Проектування технологічного процесу відновлення головки блоку циліндрів

ФІЛІЯ ГОУ ВПО «МОСКОВСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ

УНІВЕРСИТЕТ СЕРВІСУ »

Кафедра «Промисловий сервіс»

Розрахунково-пояснювальна записка

до курсового ПРОЕКТУ

з дисципліни

«ТЕХНОЛОГІЧНІ ПРОЦЕСИ В СЕРВІСІ»

Тема: «Проектування технологічного процесу відновлення

головки блоку циліндрів »

Керівник _____________

Виконав

Дата видачі на проверку___________________

Оцінка ____

Зміст

1 Дослідницька частина

1.1 Характеристика деталі

1.2 Характеристика дефектів

1.3 Вибір способів відновлення деталі

2 Технологічна частина

2.1 Проектування технологічного процесу відновлення деталі

2.1.1 Обгрунтування розміру виробничої партії деталі

2.1.2 Розробка схеми технологічного процесу відновлення деталі

2.1.3 Розробка плану технологічних операцій відновлення деталі

2.2 Розробка операцій з відновлення деталей

2.2.1 Вихідні дані

2.2.2 Зміст операції

2.2.3 Визначення припусків на обробку

2.2.4 Розрахунок режимів на обробку

2.2.5 Розрахунок норм часу

2.3 Оформлення маршрутної та операційної карт

3 Конструкторська частина

3.1 Планування поста слюсаря

3.2 Охорона праці і техніка безпеки

Література

Анотація

У курсовому проекті наведено характеристику деталі, її дефекти та проаналізовано причини їх виникнення та способи усунення.

За критеріями довговічності і економічності обраний спосіб відновлення деталі під ремонтний розмір. Розроблена маршрутна технологія ремонту, підібрано обладнання та інструмент. Зроблено розрахунок витрат часу на операції з усунення дефектів. Розроблено заходи з охорони праці та техніки безпеки.

Введення

Метою даного курсового проекту є розробка технологічного процесу відновлення, головки блоку циліндра автомобіля, із застосуванням найбільш прогресивних форм і методів організації авторемонтного виробництва.

Працездатність і справність машин може бути досягнута своєчасним та якісним виконанням робіт по їх діагностування, технічного обслуговування та ремонту.

Ефективне використання техніки здійснюється на базі науково обгрунтованої планово-запобіжної системи технічного обслуговування і ремонту, що дозволяє забезпечити працездатне і справний стан машин. Ця система дозволяє підвищити продуктивність праці. На основі забезпечення технічної готовності машин при мінімальних витратах на ці цілі, поліпшити організацію і підвищити якість робіт з технічного обслуговування та ремонту машин, забезпечити їх збереження і продовжити термін служби, оптимізувати структуру та склад ремонтно-обслуговуючої бази і планомірність її розвитку, прискорити науково- технічний прогрес у використанні обслуговуванні та ремонті машин.

1. Дослідницька частина

1.1 Характеристика деталі

Таблиця 1 Конструктивно-технологічна характеристика деталі

Таблиця 2 Умови роботи деталі

1.2 Характеристика дефектів

Таблиця 3 Технічні умови на дефектацию і сортування деталі

Таблиця 4 Причини виникнення дефектів

1.3 Вибір способів відновлення деталі

Таблиця 5 Вибір способів відновлення деталі за критеріями застосовності

Примітка:

РР - обробка під ремонтний розмір;

ДРД - постановка додаткової ремонтної деталі;

ПД - пластичне деформування;

РЕЗ - ручна електродугова зварка;

РГС - ручна газова зварка;

АДС - аргонно-дугове зварювання;

НДФ - наплавлення під шаром флюсу;

НУГ - наплавлення в середовищі вуглекислого газу;

ВДН - вибродуговая наплавлення;

П - пайка;

Н - напилювання

Х - хромування;

Ж - железнение (осталивание);

ПМ - застосування полімерних матеріалів.

