Вступ
Мірилом майстерності прадавніх зодчих уважалося вміння побудувати будинок без єдиного цвяха. Тоді в ході були дерево й сокира, а як надходять умільці в наш "залізне" століття? Без болта й заклепки вони роблять хмарочоси, мости. І от уже ціле століття їм допомагає в цьому зварювальне устаткування.
Сьогодні можна одержати високоміцні нероз'ємні з'єднання двох або декількох деталей різними методами зварювання. Саме зварювання за сотню років розвилася настільки стрімко, що міцно зайняло свою нішу в усіх без винятку галузях промислового виробництва.
Сучасні технології дозволяють з'єднувати, як сталі різного рівня легування, так і багато кольорових сплавів. При цьому тип розв'язуваних завдань визначає й методи, вибір яких впливає не тільки на якість, але й на вартість робіт.
Існує багато способів і технологій, об'єднаних одним загальним принципом: у місці з'єднання деталі розплавляють, що приводить до утворення шва. Для цього застосовують електричну, механічну й хімічну енергію або їх комбінацію. Широке поширення одержали апарати, що використовують енергію електричного струму. Якість, продуктивність і ефективність роботи багато в чому залежать від способів захисту й переносу розплаву, тобто від використовуваного методу.
Зварювальне виробництво володіє сучасним високопродуктивним обладнанням і дозволяє застосовувати технологічні процеси, що забезпечують високу якість усіх видів зварювання нержавіючих, вуглецевих сталей, кольорових металів і титанових сплавів. Воно забезпечено поточно-механізованими лініями для виготовлення виробів діаметром до 8 м, довжиною до 100 м і масою до 600 тон.
1.Основні робочі розділи
1.1 Характеристика зварної конструкції
Дана зварна конструкція являє собою напівбалку, яка складається з 1- плити 2- стінки (2 шт) 2- ребро. Конструкція призначена для будівництва споруд мостів естакад станків, тощо. До зварної конструкції висуваються вимоги міцності та надійності, дотичності корозійної стійкості. У даному курсовому проекті при розробці технологічного процесу складання та зварювання напівбалки, враховуючи річну програму випуску, пропоную використовувати механізоване обладнання, яке дозволить скоротити час на виготовлення зварної конструкції. Річна програма випуску продукції складає 5000 тис штук, відповідно цих даних виробництво є серійним.
До зварних з’єднань пред’являються вимоги рівноміцності з основним металом. Дана зварна конструкція напівбалки - технологічна згідно ГОСТ 14201 деталі зварної конструкції мають правильну геометричну форму, деталі мають однакову товщину, зварні шви доступні для зварювання. До того ж конструкцію можна розчленувати на окремі вузли, що надає можливість використовувати складально-зварювальні пристосування, механізовані і автоматизовані способи зварювання. Надання даній конструкції також форм забезпечує її найбільш економічне виготовлення при забезпеченні високих експлуатаційних вимог.
1.2. Характеристика матеріалу для виготовлення конструкції
Було обрано та обґрунтовано матеріал, з якого слід виготовити зварну конструкцію, керуючись наступними основними вимогами:
- забезпечення необхідної міцності та жорсткості при найменших витратах на виготовлення, враховуючи максимальну економію металу;
- забезпечення гарної зварюваності при мінімальному розміцненні та зниженні пластичної деформації в зоні зварних з’єднань;
- забезпечення надійності експлуатації зварної конструкції в процесі дії заданих статичних та динамічних навантаженнях, агресивних середовищ та змінних температур.
Враховуючи умови експлуатації напівбалки, пропоную обрати сталь 09Г2С.
