Технологічний процес виготовлення корпусу кліноплунжерного патрона

Точіння, гостріння чистове

№ операції

Найменування

операції

Обладнання

(Тип, модель)

Зміст операції

000

Стрічково-відрізна

Стрічково-відрізний верстат НДА250

Відрізати заготівлю

пов. 6, 7

005

Токарно-гвинторізний

Токарно-гвинторізний верстат 16К20

Обдирання

пов. 2, 4, 5, 6, 10, 11, 13, 21

010

Токарно-гвинторізний

Токарно-гвинторізний верстат 16К20

Встанов А:

Свердлити отв. 36

Розточити пов. 34, 31, 29

Точити пов. 35, 32, 30, 2, 1

Встанов Б:

Точити 3, 4, 5, 6, 10, 11, 12, 13, 20, 21, 22, 23

Зенкеровать отв. 36

Розточити пов. 7, 8, 9, 16, 17, 18

015

Універсально-фрезерна

Універсально-фрезерний верстат

6Р80

Фрезерувати пов. 8, 10

Фрезерувати пов. 6, 38, 39 (3 місця)

020

Універсально-фрезерна

Широкоуніверсальний фрезерний верстат 676

Фрезерувати пов. 24, 42, 43 (3 місця)

Фрезерувати пов.14, 19, 40, 41 (3 паза)

025

Слюсарна

Стіл робочий

Пріпіліть кути. Видалити задирки

030

Расточная

Координатно-розточний верстат

2410

Встанов А:

Свердлити пов. 25

Зенкеровать пов. 25

Свердлити 4 отв. 28

Зенкеровать 4 отв. 28

Свердлити 4 отв. 33

Зенкеровать 4 отв. 33

Встанов Б:

Свердлити отв. 47

Зенкер отв. 47,46

Цековать пов. 26, 27, 45

035

Слюсарна

Стіл робочий

Видалити задирки. Нарізати різьбу.

Продути різьблення

040

ТО

Піч шахтна

Цементувати h 0,8 ... 1,2. Різьблення від цементації оберегти

045

ТО

Піч шахтна

Загартувати 59 ... 63 HRC _Е

050

Слюсарна

Стіл робочий

Калібрувати різьблення по кресленню пов. 33

055

Плоско-шліфувальна

Плоско-шліфувальний верстат 3731

Встанов А:

Шліфувати пов. 6 (3 місця)

Встанов Б:

Шліфувати пов. 1

060

Кругло-шліфувальна

Універсальний кругло-шліфувальний верстат 3Б12

Шліфувати пов. 5, 13

065

Внутрішньо-шліфувальна

Внутрішньо-шліфувальний верстат 3А225

Шліфувати пов. 29, 34, 35, 36

070

Шліфувальна

Координатно-шліфувальний верстат 3СМО

Шліфувати пов. 46

075

Довблення

Довбальний верстат

7А412

По кресленню паз, пов. 44

080

Слюсарна

Стіл робочий

Пріпіліть кути. Маркувати пази

085

Мийна

Мийна машина

090

Контрольна

Контрольний стіл

Контроль

№ операції

№ опорних

точок

Найменування бази

Характер

прояви

Реалі-ція

№ оброблюваних поверхонь

Операційні

розміри

Єдність баз

Сталість баз

явна

прихована

природна

искусствен-ва

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

005

1,2,3

4,5

6

Вуст

ДО

Про

+

-

+

-

+

-

+

+

+

-

-

-

2 ⁰⁰⁵

4 ⁰⁰⁵

5 ⁰⁰⁵

6 ⁰⁰⁵

10 ⁰⁰⁵

11 ⁰⁰⁵

13 ⁰⁰⁵

21 ⁰⁰⁵

2А ⁰⁰⁵

2В ⁰⁰⁵

2Д ⁰⁰⁵

2П ⁰⁰⁵

W ⁰⁰⁵

Е ⁰⁰⁵

^'005

Ь ⁰⁰⁵

+

-

010А

1,2,3

4,5

6

Вуст

ДО

Про

+

-

+

-

+

-

+

+

+

-

-

-

1 ^010А

2 ^010А

29 ^010А

30 ^010А

31 ^010А

32 ^010А

34 ^010А

35 ^010А

36 ^010А

2Л ^010А

2З ^010А

2Ж ^010А

2Е ^010А

2А ^010А

R ^010А

L ^010А

Ь ^010А

+

-

010Б

1,2,3

4,5

6

Вуст

ДО

Про

+

-

+

-

+

-

+

+

+

-

-

-

3 ^010Б

4 ^010Б

5 ^010Б

6 ^010Б

7 ^010Б

8 ^010Б

9 ^010Б

10 ^010Б

11 ^010Б

12 ^010Б

13 ^010Б

16 ^010Б

17 ^010Б

18 ^010Б

20 ^010Б

21 ^010Б

22 ^010Б

23 ^010Б

36 ^010Б

2Л ^010Б

2И ^010Б

2К ^010Б

2Д ^010Б

2Г ^010Б

2В ^010Б

U ^010Б

Я ^010Б

m ^010Б

h ^010Б

F ^010Б

x ^010Б

W ^010Б

Е ^010Б

^'010Б

Ь ^010Б

+

-

015

1,2,3

4,5

6

Вуст

ДО

Про

+

-

+

-

+

-

+

+

+

-

-

-

6 ⁰¹⁵

8 ⁰¹⁵

10 ⁰¹⁵

38 ⁰¹⁵

39 ⁰¹⁵

Ш ^{5 січня}

Щ ^{5 січня}

U ^{1 травня}

^{'5 січня}

+

+

030 А

1,2,3

4,5

6

Вуст

ДО

Про

+

-

+

-

+

-

+

+

+

-

-

-

25 ^030А

28 ^030А

33 ^030А

2О ^030А

2М ^030А

2Ч ^030А

2Ц ^030А

2Б ^030А

f ^030А

N ^030А

Ю ^030А

-

+

030Б

1,2,3

4,5

6

Вуст

ДО

Про

+

-

+

-

+

-

+

+

+

-

-

-

26 ^030Б

27 ^030Б

45 ^030Б

46 ^030Б

47 ^030Б

2Н ^030Б

2Б ^030Б

2Т ^030Б

2У ^030Б

2Ф ^030Б

Q ^030Б

e ^030Б

j ^030Б

-

+

055А

1,2,3

4,5

Примітка: в таблиці 4 подвійна напрямна база позначається літерами ДН, опорна - О, настановна - літерами Вст, подвійна опорна - ДН.

Як чорнових технологічних баз на першій операції ТП вибираємо циліндричну поверхню 2 і торець 1, тому що для забезпечення точності діаметральні розмірів і взаємного розташування циліндричних поверхонь поверхню 2 підходить краще за всіх завдяки своїм лінійним розмірам, забезпечуючи стійке положення заготовки в пристосуванні в радіальному напрямку. Надалі вона буде оброблена відповідно до вимог креслення.

Чистовими базами на токарних операціях 010А, 035 служать:

прихована технологічна база - вісь пов.5, реалізована при встановленні заготовки поверхнею 5 в самоцентруються пристрій;

явна база-торець 6, що реалізується за його контакті з установочними елементом пристосування.

Чистовими базами на токарних операціях 010Б служать:

прихована технологічна база - вісь пов.29, реалізована при встановленні заготовки поверхнею 29 у самоцентруються пристрій;

явна база-торець 1, що реалізується за його контакті з установочними елементом пристосування.