Таблиця 6 Вибір способу відновлення деталі за критеріями довговічності і економічності

2. Технологічна частина

2.1 Проектування технологічного процесу відновлення деталі

2.1.1 Обгрунтування розміру виробничої партії деталі

Добовий обсяг виробничої партії деталі (од.) визначається [6]

Zс = (N КМР n) / 253, (од.)

де N - річна виробнича програма, N = 12 дет.;

КМР - маршрутний коефіцієнт ремонту, КМР = 1,3;

n - кількість однойменних деталей на об'єкті ремонту, n = 1

Zс = (12 * 1,3) / 253 = 0,06 (од.)

2.1.2 Розробка схеми технологічного процесу відновлення деталі

Таблиця 7 Схема технологічного процесу відновлення деталі

2.1.3 Розробка плану технологічних операцій відновлення деталі

Таблиця 8 План технологічних операцій відновлення деталі

2.2 Розробка операцій по відновленню деталей Расточная операція 020

2.2.1 Вихідні дані

1 Найменування деталі - Головка блоку циліндра

2 Матеріал - спеціальний чавун HB 183-235

3 Твердість - HB 183-235

4 Маса деталі - 10 кг

5 Устаткування - Алмазно-розточний верстат 278

6 Ріжучий інструмент - Різець

2.2.2 Зміст операції

1 Встановити деталь

2 Розточити втулку

3 Виміряти діаметр втулки

4 Зняти деталь

2.2.3 Визначення припусків на обробку [5]

Розраховуємо припуски на обробку, мм.:

мм.

2.2.4 Розрахунок режимів на обробку [5]

1. Визначаємо довжину обробки:

де -Довжина оброблюваної поверхні;

-Довжина врізання інструменту, 0,5 мм.;

- Перебігаючи різця при обтачивании на прохід, 2мм;

-Взяття пробної стружки 2мм.

мм.

2. Визначаємо число проходів:

де -Припуск на обробку;

-Глибина різання.

3. Визначаємо теоретичну подачу: Sт = 0,156 мм / об.

4. Визначаємо фактичну подачу за паспортом верстата Sф = 0,2 мм / об

5. Визначаємо швидкість різання табличну, мм / хв:

де -Коефіцієнт залежить від умов роботи і механічних якостей оброблюваного матеріалу та металу інструмента;

-Поправочний коефіцієнт;

-Глибина різання, мм;

- Подача, об / хв.

мм / хв

6. Коригуємо швидкість з урахуванням обробки деталі, мм / хв.;

де К1-поправочний коефіцієнт враховує матеріал деталі;

К2-поправочний коефіцієнт враховує стійкість різця;

К3-поправочний коефіцієнт, що враховує діаметр деталі;

К4-поправочний коефіцієнт враховує кут різця.

мм / хв.

7. Визначаємо число оборотів шпінделя, об / хв.:

де -Скоригована швидкість, м / хв;

-Діаметр деталі до обробки, мм.

об / хв.

8. Визначаємо фактичне число оборотів за паспортом верстата:

n = 450 об / хв.

2.2.5 Розрахунок норм часу

1. Визначаємо допоміжний час, хв.;

де -Час на установку і зняття деталі, хв. (Залежне від маси і конфігурації вироби, конструкції пристосування, характеру і точності установки на верстаті); -Час, пов'язаний з переходами, хв. (Час витрачається робітником на підвід і відвід ріжучого інструменту, включення і виключення верстата, подач і швидкостей);

-Час, пов'язаний з вимірами деталі, хв.

хв.

2. Визначаємо основний час:

де -Довжина обробки, мм;

-Число проходів;

-Подача, об / хв;

-Число обертів шпинделя, об / хв.

хв.

3. Визначаємо оперативний час, хв.:

де -Допоміжний час, хв;

-Основний час, хв. (Воно може бути: машинним - , Машинно-ручним - , Ручним - ).

хв.

4. Визначаємо додатковий час, хв.:

де -Відсоток від оперативного часу.