Сталь конструкційна низьколегована для зварних конструкцій, марка сталі 09Г2С широко застосовується при виробництві труб і іншого металопрокату
Хімічній склад та механічні властивості сталі 09Г2С представлені в таблиці 1 та 2
Таблиця 1- Хімічний склад сталі ГОСТ 19281-89
| C | Si | Mn | Ni | S | P | Cr | N | Cu | As |
| до 0.12 | 0.5 - 0.8 | 1.3 - 1.7 | до 0.3 | до 0.04 | до 0.035 | до 0.3 | до 0.008 | до 0.3 | До 0,08 |
У відсотках%
Таблиця 2 – Механічні властивості ГОСТ 19281-89
| σв, МПа | σт, МПа | δт, МПа | KCU кДЖ/М2 |
| 430-490 | 265-345 | 21 | 590-640 |
1.3 Визначення етапів контролю якості
Контроль якості потрібен для попередження дефектів в швах, виявлення можливих дефектів в них, а також для визначення якості готових зварних конструкцій. Контроль проводиться в три етапи - перед зварюванням, в процесі зварювання та після зварювання.
Перед зварюванням перевіряють якість вихідних матеріалів (електродів, зварювального дроту, флюсів, захисних газів та ін.); правильність підготовки кромок та складання виробу до зварювання; готовність зварювального обладнання, газових та електричних приборів. Цю стадію називають попереднім контролем.
Під час зварювання перевіряють правильність виконання окремих операцій, дотримання визначених режимів зварювання та заданого порядку накладання швів. Систематично перевіряють справність обладнання та приладів. Цю стадію називають операційним контролем.
Під час заключного контролю перевіряють якість зварних швів та якість готового виробу в цілому.
1.4 Вибір та обґрунтування методів контролю якості зварної конструкції
Вибір методів заключного контролю зварних швів та готового виробу проводиться з урахуванням тих вимог, які висуваються до зварних швів в залежності від умов експлуатації заданої зварної конструкції. Основними способами контролю зварних швів і готових виробів є: зовнішній огляд і обмір швів, просвічування, механічні випробування і металографічні дослідження контрольних зразків, випробування на міцність та щільність зварних з'єднань та швів.
Контроль якості зварних з'єднань напівбалки, виконує організація, що виробляє її. Для цього використовують більшість з відомих методів контролю: зовнішнім оглядом і виміром, та інші види контролю, передбачені технічною документацією на даний виріб.
Візуальний контроль якості або ВІК контроль є первинним методом неруйнуючої діагностики. Зовнішній огляд вироби може проводитися як за допомогою найпростіших вимірювальних інструментів, так і з використанням спеціальних оптичних систем. Суть систем полягає в формуванні світлових пучків, що відбиваються від поверхні досліджуваного вироби. Подальший ВІК контроль здійснюється за допомогою ендоскопів, мікроскопів, різних лінз і кутомірів. У випадках, коли візуальний контроль якості необхідно проводити в агресивному середовищі або важкодоступних місцях, використовуються дистанційні телеметричні системи.
Дефекти, виявлені ВІК, дуже різноманітні. У їх числі: розшарування, пори, порожнечі, тріщини, відхилення в геометрії вироби і зміни в структурі матеріалів. Ще більш точних результатів дозволяють домогтися системи ВІК, що використовують як джерело світла лазери. Візуальний контроль дозволяє в повній мірі забезпечити: локальність, тобто дослідження малих ділянок поверхні;неконтактність, тому що пучки світла не залишають на поверхні слідів;високу швидкість результатів, обмежену тільки швидкістю поширення світла в середовищі.
Все це дозволяє використовувати візуальний контроль якості, як високоефективний інструмент для виявлення і попередження дефектів на різних стадіях:для виявлення поверхневих дефектів матеріалу;
на стадії складання, для виявлення зазорів і зсувів;
на стадії зварювальних робіт, для виявлення дефектних швів;
на стадії фінального діагностування.
