Технологія виготовлення секції корпусу судна

Міністерство освіти і науки України

Національний університет кораблебудування імені адмірала Макарова

Кафедра технології суднобудування

Реферат:

"Технологія виготовлення секції корпусу судна"

Виконав:

студент групи 4112 Миколаїв І.В.

Перевірила: Цікало Н.В.

Миколаїв 2007

Зміст

1. Опис секції. Конструктивно-технологічна класифікація секції

2. Вимоги до деталей і вузлів, що надходять на складання секції

3. Технологічний процес виготовлення вузла секції

4. Технологічний процес виготовлення флора на стенді

5. Технологія виготовлення днищевой секції

6. Опис оснащення, що використовується при виготовленні днищевой секції

7. Розробка оснащення: складальний стенд

8. Розрахунок трудомісткості виготовлення секції

1. Опис секції. Конструктивно-технологічна класифікація секції

1. Секція 3005 складальне креслення 17012-112.03-005 - об'ємна, Н / В = 0,3. Маса: 93240 кг, габаритні розміри: LxBxH = 3425х7000х1700. Практична шпація? мм.

2. Район розташування секції: по довжині - 59 8 / 9 - 75 4 / 9 шпангоут, по ширині - від правого борту до ДП включаючи ВК.

3. Система набору секції: поздовжня.

4. Зовнішня обшивка днища: плоска за винятком скулового поясу (криволінійний простий кривизни). Товщина: пояси зовнішньої обшивки днища (? Шт.) - S13?, Горизонтальний кіль - S?, Виличної пояс - S?. Зварні шви: між горизонтальним кілем, 1 і 2 поясами обшивки - паралельні ДП, між 2, 3 та скуластим поясом - під кутом до ДП.

5. Внутрісекціонний стик: відсутній

6. Настил другого дна: форма поверхні - плоска, S15, 18, 20, 20. Складається з 4? аркушів, листи розташовані впоперек корпусу, проходять від ДП до правого борту.

7. Поздовжній набір: вертикальний кіль S20, I (S 18), II, III, I V (S 12), V, VI стрингер.

   1. Вертикальний кіль: складається з трьох аркушів, має 2 вирізу Т2 72-50 і 1 виріз Ǿ50, посилений приварними полками.

   2. 1 днищевой стрингер: складається з трьох аркушів?, Мають 6 вирізів Т2 72-50, посилений приварними полками?.

   3. 4 днищевой стрингер: складається з одного аркуша, посилений вертикальними РЖ;

   4. 1 РЖ: складається з 6 листів, посилено горизонтальними РЖ 12х120.

8. Поперечний набір: флори S9, складаються з 4 аркушів (по 2 симетрично ДП), мають вирізи 375х500 і ø 200, підкріплені РЖ з T 1858 h 100, 9х90.

9. Секція виготовлена ​​зі сталі D32

10. Опис зварних з'єднань

    1. Пази і стики зовнішньої обшивки днища і настилу другого дна варити автоматичним зварюванням під флюсом ГОСТ 8713-79

    2. Зварювання набору між собою (№ 58-5, 63, 66): напівавтоматична зварка в середовищі захисного газу двостороння ГОСТ 14771-76 Т7

    3. Приварка ребер жорсткості до набору: напівавтоматична зварка в середовищі захисного газу одностороння ГОСТ 14771-76 Т6

    4. Кріплення балок набору до настилу 2 дна (у нижньому положенні): напівавтоматична зварка під флюсом (ПФШ) ГОСТ 8713-79 Т3

    5. Підварювання набору до обшивки днища (в нижньому положенні): ручна зварка плавиться, у середовищі захисного газу ГОСТ 14771-76 Т7

11. Контуровочние пази і стики: призначити припуск 25 мм.

Обшивка другого дна: ГОСТ 8713-79 С9

Обшивка днища: ГОСТ 8713-79 Т3

Виличної пояс: ГОСТ 14771-76 С17

Тунельний кіль і стрингери: ГОСТ 14771-76 С17

Соедінаніе настилу 2 дна з скуластим поясом обшивки: ГОСТ 8713-79 Т3

2. Вимоги до деталей і вузлів, що надходять на складання секції

2.1 Розміри і форма деталей, які надходять на складання вузлів і секцій, повинні відповідати кресленням і плазових даними. Допустимі відхилення на розміри і форму деталей вказані в ОСТ 5.9091-80.

2.2 Деталі, які надходять для складання вузлів і секцій, повинні виготовлятися без припусків. Допускається виготовлення деталей з припущеннями по крайках, що створює контур вузла або секції.