При фрезеруванні деталі базами є:

прихована технологічна база - вісь пов.29, реалізована при встановленні заготовки поверхнею 29 у самоцентруються пристрій;

явна база - торець 1, що реалізується за його контакті з установочними елементом пристосування (такі ж, що і на токарної операції).

При розточуванні деталі, операція 030А, базами є:

прихована технологічна база - вісь пов.10, реалізована при встановленні заготовки поверхнею 10 в самоцентруються пристрій;

явна база - торець 21, що реалізується за його контакті з установочними елементом пристосування.

При розточуванні деталі, операція 030Б, базами є:

прихована технологічна база - вісь пов.29, реалізована при встановленні заготовки поверхнею 29 у самоцентруються пристрій;

явна база-торець 1, що реалізується за його контакті з установочними елементом пристосування.

При шліфуванні деталі базами є:

прихована технологічна база - вісь пов.5 (29), що реалізується при встановленні заготовки поверхнею 5 (29) у самоцентруються пристрій;

явна база - торець 6 (1), що реалізується за його контакті з установочними елементом пристосування (такі ж, що і на токарної операції).

На довбальний операції 075 чистовими базами служать:

прихована технологічна база - вісь пов.5, реалізована при встановленні заготовки поверхнею 5 в самоцентруються пристрій;

явна база - торець 6, що реалізується за його контакті з установочними елементом пристосування (такі ж, що і на токарної операції).

Такий вибір баз поряд з точністю виготовлення корпусу забезпечує вимоги взаємного розташування його поверхонь.

Умовні позначення прийнятих чорнових і чистових технологічних баз в теоретичних схемах базування на різних операціях ТП виготовлення корпусу наведені в плані виготовлення (лист 2).

4.4 Призначення операційних технічних вимог

Технічні вимоги на обробку деталі призначаємо за таблицями статистичної точності розмірів і просторових відхилень [4], виходячи з виду обробки, обладнання, що застосовується, способу забезпечення точності і довжини (діаметра) обробки деталі.

Технічні вимоги на виконання технологічних операцій включають в себе вимоги до шорсткості, технологічні допуски на розміри, форму та розташування поверхонь.

При цьому необхідно дотримуватися умова:

TA ^ВП ≥ w _{c т} А ^ВП, (4.4.3)

де TA ^ОП - операційний операційний допуск на параметр А;

w _{c т} А ^ОП - величина похибки параметра А, яка може

виникнути на даній операції при нормальному стані

технологічної системи (статистична похибка).

При призначенні операційних допусків на розміри необхідно дотримуватися наступних правил:

1. допуск на розмір між вимірювальною базою і обробленою поверхнею ТА ^ОП складається із статистичної похибки отримання розміру w А ^оп _ст, просторових відхилень вимірювальної бази D і похибки базування ε _БА від розбіжності технологічної та вимірювальної баз (у разі розбіжності баз):

TA ^ВП = W _{c т} А ^ОП + D + Ε _БА, (4.4.4)

2. допуск на розмір між поверхнями, обробленими з одного установа включає в себе тільки одну величину статичної похибки.

3. операційні допуски на розміри замкнутих поверхонь складаються із статичних похибок виконуваних розмірів.

Технічні вимоги вносимо в графу 4 плану виготовлення.

4.5 Оформлення технологічної документації

Технологічна документація представлена ​​у додатку.

5. Вибір засобів технологічного оснащення

При виборі типу і моделі металорізальних верстатів будемо керуватися наступними правилами:

1) Продуктивність, точність, габарити, потужність верстата повинні бути мінімальними достатніми для того, щоб забезпечити виконання вимог пред'явлених до операції.

2) Верстат повинен забезпечити максимальну концентрацію переходів на операції з метою зменшення кількості операцій, кількості обладнання, підвищення продуктивності і точності за рахунок зменшення числа перестановок заготовки.

3) У випадку недостатньої завантаження верстата його технічні характеристики повинні дозволяти обробляти інші деталі, що випускаються даними цехом, ділянкою.

4) У серійному виробництві слід застосовувати переважно універсальні верстати, револьверні верстати, верстати з ЧПУ, багатоцільові верстати (оброблювальні центри). На кожному верстаті в місяць повинна виконуватися не більше 40 операцій при зміні деталей по певній закономірності.

При виборі пристосувань будемо керуватися наступними правилами:

а) Пристосування має забезпечувати матеріалізацію теоретичної схеми базування на кожній операції за допомогою опорних і настановних елементів.

б) Пристосування має забезпечувати надійне закріплення заготовки при обробці.

в) Пристосування має бути швидкодіючим.

г) Затиск заготовки повинен здійснюватися, як правило, автоматично.

д) Слід віддавати перевагу стандартним, нормалізованим, універсально-збірних пристосувань, і лише при їх відсутності проектувати спеціальні пристосування.

При виборі РІ будемо керуватися наступними правилами:

1. Вибір інструментального матеріалу визначається вимогами, з одного боку, максимальної стійкості, а з іншого мінімальної вартості.

2) Слід віддавати перевагу стандартним і нормалізованим інструментам.

При виборі засобів контролю будемо керуватися наступними правилами:

1. Точність вимірювальних інструментів і пристосувань повинно бути істотно вище точності вимірюваного розміру, проте невиправдане підвищення точності веде до різкого подорожчання.

2. У серійному виробництві слід застосовувати інструменти загального призначення: штангенциркулі, мікрометри, довгоміри і т.д, рідше - спеціального призначення.

3. Слід віддавати перевагу стандартним і нормалізованим засобів контролю.

Результати вибору засобів технологічного оснащення заносимо в таблицю 5.

Таблиця 5 - Вибір СТО

6. Розробка технологічних операцій

Розробка універсально-фрезерної операції

6.1 Вибір верстата

Остаточно приймаємо широкоуніверсальний інструментальний фрезерний верстат 676 [5], з універсальною ділильної головкою УДГ-Д-250.

Розмір робочої поверхні столу - 250 х 630 мм;

Межі частоти обертання шпинделів, об / хв:

горизонтального - 50 ... 1630

вертикального - 63 ... 2040

Конус отвору шпинделів - 40;

Габаритні розміри столу - 1200х1225х1758 мм;

Потужність головного електродвигуна - 2,2 кВт;

6.2 Вибір послідовності позицій

1. Фрезерувати 1, 2, 3 пази 20 ^+0,2 (пов. 14, 19), витримуючи розмір 4,4 ^+0,08 (пов. 40, 41). 3 позиції.

2. Фрезерувати пов. Ø20, 5 _-0,1 * 30 мм (пов. 24), витримуючи розмір 4,5 _-0,12 (пов. 42, 43 і пов. 40, 41). 6 позицій.

6.3 Вибір різального інструменту

Вид і розміри ріжучого інструменту визначимо по довіднику [5]:

Т1 - шпонкова фреза зі швидкорізальної сталі, із циліндричним хвостовиком, ГОСТ 9140 - 68, Р6М5, Ø4 мм.

Т2 - напівкругла увігнута фреза зі швидкорізальної сталі, ГОСТ 9305 - 69, Р6М5, Ø40 мм.

6.4 Розрахунок режимів різання

Режими різання розрахуємо за методикою [5].

Перехід 1.

Позиції 1-3. Фрезерування паза 20 · 4,4 · 6,5 мм (l · b · h).

Глибина різання t = 3мм.