Ультразвуковий контроль зварних швів — це неруйнівний цілісності зварювальних з’єднань метод контролю і пошуку прихованих і внутрішніх механічних дефектів не допустимої величини і хімічних відхилень від заданої норми. Методом ультразвукової дефектоскопії (УЗД) проводиться діагностика різних зварних з’єднань. УЗК є дієвим при виявленні повітряних порожнеч, хімічно однорідного складу (шлакові вкладення в металі) і виявлення присутності не металевих елементів.
Ультразвукова технологія випробування заснована на здатності високочастотних коливань (близько 20 000 Гц) проникати в метал і відбиватися від поверхні подряпин, порожнин та інших нерівностей. Штучно створена, спрямована діагностична хвиля проникає в перевіряється з’єднання і у разі виявлення дефекту відхиляється від свого нормального поширення. Оператор УЗД бачить це відхилення на екранах приладів та за певними показаннями даних може дати характеристику виявленого дефекту. Наприклад:
відстань до дефекту — за часом поширення ультразвукової хвилі в матеріалі;
відносний розмір дефекту — по амплітуді відбитого імпульсу.
З допомогою проведення УЗК можливо виявити такі дефекти:
Тріщини в навколошовній зоні;
пори;
непровари шва;
розшарування наплавленого металу;
дефекти і несплавлення шва;
дефекти свищеобразного характеру;
провисання металу в нижній зоні зварного шва;
зони, уражені корозією,
ділянки з невідповідністю хімічного складу,
ділянки з спотворенням геометричного розміру.
Ультразвуковий контроль зварних швів ми проводим, використовуючи ультразвуковий дефектоскоп «УД-2.12». Перед проведенням контролю напівбалки необхідно зачистити фарбу іржу і шорсткість шліфувальною машинкою. Як контактну рідину використовуємо гліцерин або спеціальний G-гель.
1.5 Вибір та характеристика обладнання для проведення контролю якості
Вибір обладнання для контролю якості виконується в залежності від прийнятих методів його виконання та з урахуванням забезпечення заданих режимів.
Основними критеріями вибору раціональних типів обладнання є:
технічна характеристика, яка найбільш відповідає прийнятим режимам проведення контролю якості;
найбільша експлуатаційна надійність та простота обслуговування;
- найбільший коефіцієнт корисної дії та найменше споживання
електроенергії під час експлуатації;
найменші габаритні розміри,
найменша вага і мінімальна вартість.
Для кожного етапу проведення контролю якості необхідно обрати обладнання зазначенням його призначення, моделі, будови, принципу роботи та Контроль якості зварювання налагодження на заданий режим.
Для неруйнівних методів перевірки якості зварного шва використовуюємо комплект експерт .
Рисунок -1 Комплект експерт
1. Універсальний шаблон зварювальника УШС-3
2. Дзеркало поворотне d=32 мм
3. Лупа ЛПК-471 (двохкратна)
4. Лупа ЛП-6 (шестикратная)
5. Лупа вимірювальна ЛИ-10 (десятикратная) или ЛИ-8(восмикр.)
6. Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 с глубиномером
7. Лінійка металеваЛ-150 (150 мм)
8. Набор радіусних шаблонів №1 (R=1...6 мм)
9. Набор радіусних шаблонів №3 (R=7...25 мм)
10. Набор щупов №4 (0,1...1 мм)
11. Угольник повірочний УШ-100 х 60 мм (100 х 160 мм)
12. Ліхтар мініатюрний
13. Маркер по металлу Edding 8750 (білий)
14. Рулетка 5 м
15. Інструкция по візуальному и вимірювальному контролю. РД 03-606-03
16. Сумка для переноски
17. Свідоцтво о поверке
Комплект «Експерт» призначений для візуального контролю якості:
• основного металу;
• при підготовці деталей до зварювання;
• при складанні з'єднань деталей (складальних одиниць, виробів) під зварювання;
• зварних з'єднань і наплавлень;
• при виготовленні деталей і складальних одиниць.