хв.

5. Визначаємо штучний час, хв:

де -Оперативний час, хв;

-Додатковий час, хв. (Час на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби).

хв.

6. Визначаємо додатково заключний час, хв:

хв.

7. Визначаємо нормований час, хв.:

де -Нормований час, хв;

-Штучний час, хв;

-Підготовчо-заключний час, хв;

N-число деталей у партії, шт.

хв.

Норми часу технологічного процесу відновлення полімерними матеріалами.

Застосування полімерних матеріалів при ремонті, в порівнянні з іншими способами дозволяє знизити трудомісткість відновлення на 20 ... 30%, собівартість ремонту на 15 ... 20%, витрата матеріалів на 40 ... 50%. Це пов'язано з наступним: не потрібно складного обладнання, можливість відновлення деталей без розбирання агрегатів, відсутність нагріву деталі.

Визначаємо оперативний час, пов'язане з виконанням ремонтного впливу, хв.:

де - Оперативний час на підготовку тріщин-18 хв;

- Час на знежирення тріщини - 0,2 хв;

-Площа поперечного перерізу шва, ;

g - щільність композиції, 1,4 ;

-Час на попереднє приготування композиції;

-Маса попередньо приготованої композиції, кг;

-Час на остаточне приготування композиції;

-Маса остаточно приготовленої композиції

-Час нанесення композиції на тріщину і її ущільнення, 0,55 хв.;

- Час на накладення накладок з склотканини з прикатуванням роликом, 5,4 хв.

хв.

2.3 Оформлення маршрутної та операційної карт

М.У. У цьому розділі вказати значення маршрутної і операційних карт в технологічному процесі, які основні параметри та показники включені в дані карти.

Маршрутні і операційні карти оформляються окремо і розміщуються в додатку курсового проекту. (Бланки карток взяти у викладача).

3. Конструкторська частина

3.1 Планування поста слюсаря

Таблиця 9 Найменування і обсяг робіт на робочому місці

Обсяг робіт розточний операції Qш1, чол-год [6]

Qш1 =

де N - річна виробнича програма, дитя., згідно завдання N = 12;

КМР - маршрутний коефіцієнт ремонту, згідно завдання КМР = 1,3;

п - кількість однойменних деталей, п = 1 дет.

ТН - технічна норма часу на операцію, 6,4 хв (приймається з п.2.2);

Р - кількість виконавців на робочому місці, приймається 1 чол.

Qш1 =

Обсяг робіт у штуках Qш2 [6]

Qш1.1 = N · КМР · п

Qш1.1 = 12 · 1,3 · 1 = 15,6

Норма вироблення НВ1, дитя.

НВ1 =

де tсм - тривалість зміни в годинах, приймається 8 годин;

НВ1 = = 75

Обсяг робіт гальванічної операції Qш2, чол-год

Qш1 =

де N - річна виробнича програма, дитя., згідно завдання N = 12; КМР - маршрутний коефіцієнт ремонту, згідно завдання КМР = 1,3;

п - кількість однойменних деталей, п = 1 дет.

Топ - технічна норма часу на операцію, 59мін (приймається з п.2.2);

Р - кількість виконавців на робочому місці, приймається 1 чол.

Qш2 =

Обсяг робіт у штуках Qш2 [6]

Qш2.1 = N · КМР · п

Qш2.1 = 12 · 1,3 · 1 = 15,6

Норма вироблення НВ1, дитя.

НВ1 =

де tсм - тривалість зміни в годинах, приймається 8 годин;

НВ1 = = 8,1

Таблиця 10 Режим роботи на робочому місці

Таблиця 11 Технологічне обладнання і оснащення на робочому місці

3.2 Охорона праці і техніка безпеки

Таблиця 12 Фактори, що забезпечують безпеку умов праці

3.2.1 Інструкція з охорони праці та техніки безпеки

Значне число нещасних випадків при механічній обробці деталей відбувається через відсутність огороджень, застосування несправних інструментів і пристосувань, а так само від поразки металевою стружкою, електричним струмом та з інших причин. З метою запобігання травм дотримуються наступні умови.

