Зміст
1. Аналіз конструктивно-технологічних особливостей секції з розбивкою на вузли. 3
2. Загальні технічні вимоги до виробництва зварювальних робіт при виготовленні конструкцій зі сталі АК. 4
3. Загальні технологічні вимоги. 5
4. Підготовка з'єднань під зварювання. 8
5. Загальні вимоги до зварювання. 11
6. Загальні вказівки зі зварювання. 13
7.Технологіческіе вказівки зі зварювання. 14
8. Контроль зварних швів. 16
9. Вибір СТО для виготовлення секції. 17
10. Вибір способів зварювання і зварювальних матеріалів. 18
11. Вибір зварювального обладнання. 19
12. Технологічний процес складання та зварювання. 20
13. Розрахунок витрати зварювальних матеріалів. 21
Список літератури. 23
1. Аналіз конструктивно-технологічних особливостей секції з розбивкою на вузли
Конструкція являє собою обичайку з ребрами жорсткості L = 4000 мм, D = 2000 мм. Кількість ребер жорсткості-10 шт. Розміри секції представлені на сторінці 3.
Виконаємо розбивку секції на складальні одиниці і деталі, при цьому враховуючи розміри поставляється листового прокату, можливість зменшення обсягу складальних і зварювальних робіт, можливість максимальної механізації складання і зварювання з метою зменшення загальної тривалості виготовлення конструкції.
Розглянемо обичайку. Вона виконана із сталі АК-29. Обичайку виготовляємо з листів, що поставляються відповідно до вимог, таких габаритів δ = 30 мм, В = 2000 мм, L = 6500 мм. Обечайка має два пази довжиною по 2000 мм. Зварювання паза здійснюється автоматичним зварюванням під флюсом.
Ребра жорсткості складаються з полиці і стінки. Вони виконані з листового прокату, що поставляється у відповідності вимогами. Габаритні розміри: пасок - 20 × 100 × 2000, стінка - 14 × 180 × 2000. Полиця і стінка зварюються між собою автоматичної зварюванням під флюсом. Матеріал: сталь АК-29.
Для виробництва конструкції нам будуть потрібні листи таких габаритів і маси:
1. 30 × 2000 × 6500-2 шт._______6123 кг.
2. 14 × 2000 × 5500-2 шт._______2417.8 кг.
3. 20 × 1500 × 2000-3шт.________1413 кг.
К = Р / Рмет, де К = 8417.85/9953.8 = 0.85
К - коефіцієнт використання металу,
Р - абсолютна маса витрачається металу, кг
Рмет - сумарна маса витраченого металу, кг
2. Загальні технічні вимоги до виробництва зварювальних робіт при виготовленні конструкцій зі сталі АК
Зварювальні матеріали
1. Зварювальні матеріали повинні мати сертифікати і відповідати вимогам стандартів або технічних умов на їх поставку.
2. Електроди, флюс і зварювальний дріт слід зберігати в сухих опалювальних приміщеннях, розсортованими по партіях, марками та діаметрам, не нижче 20 ° С.
3. Електроди, флюс і влагопоглощающие реагенти перед використанням для зварювання нео6ходімо прожарити.
4. Низьколеговані електроди, а також флюси, призначені для зварювання низьколегованої дротом, після прокалки необхідно перевірити на вміст вільно виділився водню з металу контрольних зразків. Допустимий вміст водню в контрольному зразку:
- Для електродів 48Н-11 - до 2,5 см3 / 100г;
для флюсів АН-42 - до 1,6 см3 / 100г.
5. Прожарені електроди, флюс і дріт зварник повинен отримувати в кількості, необхідній для роботи протягом половини зміни. Матеріали, невикористані протягом робочого дня повинні здаватися в комору разом з біркою (етикеткою).
6. Застосовувана для зварювання двоокис повинна перевірятися на точку роси. Для зварювання сталей аустенітного матеріалами точка роси повинна бути не вище - 40 ° С.
7. Двоокис вуглецю, застосовувана для зварювання з балонів, повинна підлягати очищенню від вологи і підігріву. Очищення і підігрів виробляються в процесі зварювання за допомогою осушувача і електропідігрівачі, що входять у комплект зварювального поста. При використанні двоокису вуглецю з магістралі застосовується тільки осушувач.
8. В якості поглинаючого реагенту для очищення двоокису вуглецю від вологи при зварюванні використовується силікагель-індикатор.
3. Загальні технологічні вимоги.
1. Збірку кільцевих р.ж. проводити на викладках, встановлених на складальному стенді, а зварювання виробляти на маніпуляторі М1-0.5 для забезпечення зварювання «у човник».
2. Зварювання стику і пазів обичайок зовні виробляти на роликовому стенді 70-СД за допомогою велотележкі ВТ-1.
3. Зварювання стику і пазів обичайок зсередини проводити за допомогою автомата по напрямних.
4. Зварювання РЖ з обичайкою виробляти на маніпуляторі УСМ-5000. .
5. Деталі, які надходять на складання, повинні бути виготовлені відповідно до вимог до точності розмірів і форми, заданими в кресленні або технічної документації, загрунтовані, замарковано, прийняті службами технічного контролю, скомплектовано і мати супровідну документації відповідно до вимог РД5.9091.
6. Деталі, які надходять на складання, повинні бути очищені від бруду, іржі і не мати на поверхні і кромках дефектів у вигляді задирок, грата, тріщин, вм'ятин і вириваючи.
7. Деталі повинні бути виготовлені у відповідності зі "схемою припусків". При цьому слід розрізняти припуски контуровочние, які видаляють при монтажі секції і блоків.
8. До виконання робіт зі складання допускаються складальники корпусів металевих суден, які склали іспити на присвоєння відповідної кваліфікації.
9. До керівництва роботами допускаються майстри та ІТП, що вивчили вимоги ОСТ5.9092-91 "Корпусу сталевих суден", РД5.9083-92 "Основні положення", ОСТ5Р9673-94 "Основні положення на зварювання сталей типу АК", креслень, техпроцесів на виготовлення конструкцій , ОСТ5.1093-91 "Правила контролю ...".
10. Теплова строжке та різання застосовується після прічерчіванія при підготовці деталей, вузлів, секцій для видалення контуровочних і монтажних припусків, а так само при обробленні кромок під зварювання, строжке кореня зварного шва, видаленні прихваток тимчасових кріплень.
11. Кромки деталей і прилеглі до них поверхні, що підлягають зварюванню повинні бути зачищені безпосередньо перед зварюванням від вологи, фарби, масла, іржі і окалини до чистого металу відповідно до вимог РД5.9083 і ОСТ5Р.9673. Місця зачистки і розміри зачищають поверхня слід призначати по табл. ОСТ5.9092-91.
12. Допускається не виконувати зачистку крайок і поверхонь під зварювання у разі відсутності на них забруднень, перерахованих раніше.
13. Допустиме зміщення кромок деталей конструкції, зібраної під зварювання, не повинно перевищувати розмірів, встановлених вимогами діючої документації на зварні з'єднання.
14. Закріплення деталей при складанні конструкції під зварювання має виконуватися за допомогою прихваток (жорстке закріплення) або еластичних кріплень (гребінок, скоб, талрепи тощо).
15. Застосування технологічних планок, прихваток, гребінок, скоб і т.д. тимчасових кріпильних пристосувань з приварюванням їх до корпусним конструкціям повинно бути зведено до мінімуму.
16. Виконання прихваток рекомендується виконувати згідно з табл. № 5 ОСТ5.9092-91. По кінцях з'єднуваних деталей або конструкцій слід виконувати по 2-3 посилених прихватки довжиною 50-70 мм при відстані 50-150 мм.
17. Виконання прихваток повинно проводитися електродами тієї ж марки і на тих же режимах, що і зварювання всієї конструкції.
18. Прихватки слід розташовувати з боку протилежної зварюванні.
19. Виробляючи прихватку деталей різної товщини, дугу слід направляти на більш товстий метал.
20. Виробляючи прихватку деталей слід уникати затримки дуги на одному місці, в уникненні пропалів. Обривати дугу необхідно в момент заповнення кратера, а не в момент утворення його.
21. Прихватки необхідно встановлювати при тих же температурах, при яких відбувається зварювання.
22. Категорично забороняється виконувати прихватки аустенітних електродами, якщо зварка буде виконуватися феритних.
