Проектування технологічного процесу виготовлення Тяги

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Міністерство освіти і науки Російської Федерації

Федеральне агентство з освіти

ГОУ ВПО «Магнітогорський державний університет

Кафедра загальнотехнічних дисциплін

Курсова робота

"Проектування технологічного процесу виготовлення" Тяги "

Магнітогорськ 2009

Зміст

Введення

1. Вихідна інформація для проектування технологічних процесів виготовлення деталей машин

1.1 Опис конструкції

1.2 Аналіз вихідної технологічної інформації

2. Проектування технологічного процесу механічної обробки деталі

2.1 Розробка маршрутної технології обробки деталі

2.2 Визначення припусків на обробку деталі

2.3 Вибір технологічного оснащення

Висновок

Список літератури

Введення

Практика показує, що гарантована якість виготовлення, обслуговування та капітального ремонту машин та апаратів хімічного виробництв, папероробної обладнання машин і механізмів лісозаготівельного обладнання, деревообробних верстатів, тягових лісозаготівельних машин у вирішальній мірі залежить від точності, класу чистоти і мікрорельєфу робочих поверхонь базисних деталей. Ці параметри витримуються в заданих межах лише за тієї умови, що розробка технологічного процесу на механічну обробку деталі задовольняла вимогам надійності, довговічності, точності виготовлення і складальних робіт, технологічності виробничих процесів, а так само підвищення одиничної потужності.

1. Вихідна інформація для проектування технологічних процесів виготовлення деталей машин

1.1 Опис конструкції

1.1.1 Призначення деталі

Тяга - це частина машини або споруди, підвладна розтягуючим навантажень. Зазвичай стрижень круглого або прямокутного перерізу, а також уголкового, таврового або іншого профілю.

1.1.2 Конструкція

Дана деталь виготовляється з гарячекатаного прокату (коло) діаметром 69 мм і загальною довжиною 126 мм. Дана деталь має 8 поверхонь, без урахування фасок:

Хімічний склад сталі 45 (ГОСТ 1050-74), (див. табл. 1)

Таблиця 1

Вуглець

Кремній

Марганець

Сірка

Фосфор

Хром

Нікель

Мідь

0,42-0,50

0,17-0,37

0,50-0,80

0,04 max

0,035 max

0,25

0,3

0,3

Механічні властивості сталі 45 (1050-88), (див. табл. 2)

Таблиця 2

Межа плинності Н / мм 2 кгс / мм 2


Тимчасовий опір Н / мм 2 кгс / мм 2

Відносне подовження

Відносне звуження



%

355 (36)

600 (61)

16

40

1.2 Аналіз вихідної технологічної інформації

1.2.1 Аналіз точності виготовлення деталі і обгрунтування технічного вимоги

Так як дана деталь є «тягою» отримана розточуванням заготовки з гарячекатаного прокату, на токарному верстаті по металу, то всі поверхні у заготівлі обробляються.

У деталі буде тільки одна поверхня з шорсткістю , Інші мають шорсткість .

1.2.2 Аналіз технологічності конструкції деталі

  • Дана конструкція деталі є жорсткою і вібростійкою при обробки;

  • На даній деталі передбачені надійні технологічні бази і місця кріплення;

  • Є чітке розмежування оброблюваних поверхонь;

  • Отвір перпендикулярно до площини торців;

  • Отвір глухе, але в ньому передбачений запас довжини на стік різьби, розміщення мітчиком;

  • В отвір під різьбу передбачена Заходне фаска;

  • На деталі використовується різьблення діаметром;

  • Деталь, на одній зі стадії обробки, крім, розточування на токарному верстаті, так само пройшла фрезерну розточення;

На основі проведеного аналізу можна зробити висновок про технологічність цієї деталі «тяга».

1.2.3 Аналіз робочого креслення

Спроектуємо технологічний процес обробки тяги. Обсяг випуску деталей - 30 шт. Матеріал - сталь 45.

Рис. 1. Робочий ескіз

На першому етапі проектування (аналіз вихідних даних) необхідно здійснити аналіз робочого креслення деталі і технічних вимог на виготовлення. Виявити відповідність заданих вимог точності і якості оброблюваних поверхонь службовому призначенням деталі. Всі розміри креслення в послідовності підрахунках будуть вказані з відповідними допусками на виготовлення.