2.3 Комплектацію деталей слід здійснювати поопераційно, при цьому деталі повинні бути укладені в порядку їх встановлення в процесі складання. Дрібні деталі слід зберігати і транспортувати в спеціальних контейнерах.

2.4 Деталі, що подаються на складання вузлів і секцій, повинні бути очищені від іржі, масла, бруду і загрунтовані. Кромки деталей, які підлягають зварюванню повинні бути зачищені у відповідності з рисунком 2.1

Рис.2.1 Схема розмірів зачищають поверхня з'єднуваних деталей

2.4.1 Ширина шва е при зварюванні поясів днищевой обшивки між собою (товщина листів 12 мм) - 18мм; при зварюванні поясів днищевой обшивки з горизонтальним кілем - 20 мм; при зварюванні поясів з скуластим поясом - 18 мм.

Приймемо довжину зачищаємо ділянки L при зварюванні будь-яких поясів днищевой обшивки 27 ÷ 32 мм.

2.4.2 Для зварювання поясів настилу другого дна (товщина листів 10 мм) приймемо довжину зачищаємо ділянки 18 ÷ 23 мм.

2.4.3 Для зварювання набору (товщина 9-10мм) з зовнішньої обшивкою в середовищі захисного газу призначаємо катет шва К = 5мм. Довжини зачищаємо ділянок приймаємо L ₁ = 10 ÷ 15 мм, а L ₂ = 25 ÷ 30 мм.

2.4.4 Для зварювання набору з настилом другого дна і настилу другого дна з зовнішньою обшивкою знизу (ручна зварювання) К = 6 мм, L ₁ = 11 ÷ 16 мм, L ₂ = 27 ÷ 32 мм.

2.4.5 Для зварювання настилу другого дна з зовнішньою обшивкою зверху (автоматичного зварювання під флюсом) К = 5, L ₁ = 10 ÷ 15 мм, L ₂ = 26 ÷ 31 мм.

3. Технологічний процес виготовлення вузла секції

4. Технологічний процес виготовлення флора на стенді

1. Підготувати стенд: видалити тимчасові кріплення, зачистити місця їх приварювання, перевірити на горизонтальність і прямолінійність згідно ОСТ 5.9324-79.

2. Подати стінку флора на стенд, закріпити стінку до стенду електромагнітами, вантажами та притисками "риб'ячий хвіст".

3. Розмітити місця установки РЖ, лінії розмітки накерніть.

4. Подати та встановити РЖ, закріпити на електропріхватках.

5. Здати вузол під зварювання.

6. Провести зварювання вузла напівавтоматом у середовищі захисного газу ГОСТ 14771-76 Т6

7. Звільнити вузол від кріплення до стенду.

8. Зачистка зварних швів.

9. Контроль зварних швів:

• здійснити контроль зварних швів у відповідності до ОСТ 5.1093-78;

• виправити дефекти зварних швів у відповідності до ОСТ 5.1078-76.

10. Здати секцію на комплектність і якість.

11. Провести грунтовку дефектних місць.

12. Виконати маркування вузла.

5. Технологія виготовлення днищевой секції

Попередньо виготовляються вузли:

• Полотнище настилу другого дна

• Полотнище плоскої частини зовнішньої обшивки

• Флори з ребрами жорсткості

• Тунельний кіль

• Днищевого стрингери з ребрами жорсткості

• Полотнище РЖ 1

1. Підготувати стенд (видалити тимчасові кріплення, зачистити місця їх приварювання, перевірити на горизонтальність і прямолінійність згідно ОСТ 5.9324-79).

2. Подати полотнище настилу другого дна на стенд, закріпити полотнище до стенду по контуру вантажами та постійними фіксаторами з гвинтовими затискачами.

3. Розмітити місця установки набору, лінії розмітки перевірити і накерніть.

4. Установка високого набору:

• встановити фіксують стійки в місцях установки тунельного кіля, приварити їх;

• встановити тунельний кіль краном між стійками, перевірити правильність установки по розтяжці і на вертикальність, зафіксувати талрепами, закріпити на прихватках (довжина прихваток 20-25 мм, відстань між прихватками 250 мм, катет 4 мм);

• встановити аналогічно 1 і 2 днищевого стрингери і 1 РЖ днища;

• встановити фіксують стійки на полотнище, тунельний кілі і стрингерів в місцях установки флори;

• подати краном перший лист флора, встановити на полотнище між тунельним кілем і 1 стрингером по фіксаторів, обжати і пікрепіть прихватками до полотнища і подовжньому набору;

• аналогічно встановити інші листи флори;

• провести збірку з двох бортів паралельно.