23. Прихватки не повинні мати неприпустимих дефектів: підрізів, напливів, пор, шлакових включень, тріщин, не заварених кратерів. Неякісно виконані прихватки, а також прихватки з тріщинами повинні бути видалені і замість них встановлені нові. На конструкціях із сталей типу АК знову встановлюються прихватки виконуються на новому місці, в уникненні утворення тріщин від повторного нагріву.
24. При здачі вузлів і секцій під зварювання - намічати райони недоварених ділянок, згідно з вказівкою в технологічному процесі.
25. Рихтування вузлів і секцій проводити при складанні.
26. Зварювальні матеріали, застосовувані при виготовленні конструкції повинні мати сертифікат якості.
27. Перевірку якості і обміри секції виробляти із занесенням даних у журнал перевірочних робіт.
28. При виконанні робіт дотримуватися правил техніки безпеки.
29. Допустимі значення бухтоватості по ОСТ5.9079-80.
30. Нанесення контрольних ліній на секцію:
30.1. Контрольні лінії повинні бути зафіксовані кернами.
30.2. На секцію наносяться: діаметральна площина (ДП), теоретичні лінії шпангоутів, допоміжні контрольні лінії.
Відхилення контрольних ліній від базових площин не повинно перевищувати 2мм.
4. Підготовка з'єднань під зварювання
4.1 Краї та поверхні з'єднуваних під зварювання деталей повинні бути зачищені відповідно до вимог креслення.
4.2. Зачищення деталей під зварювання слід проводити перед складанням до чистого металу, тобто до повного видалення іржі, окалини, масла, вологи та інших забруднень, а також фарби та спеціальних покриттів. Якість зачистки крайок деталей під зварювання має прийматися ВТК.
4.3. Зачищення крайок і поверхонь під зварювання слід робити: а) дрантям і сталевими щітками, або спалюванням полум'ям газового пальника - для деталей, які пройшли механічну обробку, б) механічним кругом або іглофрезамі - для деталей, що не пройшли механічну обробку або мають захисне антикорозійне покриття. Місця, недоступні для зачистки колом, зачищаються Борфрези. Допускається дробеструйная очищення за умови забезпечення вимог пункту 2 цього розділу.
4.4. Величина зазору стикуються під зварювання крайок деталей повинна відповідати вимогам креслення або спеціального альбому, зазначеного в кресленні. Для досягнення необхідної величини зазору, які стикуються кромки слід підганяти шляхом газового різання з подальшою зачисткою підрізаних місць наждаковим колом до чистого металу.
4.5. Підгонку з'єднуваних крайок слід провадити згідно з вимогами ОСТ5.9092-81.
4.6. Виправлення збільшених зазорів допускається виробляти наплавленням, якщо відхилення від допустимих величин не перевищують товщини з'єднуваних елементів і товщиною не більше 10 мм. У кожному випадку повинно бути оформлено відповідний дозвіл на виправлення, з'ясовані причини появи неприпустимих зазорів і намічені заходи щодо їх усунення.
4.7. Виправлення неприпустимих зазорів наплавленням допускається на довжині не більше 500 мм на 1 п.м., при цьому сумарна довжина наплавляються ділянок не повинна перевищувати 30% довжини технологічного ділянки зварного шва.
4.8. Розбіжність вершин разделок кромок не повинно перевищувати 2 мм. Допускається місцеве розбіжність вершин разделок крайок до 3 мм довжиною не більше 300 мм.
4.9. Закріплення деталей при складанні конструкцій під зварювання слід виконувати за допомогою еластичних кріплень - гребінок, струбцин, талрепи, косинців з болтами і т.п. або за допомогою жорсткого кріплення - прихватками.
4.10. Приварка тимчасових складальних і кріпильних пристосувань повинно бути обмежена до мінімуму.
4.11. Забороняється видаляти тимчасові прихватки ударом, так як це призводить до вирив (виколю) основного металу по зоні термічного впливу.
4.12. Допускається вогневі вириви, вириви глибиною до 3-х мм, що утворилися в основному металі в результаті видалення прихваток, заварювати після проведення зачистки.
4.13. Місця заварки вогневих вихопив і вириваючи після зачистки наждаковим каменем повинні бути проконтрольовані на відсутність тріщин. Контроль виконується кольоровим методом капілярної дефектоскопії.
4.14. Щоб уникнути зсуву підсилення при виконанні стикових швів на поверхню деталі з лицьового і зворотного боків на відстані 100 мм від осі симетрії оброблення повинна бути нанесена крейдою і закернена лінія. Лінія наноситься для контролю осі симетрії виконаного зварного шва. Допуск на зсув шва від лінії розмітки - ± 3 мм для низьколегованих сталей і ± 5 мм для аустенітних швів.
4.15. Приймання чистоти крайок під зварювання повинна здійснюватися ВТК безпосередньо перед виконанням підварки або зварювання.
4.16. Зварювані кромки сполук основного корпусу і равнопрочний з ним конструкцій, щоб уникнути забруднення рекомендується заклеювати поліхлорвінілової стрічкою або вкривати брезентовим полотном.
4.17. Якщо зварювані кромки виявилися забрудненими, то сполуки, зібрані під зварювання, повинні бути повторно зачищені перед зварюванням металевою щіткою або пропалені газової пальником. Якщо повторна зачистка не забезпечує необхідної чистоти крайок, то зварне з'єднання повинно бути розібране і зачищено наждаковим колом. Після складання з'єднання повторно пред'являється ВТК.
5. Загальні вимоги до зварювання
5.1. Ручне дугове зварювання і підварки кореня шва необхідно проводити з розбивкою кожного технологічного ділянки шва на блоки довжиною:
а) до 2000 мм - при зварюванні аустенітних електродами;
б) до 1500 мм - при зварюванні низьколегованих електродами сталі товщиною до 40мм;
в) до 1200 мм - при зварюванні аустенітних і низьколегованих електродами сталі товщиною понад 40 мм;
г) до 1200 мм при зварюванні аустенітних і до 800 мм при зварюванні нізколегі-ваними електродами стали товщиною до 150 мм.
5.2. Ручне дугове зварювання всіх блоків слід виконувати одночасно з обох сторін по всій довжині технологічного ділянки шва без перерви в роботі до заповнення оброблення або повного перерізу шва. Допускається виконувати зварювання спочатку з одного боку до заповнення оброблення, а потім - після видалення кореня шва - з іншої сторони до повного закінчення.
5.3. Коли зварювання виробляється з підігрівом низьколегованих зварювальними матеріалами, у разі вимушеної перерви має бути забезпечено уповільнене охолодження зварювального з'єднання, а перед продовженням зварювання - повторний підігрів крайок, що зварюються до заданої температури.
5.4. При багатошаровому зварюванні початок і кінець кожного шару повинні бути зміщені відносно попереднього шару на величину від 20 до 30 мм. Не допускається стикувати блоки в місцях перетину швів.
5.5. При зварюванні стикових і таврових сполук останній шар шва необхідно виконувати за методом "отжигают валика". Отжигают валик повинен перекривати приблизно 2 / 3 ширини отжигает валика.
5.6. Не допускається порушувати зварювальну дугу на поверхні основного металу поза зоною накладення шва і виводити кратер на цю поверхню.
5.7. Автоматичну дугове зварювання слід робити в нижньому положенні. Допускається кут нахилу до горизонту: а) до 15 ° уздовж шва і до 20 ° поперек шва - при зварюванні низьколегованої дротом, б) до 8 ° вздовж і поперек шва - при зварюванні аустенітної дротом. Зварювання на похилій площині необхідно проводити на підйом.
5.8. При автоматичної однодугові зварюванні під флюсом кільцевих швів на кантувач для задовільного формування шва і необхідного провару, зварювальний дуга повинна бути зміщена від вертикальної площини в бік протилежний напрямку обертання обичайки при зварюванні зсередини обичайки і у бік напрямку обертання обичайки при зварюванні зовні обичайки. Величина зсуву визначається за формулою L = 0.05R (R - радіус обичайки).
5.9. Забороняється зварювання низьколегованих зварювальними матеріалами з аустенітного металу шва щоб уникнути утворення тріщин.
5.10. Коли в конструкції передбачено перетинання або прітиканіе аустенітних швів з низьколегованих, низьколеговані шви необхідно виконувати в першу чергу.