Відмінні особливості. Застосовується при пошуку і виправлення дефектів в зварних з'єднаннях і основному металі при:
• вхідний контроль основного металу;
• виготовленні (монтажі, ремонті) деталей, складальних одиниць і виробів;
Універсальний шаблон зварювальника УШС-3 призначений для контролю елементів оброблення під зварний шов, електродів та елементів зварного шва.
Переваги методу візуального контролю:
- Простий і доступний метод.
- При зборі інформації про якість зварної конструкції дозволяє одержати до 90% від усього обсягу інформації.
- Не вимагає значних витрат і не потребує дорогого устаткування.
- Легко піддається перевірці й повторному проведенню.
- Не вимагає високої кваліфікації персоналу.
Недоліки методу візуального контролю:
- Людський фактор, що може впливати на 100% результатів.
- Низька вірогідність отриманих результатів, суб'єктивність.
- Метод працює лише для пошуку великих дефектів (не менш 0,1 - 0,2 мм) і підозр на можливі.
- Обмеженість дослідження тільки видимою частиною конструкції.
- Важлива технічна грамотність співробітників, що обробляють дані контролю, які повинні правильно підібрати методику виміру, порівняльний шаблон або нормативи й дати точну оцінку результатам виміру.
На другому етапі контролі (текучій контроль) якості не використовуємо ручнеобладнання, тому що конструкція зварюється автоматичним зварюванням, на універсальній установці.
Так як ми не використовуємо ручне обладнання, контроль включає візуальне спостереження за процесом плавлення металу і формування шва, контроль стабільності параметрів режиму і працездатності устаткування. Контролюються стійкість горіння дуги і стабільність захисту від окислення. При зварюванні конструкції використовуємо систему автоматичного управління і регулювання режимів за допомогою датчиків автоматичного контролю, вбудованих у зварювальне устаткування, яке контролює режими зварювання, а сааме: силу зварювального струму, напругу на дузі, питомі витрати захисного газу, виліт електроду.
Після зварювання конструкцію перевіряють зовнішнім оглядом використовуючи універсальний шаблон зварювальника УШС-3, Лупу ЛПК-471, Лупу ЛП-6, Лупу вимірювальну-10,штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 з глибиноміром, Лінійку металеву Л-150, мініатюрний ліхтарик.
Дефектоскоп УД2-12 - ультразвуковий вимірювальний діагностичний прилад неруйнівного контролю, призначений для контролю готової продукції, зварних швів і металевих напівфабрикатів на предмет наявності порушення однорідності і суцільності ізоляції, а також інших дефектів, включаючи механічні пошкодження. Пристрій вимірює глибину і координати залягання об'єкта і використовується, як установка ручного контролю, що здійснює луна-тіньової і дзеркально-тіньовий методи дефектоскопії.
Дефектоскоп знаходить застосування в малоканальних апаратах механізованого і технологічного контролю, при проведенні ремонтно-відновлювальних робіт, при прокладці трубопроводів і як спосіб нормоконтролю при здачі готових об'єктів.
Побудова і принцип роботи дефектоскопа УД2-12
Переносний акустичний дефектоскоп має датчик з джерелом і реєстратором ультразвукових коливань, які створюють УЗ-хвилі і направляють їх на об'єкт, що діагностується. У разі виявлення дефекту змінюється швидкість поширення акустичних коливань, що і визначається приймачем. УД2-12 забезпечує швидкості поширення поздовжніх ультразвукових коливань в діапазоні від 2240 до 6700 м / с і загасання не більше 3,9 дБ / см. Оскільки різний характер дефектів визначає інтенсивність УЗК, то широкий діапазон випускаються сигналів дозволяє виявити і локалізувати всі види пошкоджень на досить великих відстанях.