Аналізуючи всі поверхні заданої деталі - «тяги», представимо його діаметральні і лінійні розміри в табличній формі. (Див. табл. 3).

Таблиця 3. Відповідність параметрів шорсткості оброблюваної поверхні ступеня точності (квалітету)

Характеристика поверхні

Шорсткість Ra, мкм

Квалітет точності

Допуски розмірів, мм

Діаметральні розміри зовнішні

1

Діаметр 60 мм

6,3

8

-0,046

2

Діаметр 55 мм

6,3

8

-0,046

Діаметральні розміри внутрішні

3

Отвір, діаметр 56 мм

6,3

8

+0,046

4

Отвір, діаметр 52 мм

6,3

8

+0,046

5

Отвір, діаметр 47 мм

6,3

8

+0,039

Лінійні розміри

6

Розмір 40 мм

6,3

8

± 0,039

7

Розмір 37 мм

6,3

8

± 0,039

8

Розмір 22 мм

3,2

7

± 0,021

9

Канавка (глибина) 11 мм

6,3

8

± 0,033

10

Розмір 10 мм

6,3

8

± 0,022

11

Розмір 5 мм

6,3

8

± 0,018

12

Розмір 2,31

6,3

8

± 0,014

Уточнений технологом креслення буде мати наступний вигляд (див. рис. 2):

Рис. 2. Уточнений ескіз

2. Проектування технологічного процесу механічної обробки деталі

На другому етапі, після попереднього аналізу вихідних даних, технолог приступає до безпосереднього проектування технологічного процесу механічної обробки, що включає в себе розробку маршрутної (визначення складу операцій і необхідного технологічного оснащення) та операційної технології (розробка структури операції та здійснення технологічних розрахунків) обробки деталей. Традиційно виконуються наступні види роботи:

  1. Вибір настановної бази і способу закріплення заготовки на цій базі.

  2. Намічають вимірювальні і чистові бази та способи закріплення заготовок на цих базах.

  3. Встановлення послідовності обробки.

  4. Вибір методів (операцій) обробки.

  5. Вибір обладнання, пристроїв та інструментів.

  6. Визначення складу переходів у межах операції.

  7. Визначення розрахункових розмірів оброблюваних поверхонь для кожного переходу (розрахунок припусків на обробку);

  8. Вибір режимів роботи обладнання (розрахунок режимів різання), визначення основного (технологічного) часу й норми на виконання роботи в цілому.

Зазначена послідовність дій в основному відображає специфіку масового і серійного виробництва, У цих умовах у технолога є можливість розробити «ідеальний» технологічний процес виготовлення виробу, під який будуть замовлені відповідні верстати, виготовлені пристосування та інструмент.

До певної міри такий поділ проектувальних процедур є умовним: питання базування, визначення послідовності методів обробки, вибору обладнання вирішуються взаємопов'язано. В умовах одиничного, дрібносерійного виробництва зазначена послідовність певним чином змінюється. У першу чергу, визначається принципова можливість виготовлення виробу існуючими засобами технологічного оснащення.

2.1 Розробка маршрутної технології обробки деталі

2.1.1 Вибір методів (операцій) обробки, обладнання інструментів і пристосувань

Окреслюючи методи обробки, можна керуватися такими загальними принципами проектування технологічних процесів:

  1. Необхідно вибирати найбільш прогресивні способи обробки, орієнтуючись на наявне обладнання. Наприклад, плоска поверхня може бути отримана фрезеруванням, струганням, простяганням, шліфуванням, вибір найбільш доцільного визначається наявністю обладнання, здатного в даних виробничих умовах реалізувати обраний спосіб обробки і зіставленням методів по економічності і продуктивності.

  2. Обладнання необхідно вибирати за розмірами у відповідності з габаритними розмірами оброблюваних деталей.

  3. При призначенні методу обробки слід прагнути до того, щоб кількість переходів в межах даного методу при обробці кожної поверхні було мінімальним. Бажано, щоб одним і тим же методом оброблялося як можна більшу кількість поверхонь заготовки.