1. Аналіз конструктивно-технологічних особливостей секції з розбивкою на вузли. 3
2. Загальні технічні вимоги до виробництва зварювальних робіт при виготовленні конструкцій зі сталі АК. 4
3. Загальні технологічні вимоги. 5
4. Підготовка з'єднань під зварювання. 8
5. Загальні вимоги до зварювання. 11
6. Загальні вказівки зі зварювання. 13
7.Технологіческіе вказівки зі зварювання. 14
8. Контроль зварних швів. 16
9. Вибір СТО для виготовлення секції. 17
10. Вибір способів зварювання і зварювальних матеріалів. 18
11. Вибір зварювального обладнання. 19
12. Технологічний процес складання та зварювання. 20
13. Розрахунок витрати зварювальних матеріалів. 21
Список літератури. 23
1. Аналіз конструктивно-технологічних особливостей секції з розбивкою на вузли
Конструкція являє собою обичайку з ребрами жорсткості L = 4000 мм, D = 2000 мм. Кількість ребер жорсткості-10 шт. Розміри секції представлені на сторінці 3.
Виконаємо розбивку секції на складальні одиниці і деталі, при цьому враховуючи розміри поставляється листового прокату, можливість зменшення обсягу складальних і зварювальних робіт, можливість максимальної механізації складання і зварювання з метою зменшення загальної тривалості виготовлення конструкції.
Розглянемо обичайку. Вона виконана із сталі АК-29. Обичайку виготовляємо з листів, що поставляються відповідно до вимог, таких габаритів δ = 30 мм, В = 2000 мм, L = 6500 мм. Обечайка має два пази довжиною по 2000 мм. Зварювання паза здійснюється автоматичним зварюванням під флюсом.
Ребра жорсткості складаються з полиці і стінки. Вони виконані з листового прокату, що поставляється у відповідності вимогами. Габаритні розміри: пасок - 20 × 100 × 2000, стінка - 14 × 180 × 2000. Полиця і стінка зварюються між собою автоматичної зварюванням під флюсом. Матеріал: сталь АК-29.
| № п / п | № дет. | Найменування деталі | Кількість | Чистової розмір | Марка матеріалу | Вага, кг |
| 1 | 1 | Лист обшивки | 2 | 30 * 2000 * 6280 | АК-29 | 5915.76 |
| 2 | 2 | Стінка таврового набору | 40 | 14 * 180 * 1675 | АК-29 | 1325.4 |
| 3 | 3 | Поясок таврового набору | 40 | 20 * 100 * 1865 | АК-29 | 1171.22 |
1. 30 × 2000 × 6500-2 шт._______6123 кг.
2. 14 × 2000 × 5500-2 шт._______2417.8 кг.
3. 20 × 1500 × 2000-3шт.________1413 кг.
К = Р / Рмет, де К = 8417.85/9953.8 = 0.85
К - коефіцієнт використання металу,
Р - абсолютна маса витрачається металу, кг
Рмет - сумарна маса витраченого металу, кг
2. Загальні технічні вимоги до виробництва зварювальних робіт при виготовленні конструкцій зі сталі АК
Зварювальні матеріали
1. Зварювальні матеріали повинні мати сертифікати і відповідати вимогам стандартів або технічних умов на їх поставку.
2. Електроди, флюс і зварювальний дріт слід зберігати в сухих опалювальних приміщеннях, розсортованими по партіях, марками та діаметрам, не нижче 20 ° С.
3. Електроди, флюс і влагопоглощающие реагенти перед використанням для зварювання нео6ходімо прожарити.
| Електроди 48Н-11 | 420 ° С ± 20 | Витяг - 3 години |
| Флюси АН-42 | 650 ° С ± 20 | Витяг - 4 години |
- Для електродів 48Н-11 - до 2,5 см3 / 100г;
для флюсів АН-42 - до 1,6 см3 / 100г.
5. Прожарені електроди, флюс і дріт зварник повинен отримувати в кількості, необхідній для роботи протягом половини зміни. Матеріали, невикористані протягом робочого дня повинні здаватися в комору разом з біркою (етикеткою).
6. Застосовувана для зварювання двоокис повинна перевірятися на точку роси. Для зварювання сталей аустенітного матеріалами точка роси повинна бути не вище - 40 ° С.
7. Двоокис вуглецю, застосовувана для зварювання з балонів, повинна підлягати очищенню від вологи і підігріву. Очищення і підігрів виробляються в процесі зварювання за допомогою осушувача і електропідігрівачі, що входять у комплект зварювального поста. При використанні двоокису вуглецю з магістралі застосовується тільки осушувач.
8. В якості поглинаючого реагенту для очищення двоокису вуглецю від вологи при зварюванні використовується силікагель-індикатор.
3. Загальні технологічні вимоги.
1. Збірку кільцевих р.ж. проводити на викладках, встановлених на складальному стенді, а зварювання виробляти на маніпуляторі М1-0.5 для забезпечення зварювання «у човник».
2. Зварювання стику і пазів обичайок зовні виробляти на роликовому стенді 70-СД за допомогою велотележкі ВТ-1.
3. Зварювання стику і пазів обичайок зсередини проводити за допомогою автомата по напрямних.
4. Зварювання РЖ з обичайкою виробляти на маніпуляторі УСМ-5000. .
5. Деталі, які надходять на складання, повинні бути виготовлені відповідно до вимог до точності розмірів і форми, заданими в кресленні або технічної документації, загрунтовані, замарковано, прийняті службами технічного контролю, скомплектовано і мати супровідну документації відповідно до вимог РД5.9091.
6. Деталі, які надходять на складання, повинні бути очищені від бруду, іржі і не мати на поверхні і кромках дефектів у вигляді задирок, грата, тріщин, вм'ятин і вириваючи.
7. Деталі повинні бути виготовлені у відповідності зі "схемою припусків". При цьому слід розрізняти припуски контуровочние, які видаляють при монтажі секції і блоків.
8. До виконання робіт зі складання допускаються складальники корпусів металевих суден, які склали іспити на присвоєння відповідної кваліфікації.
9. До керівництва роботами допускаються майстри та ІТП, що вивчили вимоги ОСТ5.9092-91 "Корпусу сталевих суден", РД5.9083-92 "Основні положення", ОСТ5Р9673-94 "Основні положення на зварювання сталей типу АК", креслень, техпроцесів на виготовлення конструкцій , ОСТ5.1093-91 "Правила контролю ...".
10. Теплова строжке та різання застосовується після прічерчіванія при підготовці деталей, вузлів, секцій для видалення контуровочних і монтажних припусків, а так само при обробленні кромок під зварювання, строжке кореня зварного шва, видаленні прихваток тимчасових кріплень.
11. Кромки деталей і прилеглі до них поверхні, що підлягають зварюванню повинні бути зачищені безпосередньо перед зварюванням від вологи, фарби, масла, іржі і окалини до чистого металу відповідно до вимог РД5.9083 і ОСТ5Р.9673. Місця зачистки і розміри зачищають поверхня слід призначати по табл. ОСТ5.9092-91.
12. Допускається не виконувати зачистку крайок і поверхонь під зварювання у разі відсутності на них забруднень, перерахованих раніше.
13. Допустиме зміщення кромок деталей конструкції, зібраної під зварювання, не повинно перевищувати розмірів, встановлених вимогами діючої документації на зварні з'єднання.
14. Закріплення деталей при складанні конструкції під зварювання має виконуватися за допомогою прихваток (жорстке закріплення) або еластичних кріплень (гребінок, скоб, талрепи тощо).
15. Застосування технологічних планок, прихваток, гребінок, скоб і т.д. тимчасових кріпильних пристосувань з приварюванням їх до корпусним конструкціям повинно бути зведено до мінімуму.
16. Виконання прихваток рекомендується виконувати згідно з табл. № 5 ОСТ5.9092-91. По кінцях з'єднуваних деталей або конструкцій слід виконувати по 2-3 посилених прихватки довжиною 50-70 мм при відстані 50-150 мм.
17. Виконання прихваток повинно проводитися електродами тієї ж марки і на тих же режимах, що і зварювання всієї конструкції.
18. Прихватки слід розташовувати з боку протилежної зварюванні.
19. Виробляючи прихватку деталей різної товщини, дугу слід направляти на більш товстий метал.