Подача на один зуб Sz = 0,1 мм / зуб, S = 0,1 ∙ 2 = 0,2 мм / об.

Швидкість різання:

V = (Cv ∙ D ^qv / T ^m ∙ t ^xv ∙ S _z ^yv ∙ B ^uv ∙ _z ^pv) ∙ Kv, (6.1)

де Cv, q, m, y, x, y, u, p - коефіцієнт і показники ступеня, що залежать від умов обробки. При фрезеруванні сталі з σ в = 1180 - 1520МПа фрезою зі сталі Р6М5, Cv = 46,7, q = 0,45, x = 0,5, y = 0,5, u = 0,1, р = 0,1 , m = 0,33

[5, стр.442, табл.37];

D - діаметр інструмента;

Т - стійкість інструменту;

S - подача, мм / зуб.

Коефіцієнт Kv розраховується:

Kv = K м v ∙ Knv ∙ Kuv, (6.2)

де K м v = С _м (750 / σ в) ^nv = 1 (750/1350) ^0,9 = 0,6 - враховує якість оброблюваного матеріалу;

Knv - враховує стан поверхні заготовки,

Knv = 0,9;

Kuv - враховує інструментальний матеріал;

Kuv = 0,3;

Kv = 0,6 ∙ 0,9 ∙ 0,3 = 0,162.

V = 46,7 ∙ 4 ^0,45 ∙ 0,162 / 60 ^0,33 ∙ 3 ^0,5 ∙ 0,1 ^0,5 ∙ 4 ^0,1 ∙ 2 ^0,1 = 5,42 м / хв.

Частота обертання шпинделя:

n = 1000 ∙ V / π ∙ d = 1000 ∙ 1,4 / 3,14 ∙ 4 = 432 об / хв,

по верстата n _ст = 450об/мін, V ф = 6 м / хв, S м = 150мм/мін.

Потужність різання визначають за формулою [5]:

, (6.3)

де P _z - сила різання, який розраховують за формулами:

, (6.4)

тут S _Z - подача на один зуб інструменту, рівна s / z, де z - число зубів фрези;

,

При фрезеруванні стали σ в = 1350МПа фрезою зі сталі Р6М5 C р = 68,2, х = 0,86, y = 0,72, u = 1, w = 0, q = 0,86 [5, стр.444, табл.39];

Примітка: на операції використовується МОР Афтокат Ф-40 або ВЕЛС1, Велс 1М (4 ... 5%).

Перехід 2.

Позиції 1-6. Фрезерування поверхні 32 мм.

Глибина різання t = 2,25 мм.

Подача на один зуб Sz = 0,12 мм / зуб, S = 0,12 ∙ 15 = 1,8 мм / об.

Швидкість різання:

V = (Cv ∙ D ^qv / T ^m ∙ t ^xv ∙ S _z ^yv ∙ B ^uv ∙ _z ^pv) ∙ Kv, (6.1)

де Cv, q, m, y, x, y, u, p - коефіцієнт і показники ступеня, що залежать від умов обробки. При фрезеруванні сталі з σ в = 1180 - 1520МПа фрезою зі сталі Р6М5, Cv = 44, q = 0,45, x = 0,3, y = 0,2, u = 0,1, р = 0,1, m = 0,33

[5, стр.442, табл.37];

D - діаметр інструмента;

Т - стійкість інструменту;

S - подача, мм / зуб.

Коефіцієнт Kv розраховується:

Kv = K м v ∙ Knv ∙ Kuv, (6.2)

де K м v = С _м (750 / σ в) ^nv = 1 (750/1350) ^0,9 = 0,6 - враховує якість оброблюваного матеріалу;

Knv - враховує стан поверхні заготовки,

Knv = 0,9;

Kuv - враховує інструментальний матеріал;

Kuv = 0,3;

Kv = 0,6 ∙ 0,9 ∙ 0,3 = 0,162.

V = 44 ∙ 40 ^0,45 ∙ 0,162 / 60 ^0,33 ∙ 2,25 ^0,3 ∙ 0,12 ^0,2 ∙ 8,5 ^0,1 ∙ 15 ^0,1 = 7,2 м / хв.

Частота обертання шпинделя:

n = 1000 ∙ V / π ∙ d = 1000 ∙ 7,2 / 3,14 ∙ 4 = 573 об / хв,

по верстата n _ст = 600об/мін, V ф = 8 м / хв, S м = 200мм/мін.

Потужність різання визначають за формулою [5]:

, (6.3)

де P _z - сила різання, який розраховують за формулами:

, (6.4)

тут S _Z - подача на один зуб інструменту, рівна s / z, де z - число зубів фрези;

,

При фрезеруванні стали σ в = 1350МПа фрезою зі сталі Р6М5 C р = 47, х = 0,86, y = 0,72, u = 1, w = 0, q = 0,86 [5, стр.445, табл. 39];

Примітка: на операції використовується МОР Афтокат Ф-40 або ВЕЛС1, Велс 1М (4 ... 5%).

6.5 Розрахунок норм часу

Час виконання технологічної операції в серійному виробництві оцінюється штучно-калькуляційним часом, розраховуємо за формулою [3]:

Тш.к = Тп.з / n + Тшт, (6.5)

де Тп.з - підготовчо-заключний час, хв;

n - розмір партії для запуску (див.розділ 1);

Тшт - штучний час обробки, хв.

Тшт = Те + Твз + Тт.о + Той, (6.6)

де Те - основний час обробки в хв;

Твз - допоміжний час, хв;

Тт.о - час технічного обслуговування, хв;

Той - час на відпочинок і особисті потреби.

Основний час обробки визначається:

То = l Р.Х / S м, (6.7)

де l Р.Х - довжина робочого ходу, мм;

S м - хвилинна подача, мм / хв.

Довжина l Р.Х складається з довжини оброблюваної поверхні, l н.д - довжини недохода, відстань до початку обробки яке інструмент проходить на робочій подачі (ріже повітря), lc. Х - довжина сходу інструменту (перебігаючи). Дані величини взяті з креслення налагодження, що розраховуються за схемою обробки і нормативам.

Допоміжний час складається з часу на установку, закріплення і зняття заготовки (за нормативами), часу індексації (для агрегатних операцій) і з часу холостого ходу (за кресленням налагоджування).

Сума часів Те + Твз називається часом циклу або оперативним:

Топ = Те + Твз. (6.8)

Часи Тт.о і Той за нормативами приймається 7% від Топ.

Розрахунок:

Перехід 1

1-3 позиції: То = 3 * l Р.Х / S м = 3 * 43/100 = 1,29 хв, Твз = 3 * (0,15 + 0,2) = 1,05 хв;

Перехід 2

1-6 позиції: То = 6 * l Р.Х / S м = 6 * 36/200 = 1,08 хв, Твз = 6 * (0,2 + 0,2) = 2,4 хв;

Оперативним часом операції вважається найбільше з оперативних часів на кожній позиції.

Перехід 1

Перехід 2

Основний час на операції: Те ^опер = 2,37 хв.

Допоміжний час на операції: Твз = 3,5 хв.

Час на технічне обслуговування і відпочинок буде складати

Тт.о + Той = 0,07 ∙ (То + Твз) = 0,07 ∙ 5,87 = 0,41 хв.

Штучно-калькуляционное час дорівнюватиме

Тп.з = 20хв, n = 47шт/месяц, Тшт = 6,28 хв.

Тш.к = Тп.з / n + Тшт = 40/47 + 6,28 = 7,13 хв.