  4. Методи остаточної обробки всіх поверхонь заготовки визначають виходячи з вимог, що пред'являються до точності і якості готової деталі, з урахуванням характеру вихідної заготовки і властивостей оброблюваного матеріалу. Якщо заготівля в процесі виготовлення піддається загартуванню (посадочне місце під підшипник), то за умови забезпечення заданих параметрів якості оброблюваної поверхні остаточним методом її обробки буде шліфування, оскільки лезової обробка виявляється недоцільною через великий витрати інструмента.

  5. Ступінь точності верстата повинна відповідати технічним вимогам, що пред'являються до деталі або заготівлі. Не можна грубу обробку виконувати на точній верстаті або точну деталь виконувати на неточному верстаті.

При обробці на універсальних верстатах прагнуть до більш повного використання їх можливостей. Найбільш точні верстати використовують для чистової й обробної обробок, що виділяються в окремі операції. Щоб уникнути трудомістких переустановлень великогабаритних і важких заготовок чорнову і чистову обробку таких заготовок виконують за одну операцію. У всіх випадках виконання чорнової і чистової обробки за одну операцію рекомендується спочатку провести чорнову обробку всіх поверхонь, а потім виконати чистову обробку тих поверхонь, для яких вона необхідна.

  1. Де можливо, заміняти ручну обробку механічної.

  2. По можливості зменшувати допоміжний час обробки.

  1. При проектуванні будь-якого технологічного процесу шукати засоби підвищення продуктивності праці.

Вибираючи методи попередньої і остаточної обробки поверхонь, орієнтуються на рекомендовані значення параметрів шорсткості і точності після обробки поверхні різних деталей.

При визначенні методів операцій (обробки) у розглянутому нами прикладі, встановлюємо, що всі основні поверхні будуть оброблені на токарному верстаті, остаточна обробка канавок можлива фрезеруванням, отримання глухого отвору під різьблення M 48 x 1,5-6 H - свердлінням. Найбільш оптимальними для одержання заданої шорсткості є фрезерування при обробці середньої частини тяги фрезою. Процес шліфування доцільно вибрати в якості остаточного способу обробки, коли оброблювана поверхня буде піддаватися термообробці (гарту): для ліквідації дефектного шару після термообробки.

Вибір найбільш прийнятного методу обробки здійснюється, в даному випадку, в залежності від наявності інструментів, здатних реалізувати остаточну обробку. Для порівняння варіантів складемо табл. 4.

Таблиця 4. Можливі методи обробки робочих поверхонь деталі

Характеристика поверхні

Стадії обробки



чорнова

чистова

тонка

1

Торець правий

Точіння одноразове

-

-

2

Ø 60

Точіння одноразове

-

-

3

Глухий отвір Ø 47

Свердління

Розсвердлювання

Нанесення різьби

4

Торець лівий

Точіння одноразове

-

-

5

Ø 55

Гостріння

Гостріння

-

6

Канавка 2 x

-

Фрезерування

-

7

Вибірка середньої частини деталі

-

Фрезерування

Відшліфовування бічних поверхонь

8

Скіс 8 x 45 0

-

Фрезерування

-

2.1.2 Вибір послідовності обробки і схем базування

При встановленні послідовності обробки необхідно дотримуватися наступних рекомендацій:

  • в першу чергу обробляються ті поверхні, які є базовими при подальшій обробці;

  • при невисокій точності вихідної заготовки спочатку слід обробляти поверхні, які мають найбільшу товщину видаляється металу (для раннього виявлення ливарних і інших дефектів, наприклад, раковин, включень, тріщин, волосовин і т.п., і відсіювання шлюбу);

  • далі виконують обробку поверхонь, зняття металу з яких у найменшій мірі вплине на жорсткість заготовки;

- Послідовність операцій необхідно встановлювати в залежності від необхідної точності поверхні: чим точніше повинна бути поверхню, тим пізніше її необхідно обробляти, тому що обробка кожної наступної поверхні може викликати спотворення раніше обробленої поверхні (зняття кожного шару металу з поверхні заготовки приводить до перерозподілу залишкових напружень, що і викликає деформацію заготівлі);

  • останньої обробляють ту поверхню, яка є найбільш точною і відповідальної для роботи деталі в машині;