Функціональні можливості
• відображення контрольованої зони дефектоскопом УД2-12, а також форми напруги ВРЧ на електронно-променевому екрані;
• відображення зміни амплітуди сигналу на цифровому табло;
• можливість підключення зовнішніх додаткових пристроїв для отримання аналогового сигналу;
• функція регулювання амплітуди сигналу зі збереженням спектра;
• імпульсна частина дефектоскопа УД2-12 налаштовується по вбудованому цифровому індикатору;
• фільтрація і компенсація шумів з можливістю збереження інформації, що знаходиться нижче порога відсічення;
• визначення глибини і координат залягання дефектів без додаткового нормування амплітуди сигналів.
Таблиця - 3 Технічні характеристики приладу
| Номінальні частоти, МГц | 1,25; 1,8; 2,5; 5,0; 10,0 |
| Діапазон зони роботи при роботі з перетворювачем, мм: - прямими - роздільно-суміщеними - похилими | 5...400 1...30 1...50 |
| тривалість розгортки, мс | 15...1500 |
| Абсолютна чутливість на частоті 1,25 MHz, дБ | Не менше 100 |
| Нерівномірність вирівнювання амплітуд сигналів в діапазоні зони контролю, дБ | 6 |
| Живлення: - від мережі змінного струму частотою 50Hz - від акумуляторної батареї, В | 220 36; 24; 12 |
| Час безперервної роботи від акумуляторної батареї, год | 8 |
| Габаритні розміри, мм | 170x280x350 |
| Вага з акумуляторною батареєю, кг | 8,4 |
| Температура навколишнього повітря, °С | -10...+50 |
1.6 Методика проведення контролю якості
Візуальний і вимірювальний контроль (ВІК) ставитися до числа найбільш дешевих, швидких і в той же час інформативних методів неруйнівного контролю. Даний метод є базовими і передує всім іншим методам дефектоскопії.
Зовнішнім оглядом (ВІК) перевіряють якість підготовки і складання заготовок під зварювання, якість виконання швів в процесі зварювання, а також якість основного металу. Мета візуального контролю - виявлення вм'ятин, задирок, іржі, прожогів, напливів, і інших видимих дефектів.
Візуальний і вимірювальний контроль може проводитися із застосуванням найпростіших вимірювальних засобів, в тому числі неозброєним оком або за допомогою візуально-оптичних приладів до 20 ти кратного збільшення, таких як лупи, ендоскопи та дзеркала. Незважаючи на технічну простоту, ґрунтовний підхід до проведення візуального контролю, передбачає розробку технологічної карти - документа, в якому викладаються найбільш раціональні способи і послідовність виконання робіт.
Проведення вимірювального контролю регламентується інструкцією з візуального і вимірювального контролю - РД 03-606-03. В інструкції містяться вимоги до кваліфікації персоналу, засобів і процесу контролю, а також до способів оцінки та реєстрації його результатів.
Основний набір засобів візуального контролю входить до складу набору ВІК, в стандартну комплектацію набору входять: шаблони зварника УШС-2 і УШС-3, шаблон Красовського УШК-1, кутник, штангенциркуль, ліхтарик, маркер по металу, термостійкий крейда, лупа вимірювальна, набір щупів №4, набори радіусів №1, №3, рулетка, лінійка, дзеркало з ручкою. Допускається застосування інших засобів контролю при наявності відповідних інструкцій і методик їх застосування.
Контроль візуальний і вимірювальний при оцінці стану матеріалу і зварних з'єднань в процесі експлуатації технічних устроїв і споруд виконують відповідно до вимог керівних документів (методичних вказівок) по оцінці (експертизі) конкретних технічних пристроїв і споруд.
До проведення візуально-вимірювального контролю допускаються тільки кваліфіковані фахівці, атестовані відповідно до правил атестації персоналу в галузі неруйнівного контролю - ПБ 03-440-02. Фахівці НК в залежності від їх підготовки і виробничого досвіду атестуються за трьома рівнями професійної кваліфікації - I, II, III. Згідно ПБ-03-440-02 кваліфікація 1 рівня не дає права підпису висновків про результати контролю, таку можливість мають фахівці II рівня кваліфікації і вище. Атестацію фахівців неруйнівного контролю, проводять незалежні органи з атестації персоналу в сфері НК.