Приймаються Тш.к = 7,1 хв.

Результати розрахунків представлені на кресленні налагодження та операційної карті (див. додаток).

7. Економічна ефективність проекту

7.1 Вихідні дані для економічного обгрунтування порівнюваних варіантів по всьому технологічному процесу

Структуру штучного часу по операціях технологічного процесу представимо у вигляді (табл. 7.9; 7.10).

Таблиця 6 - Структура штучного часу по операціях технологічного процесу

Номери операцій технологічного процесу

11

13

14

15

16

17

18

19

Машинне

0,1

0,09

0,1

0,25

0,1

0,3

0,15

0,25

Допоміжне

0,33

0,17

0,25

0,42

0,5

0,5

0,25

0,5

Штучне

0,33

0,033

0,27

0,45

0,6

1,33

0,45

1

Найменування показників (час, хв)

Номери операцій технологічного процесу

1

2

3

4

5

6

7

ТО

Машинне

0,15

0,9

0,15

2,37

0,02

0,2

0,02

Допоміжне

0,3

1,2

0,33

3,5

0

0,42

0

Штучне

2

3

1,25

6,28

0,05

0,4

0,05

Найменування

Номери операцій технологічного процесу

ТО

10

11

12

13

14

15

16

Машинне

0,02

0,1

0,25

0,1

0,15

0,3

0,02

Допоміжне

0

0,25

0,42

0,5

0,25

0,5

0

Штучне

0,05

0,27

0,45

0,6

0,45

1,5

0,05

Вартість пристосувань у% від собівартості обладнання

3,5

3,5

3,5

3,5

15

5

5

4,5

15

Ціна од. інструменту, т.руб.

32,2

32,2

32,2

32,2

15

34,6

34,6

32,2

15

Встановлена ​​потужність електродвигунів верстата, кВт

11

11

11

11

0,75

15

15

14

0,75

Найменування

Номери операцій

Ціна од. обладнання, т.руб.

223

223

675

720

450

450

670

975

Займана площа, м ²

8,1

8,1

8,9

8,9

8,1

8,1

7,3

11,2

Вартість пристосувань у% від собівартості обладнання

3,5

3,5

4,5

5

4,5

4,5

4,5

5,5

Ціна од. інструменту, т.руб.

32,2

32,2

57,7

55

34,6

34,6

48,9

84,4

Встановлена ​​потужність електродвигунів верстата, кВт

11

11

15

15

15

15

14

16

Найменування показників

Номери операцій

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Ціна од. обладнання, т.руб.

223

223

223

223

10

570

570

415

10

Займана площа, м ²

8,1

8,1

8,1

8,1

4, 2

8,9

8,9

7,3

4,2

Найменування показників

Номери операцій

1

2

3

4

5

6

7

Ціна од. обладнання, т.руб.

223

223

22 травня

22 травня

10

570

10

Займана площа, м ²

8,1

8,1

8,1

8,1

4,2

8,9

4,2

Вартість пристосувань, т.руб.

2,8

2,8

2,8

2,8

15

5

15

Ціна од. інструменту, руб.

32,2

57,7

55

55

15

34,6

15

Встановлена ​​потужність електродвигунів верстата, кВт

11

11

11

11

0,75

15

0,75

Найменування показників

Номери операцій

10

11

12

13

14

15

16

Ціна од. обладнання, т.руб.

10

675

720

450

670

415

10

Займана площа, м ²

4,2

8,9

8,9

8,1

7,3

7,3

4,2

Вартість пристосувань, т.руб.

15

4,5

5

4,5

4,5

4,5

15

Ціна од. інструменту, руб.

15

57,7

55

34,6

48,9

32,2

15

Встановлена ​​потужність електродвигунів верстата, кВт

0,75

15

15

15

14

14

0,75

№

Показники

Умовне позначення

Значення показників

Базовий

Проект

1

2

3

4

5

1

Річна програма випуску

П _г, шт

10000

10000

2

Норма штучного часу, в т.ч. машинний час

Т _ш, хв

Т _маш, хв

див. табл. 3 січня .9; 1 березня .10

3

Годинна тарифна ставка:

Робочого-оператор-терміст

Наладчика

З _год, руб.

З _чн, руб.

29,86

32,06

29,86

32,06

4

Річний ефективний фонд часу робочого

Ф _ер, годину

1731

1731

5

Переходи. доплати до годинного, денного і місячного фондів

До _д

1,08

1,08

6

Переходи. доплат за профмайстерності (починаючи з 3-го розряду)

До _пф

1,12

1,12

7

Переходи. доплат за умови праці (якщо вони шкідливі чи важкі)

К _у

1,12

1,12

8

Коефіцієнт доплат за вечірні та нічні години

До _н

1,2

1,2

9

Коефіцієнт преміювання

До _пр

1,2

1,2

10

Коефіцієнт виконання норм

До _вн

1,0

1,0

11

Коефіцієнт відрахування на соціальні потреби

К _з

0,26

0,26

12

Коефіцієнт витрат на доставку і монтаж обладнання-я

До _монт

0,12

0,12

13

Річна норма амортизаційних відрахувань (3,5 ... 7,4)

Н _а,%

6,7

6,7

14

Річний ефективний фонд часу роботи обладнання (при двозмінній роботі)

Ф _е, годину

4015

4015

15

Встановлена ​​потужність електродвигуна верстата

М _у, кВт

див. табл. 13.11; 13.12

15

Коефіцієнт витрат на поточний ремонт обладнання

К _р

0,3

0,3

16

Коеф-т одночасності роботи електродвигунів (0,8 ... 1,0)

До _од

0,9

0,9

17

Коеф-т завантаження електродвигуна-їй по потужності (0,7 ... 0,8)

К _м

0,75

0,75

18

Коеф-т завантаження електродві-ля верстата за часом (0,5 ... 0,85)

К _в

0,7

0,7

19

Коеф-т втрат електроенергії в мережі заводу (1,04 .. 1,08)

До _п

1,05

1,05

20

Тариф плати за електроенергію

Ц _е, руб. / кВт

1,35

1,35

21

ККД верстата (0,7 ... 0,95)

ККД

0,8

0,8

23

Ціна на виготовлення одиниці інструменту

Ц _і, руб.

див. табл.

7.11, 7.12

24

Коеф-т, що враховує витрати на ремонт пристосування

До _р.пр

1,5

1,5

25

Виручка від реалізації зношеного пристосування

У _р.пр, руб.

20%

від ціни

20%

від ціни

26

Кількість пристроїв, необхідне для виробництва річної програми деталей

Н _пр, шт

27

Фізичний термін служби пристосування (3 ... 5 років)

Т _пр, років

3

3

28

Витрата на СОЖ

Н _см, руб. / стан

300

300

29

Питома витрата води для охолодження на одну годину роботи верстата (0,6 м ³⁾

У _п, м ³ / год

0,6

0,6

30

Тариф плати за 1 м ³ води

Ц _у, руб

1,6

1,6

31

Питома витрата повітря за 1 годину роботи установки пристосування

(0,1 ... 0,15 м ³ / годину)

У _сж, м ³ / год

0,1

0,1

32

Тариф плати за 1 ^м3 стисненого повітря

Ц _сж, руб. / М ³

0,15

0,15

33

Площа, яку займає одним верстатом

Р _уд, м ²

див. табл.

13.11, 13.12

34

Переходи. враховує додаткового-тільну площа (1,5 ... 3,0)

До _д.пл.

