена невеликим діаметром дроту, який використовується для напилення. Горіння відбувається в умовах дії потужного швидкісного струменю газів. Це обумовлює стиснення стовпа дуги. Особливістю горіння дуги є непостійність її довжини.




Рисунок 3 - Схема електродугового напилення:

1 — електрична дуга; 2 — дріт; 3 — сопло: 4 — механізм подачі дроту; 5 — контактні пристрої; 6 — струмінь матеріалу, що напилюється; L — дистанція напилення

Теплота, яка виділяється на катодній і анодній плямі, практично повністю витрачається на плавлення електродного дроту. Значна частина теплоти стовпа дуги витрачається на розігрівання розпилюючого газу. При нагріванні дугою торців електродів фронт їх плавлення орієнтується під кутом до осі дроту.

Основними характеристиками електродугового напилення є висока продуктивність процесу, яка може досягати 50 кг/год. та високий енергетичний ККД розпилення, який може бути 0,7—0,9.

Завдяки великим значенням ентальпії напилюваних часток можна отримати покриття з достатньою адгезійною та когезійною міцністю.

При електродуговому напиленні необхідно враховувати інтенсивну взаємодію часток з активною газовою фазою, що призводить до насичення напилюванного металу киснем, азотом, великого вмісту оксидів у покритті. До

недопіків можна віднести необхідність використання для напилення тільки дротяних матеріалів.

7. Плазмове напилення

Плазмово-дуговий метод напилення покриттів полягає в формуванні на поверхні деталі покриття з нагрітих та прискорених високотемпературним плазмовим струменем часток матеріалу, при зіткненні яких з поверхнею основи або напиленим матеріалом відбувається їх з’єднання.

Плазмово-дуговий метод рекомендується для напилення захисних, зміцнювальних та інших видів покриття з порошків металів, оксидів, карбідів, нітридів, боридів та інших тугоплавких з’єднань, із композиційних порошків та механічних сумішей різних порошків, а також з дротяних матеріалів.

Плазмовий струмінь утворюється в плазмотроні за рахунок нагрівання плазмоутворювального газу при проходженні його через дугу (рис. 4) або завдяки високочастотному індукційному нагріванню (рис. 5).

У звичайних умовах, при напиленні у відкритому середовищі і при атмосферному тиску температура плазмового струменя може складати від 5·103 до 55·103 °С, а швидкість витікання досягти 1000—1500 м/с. Потрапляючи у плазмовий струмінь, частки порошку нагріваються до плавлення і прискорюються у середньому до 50—200 м/с.



Рисунок 4 - Узагальнена схема плазмового напилення:
1 — вихід води для охолодження та підведення від’ємного потенціалу;

2 — ізолюючий кожух; 3 — транспортуючий газ з порошком; 4 — водоохолоджуваний анод; 5 — вхід води для охолодження та підведення позитивного потенціалу; 6 — подача плазмоутворюючого газу; 7 — катод



Рисунок 5 - Схема плазмового напилення з високочастотним індукційним нагріванням газу:

1 — сопло плазмотрона; 2 — плазмовий струмінь; 3 — індуктор; І — подача матеріалу, що напилюється; II — подача плазмо-утворюючого газу
При використанні спеціальних плазмотронів з профільованими каналами сопел або при плазмовому напиленні у динамічному вакуумі (способи VPS-Vaccum Рlasma Sprау та LPPS-Low Рrеssure Рlаsma Sprау) можна отримати надзвукові швидкості плазмового струменю.

При контакті прискорених часток матеріалу, що напилюється з поверхнею, вони зачеплюються з нею за рахунок металургійної, механічної та інших видів взаємодії.

8. Газодинамічне напилення покриття

Формування металічного покриття газодинамічним способом засновано на закріпленні твердих металічних частинок, які мають велику кінетичну енергію, на поверхні, що напилюється, у процесі високошвидкісного удару.

Для нанесення покриття цим способом використовується обладнання, конструкція якого забезпечує створення надзвукового газового струменю та введення у цей струмінь часток порошкового матеріалу і їх прискорення до швидкості, необхідної для формування покриття.

Відсутність високих температур, характерних для наведених вище газотермічних методів нанесення покриття, дала підставу назвати метод "холодне газодинамічне напилення" (ХГН). Термін "холодний" введений для того, щоб підкреслити, що температура часток істотно менше їхньої температури плавлення, а термін "газодинамічне" вказує на першорядну роль високої швидкості частинок при формуванні покриттів.