Перед початком ультразвукового контролю зачищають поверхню зварного з'єднання на відстані 50-80 мм з кожного боку шва, видаляючи бризки металу, залишки шлаку і окалину. Зачистку виконують ручної шліфувальної машинкою, а при необхідності ще й напилком або наждачною шкіркою.
Щоб забезпечити акустичний контакт між щупом-шукачем і виробом, спустошену поверхню металу безпосередньо перед контролем ретельно протирають і наносять на неї шар контактного мастила. Використовують автол марок 6, 10, 18, компресорне, трансформаторне або машинне масло.
Потім перевіряють правильність показань дефектоскопа на стандартах зварних швів із заздалегідь визначеними дефектами.
Контроль стикових з'єднань проводять шляхом почергової установки щупа по обидва боки шва.
У процесі контролю щуп-шукач плавно переміщають уздовж обох сторін шва по звивистій лінії, систематично повертаючи його на 5-10 ° в обидві сторони для виявлення різному розташованих дефектів.
Прозвучку виробляють як прямим, так і відбитим променем. Стикові з'єднання при товщині металу більше 20 мм зазвичай перевіряють прямим променем. При товщині металу менш 20 мм посилення шва не дає можливості встановити щуп так, щоб ультразвуковий промінь проходив через корінь шва. У цих випадках контроль здійснюють одноразово або дворазово відбитими променями. При товщині металу менше 8 мм його прозвучують багаторазово відбитим променем.
Межі переміщення щупа поперек шва залежать від кута введення променя і способу проникання і визначаються за номограмами, що додаються до інструкції на експлуатацію дефектоскопа. Щоб забезпечити переміщення щупів в заданих межах, їх встановлюють в спеціальний утримувач.
При виявленні дефекту в звареному шві на екрані дефектоскопа з'являється імпульс. Умовну протяжність його вимірюють довжиною зони переміщення шукача уздовж шва, в межах якої спостерігається поява і зникнення імпульсу. Умовну висоту дефекту визначають як різницю глибин, виміряних в крайніх положеннях шукача, в яких з'являється і зникає імпульс при переміщенні щупа перпендикулярно осі шва. Умовну висоту дефектів, що мають велику протяжність, вимірюють в місці, де імпульс від дефекту має найбільшу амплітуду.
Глибину залягання дефекту визначають за допомогою глибиномірів. Рідинний глибиномір складається з п'єзоелектричної пластинки, яка збуджується від генератора дефектоскопа одночасно з основною випромінює п'єзоелектричній платівкою шукача. Ця платівка поміщена в циліндр з компенсуючим об’ємом. Циліндр наповнений рідиною і має поршень, пов'язаний зі шкалою глибиноміра. При прозвучці зварного шва на екрані електронної трубки разом з початковим і донним сигналом з'являється так званий службовий імпульс, відбитий від поршня циліндра глибиноміра. Положення його на екрані трубки дефектоскопа визначається положенням поршня в циліндрі. Пересуваючи поршень, поєднують службовий імпульс з імпульсом, відбитим від дефекту, і за шкалою глибиноміра визначають глибину залягання дефекту. При суміщенні поршня з донним імпульсом можна визначити товщину металу. Подібні глибиноміри можуть бути приєднані до будь-якого ультразвукового імпульсного дефектоскопа.
Підвищення швидкості контролю можна досягти застосуванням нескладних пристроїв, що дозволяють здійснювати переміщення дефектоскопа вздовж шва і зворотно-поступальний рух щупа. Щуп-шукач встановлюється на візку пристрою і з'єднується з ультразвуковим дефектоскопом. На цій же візку знаходиться механізм пересування, що складається з електродвигуна потужністю 12 Вт, черв'ячних пар і кривошипного механізму.