2,0

2,0

35

Вартість експлуатації 1м ² площі будівлі на рік

Ц _пл, руб / м ³

4500

4500

36

Норма обслуговування верстатів одним наладчиком (10 ... 20 верстатів на одного наладчика)

Н _обсл, од

17

14

37

Спеціалізація:

обладнання

пристосування

інструмент

унів.

унів.

унів.

універс.

універс.

універс.

38

Фізичний термін служби деталі, якщо він підвищується

Т _д, років

-

-

39

Надійність деталі (кількість відмов / рік), якщо вона підвищується

-

-

40

Матеріал деталі (заготівля, поковка, штампування, лиття)

Сталь 19ХГН

Прокат

Сталь 19ХГН

Прокат

41

Маса заготівлі

М _з, кг

15,6

15,6

42

Вага відходів в стружку

М _відхо, кг

12

12

43

Ціна 1 кг матеріалу (заготівлі)

Ц _мат, руб. / кг

20,74

20,74

44

Ціна 1 кг відходів

Ц _відхо, руб. / кг

1,4

1,4

45

Коефіцієнт транспортно-заготівельних витрат

До _тз

1,05

1,05

46

Коеф-т вчить-щий ціну відходів

До _відхо

0,1

0,1

47

Цехові накладні витрати

До _цех

2,15

2,15

48

Позавиробничі витрати

До _внепр

0,05

0,05

49

Заводські накладні витрати

До _зав

2,5

2,5

№

Найменування показника

Розрахункові форм. і розрахунок

Знач. показат.

Базовий

Проектно.

1

2

3

4

5

1

Розрахункова кількість основного технологічного-кого устаткування за операціями технологічне-кого процесу

Н _{об.расч.} = , Шт

де К _вн = 1,0; m - кол. опер.

Базовий варіант:

Н _{об.расч1} = 2 * 500/4015 * 60 = 0,004

Н _{об.расч2} = 2,8 * 500/4015 * 60 = 0,006

Н _{об. расч3} = 1,25 * 500/4015 * 60 = 0,003

Н _{об. расч4} = 0,1 * 500/4015 * 60 = 0,0002

Н _{об. расч5} = 0,067 * 500/4015 * 60 = 0,00014

Н _{об. расч6} = 0,4 * 500/4015 * 60 = 0,001

Н _{об. расч7} = 0,42 * 500/4015 * 60 = 0,001

Н _{об. расч8} = 0,2 * 500/4015 * 60 = 0,0004

Н _{об. расч9} = 0,05 * 500/4015 * 60 = 0,0001

Н _{об.расч11} = 0,33 * 500/4015 * 60 = 0,001

Н _{об. расч13} = 0,033 * 500/4015 * 60 = 0,0001

Н _{об. расч14} = 0,27 * 500/4015 * 60 = 0,0006

Н _{об. расч15} = 0,45 * 500/4015 * 60 = 0,001

Н _{об. расч16} = 0,6 * 500/4015 * 60 = 0,0013

Н _{об. расч17} = 1,33 * 500/4015 * 60 = 0,003

Н _{об. расч18} = 0,45 * 500/4015 * 60 = 0,001

Н _{об. расч19} = 1 * 500/4015 * 60 = 0,002

Проектний варіант:

Н _{об.расч1} = 2 * 500/4015 * 60 = 0,004

Н _{об.расч2} = 3 * 500/4015 * 60 = 0,0062

Н _{об. расч3} = 1,25 * 500/4015 * 60 = 0,003

Н _{об. расч4} = 6,28 * 500/4015 * 60 = 0,013

Н _{об. расч5} = 0,05 * 500/4015 * 60 = 0,0001

Н _{об. расч6} = 0,4 * 500/4015 * 60 = 0,001

Н _{об. расч7} = 0,05 * 500/4015 * 60 = 0,0001

Н _{об. расч10} = 0,05 * 500/4015 * 60 = 0,0001

Н _{об. расч11} = 0,27 * 500/4015 * 60 = 0,0006

Н _{об. расч12} = 0,45 * 500/4015 * 60 = 0,001

Н _{об. расч13} = 0,6 * 500/4015 * 60 = 0,0013

Н _{об. расч14} = 0,45 * 500/4015 * 60 = 0,001

Н _{об. расч15} = 1,5 * 500/4015 * 60 = 0,003

Н _{об. расч16} = 0,05 * 500/4015 * 60 = 0,0001

0,004

0,006

0,003

0,0002

0,00014

0,001

0,001

0,0004

0,0001

0,001

0,0001

0,0006

0,001

0,0013

0,003

0,001

0,002

0,004

0,0062

0,003

0,013

0,0001

0,001

0,0001

0,0001

0,0006

0,001

0,0013

0,001

0,003

0,0001

2

Коефіцієнт завантаження обладнання

К _з = Н _{об.расч} / Н _об.пр

Базовий варіант:

До _з1 = 0,004 / 1 = 0,004

До _З2 = 0,006 / 1 = 0,006

До _З3 = 0,003 / 1 = 0,003

До _З4 = 0,0002 / 1 = 0,0002

До _З5 = 0,00014 / 1 = 0,00014

До _З6 = 0,001 / 1 = 0,001

До _З7 = 0,001 / 1 = 0,001

До _З8 = 0,0004 / 1 = 0,0004

До _З9 = 0,0001 / 1 = 0,0001

До _з11 = 0,001 / 1 = 0,001

До _з13 = 0,0001 / 1 = 0,0001

До _з14 = 0,006 / 1 = 0,006

До _з15 = 0,001 / 1 = 0,001

До _з16 = 0,0013 / 1 = 0,0013

До _з17 = 0,003 / 1 = 0,003

До _з18 = 0,001 / 1 = 0,001

До _з19 = 0,002 / 1 = 0,002

Проектний варіант:

До _з1 = 0,004 / 1 = 0,004

До _З2 = 0,0062 / 1 = 0,0062

До _З3 = 0,003 / 1 = 0,003

До _З4 = 0,013 / 1 = 0,013

До _З5 = 0,0001 / 1 = 0,0001

До _З6 = 0,001 / 1 = 0,001

До _З7 = 0,0001 / 1 = 0,0001

До _з10 = 0,0001 / 1 = 0,0001

До _з11 = 0,0006 / 1 = 0,0006

До _з12 = 0,001 / 1 = 0,001

До _з13 = 0,0013 / 1 = 0,0013

До _з14 = 0,001 / 1 = 0,001

До _з15 = 0,003 / 1 = 0,003

До _з16 = 0,0001 / 1 = 0,0001

0,004

0,006

0,003

0,0002

0,00014

0,001

0,001

0,0004

0,0001

0,001

0,0001

0,0006

0,001

0,0013

0,003

0,001

0,002

0,004

0,0062

0,003

0,013

0,0001

0,001

0,0001

0,0001

0,0006

0,001

0,0013

0,001

0,003

0,0001

№

Найменування показника

Розрахункові форм. і розрахунок

Знач. показат.

Низька.

Проект

1

2

3

4

5

1

Прямі капітальні вкладення в основний технологічне-кое обладнання

До _об = ΣН _об * Ц _об * К ₃

До _про ^баз = (223 * 0,004 +223 * 0,006 +223 * 0,003 +223 * 0,0002 +10 * 0,00014 +570 * 0,001 +570 *

* 0,001 +415 * 0,0004 +10 * 0,0001 +223 * 0,001 + +223 * 0,0001 +675 * 0,0006 +720 * 0,001 +450 ** 0,0013 +450 * 0,003 +670 * 0,001 +975 *

* 0,002) * 10 ³ = 10177 руб.