На рис. 6 наведено схему установки для ХГН





Рисунок 6 - Схема установки для холодного газодинамічного напилення
9. Вакуумно-конденсаційне напилення

Серед методів надання поверхневим шарам деталей машин і конструкцій спеціальних функціональних властивостей в останні роки все ширше застосовуються процеси вакуумно-конденсаційного нанесення покриття (ВКНП).

Вакуумно-конденсаційне напилення — це одержання покриттів за рахунок конденсації на поверхні атомів та іонів вихідного матеріалу, який випаровується або розпилюється у вакуумі при нагріванні.

В англомовній літературі процеси, які використовують такі фізичні явища як випаровування металів, фізичне осадження корпускулярного потоку речовини або сполуки металу з газом (нітридів, карбідів, боридів, силіцидів, оксидів), отриманих з використанням електричних явищ на поверхню холодної або незначно підігрітої основи, називаються РVD-процесами (Рhysical Vapour Deposition Ргосеsses).

Наслідком взаємодії корпускулярного потоку речовини на рівні атомів, молекул, іонів з поверхнею твердого тіла може бути або конденсація — осадження речовини на поверхню — нанесення покриття у вакуумі, або хімічна взаємодія й осадження з парової (газової) фази, в ході якого стійкі тверді продукти реакції утворюються і ростуть на поверхні основи в середовищі, де відбуваються хімічні реакції (дисоціація, відновлення і таке інше).

В англомовній літературі останні процеси відносяться до СVD- процесів (СhemiсаІ \/ароur Dероsіtіоn Ргосеssеs).

Техніка ВКНП передбачає використання корпускулярного потоку речовини на рівні атомів, молекул, іонів і взаємодії цього потоку з поверхнею твердого тіла. Наслідком цієї взаємодії є або конденсація — осадження речовини на поверхню, нанесення покриття, або насичення речовиною поверхневого шару — модифікування поверхневого шару легуванням, імплантацією.

Всі ці процеси відбуваються у вакуумі. Імплантація іонів металів і неметалів полягає у іонізації парів металів або газів та прискоренні позитивних іонів за допомогою електричних полів до швидкості, при якій кінетична енергія іонів достатня для того, щоб зануритись у метал або неметал на, глибину декількох атомних шарів (імплантація первинних іонів) і виділити вторинні іони в основу матеріалу, який обробляється. Імплантовані іони змінюють структуру та хімічний склад поверхневого шару матеріалу, що обробляється. Імплантацію іонів іноді називають іонним легуванням.

Процеси ВКНП (РVD) можна класифікувати за такими ознаками:

1. За способами отримання корпускулярного потоку металів та сполук, що напилюються на поверхню виробу:

- термічним випаровуванням металу або сполуки безперервною або імпульсною дією джерела нагрівання;

- іонним розпиленням металів і сполук.

2. За способом нанесення парів металу:

- конденсації з пари — нанесення неіонізованих або незначно іонізованих (долі відсотку) парів металу або сполуки, які отримуються термічними методами шляхом випаровування. Іонізація парів відбувається не у тій зоні, де отримують пару;

- іонно-плазмове напилення — нанесення парів металу або сполук шляхом випаровування та термічної сублімації, значно іонізованих вакуумною дугою або іншим джерелом іонізації порівняно з конденсацією з пари;

- розпилення — нанесення іонізованих парів металів, отриманих шляхом розпилення металу іонами інертного газу, які отримуються внаслідок іонного розряду.

3. За способами активації процесів нанесення покриття:

- без активації процесу нанесення покриття;

- реактивний метод, який дозволяє внаслідок реакції реактивних газів (азоту, кисню, аміаку, вуглеводневих газів) з парою металів отримати сполуки (нітриди, оксиди, карбіди тощо) на поверхні, що покривається;

- активування процесу іонізації газів та парів металу шляхом використання додаткових фізичних процесів: тліючого розряду, постійних або змінних електричних або магнітних полів тощо.
Контрольні запитання

1. Що таке газотермічне напилення.

2. Переваги і недоліки технології напилення.

3. Структура газотермічного напилення.

4. Вакуумно-конденсаційне напилення.

5. Газофазні покриття.

6. Композиційні електролітичні покриття.

7. Матеріали для нанесення покриття.

8. Технологічні процеси підготовки поверхонь.

9. Детонаційне напилення.

10. Електродугове напилення.
скачати

© Усі права захищені
написати до нас