Дефекти реєструються записом на діаграмної стрічці і фарбою на контрольованому шві, робота якого дублюється світловою сигналізацією. Швидкість контролю становить 1 м / хв. Застосування його значно збільшує надійність і продуктивність процесу контролю зварних швів.
1.7 Визначення заходів щодо усунення дефектів
В результаті проведення контролю якості існує можливість виявити внутрішні та зовнішні дефекти, які не допускають подальше використання зварної конструкції.
Причому роботи пов'язані зі зварюванням, є найбільш відповідальними, так як від них залежить міцність конструкцій в цілому або несуча здатність окремих вузлів і деталей.
Однак зварювання не завжди буває виконано якісно, що відповідно ставить під загрозу надійність конструкцій і вузлів, створює можливість руйнувань. Таким чином, стає актуальним питання методів усунення дефектів.
Зварні дефекти призводять до зменшення міцності конструкцій, і порушення їх працездатності. Тому всі дефекти зварного шва підлягають обов'язковому усуненню, а якщо це неможливо, зварний виріб бракується.
Великі тріщини у швах ліквідують шляхом їх заварки. Попередньо свердлять наскрізні отвори на відстані 40-50 мм від кожного кінця тріщини, щоб попередити її подальше поширення. Потім пневматичним зубилом, газовим різаком для поверхневої різання або повітряно-дугових різаком виробляють V - або Х-подібне оброблення тріщини, зачищають її кромки від шлаку і заварюють оборотно-ступінчастим способом.
Іноді перед зварюванням метал в кінці тріщини нагрівають газовим пальником до температури 150-200 °С з тим, щоб шов і нагріті ділянки охолоджувались одночасно. Це дозволяє уникнути появи залишкових напружень на кінцях шва. Шви з внутрішніми дрібними тріщинами, непроварами, газовими та шлаковими включеннями повністю вирубують або виплавляють і заварюють знову. Аналогічним чином поступають з перепаленими ділянками.
Напливи, а також надмірне посилення шва (зайвий метал в перетині шва) видаляють пневматичним зубилом або абразивним інструментом. При перегріві металу виконують відповідну термічну обробку.
При видаленні дефектних місць доцільно дотримуватися певних умов. Довжина я ділянки, що видаляється, повинна дорівнювати довжині дефектного місця, плюс 10 - 20 мм з кожного боку, а ширина оброблення вибірки повинна бути такою, щоб ширина шва після заварки не перевищувала його подвійної ширини до заварки. Форма і розміри підготовлених під заварку вибірок повинні забезпечувати можливість надійного провару в будь-якому місці. Поверхня кожної вибірки повинна мати плавні обриси без різких виступів, гострих заглиблень. При заварювання дефектної ділянки має бути забезпечено перекриття прилеглих ділянок основного металу. Після заварювання ділянку необхідно зачистити до повного видалення раковин і рихлості в кратері, виконати на ньому плавні переходи до основного металу.
Виправлені шви зварних з'єднань повинні бути повторно проконтрольовані відповідно до вимог, що пред'являються до якості виробу. Якщо при цьому знову будуть виявлені дефекти, то проводять їх повторне виправлення з дотриманням необхідних вимог. Число виправлень одного і того ж дефектної ділянки, як правило, не перевищує трьох разів.
В зварних конструкціях, виготовлених з вуглецевих сталей застосовують як виплавку, так і вирубку швів; в конструкціях ж з легованих сталей шви можна тільки вирубувати, так як при виплавці відбувається зміна структури і властивостей основного металу. Неповномірні шва усувають наплавленням додаткових шарів, а підрізи заварюють тонкими валиковими швами.
1.8 Основні заходи з техніки безпеки під час проведення контролю якості
Візуальний і вимірювальний контроль рекомендується виконувати на стаціонарних ділянках, які повинні бути обладнані робочими столами, стендами, роликовими опорами та іншими засобами, які забезпечують зручність виконання робіт.