5. Здати конструкцію під зварювання:

• перевірити чистоту крайок, у разі забруднення - зачистити;

• перевірити правильність підготовки крайок під зварювання;

• перевірити правильність складання згідно з кресленням і плазових даними.

6. Зварювання набору:

• зварити набір між собою і з полотнищем чарункові методом із загальним напрямком зварювання від середини секції до її країв, виконуючи спочатку зварювання набору між собою, потім приварення його до полотнища напівавтоматичним зварюванням у середовищі захисного газу, ГОСТ 14771-76.

7. Установка і приварювання доізоляціонного насичення ручним, зварюванням плавким електродом в середовищі захисного газу, ГОСТ 14771-76.

8. Контроль зварних швів:

• здійснити контроль зварних швів у відповідності до ОСТ 5.1093-78;

• виправити дефекти зварних швів у відповідності до ОСТ 5.1078-76.

9. Перевірка високого набору по висоті:

• перевірити по висоті положення верхніх крайок набору згідно плазових даними. Поправити при необхідності кромки газовим різанням і зачистити. Сумарна довжина підрізаємо кромок не повинна перевищувати 15% загальної довжини крайок високого набору на секції.

10. Установка плоскої частини зовнішньої обшивки днища на набір секції:

• подати краном вузол полотнища, встановити полотнище на набір секції, вирівняти його по контрольних лініях по довжині і ширині;

• обжати вузол до набору, прикріпити прихватками.

11. Установка аркушів криволінійної частини зовнішньої обшивки на набір секції:

• подати лист виличної частини, укласти на набір, вирівняти щодо раніше встановленого полотнища, розкріпачити;

• зістикувати прихватками лист з полотнищем зовнішньої обшивки, обжати і прикріпити до набору;

• встановити два аркуші симетрично ДП.

12. Здати конструкцію під зварювання:

• перевірити чистоту крайок, у разі забруднення - зачистити;

• перевірити правильність підготовки крайок під зварювання;

• перевірити правильність складання згідно з кресленням і плазових даними.

13. Зварювання зовнішньої обшивки:

• заварити пази зовнішньої обшивки автоматом під флюсом ГОСТ 8713-79;

• приварити зовнішню обшивку до настилу другого дна напівавтоматом у середовищі захисного газу, ГОСТ 14771-76.

14. Установка і приварювання доізоляціонного насичення напівавтоматичним зварюванням у середовищі захисного газу, ГОСТ 14771-76

15. Установка і приварювання Обухів для кантування і транспортування:

• встановити обухи у відповідності зі схемою кантування і транспортування секції, здати під зварювання;

• розкріпачити при необхідності секцію тимчасовими ребрами жорсткості;

• приварити обухи напівавтоматом у середовищі захисного газу, ГОСТ 14771-76;

• приварити набір корпусних конструкції в районі Обухів в обсязі, передбаченому схемою кантування і транспортування секції (напівавтоматом у середовищі захисного газу, ГОСТ 14771-76).

16. Контроль зварних швів:

• здійснити контроль зварних швів у відповідності до ОСТ 5.1093-78;

• виправити дефекти зварних швів у відповідності до ОСТ 5.1078-76.

17. Звільнити секцію від закріплення до оснащення.

18. Кантування: кантувати секцію відповідно до схеми кантування і транспортування.

19. Закріпити секцію до стенду притисками.

20. Підварювання швів:

• підготувати зварні шви корпусних конструкцій і насичення для підварки;

• подваріть зварні шви в послідовності, аналогічній зварюванні основного шва.

21. Приварка набору до полотнища зовнішньої обшивки після кантування секції: приварити междудонное набір до полотнища чарункові методом із загальним напрямком зварювання від середини секції до її краях (напівавтоматом під флюсом ГОСТ 8713-79).

22. Установка і приварювання доізоляціонного насичення після кантування секції (напівавтоматом у середовищі захисного газу, ГОСТ 14771-76).

23. Контроль зварних швів:

• здійснити контроль зварних швів у відповідності до ОСТ 5.1093-78;

• виправити дефекти зварних швів у відповідності до ОСТ 5.1078-76.

24. Зняття секції з оснащення: зняти секцію або вузол краном, подати на складальний стенд або майданчик для здачі і доробки, встановити секцію на опори.