20. Виробляючи прихватку деталей слід уникати затримки дуги на одному місці, в уникненні пропалів. Обривати дугу необхідно в момент заповнення кратера, а не в момент утворення його.
21. Прихватки необхідно встановлювати при тих же температурах, при яких відбувається зварювання.
22. Категорично забороняється виконувати прихватки аустенітних електродами, якщо зварка буде виконуватися феритних.
23. Прихватки не повинні мати неприпустимих дефектів: підрізів, напливів, пор, шлакових включень, тріщин, не заварених кратерів. Неякісно виконані прихватки, а також прихватки з тріщинами повинні бути видалені і замість них встановлені нові. На конструкціях із сталей типу АК знову встановлюються прихватки виконуються на новому місці, в уникненні утворення тріщин від повторного нагріву.
24. При здачі вузлів і секцій під зварювання - намічати райони недоварених ділянок, згідно з вказівкою в технологічному процесі.
25. Рихтування вузлів і секцій проводити при складанні.
26. Зварювальні матеріали, застосовувані при виготовленні конструкції повинні мати сертифікат якості.
27. Перевірку якості і обміри секції виробляти із занесенням даних у журнал перевірочних робіт.
28. При виконанні робіт дотримуватися правил техніки безпеки.
29. Допустимі значення бухтоватості по ОСТ5.9079-80.
30. Нанесення контрольних ліній на секцію:
30.1. Контрольні лінії повинні бути зафіксовані кернами.
30.2. На секцію наносяться: діаметральна площина (ДП), теоретичні лінії шпангоутів, допоміжні контрольні лінії.
Відхилення контрольних ліній від базових площин не повинно перевищувати 2мм.
4. Підготовка з'єднань під зварювання
4.1 Краї та поверхні з'єднуваних під зварювання деталей повинні бути зачищені відповідно до вимог креслення.
4.2. Зачищення деталей під зварювання слід проводити перед складанням до чистого металу, тобто до повного видалення іржі, окалини, масла, вологи та інших забруднень, а також фарби та спеціальних покриттів. Якість зачистки крайок деталей під зварювання має прийматися ВТК.
4.3. Зачищення крайок і поверхонь під зварювання слід робити: а) дрантям і сталевими щітками, або спалюванням полум'ям газового пальника - для деталей, які пройшли механічну обробку, б) механічним кругом або іглофрезамі - для деталей, що не пройшли механічну обробку або мають захисне антикорозійне покриття. Місця, недоступні для зачистки колом, зачищаються Борфрези. Допускається дробеструйная очищення за умови забезпечення вимог пункту 2 цього розділу.
4.4. Величина зазору стикуються під зварювання крайок деталей повинна відповідати вимогам креслення або спеціального альбому, зазначеного в кресленні. Для досягнення необхідної величини зазору, які стикуються кромки слід підганяти шляхом газового різання з подальшою зачисткою підрізаних місць наждаковим колом до чистого металу.
4.5. Підгонку з'єднуваних крайок слід провадити згідно з вимогами ОСТ5.9092-81.
4.6. Виправлення збільшених зазорів допускається виробляти наплавленням, якщо відхилення від допустимих величин не перевищують товщини з'єднуваних елементів і товщиною не більше 10 мм. У кожному випадку повинно бути оформлено відповідний дозвіл на виправлення, з'ясовані причини появи неприпустимих зазорів і намічені заходи щодо їх усунення.
4.7. Виправлення неприпустимих зазорів наплавленням допускається на довжині не більше 500 мм на 1 п.м., при цьому сумарна довжина наплавляються ділянок не повинна перевищувати 30% довжини технологічного ділянки зварного шва.
4.8. Розбіжність вершин разделок кромок не повинно перевищувати 2 мм. Допускається місцеве розбіжність вершин разделок крайок до 3 мм довжиною не більше 300 мм.
4.9. Закріплення деталей при складанні конструкцій під зварювання слід виконувати за допомогою еластичних кріплень - гребінок, струбцин, талрепи, косинців з болтами і т.п. або за допомогою жорсткого кріплення - прихватками.
4.10. Приварка тимчасових складальних і кріпильних пристосувань повинно бути обмежена до мінімуму.
4.11. Забороняється видаляти тимчасові прихватки ударом, так як це призводить до вирив (виколю) основного металу по зоні термічного впливу.
4.12. Допускається вогневі вириви, вириви глибиною до 3-х мм, що утворилися в основному металі в результаті видалення прихваток, заварювати після проведення зачистки.
4.13. Місця заварки вогневих вихопив і вириваючи після зачистки наждаковим каменем повинні бути проконтрольовані на відсутність тріщин. Контроль виконується кольоровим методом капілярної дефектоскопії.
4.14. Щоб уникнути зсуву підсилення при виконанні стикових швів на поверхню деталі з лицьового і зворотного боків на відстані 100 мм від осі симетрії оброблення повинна бути нанесена крейдою і закернена лінія. Лінія наноситься для контролю осі симетрії виконаного зварного шва. Допуск на зсув шва від лінії розмітки - ± 3 мм для низьколегованих сталей і ± 5 мм для аустенітних швів.
4.15. Приймання чистоти крайок під зварювання повинна здійснюватися ВТК безпосередньо перед виконанням підварки або зварювання.
4.16. Зварювані кромки сполук основного корпусу і равнопрочний з ним конструкцій, щоб уникнути забруднення рекомендується заклеювати поліхлорвінілової стрічкою або вкривати брезентовим полотном.
4.17. Якщо зварювані кромки виявилися забрудненими, то сполуки, зібрані під зварювання, повинні бути повторно зачищені перед зварюванням металевою щіткою або пропалені газової пальником. Якщо повторна зачистка не забезпечує необхідної чистоти крайок, то зварне з'єднання повинно бути розібране і зачищено наждаковим колом. Після складання з'єднання повторно пред'являється ВТК.
5. Загальні вимоги до зварювання
5.1. Ручне дугове зварювання і підварки кореня шва необхідно проводити з розбивкою кожного технологічного ділянки шва на блоки довжиною:
а) до 2000 мм - при зварюванні аустенітних електродами;
б) до 1500 мм - при зварюванні низьколегованих електродами сталі товщиною до 40мм;
в) до 1200 мм - при зварюванні аустенітних і низьколегованих електродами сталі товщиною понад 40 мм;
г) до 1200 мм при зварюванні аустенітних і до 800 мм при зварюванні нізколегі-ваними електродами стали товщиною до 150 мм.
5.2. Ручне дугове зварювання всіх блоків слід виконувати одночасно з обох сторін по всій довжині технологічного ділянки шва без перерви в роботі до заповнення оброблення або повного перерізу шва. Допускається виконувати зварювання спочатку з одного боку до заповнення оброблення, а потім - після видалення кореня шва - з іншої сторони до повного закінчення.
5.3. Коли зварювання виробляється з підігрівом низьколегованих зварювальними матеріалами, у разі вимушеної перерви має бути забезпечено уповільнене охолодження зварювального з'єднання, а перед продовженням зварювання - повторний підігрів крайок, що зварюються до заданої температури.
5.4. При багатошаровому зварюванні початок і кінець кожного шару повинні бути зміщені відносно попереднього шару на величину від 20 до 30 мм. Не допускається стикувати блоки в місцях перетину швів.
5.5. При зварюванні стикових і таврових сполук останній шар шва необхідно виконувати за методом "отжигают валика". Отжигают валик повинен перекривати приблизно 2 / 3 ширини отжигает валика.
5.6. Не допускається порушувати зварювальну дугу на поверхні основного металу поза зоною накладення шва і виводити кратер на цю поверхню.
5.7. Автоматичну дугове зварювання слід робити в нижньому положенні. Допускається кут нахилу до горизонту: а) до 15 ° уздовж шва і до 20 ° поперек шва - при зварюванні низьколегованої дротом, б) до 8 ° вздовж і поперек шва - при зварюванні аустенітної дротом. Зварювання на похилій площині необхідно проводити на підйом.
5.8. При автоматичної однодугові зварюванні під флюсом кільцевих швів на кантувач для задовільного формування шва і необхідного провару, зварювальний дуга повинна бути зміщена від вертикальної площини в бік протилежний напрямку обертання обичайки при зварюванні зсередини обичайки і у бік напрямку обертання обичайки при зварюванні зовні обичайки. Величина зсуву визначається за формулою L = 0.05R (R - радіус обичайки).