У цьому випадку необхідно забезпечити зручність підходу фахівців, які виконують контроль, до місця проведення контрольних робіт, створено умови для безпечного виконання робіт.
Ділянки контролю, особливо стаціонарні, рекомендується розташовувати в найбільш освітлених місцях цеху, що мають природне освітлення. Для створення оптимального контрасту дефекту з фоном в зоні контролю необхідно застосовувати додатковий переносне джерело світла, тобто використовувати комбіноване освітлення. Освітленість контрольованих поверхонь повинна бути достатньою для надійного виявлення дефектів, але не менше 500 Лк.
Забарвлення поверхонь стін, стель, робочих столів та стендів на ділянках візуального і вимірювального контролю рекомендується виконувати в світлих тонах (білий, блакитний, жовтий, світло-зелений, світло-сірий) для збільшення контрастності контрольованих поверхонь деталей (складальних одиниць, виробів), підвищення контрастної чутливості ока, зниження загального стомлення фахівця, що виконує контроль.
Для виконання контролю повинен бути забезпечений достатній огляд для очей фахівця. Належна до контролю поверхня повинна розглядатися під кутом більше 30 градусів до площини об'єкта контролю і з відстані до 600 мм.
При виконанні УЗ контролю повинні дотримуватися вимоги
ДержСанПіН 2.2.4 / 2.1.8.582-96 і вимоги безпеки, викладені в технічній документації на апаратуру, затвердженої в установленому порядку.
Забороняється безпосередній контакт працюючих з робочою поверхнею обладнання в процесі його обслуговування, рідиною і деталями під час збудження в них ультразвуку.
Для виключення контакту з джерелами ультразвуку необхідно застосовувати:
дистанційне керування обладнанням;
автоблокування, тобто автоматичне відключення устаткування при виконанні допоміжних операцій (завантаження і вивантаження продукції, нанесенні контактних мастил і т.д.);
пристосування для утримання джерела ультразвуку або оброблюваної деталі.
Для захисту рук від можливого несприятливого впливу контактного ультразвуку в твердій або рідкій середовищах, необхідно застосовувати дві пари рукавичок - гумові (зовнішні) і бавовняні (внутрішні) або тільки бавовняні.
Для захисту працюючих від несприятливого впливу повітряного ультразвуку слід застосовувати протишуми.
Література
1 Алешин Н.В. Контроль качества сварочных работ [Текст] / Н. В. Алешин– М. : Высшая школа, 1986.
2 Мацохин С.Б. Контроль качества сварных соединений и конструкций. Учебник для техникумов [Текст] / С. Б. Мацохин – М. : Стройиздат , 1985.
3 Шебеко Л. П. Лабораторные работы по контролю качества сварных соединений [Текст] / Л. П. Шебеко. М. : Стройиздат, 1966.
4 Шебеко Л. П. Контроль качества сварных соединений [Текст] / Л. П. Шебеко. М. : Стройиздат, 1981.
5 Юхин Н. А. Дефекты сварных швов и соединений [Текст] / Н. А. Юхин. – М. : СОУЭЛО, 2007.
6. Журавлев В. Н. Машиностроительные стали. Справочник [Текст] / В. Н. Журавлев, О. И. Николаева. – М. : Машиностроение, 1981. – 391 с.
7. Журило А. Г. Теоретические и практические основы проектирования машин непрерывного литья. Монография [Текст] / А. Г. Журило, Д. Ю. Журило, Ю. В. Моисеев. - Х. : Підручник НТУ «ХПІ», 2013. – 174 с.
8. Сучков Г. М. Акустический контроль : учеб. пособ. [Текст] / Г. М. Сучков, Е. Л. Ноздрачева. – Х. : НТУ «ХПИ», 2013. – 138 с.