25. Контуровку:

• перевірити габаритні розміри секції або вузла;

• видалити припуски по крайках секції газовим різанням, обробити, якщо потрібно, кромки під зварювання, зачистити крайки.

26. Нанесення контрольних ліній: нанести контрольні лінії згідно з ОСТ 5.9324-79, накерніть їх, відзначити фарбою.

27. Заміри секції відповідно до ОСТ 5.9324-79.

28. Здача секції на комплектність і якість

29. Випробування на непроникність зварних швів: випробувати гасом зварні шви непроникних конструкцій

30. Грунтовка секції:

• провести грунтовку секції згідно з відомістю грунтовки, монтажні крайки шириною 50-75 мм не грунтувати;

• відновити контрольні лінії, нанесені на секції, відзначити їх білою фарбою.

31. Маркування: виконати маркування секції з лицьової і внутрішньої сторони білою фарбою. Маркування обвести фарбою.

6. Опис оснащення, що використовується при виготовленні днищевой секції

• Збірка секції здійснюється на залізобетонному зварювальному стенді. Залізобетонний стенд являє собою збірну конструкцію, що складається із залізобетонних балок прямокутного перерізу довжиною 4 м кожна і покладених на них окремих залізобетонних плит розмірами в плані 1х2 або 2х4 м.

• Збірка вузлів проводиться на електромагнітному зварювальному стенді. Зварювальний стенд являє собою конструкцію з магнітно-флюсовими або магнітно-флюсомеднимі подушками і призначені для підвищення ефективності автоматичного зварювання стикових з'єднань полотен з товщиною листів до 30 мм.

• Для закріплення полотнища настилу другого дна на стенді застосувати вантажі і фіксатори з гвинтовими затискачами.

• Для установки високого набору застосувати знімні (непріварние) фіксують стійки. Фіксатори - елементи технологічної оснастки, службовці для точного визначення заданого взаємного положення деталей та вузлів конструкції в процесі складання. Для закріплення високого набору застосувати вакуумно-гідравлічний притиск.

• Перевірка положення вільних крайок флорою, стрингерів і тунельного кіля: за допомогою шаблонів з плаза.

7. Розробка оснащення: складальний стенд

Більшість секцій корпусу судна має у своєму складі плоскі елементи. Складання та зварювання таких секцій здійснюють на плоских складальних стендах (складальних майданчиках підвищеної жорсткості).

Додатковою особливістю складальних стендів, що використовуються при складанні секцій, вертикальний набір яких встановлюють з вагомої, є забезпечення вимоги про обов'язкову горизонтальності робочих поверхонь з допустимим відхиленням не більше 1 / 1000 l, де l - довжина (ширина) стенду.

За конструктивним оформленням і використовуваному матеріалу складальні стенди підрозділяються на металеві (литі та зварні) і залізобетонні.

Залізобетонні стенди застосовують при складанні плоских корпусних конструкцій з товщиною наздогнала до 30 мм. Їх можна використовувати в якості підстав для встановлення складально-зварювальних ліжок та іншої переносної оснащення.

Залізобетонний стенд являє собою збірну конструкцію, що складається із залізобетонних балок прямокутного перерізу довжиною 4 м кожна і покладених на них окремих залізобетонних плит розмірами в плані 1х2 або 2х4 м. Плити і балки з'єднані між собою заставними металевими деталями, зварюваними при монтажі стенду.

Верхня робоча поверхня стендів, що використовуються при складанні конструкцій з товщиною листів настилу до 8 мм, облицьовується металевими листами товщиною 8 мм. Стенди, застосовувані для для збірки конструкцій з товщиною листів начто понад 8 мм, не облицьовують металом. Для можливості встановлення на стенд і закріплення до нього елементів інший остасткі (наприклад, залізобетонних ліжок) між окремими плитами імеютс пази шириною 50 мм, в які закладають притискні пристосування з анкерними болтами або клинами.

Розміри залізобетонного стенду вибирають в залежності від потреб виробництва і габаритів складально-зварювального цеху.

Для днищевой секції 102 застосувати залізобетонний стенд з наступними характеристиками:

• Відстань між пазами, м-2, 0

• Відстань між стиками, м-4, 0

• Відстань між балками, м-2, 0

• Маса стенду на 1 м ^2, кг-340

• Витрата металу на 1 м ² стенду, кг-40

• Витрата бетону на 1 м ² стенду, м ³ -0,15

Ескіз залізобетонного стенду в плані - на стор.15

8. Розрахунок трудомісткості виготовлення секції

Сумарна трудомісткість 474.68