5.9. Забороняється зварювання низьколегованих зварювальними матеріалами з аустенітного металу шва щоб уникнути утворення тріщин.
5.10. Коли в конструкції передбачено перетинання або прітиканіе аустенітних швів з низьколегованих, низьколеговані шви необхідно виконувати в першу чергу.
5.11. Шви основного корпусу і равнопрочний з ним конструкцій необхідно реєструвати в спеціальному журналі з вказівкою розташування кожного шва і прізвища зварників, що виконували ці шви або ділянки швів. Крім того, в журналі проводиться реєстрація застосовуваних матеріалів: марки електродів, дроту, флюсів, номери плавок дроту та номери партій електродів і флюсів, дати прокалки, вмісту водню, температури підігріву крайок і ін
5.12. Ручне дугове зварювання слід робити короткою дугою, валиками шириною від 2-х до 3-х діаметрів електрода (з урахуванням товщини покриття). Зварювання має проводитися з дотриманням технологічних заходів, передбачених для кожної марки сталі і використовуються зварювальних матеріалів - допустима температура навколишнього повітря, вміст водню в наплавленном металі, температури попереднього підігріву.
6. Загальні вказівки зі зварювання
1. Вимоги до кваліфікації робітників:
6.1.1 До зварювання конструкції допускаються зварники, атестовані відповідно до вимог РД5.0679-91 і мають кваліфікаційний розряд не нижче 4-го.
6.1.2. До зварювання допускаються зварники, які мають допуск до зварювання сталей типу АК, після проходження навчання і заварки контрольних зразків.
6.1.3. Приварення Обухів для підйому, кантування і транспортування секцій повинні виконувати зварники не нижче 4-го розряду.
6.1.4. До виконання ВДС допускаються навчені зварники, атестовані відповідно до вимог РД5.0679-91.
2. Тре6ованія до зварювальних матеріалів:
6.2.1. Всі документи, пов'язані з виробничим випробуванням, а так само отримані від інших заводів постачальників копії сертифікатів на зварювальні матеріали повинні зберігатися в електродного цеху для пред'явлення ВТК при зварюванні.
6.2.2. Для зварювання конструкції, в залежності від способу зварювання, застосовувати такі зварювальні матеріали:
• для РД - електроди марки 48H-11 по ТУ5.965-11006-74
• зварювальний дріт 08ГСМТ + АН-42
6.2.3. На кожну партію електродів і флюсу і кожну плавку дроту в БТК цеху повинні бути сертифікати. Сертифікати на дріт і електроди повинні мати допуск Регістру Росії.
6.2.4. Електроди і флюс повинні зберігатися в електродного цеху і видаватися робітником на півзміни.
7.Технологіческіе вказівки зі зварювання
7.1. До зварювання конструкції приступити тільки після здачі складальних робіт під зварювання ВТК.
7.2. Зварні з'єднання підлягають операційного контролю і приймання ВТК згідно ОСТ5.1093-91.
7.3. Майстер зі зварювання перед початком робіт повинен проконтролювати якість складання під зварювання і чистоту крайок, що зварюються.
7.4. При виконанні зварювання з повним проплавленням зачищення кореня шва зі зворотного боку слід виробляти механічним способом до чистого металу відрізним армованим колом товщиною S = 2-3 мм або ВДС та зачищенням прострогать поверхні.
7.5. Зварювання швів, виконуваних у вертикальному положенні, слід виробляти знизу вгору.
7.6. Для захисту поверхні металу від бризок дозволяється застосовувати препарат «Дуга-2М» відповідно до № 00-097-71194.
7.7. Кореневі валики зварюють електродами діаметром 3-4 мм, наступні 4-5 мм. Кореневі валики посилені h = 5-8 мм. Перші два проходи з перев'язкою валиків.
7.8. Ширина валика не більше двох-трьох діаметрів електрода. Зварювання слід виконувати короткою дугою 2-3 мм. Дугу запалювати тільки в місці майбутнього шва.
7.9. Зварювання виробляється до заповнення оброблення заподлицо.
7.10. Ретельно зачищати кожен прохід від шлаку.
7.11. Дотримуватися плавне сполучення й хороше сплавлення валиків з основним металом і між собою.
7.12. При негативних температурах виробляти підігрів крайок згідно ОСТ5Р.9673-94, попередній перед зварюванням і супутній в процесі зварювання. У разі появи на крайках атмосферних опадів виробляти сушку крайок перед накладенням кожного проходу.
7.13. Зварювання швів довжиною більше двох метрів, виконувати блоками довжиною 1-1,5 метра, максимальна довжина блоку не повинна перевищувати 2 метри. Початок і кінець кожного проходу в блоці зміщати щодо попереднього на 10-20 мм. Зварювання ведеться обратноступенчатим методом.
7.14. Отжигают валик повинен перекривати приблизно 2 / 3 ширини валика і не повинен торкатися основного металу. Накладення отжигают валика необхідно виробляти, коли метал знаходиться ще в нагрітому, теплому стані.
7.15. Виправлення неприпустимих дефектів у зварних швах, виявлених при контролі, провадити згідно з вимогами інструкції № 00-971-71.1608.
7.16. При автоматичному зварюванні початок кругового шва перекривати на 300 мм.
7.17. При зварюванні слід використовувати режими, наведених нижче у таблиці № 1 (для РД).
Режими для ручного зварювання покритими електродами 48Н-11. Таблиця № 1
5.12. Ручне дугове зварювання слід робити короткою дугою, валиками шириною від 2-х до 3-х діаметрів електрода (з урахуванням товщини покриття). Зварювання має проводитися з дотриманням технологічних заходів, передбачених для кожної марки сталі і використовуються зварювальних матеріалів - допустима температура навколишнього повітря, вміст водню в наплавленном металі, температури попереднього підігріву.
6. Загальні вказівки зі зварювання
1. Вимоги до кваліфікації робітників:
6.1.1 До зварювання конструкції допускаються зварники, атестовані відповідно до вимог РД5.0679-91 і мають кваліфікаційний розряд не нижче 4-го.
6.1.2. До зварювання допускаються зварники, які мають допуск до зварювання сталей типу АК, після проходження навчання і заварки контрольних зразків.
6.1.3. Приварення Обухів для підйому, кантування і транспортування секцій повинні виконувати зварники не нижче 4-го розряду.
6.1.4. До виконання ВДС допускаються навчені зварники, атестовані відповідно до вимог РД5.0679-91.
2. Тре6ованія до зварювальних матеріалів:
6.2.1. Всі документи, пов'язані з виробничим випробуванням, а так само отримані від інших заводів постачальників копії сертифікатів на зварювальні матеріали повинні зберігатися в електродного цеху для пред'явлення ВТК при зварюванні.
6.2.2. Для зварювання конструкції, в залежності від способу зварювання, застосовувати такі зварювальні матеріали:
• для РД - електроди марки 48H-11 по ТУ5.965-11006-74
• зварювальний дріт 08ГСМТ + АН-42
6.2.3. На кожну партію електродів і флюсу і кожну плавку дроту в БТК цеху повинні бути сертифікати. Сертифікати на дріт і електроди повинні мати допуск Регістру Росії.
6.2.4. Електроди і флюс повинні зберігатися в електродного цеху і видаватися робітником на півзміни.
7.Технологіческіе вказівки зі зварювання
7.1. До зварювання конструкції приступити тільки після здачі складальних робіт під зварювання ВТК.
7.2. Зварні з'єднання підлягають операційного контролю і приймання ВТК згідно ОСТ5.1093-91.
7.3. Майстер зі зварювання перед початком робіт повинен проконтролювати якість складання під зварювання і чистоту крайок, що зварюються.
7.4. При виконанні зварювання з повним проплавленням зачищення кореня шва зі зворотного боку слід виробляти механічним способом до чистого металу відрізним армованим колом товщиною S = 2-3 мм або ВДС та зачищенням прострогать поверхні.
7.5. Зварювання швів, виконуваних у вертикальному положенні, слід виробляти знизу вгору.
7.6. Для захисту поверхні металу від бризок дозволяється застосовувати препарат «Дуга-2М» відповідно до № 00-097-71194.