До _про ^пр = (223 * 0,004 +223 * 0,0062 +225 * 0,003 + +225 * 0,013 +10 * 0,0001 +570 * 0,001 +10 *

* 0,0001 +10 * 0,0001 +675 * 0,0006 +720 *

* 0,001 +450 * 0,0013 +670 * 0,001 +415 *

* 0,003 +10 * 0,0001) * 10 ³ = 9862 руб.

10177

10074

2

Супутні капітальні вкладення

2.1

Витрати на проектування-ня, крб.

З _нир = 43343,6

-

43343

2.2

Витрати на доставку і монтаж устаткування, руб.

К _м = К _об * До _монт, тис. руб.

де К _монт = 0,12

К _м ^баз = 10177 * 0,12 = 1221

К _м ^пр = 10074 * 0,12 = 1209

1221

1209

2.3

Витрати на транспортні засоби, руб.

До _тр = К _про * 0,05

До _тр ^баз = 10177 * 0,05 = 509

До _тр ^пр = 10074 * 0,05 = 504

509

504

2.4

Витрати на дорогостоя-щие пристосування ня,

руб.

До _ін ^баз = (3,5 * 0,004 +3,5 * 0,006 +3,5 * 0,003 +

+3,5 * 0,0002 +15 * 0,00014 +5 * 0,001 +5 *

* 0,001 +4,5 * 0,0004 +15 * 0,0001 +3,5 * 0,001 + +3,5 * 0,0001 +4,5 * 0,0006 +5 * 0,001 +4,5 *

* 0,0013 +4,5 * 0,003 +4,5 * 0,001 +5,5 * 0,002) ** 10 ³ = 108 руб.

До _пр ^пр = (2,8 * 0,004 +2,8 * 0,0062 +2,8 * 0,003 +

+2,8 * 0,013 +15 * 0,0001 +5 * 0,001 +15 *

* 0,0001 +15 * 0,0001 +4,5 * 0,0006 +5 * 0,001 +

+4,5 * 0,0013 +4,5 * 0,001 +4,5 * 0,003 +15 *

* 0,0001) * 10 ³ = 116 руб.

108

116

2.5

Витрати на експлуатацію виробництв-ських площ, зайнятих основним технологічне-ким обладнан-ням, руб.

До _{з пл} ^баз = (8,1 * 0,004 +8,1 * 0,006 +8,1 * 0,003 +

8,1 * 0,0002 +4,2 * 0,00014 +8,9 * 0,001 +8,9 *

* 0,001 +7,3 * 0,0004 +4,2 * 0,0001 +8,1 *

* 0,001 +8,1 * 0,0001 +8,9 * 0,0006 +8,9 *

* 0,001 +8,1 * 0,0013 +8,1 * 0,003 +7,3 * 0,001 + +11,2 * 0,002) * 2 * 4500 = 1947

До _{з пл} ^пр = (8,1 * 0,004 +8,1 * 0,0062 +8,1 * 0,003 +

+8,1 * 0,013 +4,2 * 0,0001 +8,9 * 0,001 +4,2 *

* 0,0001 +4,2 * 0,0001 +8,9 * 0,0006 +8,9 *

* 0,001 +8,1 * 0,0013 +7,3 * 0,001 +7,3 * 0,003 +

+4,2 * 0,0001) * 2 * 4500 = 2491

1947

2491

2.6

Витрати на демонтаж замінного устаткування,

руб.

З _дем = (570 +223 +223 +450 +975) *

* 0,1 * 10 ³ = 244100

-

244100

2.7

Виручка від реалізації замінного устаткування,

руб.

У _реал = (570 +223 +223 +450 +975) *

* 0,1 * 10 ³ = 122050

-

122050

2.8

Разом супутніми-щие капітальні вкладення, крб.

До _соп = З _нир + К _м + К _тр + К _пр + К _{е пл} + З _дем - У _реал,

До _соп = 0 +1221 +509 +108 +1947 = 3785

Проектний варіант:

До _соп = 43343 +1209 +504 +116 +2491 +

+244100-122050 = 169419

3785

169713

3

Загальні капітальні вкладення, крб.

До _заг = До _про + К _соп

До _заг ^баз = 10177 +3785 = 13962

До _заг ^пр = 10074 +169713 = 179787

13962

179787

4

Питомі капітальні вкладення, крб.

До _уд = К _заг / П _р

28

360

№

Найменування показників

Розрахункові формули

Значення

показат.

Базовий

Проек.

1

Основи матеріали за вирахуванням відходів, руб.

М = М _з * Ц _мат * До _тз - М _з * Ц _відхо

М = 15,6 * 20,74 * 1,05-15,6 * 1,4 = 318

318

318

2

Основна з / п робітників операторів, руб.

З _пл = Σ Т _шт / 60 * З _ч * К _у * До _пф * До _д * К _н * К _пр

З _пл ^баз = (2 +2,8 +1,25 +0,1 +0,067 +

+0,4 +0,42 +0,2 +0,05 +0,33 +0,033 +

+0,27 +0,45 +0,6 +1,33 +0,45 +1) / 60 * * 29,86 * 1,12 * 1,12 * 1,08 * 1,2 * 1,2 = 12

З _пл ^пр = (2 +3 +1,25 +6,28 +0,05 +0,4 +

+0,05 +0,05 +0,27 +0,45 +0,6 +0,45 +

+1,5 +0,05) / 60 * 29,86 * 1,12 * 1,12 *

* 1,08 * 1,2 * 1,2 = 16

12

16

3

Основна зарплата наладчика, руб.

З _ПЛН = С _чн * Ф _ер * К _у * До _пф * До _д * К _н * К _пр * До _ЗСР *

* Н _заг / (Н _обс * П _р)

З _ПЛН ^баз = 32,06 * 1731 * 1,12 * 1,12 * 1,08 *

* 1,2 * 1,2 * 0,02584 * 10 / (14 * 500) = 4

З _ПЛН ^пр = 32,06 * 1731 * 1,12 * 1,12 * 1,08 * 1,2 * 1,2 * 0,0345 * 8 / (10 * 500) = 6

4

6

4

Нарахування на з / п, руб.

Н _ЗПЛ = (З _{пл.опер} + З _пл.нал) * До _соц

Н _ЗПЛ ^баз = (12 +4) * 0,26 = 4

Н _ЗПЛ ^пр = (16 +6) * 0,26 = 6

4

6

5

Витрати з утримання та експлуатації обладнання

5.1

Витрати на поточний ремонт облад-ия, руб.