Металообробні верстати необхідно розташовувати так, щоб не було зустрічних і перехресних вантажопотоків, а обертові частини верстатів не обмежували проходів до дверей. Відстань між верстатами витримують не менше 1м, а між верстатами, стіною і колонами не менше 0,5 м. При цьому враховують максимальний виліт рухливих стовбурів, повзунів і інших висувних частин верстатів, а також місце для майданчиків під заготовки, готові деталі, інструмент і матеріали. Проходи і проїзди влаштовують так, щоб між використовуваним транспортом і межею робочої зони були розриви 0,2 м.

Правила безпеки праці передбачають надійне заземлення верстатів, огорожу всіх їх приводних і передавальних механізмів (ременів, шківів, ланцюгів, валів), а так само обертових пристроїв та деяких ріжучих інструментів (фрез, наждакових кіл).

Огороджувальні пристрої повинні бути міцними, жорсткими, простий і гладкою форми. Зовнішню частину огороджувальних пристроїв забарвлюють в один колір з верстатом, а внутрішню частину в червоний колір, який сигналізує про небезпеку при відкритому або знятому огородженні.

При роботі на металорізальних верстатах дотримуються таких заходів безпеки:

надягають захисні окуляри, якщо немає захисного екрана

при роботі з охолоджуючою емульсією застосовують спеціальні огорожі для захисту робітника від зачистки деталей не використовуються напилки без ручки і не захищають деталі шліфувальним папером вручну.

Забороняється зупиняти обертові деталі верстата (шпинделі, патрони та ін) руками, притримувати оброблювану деталь рукою, працювати без огороджень або знімати кожухи огороджень, застосовувати несправні пристосування для закріплення деталі, надягати, знімати або переводити приводні ремені на ходу, залишати ключ у патроні, залишати інструмент і деталі на верстаті, працювати в рукавицях, а так само без головного убору. У процесі роботи не можна накопичувати багато стружки на верстаті і біля верстата, прибирають її спеціальним гачком або щіткою.

Створення безпечних умов праці має бути визначальним у будь-якій сфері виробничої діяльності людини. І тим більше там, де робота пов'язана з підвищеною небезпекою для здоров'я людини. У Росії існує державна система стандартів безпеки праці, встановлює загальні вимоги безпеки робіт (ГОСТ 12.3.017-85), які проводяться на автотранспортних підприємствах, станціях ТЕ і спеціалізованих центрах при всіх видах технічного обслуговування та поточного ремонту вантажних і легкових автомобілів, автобусів, тягачів , причепів і напівпричепів (далі автомобілів) призначених для експлуатації на дорогах загальної мережі Росії.

За забезпеченням безпечних умов праці ведуть спостереження прокуратура, Госсанинспекции, гортехнадзор, пожежна інспекція та інші служби державного контролю. Відповідальність за виконання всього обсягу завдань щодо створення безпечних умов праці покладається на керівництво автотранспортного підприємства в особі директора та головного інженера.

Література

1 Ремонт автомобілів. Під ред. С.І. Румянцева, М., Транспорт, 1988. -327с.

2 Карагодін В.І., Мітрохін М.М. Ремонт автомобілів і двигунів. М., «Академія», 2002. - 496с.

3 Матвєєв В.А. Технічне нормування ремонтних робіт у сільському господарстві. М., Колос, 1979.

4 Довідковий технолога авторемонтного виробництва. Під ред. Малишева А.Г. М., Транспорт, 1977.

5 Мельников Г.М. Ремонт автомобілів і двигунів. Методика виконання курсового проекту. Н. Новгород, 1999. - 155с.

6 Корольков Л.К. Методичні вказівки по виконанню курсового проекту з дисципліни «Технологічні процеси в сервісі». Смоленськ, 2006.