7.7. Кореневі валики зварюють електродами діаметром 3-4 мм, наступні 4-5 мм. Кореневі валики посилені h = 5-8 мм. Перші два проходи з перев'язкою валиків.
7.8. Ширина валика не більше двох-трьох діаметрів електрода. Зварювання слід виконувати короткою дугою 2-3 мм. Дугу запалювати тільки в місці майбутнього шва.
7.9. Зварювання виробляється до заповнення оброблення заподлицо.
7.10. Ретельно зачищати кожен прохід від шлаку.
7.11. Дотримуватися плавне сполучення й хороше сплавлення валиків з основним металом і між собою.
7.12. При негативних температурах виробляти підігрів крайок згідно ОСТ5Р.9673-94, попередній перед зварюванням і супутній в процесі зварювання. У разі появи на крайках атмосферних опадів виробляти сушку крайок перед накладенням кожного проходу.
7.13. Зварювання швів довжиною більше двох метрів, виконувати блоками довжиною 1-1,5 метра, максимальна довжина блоку не повинна перевищувати 2 метри. Початок і кінець кожного проходу в блоці зміщати щодо попереднього на 10-20 мм. Зварювання ведеться обратноступенчатим методом.
7.14. Отжигают валик повинен перекривати приблизно 2 / 3 ширини валика і не повинен торкатися основного металу. Накладення отжигают валика необхідно виробляти, коли метал знаходиться ще в нагрітому, теплому стані.
7.15. Виправлення неприпустимих дефектів у зварних швах, виявлених при контролі, провадити згідно з вимогами інструкції № 00-971-71.1608.
7.16. При автоматичному зварюванні початок кругового шва перекривати на 300 мм.
7.17. При зварюванні слід використовувати режими, наведених нижче у таблиці № 1 (для РД).
Режими для ручного зварювання покритими електродами 48Н-11. Таблиця № 1
| Положення шва в просторі | Діаметр електрода, мм | ||
| 3.0 | 4.0 | 5.0 | |
| Сила струму, А | |||
| Нижня | 100-120 | 160-210 | 220-280 |
| Вертикальне | 90-100 | 120-160 | 160-200 |
| Стельове | 90-120 | 120-160 | 160-200 |
Режими для автоматичного зварювання під флюсом. Таблиця № 2
7.18. Під час зварювання і перед зварюванням при необхідності слід проводити підігрів крайок згідно таблиці № 3.
Таблиця № 3
8. Контроль зварних швів
8.1. Контроль якості кромок зварюваних деталей, складання під зварювання, а також якості зварних швів зовнішнім оглядом, вимірюванням повинен відповідати вимогам ОСТ5.9912, ОСТ5.9324, РД5.121.
8.2. Порядок і правила контролю зварних з'єднань, а також вимоги до якості швів конструкції повинні визначатися згідно ПК90.2096.
8.3. Ваговий контроль при проектуванні і будівництві необхідно виконувати згідно РД5.0208.
8.4. Результати контролю якості конструкції повинні бути відображені в приймально-здавальної документації.
8.5. Випробування готового корпусу на непроникність необхідно робити в обов'язковому порядку згідно ОСТ5.1180.
9. Вибір СТО для виготовлення секції
9.1. Проектування нового автоматизованого і механізованого обладнання, технологічної оснастки та пристосувань для виготовлення корпусних конструкцій виконуються одночасним методом і при цьому, по можливості, максимально використовувати наявні на підприємстві кошти технологічного оснащення складально-зварювального ділянки.
9.2. Обладнання, оснащення, пристосування та інструменти мають бути зручні в експлуатації і забезпечувати:
- Запобігання зварювальних деформацій та отримання заданих кресленням форм і розмірів конструкції після складання і зварювання;
- Механізований захоплення і подачу до місця установки деталей та вузлів, швидке і точне формування, сполучення й утримування деталей і вузлів до закріплення конструкції;
- Надійне закріплення штатними притискними пристроями збираються під зварювання деталей і звільнення їх від закріплення, а також мінімальне застосування додаткових кріплень;
- Вільний доступ до місць установки деталей і фіксуючим пристроїв;
- Можливість застосування автоматизованих видів зварювання;
- Вільний доступ для перевірки розмірів і форм конструкції;
- Вільний доступ до складових частин, які вимагають профілактичного огляду і ремонту;
безпеку праці робітників;
Як СТО при виготовленні зварного кільцевого р.ж. використовується маніпулятор М1-0.5 для забезпечення зварювання «у човник». При зварюванні стику і пазів обичайок використовується роликовий стенд 70-СД. При зварюванні ребер жорсткості з обичайками використовується маніпулятор УСМ-5000.
При виготовленні використовуються такі основні інструменти і пристосування:
- Домкрати гвинтові і гідравлічні
- Притиски типу "риб'ячий хвіст"
- Струбцина для стягування деталей
- Талрепи гвинтові
- Пристосування для вимірювання кута оброблення крайок, зазору, габаритів зварного шва і т.п.
7.1.Прі виготовленні зварний таврової балки використовується плита зі спеціальними пристроями для фіксації полиці і стінки в заданому положенні.
7.2. При складанні і зварюванні обичайки використовується лекальні ночівля встановлена на стенді.
7.3.Прі збирання і зварювання паза обичайки використовується кондуктор.
7.4.Прі збирання і зварювання денця з обичайки і ребер жорсткості до обичайки використовується позиціонер УСМ - 5000.
Також при виконанні складально-зварювальних робіт застосовується дрібна оснащення: гвинтові і гідравлічні домкрати, талрепи, струбцини,
притиски "риб'яче хвіст", пристосування для вимірювання кута розбирання і зазору під зварювання.
10. Вибір способів зварювання і зварювальних матеріалів
Вибір способів зварювання і зварювальних матеріалів залежить від багатьох факторів, основні з яких наступні:
- Хімічного складу металу або сплаву та їх тепло-фізичних властивостей, що визначають технологічну зварюваність,
- Товщина металу;
- Призначення виробу з точки зору характеру воспр-нимать навантажень (статична, динамічна, знакозмінна) і умов експлуатації (наявність корозійного середовища і характеру її дії, дія високих або низьких температур);
- Конструкції виробу, його складності, маси, габаритів, типу з'єд-нений (встик, внахлестку, в тавр та ін), положення швів у просторі;
- Виду термічної обробки зварних з'єднань і конструкції, особливо конструкцій з середньолегованих сталей;
- Продуктивності виду зварювання;
- Економічної ефективності методу, способу зварювання.
Вибір зварювальних матеріалів виробляємо згідно даних наведених вище по ОСТ5Р. 9673.
- Для автоматичного зварювання під флюсом використовуємо наступне поєднання дріт + флюс: СВ-08ГСМТ + АН-42;
- Для ручного дугового зварювання використовуємо електроди марки 48Н-11.
11. Вибір зварювального обладнання
11.1. В якості зварювального устаткування для автоматичного зварювання під шаром флюсу використовуємо зварювальний трактор типу АДФ-1002. В якості джерела живлення використовуємо поставляється в комплекті з цим автоматом ВДУ-1000.
11.2. Для РД як зварювального устаткування використаємо баластний реостат типу РБ-302. В якості джерела живлення використовуємо випрямляч з падаючою зовнішньою характеристикою ВД-301.
12. Технологічний процес складання та зварювання
12.1. Складання і зварювання обичайки.
Провести збірку обичайки на складальному стенді, перевірити на відповідність обраного діаметра і перед зварюванням здати ВТК. Виконати зовні підварки кореня шва електродами 48Н-11. Обичайку подати на роликовий стенд 70-СД. Виконати зварювання по вузлу 1. Порядок розкладки валиків та зварювальні режими вказані в табл.2. Зовні зварювання здійснити за допомогою велотележкі ВТ-1, а зсередини за допомогою автомата по напрямних. Після зварювання виробляється УЗК контроль в обсязі 100%. На останній стадії (після установки і приварки кільцевих р.ж. на обичайки) на роликовому стенді заварити стик між обичайками з внутрішньої і зовнішньої сторони по вузлу 1. Порядок розкладки валиків та зварювальні режими вказані в табл.2. УЗК проводиться в обсязі 100%.
12.2. Складання і зварювання кільцевих ребер жорсткості.