Р _об.р = (ΣН _об * Ц _об * К _з * Т _шт * К _р) / Ф _е * 60 * До _вн

Р _об.р ^баз = (223 * 0,004 * 2 +223 * 0,006 * 2,8 +

+223 * 0,003 * 1,25 +223 * 0,0002 * 0,1 +10 ** 0,00014 * 0,067 +570 * 0,001 * 0,4 +570 *

* 0,001 * 0,42 +415 * 0,0004 * 0,2 +10 *

* 0,0001 * 0,05 +223 * 0,001 * 0,33 +223 *

* 0,0001 * 0,033 +675 * 0,0006 * 0,27 +720 ** 0,001 * 0,45 +450 * 0,0013 * 0,6 +450 *

* 0,003 * 1,33 +670 * 0,001 * 0,45 +975 *

* 0,0021 * 1) * 0,3 * 10 ³ / 4015 * 60 * 1 = 0,018

Р _об.р ^пр = (223 * 0,004 * 2 +223 * 0,0062 * 3 +

+225 * 0,003 * 1,25 +225 * 0,013 * 6,28 +10 ** 0,0001 * 0,05 +570 * 0,001 * 0,4 +10 *

* 0,0001 * 0,05 +10 * 0,0001 * 0,05 +675 *

* 0,0006 * 0,27 +720 * 0,001 * 0,45 +450 *

* 0,0013 * 0,6 +670 * 0,001 * 0,45 +415 *

* 0,003 * 1,5 +10 * 0,0001 * 0,05) * 0,3 * 10 ³ * / / 4015 * 60 * 1 = 0,038 руб.

0,02

0,04

5.2

Витрати на технологічну енергію, руб.

Р _е = (ΣМ _у * Т _маш) * До _од * К _м * К _в * К _п * Ц _ел /

ККД * 60

Р _е ^баз = (11 * 2 +11 * 2,8 +11 * 1,25 +11 * 0,1 +

+0,75 * 0,067 +15 * 0,4 +15 * 0,42 +14 * 0,2 +

+0,75 * 0,05 +11 * 0,33 +11 * 0,033 +15 *

* 0,27 +15 * 0,45 +15 * 0,6 +15 * 1,33 +14 *

* 0,45 +16 * 1 * 0,9 * 0,75 * 0,7 * 1,05 * 1,35 /

/ 0,8 * 60 = 2,07

Р _е ^пр = 11 * 2 +11 * 3 +11 * 1,25 +11 * 6,28 +

+0,75 * 0,05 +15 * 0,4 +0,75 * 0,05 +0,75 *

* 0,05 +15 * 0,27 +15 * 0,45 +15 * 0,6 +14 *

* 0,45 +14 * 1,5 +0,75 * 0,05 * 0,9 * 1,35 * 0,7 * 1,05 * 0,75 / 0,8 * 60 = 3,8

2

4

5.3

Витрати на утриман-ие і експлуат-ію Приспи., Руб.

Р _пр = (ΣЦ _пр * До _{р.пр-В р.пр)} * Н _пр * К _з / (Т _пр * П _р)

Р _пр ^баз = ((3,5 * 1,5-0,7) * 0,004 + (3,5 * 1,5-0,7) * 0,006 + (3,5 * 1,5-0,7) * 0,003 + + (3,5 * 1,5-0,7) * 0,0002 + (15 * 1,5-3) * * 0,00014 + (5 * 1,5-1) * 0,001 + ( 5 * 1,5-1) * * 0,001 + (4,5 * 1,5-0,9) * 0,0004 + (15 * 1,5 -

-3) * 0,0001 + (3,5 * 1,5-0,7) * 0,0007 + + (3,5 * 1,5-0,7) * 0,0001 + (4,5 * 1,5-0,9) * * 0,006 + (5 * 1,5-1) * 0,001 + (4,5 * 1,5 -

-0,9) * 0,0013 + (4,5 * 1,5-0,9) * 0,003 + + (4,5 * 1,5-0,9) * 0,001 + (5,5 * 1, 5-1,1) * * 0,002) * 10 ³ / ³ * 500 = 0,15 руб.

Р _пр ^пр = ((2,8 * 1,5-0,56) * 0,004 + (2,8 * 1,5-0,56) * 0,0062 + (2,8 * 1,5-0, 56) * 0,003 + + (2,8 * 1,5 - 0,56) * 0,013 + (15 * 1,5-3) * * 0,0001 + (5 * 1,5-1) * 0,001 + ( 15 * 1,5-3) * * 0,0001 + (15 * 1,5-3) * 0,0001 +

+ (4,5 * 1,5-0,9) * 0,0006 + (5 * 1,5-1) * * 0,001 + (4,5 * 1,5-0,9) * 0,0013 + + (4,5 * 1,5-0,9) * 0,001 + + (4,5 * 1,5 -

-0,9) * 0,003 + + (15 * 1,5-3) * 0,0001) * 10 ³ / ³ * 500 = 0,18 руб.

0,15

0,18

5.4

Витрати на смаз. матер. і МОР, руб.

Р _см = ΣН _об * Н _см * До _з / П _р

Р _см ^баз = 17 * 300 * 0,02584 / 500 = 0,26

Р _см ^пр = 14 * 300 * 0,0345 / 500 = 0,3

0,26

0,3

5.5

Витрати на технологічну

воду, руб.

Р _в = ΣН _об * К _з * Ф _е * У _в * Ц _в / П _р

Р _в ^баз = 17 * 0,02584 * 4015 * 0,6 * 1,6 / 500 =

= 3,4

Р _в ^пр = 14 * 0,0345 * 4015 * 0,6 * 1,6 / 500 =

= 3,7

3,4

3,7

5.6

Витрати на стиснене повітря, руб.

Р _ж = ΣН _об * К _з * Ф _е * У _сж * Ц _сж / П _р

Р _сж ^баз = 17 * 0,02584 * 4015 * 0,1 * 0,15 / 5 00

= 0, 5 березня

Р _сж ^пр = 14 * 0, 0345 * 4015 * 0,1 * 0,15 / 5 00

= 0, 058

0, 053

0, 058

5.7

Витрати на утримання і експлу-цію виробничої площі, крб.

Р _пл = ΣН _об * Р _уд * До _ДПЛ * К _з * Ц _пл / П _р

Р _пл ^баз = (8, 1 * 0,004 +8,1 * 0,006 +8,1 * 0,003

+8,1 * 0,0002 +4,2 * 0,00014 +8,9 * 0,0008 +

8,9 * 0,0009 +7,3 * 0,0004 +4,2 * 0,0001 +8,1 * 0,0007 +8,1 * 0,00007 +8,9 * 0,006 +8,9 *

* 0,00093 +8,1 * 0,0013 +8,1 * 0,003 +7,3 *

* 0,001 +11,2 * 0,0021) * 2 * 4500/500 = 4,7

Р _пл ^пр = (8,1 (0,004 +0,0062 +0,003 +0,013) +

+4,2 * 0,0001 +8,9 * 0,0008 +4,2 * 0,0001 +

+4,2 * 0,0001 +8,9 * 0,0006 +8,9 * 0,00093 + +8,1 * 0,0013 +7,3 * 0,00093 +7,3 * 0,003 +

+4,2 * 0,0001) * 2 * 4500 * / 500 = 5

4,7

5

5.8

Витрата на інструмент, руб.