Підготувати складальний стенд і встановити викладення. Розмітити, нарізати за допомогою автомата по тепловій різанні «Кристал» смуги шириною 100 мм і довжиною 1865 мм (поясок) - 40 шт. і 40 шт. довжиною 1675 мм і шириною 180 мм-стінка. Здійснити гибку паска. Зістикувати пасок і стінку. Отримані сектора зістикувати між собою за допомогою електропріхваток в кільце. Перевірити правильність складання, підготовку і чистоту крайок. Провести контуровку і завдати контрольні лінії. Здати на комплектність і якість. Потім провести вручну зварювання стиків стінок і пасків по вузлу 4 і вузлу 5 відповідно. Використовувати режими згідно таблиці 1. Скантовать ребро жорсткості, зробити строжке кореня шва стиків і провести зварювання по вузлу 4 і вузлу 5. Використовувати режими згідно таблиці 1. Після зварювання зробити УЗК в обсязі 20%. Подати кільцеве ребро жорсткості на маніпулятор М1-0.5 для зварювання у «човник» і здійснити зварювання з одного боку на прохід по вузлу 3. Використовувати режими згідно таблиці 2. Перекантувати і провести зварювання із зворотного боку по вузлу 3. Провести контроль якості звареного шва (зовнішній огляд і вимірювання і УЗК в обсязі 100%).
12.3. Приварка кільцевих ребер жорсткості до обичайки.
Зачистити місця встановлення кільцевих ребер жорсткості. Нанести на обичайки теоретичні та контрольні лінії. Встановити ребра жорсткості на обичайку згідно розмітки. Обжати до обшивки за допомогою гребінок і клинів. Після складання здати ВТК. Помістити обичайку з р.ж. на маніпулятор УСМ-5000 для забезпечення зварювання у «човник». Здійснити зварювання по вузлу 2 на режимах відповідно до табл. 2. Спочатку виконати зварювання на прохід з одного боку, а потім перекантувати вузол на 90 °, зробити зварювання із зворотного боку. Після приварювання всіх р.ж. УЗК в обсязі 100%.
12.4. Збирання та зварювання обичайок між собою.
Збірку проводити на складальної майданчику на спеціальних опорах з окремо попередньо заварених обичайок з кільцевими ребрами жорсткості у вертикальному положенні з забезпеченням горизонтальності. Після складання виконати зовні підварки кореня шва електродами 48Н-11. Зібрану обичайку подати на роликовий стенд 70-СД. Виконати зварювання по вузлу 1. Зовні зварювання здійснити за допомогою велотележкі ВТ-1, а зсередини за допомогою автомата по напрямних. Порядок розкладки валиків та зварювальні режими вказані в табл.2. УЗК проводиться в обсязі 100%.
13. Розрахунок витрати зварювальних матеріалів
Для виготовлення даної конструкції потреба у зварювальних матеріалах визначається укрупнено - 8% від ваги конструкції.
Р * 0.08 = 8417.85 * 0.08 = 673.5 кг
Номенклатура матеріалів:
1. Зварювальна дріт марки CB-08ГCMT d = 5мм для автоматичного зварювання під шаром флюсу 1м.п. - 7.8 ÷ 8.2 кг;
2. Флюс марки АН-42 1м.п. - 4.3 ÷ 4.8 кг;
3. Електроди марки 48Н-11 1м.п. - 4.5 ÷ 5 кг.
14. Трудомісткість зварювальних робіт
Ручна дугова зварка, час на 1м. шва: 0.4 н / год
Загальна довжина швів: 2 × 2000 +6280 +180 × 8 × 10 +100 × 8 × 10 = 32.7 м.
Час на зварювання: Т = 32.7 × 0.4 = 13.08 год
Автоматичне зварювання під флюсом, час на 1 м. шва: 0.05 н / год
Загальна довжина швів: 2 × 10 × 2000 +6280 × 10 +10 × 2 × 6305 +10 × 2 × 7458 = 378.1 м.
Час на зварювання: Т = 378.1 × 0.05 = 18.9 ч.
Загальний час на зварювання: Т = 13.08 +18.9 = 32 ч.
Список літератури
1. ОСТ 5.9092-90.
2. ОСТ 5Р.9673 - 94.
3. ОСТ 5.1093-91.
4. ОСТ 5.9324-94.
5. ПК 90.2096-81.
6. Вид. «Суднобудування» Ленінград 1971 «Зварювання суднових конструкцій»
(Бельчук Г.А., Гатовський К.М., Кох Б.А., Мацкевич В.Д).
7. Окерблом Н.О. «Проектування технології виготовлення зварних конструкцій».
8. Думової С.І. «Технологія електричного зварювання плавленням».
9. Карелін В.І. «Методичні вказівки по виконанню курсового проекту з дисципліни« Зварювання суднових конструкцій ».
| Товщина металу, мм | Тип зварного з'єднання | Діаметр ел-так, пров., Мм | № пр. | Сила струму, А | Напр, У | Vсв, м / год | |
| 30 | стикове | 4 (48Н-11) | 1 | 120-160 | 46-50 | 18-24 | |
| 5 (Св08ГСМТ) | 2 | 850-950 | 46-50 | 18-24 | |||
| 3 | 900-950 | 46-50 | 18-24 | ||||
| 4, 8 | 700-800 | 44-48 | 18-22 | ||||
| 5,7,9-11 | 650-700 | 42-46 | 18-22 | ||||
| 14 | Таврове «у човник» | 5 (Св08ГСМТ) | 1 | 650-750 | 38-40 | 20-25 | |
| 2 | 750-800 | 40-46 | 20-30 | ||||
Таблиця № 3
| Марка стали | Марка приварити. стали | Спосіб зварювання | Марка звар. матеріалів | Допустима Т навколишнього повітря, ° С | Зміст Н2 у наплавленном металі, см3/100г | Температ. предв. підігріву |
| АК-29 | АК-29 | РД | 48Н-11 | Від 5 і вище | До 1,6 | 100 |
| 1,6-2,5 | 150 | |||||
| Від +4 до -10 | До 1,6 | 150 | ||||
| АК-29 | АК-29 | АФ | СВ-08ГСМТ + АН-42 | Від 5 і вище | До 1,6 | 100 |
8.1. Контроль якості кромок зварюваних деталей, складання під зварювання, а також якості зварних швів зовнішнім оглядом, вимірюванням повинен відповідати вимогам ОСТ5.9912, ОСТ5.9324, РД5.121.
8.2. Порядок і правила контролю зварних з'єднань, а також вимоги до якості швів конструкції повинні визначатися згідно ПК90.2096.
8.3. Ваговий контроль при проектуванні і будівництві необхідно виконувати згідно РД5.0208.
8.4. Результати контролю якості конструкції повинні бути відображені в приймально-здавальної документації.
8.5. Випробування готового корпусу на непроникність необхідно робити в обов'язковому порядку згідно ОСТ5.1180.
9. Вибір СТО для виготовлення секції
9.1. Проектування нового автоматизованого і механізованого обладнання, технологічної оснастки та пристосувань для виготовлення корпусних конструкцій виконуються одночасним методом і при цьому, по можливості, максимально використовувати наявні на підприємстві кошти технологічного оснащення складально-зварювального ділянки.
9.2. Обладнання, оснащення, пристосування та інструменти мають бути зручні в експлуатації і забезпечувати:
- Запобігання зварювальних деформацій та отримання заданих кресленням форм і розмірів конструкції після складання і зварювання;
- Механізований захоплення і подачу до місця установки деталей та вузлів, швидке і точне формування, сполучення й утримування деталей і вузлів до закріплення конструкції;
- Надійне закріплення штатними притискними пристроями збираються під зварювання деталей і звільнення їх від закріплення, а також мінімальне застосування додаткових кріплень;
- Вільний доступ до місць установки деталей і фіксуючим пристроїв;
- Можливість застосування автоматизованих видів зварювання;
- Вільний доступ для перевірки розмірів і форм конструкції;
- Вільний доступ до складових частин, які вимагають профілактичного огляду і ремонту;
безпеку праці робітників;
Як СТО при виготовленні зварного кільцевого р.ж. використовується маніпулятор М1-0.5 для забезпечення зварювання «у човник». При зварюванні стику і пазів обичайок використовується роликовий стенд 70-СД. При зварюванні ребер жорсткості з обичайками використовується маніпулятор УСМ-5000.
При виготовленні використовуються такі основні інструменти і пристосування:
- Домкрати гвинтові і гідравлічні
- Притиски типу "риб'ячий хвіст"
- Струбцина для стягування деталей
- Талрепи гвинтові
- Пристосування для вимірювання кута оброблення крайок, зазору, габаритів зварного шва і т.п.
7.1.Прі виготовленні зварний таврової балки використовується плита зі спеціальними пристроями для фіксації полиці і стінки в заданому положенні.
7.2. При складанні і зварюванні обичайки використовується лекальні ночівля встановлена на стенді.
7.3.Прі збирання і зварювання паза обичайки використовується кондуктор.
7.4.Прі збирання і зварювання денця з обичайки і ребер жорсткості до обичайки використовується позиціонер УСМ - 5000.
Також при виконанні складально-зварювальних робіт застосовується дрібна оснащення: гвинтові і гідравлічні домкрати, талрепи, струбцини,
притиски "риб'яче хвіст", пристосування для вимірювання кута розбирання і зазору під зварювання.
10. Вибір способів зварювання і зварювальних матеріалів
Вибір способів зварювання і зварювальних матеріалів залежить від багатьох факторів, основні з яких наступні:
- Хімічного складу металу або сплаву та їх тепло-фізичних властивостей, що визначають технологічну зварюваність,
- Товщина металу;
- Призначення виробу з точки зору характеру воспр-нимать навантажень (статична, динамічна, знакозмінна) і умов експлуатації (наявність корозійного середовища і характеру її дії, дія високих або низьких температур);
- Конструкції виробу, його складності, маси, габаритів, типу з'єд-нений (встик, внахлестку, в тавр та ін), положення швів у просторі;
- Виду термічної обробки зварних з'єднань і конструкції, особливо конструкцій з середньолегованих сталей;
- Продуктивності виду зварювання;
- Економічної ефективності методу, способу зварювання.
Вибір зварювальних матеріалів виробляємо згідно даних наведених вище по ОСТ5Р. 9673.
- Для автоматичного зварювання під флюсом використовуємо наступне поєднання дріт + флюс: СВ-08ГСМТ + АН-42;
- Для ручного дугового зварювання використовуємо електроди марки 48Н-11.
11. Вибір зварювального обладнання
11.1. В якості зварювального устаткування для автоматичного зварювання під шаром флюсу використовуємо зварювальний трактор типу АДФ-1002. В якості джерела живлення використовуємо поставляється в комплекті з цим автоматом ВДУ-1000.
11.2. Для РД як зварювального устаткування використаємо баластний реостат типу РБ-302. В якості джерела живлення використовуємо випрямляч з падаючою зовнішньою характеристикою ВД-301.
12. Технологічний процес складання та зварювання
12.1. Складання і зварювання обичайки.
Провести збірку обичайки на складальному стенді, перевірити на відповідність обраного діаметра і перед зварюванням здати ВТК. Виконати зовні підварки кореня шва електродами 48Н-11. Обичайку подати на роликовий стенд 70-СД. Виконати зварювання по вузлу 1. Порядок розкладки валиків та зварювальні режими вказані в табл.2. Зовні зварювання здійснити за допомогою велотележкі ВТ-1, а зсередини за допомогою автомата по напрямних. Після зварювання виробляється УЗК контроль в обсязі 100%. На останній стадії (після установки і приварки кільцевих р.ж. на обичайки) на роликовому стенді заварити стик між обичайками з внутрішньої і зовнішньої сторони по вузлу 1. Порядок розкладки валиків та зварювальні режими вказані в табл.2. УЗК проводиться в обсязі 100%.
12.2. Складання і зварювання кільцевих ребер жорсткості.
Підготувати складальний стенд і встановити викладення. Розмітити, нарізати за допомогою автомата по тепловій різанні «Кристал» смуги шириною 100 мм і довжиною 1865 мм (поясок) - 40 шт. і 40 шт. довжиною 1675 мм і шириною 180 мм-стінка. Здійснити гибку паска. Зістикувати пасок і стінку. Отримані сектора зістикувати між собою за допомогою електропріхваток в кільце. Перевірити правильність складання, підготовку і чистоту крайок. Провести контуровку і завдати контрольні лінії. Здати на комплектність і якість. Потім провести вручну зварювання стиків стінок і пасків по вузлу 4 і вузлу 5 відповідно. Використовувати режими згідно таблиці 1. Скантовать ребро жорсткості, зробити строжке кореня шва стиків і провести зварювання по вузлу 4 і вузлу 5. Використовувати режими згідно таблиці 1. Після зварювання зробити УЗК в обсязі 20%. Подати кільцеве ребро жорсткості на маніпулятор М1-0.5 для зварювання у «човник» і здійснити зварювання з одного боку на прохід по вузлу 3. Використовувати режими згідно таблиці 2. Перекантувати і провести зварювання із зворотного боку по вузлу 3. Провести контроль якості звареного шва (зовнішній огляд і вимірювання і УЗК в обсязі 100%).
12.3. Приварка кільцевих ребер жорсткості до обичайки.
Зачистити місця встановлення кільцевих ребер жорсткості. Нанести на обичайки теоретичні та контрольні лінії. Встановити ребра жорсткості на обичайку згідно розмітки. Обжати до обшивки за допомогою гребінок і клинів. Після складання здати ВТК. Помістити обичайку з р.ж. на маніпулятор УСМ-5000 для забезпечення зварювання у «човник». Здійснити зварювання по вузлу 2 на режимах відповідно до табл. 2. Спочатку виконати зварювання на прохід з одного боку, а потім перекантувати вузол на 90 °, зробити зварювання із зворотного боку. Після приварювання всіх р.ж. УЗК в обсязі 100%.
12.4. Збирання та зварювання обичайок між собою.
Збірку проводити на складальної майданчику на спеціальних опорах з окремо попередньо заварених обичайок з кільцевими ребрами жорсткості у вертикальному положенні з забезпеченням горизонтальності. Після складання виконати зовні підварки кореня шва електродами 48Н-11. Зібрану обичайку подати на роликовий стенд 70-СД. Виконати зварювання по вузлу 1. Зовні зварювання здійснити за допомогою велотележкі ВТ-1, а зсередини за допомогою автомата по напрямних. Порядок розкладки валиків та зварювальні режими вказані в табл.2. УЗК проводиться в обсязі 100%.
13. Розрахунок витрати зварювальних матеріалів
Для виготовлення даної конструкції потреба у зварювальних матеріалах визначається укрупнено - 8% від ваги конструкції.
Р * 0.08 = 8417.85 * 0.08 = 673.5 кг
Номенклатура матеріалів:
1. Зварювальна дріт марки CB-08ГCMT d = 5мм для автоматичного зварювання під шаром флюсу 1м.п. - 7.8 ÷ 8.2 кг;
2. Флюс марки АН-42 1м.п. - 4.3 ÷ 4.8 кг;
3. Електроди марки 48Н-11 1м.п. - 4.5 ÷ 5 кг.
14. Трудомісткість зварювальних робіт
Ручна дугова зварка, час на 1м. шва: 0.4 н / год
Загальна довжина швів: 2 × 2000 +6280 +180 × 8 × 10 +100 × 8 × 10 = 32.7 м.
Час на зварювання: Т = 32.7 × 0.4 = 13.08 год
Автоматичне зварювання під флюсом, час на 1 м. шва: 0.05 н / год
Загальна довжина швів: 2 × 10 × 2000 +6280 × 10 +10 × 2 × 6305 +10 × 2 × 7458 = 378.1 м.
Час на зварювання: Т = 378.1 × 0.05 = 18.9 ч.
Загальний час на зварювання: Т = 13.08 +18.9 = 32 ч.
Список літератури
1. ОСТ 5.9092-90.
2. ОСТ 5Р.9673 - 94.
3. ОСТ 5.1093-91.
4. ОСТ 5.9324-94.
5. ПК 90.2096-81.
6. Вид. «Суднобудування» Ленінград 1971 «Зварювання суднових конструкцій»
(Бельчук Г.А., Гатовський К.М., Кох Б.А., Мацкевич В.Д).
7. Окерблом Н.О. «Проектування технології виготовлення зварних конструкцій».
8. Думової С.І. «Технологія електричного зварювання плавленням».
9. Карелін В.І. «Методичні вказівки по виконанню курсового проекту з дисципліни« Зварювання суднових конструкцій ».