Р _і ^баз = ((32,2 * 2-12,88 +43 * 27,2 * 0,1) / / 88 + (32,2 * 4-25,76 +69 * 65,2 * 0,3 ) / 280 + + (32,2 * 1-6,44 + 28 * 16 * 0,15) / 29 + (32,2 * * 2-12,88 +23 * 216 * 0,1) / 120 + (15 * 1-3 + +28 * 11,2 * 0,01) / 29 + (34,6 * 2-13,84 +62 * * 57,6 * 0,2) / 31,5 + (34 , 6 * 1-6,92 +16 * 144 * * 0,2) / 34 + (32,2 * 1-6,44 +28 * 16 * 0,1) / 29 + + (15 * 1-3 +28 * 11,2 * 0,02) / 29 + (32,2 * 2 -

-12,88 +16 * 144 * 0,1) / 68 + (32,2 * 1-6,44 + 28 * 16 * 0,09) / 29 + (57,7 * 1-11,54 +16 * 144 * 0,1) / 34 + (55 * 1-11 +16 * 144 * 0,25) / / 34 + (34,6 * 2-13,84 +62 * 57,6 * 0,1) / 31,5 + + (34,6 * 1-6,92 +16 * 144 * 0,3) / 34 + (48,9 * * 1-9,78 +16 * 144 * 0,3) / 34 + (84,4 * 1-16,88 +62 * 57,6 * 0,1) / 31,5)) / 60 = 184,5

Р _і ^пр = ((32,2 * 2-12,88 +43 * 27,2 * 0,15) / / 88 + (57,7 * 1-11,54 +16 * 144 * 0,9) / 68 + + (55 * 2-22 +43 * 27,2 * 0,15) / 88 + (55 * 2 ​​-

-22 +23 * 216 * 2,37) / 120 +

+ (15 * 1-3 +28 * 11,2 * 0,02) / 29 + (34,6 * 5 -

-34,6 +62 * 57,6 * 0,2) / 157,5 + (15 * 1-3 +28 * * 11,2 * 0,02) / 29 + (15 * 1-3 +28 * 11,2 * 0,02) / / 29 + (57,7 * 1-11,54 +16 * 144 * 0,1) / 34 + (55 * 1-11 +16 * 144 * 0,25) / 34 + (34,6 * 2 -

7.6 Калькуляція собівартості по кожному з варіантів технологічного процесу

Калькуляцію собівартості обробки деталей за варіантами технологічного процесу проводимо за формулами, і отримані значення заносимо в (табл. 14).

Таблиця 14 - Калькуляція собівартості обробки деталей

7.7 Розрахунок приведених витрат і вибір оптимального варіанту технологічного процесу

7.8 Розрахунок показників економічної ефективності проектованого варіанта техніки (технології)

Очікуваний прибуток (умовно-річна економія) від зниження

собівартості обробки деталі і підвищення довговічності визначимо за формулою: Е _н.р. = (С _повн ^баз Д ₂ / Д _{1-С повн} ^пр) * П _р, руб.; (7.21)

де Д ₁ - базова довговічність, тобто час роботи виготовленої деталі до першої відмови у вузлі машини. Д ₂ - проектна довговічність виготовленої деталі отримується в результаті впровадження нового методу, так як при вібраційному фрезеруванні, втомні напруги на деталь менше, ніж при звичайному фрезеруванні, приймаємо Д ₂ = 2,5 * Д _1.

Визначимо прибуток підвищення довговічності деталі:

Е _н.р. = (650 * 2,5-813) * 500 = 406000 руб.

Визначимо податок на прибуток за формулою:

Н _пр = Е _у.г * До _нал, руб.; (7.22)

де К _нал - коефіцієнт оподаткування, приймаємо До _нал = 0,24

Визначимо податок на прибуток: Н _пр = 406000 * 0,24 = 97440 руб.

Визначимо чисту очікуваний прибуток за формулою:

П _пр ^чистий = Е _{у.г-Н пр,} руб. (7.23)

Визначимо чисту очікуваний прибуток: П _пр ^чистий = 406000-97440 = 308560 руб.

Після визначення чистого прибутку визначається розрахунковий термін окупності капітальних вкладень (інвестицій), необхідних для здійснення проектованого варіанта:

Т _{ок.расч} = К _вв.пр / П _пр ^чистий = 165471,6 / 308560 = 0,54

Розрахунковий термін окупності інвестицій (капітальних вкладень) приймається за горизонт розрахунку (максимально очікуваний час окупності інвестицій), Т = 1 рік.

Використовуючи методи дисконтування ми вирішуємо питання про те, чи варто вкладати кошти у розроблений нами проект, який протягом прийнятого горизонту розрахунку принесе додатковий прибуток, або краще за існуючої процентної ставки на капітал покласти гроші в банк.

Для цього в межах прийнятого горизонту розрахунку (Т) необхідно розрахувати поточну вартість майбутніх грошових доходів (грошових потоків), наведених до поточного часу (часу початку здійснення проекту) через коефіцієнти дисконтування.

Загальна поточна вартість доходів (чистої дисконтованої прибутку) протягом прийнятого горизонту розрахунку визначається за формулою:

, (7.24)

де Т - горизонт розрахунку, років (місяців); Е - процентна ставка на капітал (наприклад, при 10% Е = 0,1%; при 20% Е = 0,2% і т.д.); t - це 1 -ий, 2-й, 3-й рік отримання прибутку у межах прийнятого горизонту розрахунку.

У результаті наведених розрахунків отримані наступні вихідні дані: розмір необхідних для здійснення проекту інвестицій дорівнює (До _вв.пр = 165471,6) руб., А щорічна очікувана чистий прибуток становить

П _пр ^чистий = 308560 крб., Розрахунковий термін окупності (обрій розрахунку) становить 3 роки. Процентна ставка на капітал дорівнює 20% на рік (Е = 0,2), то процентний фактор (дисконт) для 1 року складе: 1 / (1 ​​+0,2) = 0,83, тоді очікувана за рік загальна чиста дисконтована прибуток (поточна вартість грошових доходів) складе:

Д _{общ.діск} = П _{р.чіст.діск} = 308560 * 0,83 = 256104,8 руб.

Визначимо інтегральний економічний ефект за формулою:

Е _інт = ЧДД = Д _{общ.діск} - До _вв.пр, (7.25)

Визначимо інтегральний економічний ефект:

Е _інт = ЧДД = 256104,8-165471,6 = 90633,2 крб.

Таким чином, проект є ефективним, так як ЧДД ≥ 0

Визначимо індекс дохідності за формулою:

ВД = Д _{общ.діск} / К _вв.пр, (7.26)

Визначимо індекс прибутковості: ІД = 256104,8 / 165471,6 = 1,6

Техніко-економічні показники

Технічні параметри проекту

Економічні показники проекту

Висновок

Так як ЧДД> 0, значить проект ефективний, і тому визначаємо індекс прибутковості, тобто прибуток на кожну вкладену гривню:

; ІД = 256104,8 / 165471,6 = 1,6.

Проект - ефективний, незважаючи на те, що капітальні вкладення на проектний варіант більше, ніж на базовий, тому що за рахунок збільшення довговічності деталі в 2,5 рази, ми отримуємо чистий очікуваний прибуток у розмірі 308560 руб. Прибуток на кожен вкладений рубль становить

Висновок

У ході роботи були виконані всі завдання випускної кваліфікаційної роботи.

Проаналізувавши вихідні дані деталі, стало можливим визначення:

- Вибору типу виробництва, форми організації технологічного

процесу виготовлення деталі;

- Вибору методу отримання заготовки;

- Технологічного маршруту виготовлення деталі;

- Технологічного маршруту обробки поверхні;

- Технологічної схеми базування;

- Припусків за допомогою розмірного аналізу;

- Припусків розрахунково-аналітичним методом;

Виконавши випускну кваліфікаційну роботу, закріпив знання про технології машинобудування, у сфері конструювання та технологірованія вироби. У результаті розробляється технологічний проект виявився економічно ефективним.

Список літератури

1. Марочник сталей і сплавів / В.Г. Сорокін, А.В. Волоснікова, С.А. Вяткін і ін; За заг. ред. В.Г. Сорокіна. - М.: Машинобудування, 1989. - 640с.