  • операції обробки поверхонь, що мають другорядне значення і не впливають на точність основних параметрів деталі (свердління дрібних отворів, зняття фасок, прорізання канавок, видалення задирок і т.п.), слід виконувати в кінці технологічного процесу, але до операцій остаточної обробки відповідальних поверхонь;

  • в кінець маршруту бажано також виносити обробку легкоповреждаемих поверхонь (зовнішні різьби, зовнішні зубчасті поверхні, зовнішні шліцеві поверхні тощо);

  • поверхні, обробка яких пов'язана з точністю і допусками відносного розташування (співвісності, перпендикулярності і т.п.), виробляють при одній установці;

  • суміщення чорновий (попередньої) і чистової (остаточної) обробок у однієї операції, і на одному і тому ж обладнанні небажано - таке поєднання допускається при обробці жорстких заготовок з невеликими припусками;

  • при виборі настановних (технологічних) баз слід прагнути до дотримання двох основних умов: поєднання технологічних баз з конструкторськими (наприклад, отвір у корпусі насадной циліндричної фрези одночасно служить посадочним місцем для відправлення в процесі експлуатації і базою для більшості операцій); постійності баз, т. е. вибору такої бази, орієнтуючись на яку можна зробити всю або майже всю обробку (наприклад, центрові отвори валу, осі або хвостовики різального інструмента).

Вид заготовки визначає послідовність обробки. Стосовно до розглянутого прикладу, заготівля може представляти собою довгомірний пруток. У цьому випадку, з однієї установки обробляються всі поверхні, потім, здійснюється відрізка деталі від прутка з підрізуванням торця, і в останню чергу буде оброблена найбільш точна поверхню 55). У нашому випадку заготівля порізана на мірні довжини, тому обробка буде здійснюватися з перевстановлення.

При визначенні послідовності обробки, відповідно до рекомендацій, чистової базою буде оброблена поверхня Ø 60 мм, щодо якої будуть оброблятися всі інші поверхні. У результаті буде забезпечена співвісність діаметрів Ø 60 і Ø 55 мм. Далі здійснюється процес свердління і нанесення внутрішньої різьби, після - вибірка середньої частини деталі, потім зняття канавок. Безсумнівно, так само з деталі здійснюється зняття фасок (для спрощення ці процеси обробки опущені).

Для зручності доцільно скласти ескіз деталі. Оброблювані поверхні пронумеровані арабськими цифрами в гуртках, в порядку проходження обробки (рис. 3).

Рис. 3. Технологічна схема послідовності обробки поверхонь деталі

На цьому етапі у майбутнього технолога формуються навички складання уточненого креслення деталі, представленого конструктором, який повинен з урахуванням прийнятої послідовності обробки забезпечити витримування заданої точності розмірів. З урахуванням прийнятої послідовності обробки лінійний розмір 120 -3 виходить при остаточної підрізуванні торця. Фрезерування середньої частини деталі буде проводитися з перевстановлення. Таблиця 5

Приклад складання таблиці для оформлення технологічного процесу на маршрутних, операційних картах

Найменування операції і зміст по переходах

Найменування і модель

верстата

Інструмент

Пристосування




ріжучий

допоміжний


1

Підрізка торця 1

16К20

Різець

підрізної

Штангенцір-куль

Патрон

трехкулач-ковий

2

Точити поверхню 2 одноразово, витримуючи

розмір Ø 60 мм на довжині 120 мм

16К20

Різець

завзятий

Штангенцір-куль

Патрон

трехкулач-ковий

3

Свердління поверхні 3

16К20

Свердло сперальное

Штангенцір-куль

Патрон

трехкулач-ковий

4

Точіння посадкового гнізда 4, до Ø 56 мм

16К20

Різець

завзятий

Штангенцір-куль

Патрон

трехкулач-ковий

5

Внутрішня облицювання поверхні 5

16К20

Різець

завзятий

Штангенцір-куль

Патрон

трехкулач-ковий

6

Нанесення різьблення M 48 x 1,5-6 H, поверхню 6

16К20

Мітчик

Штангенцір-куль

Патрон

трехкулач-ковий

7

Підрізка торця 7

16К20

Різець

підрізної

Штангенцір-куль

Патрон

трехкулач-ковий

8

Точити поверхню 8 витримуючи

розмір Ø 55 мм на довжині 10 мм

16К20

Різець

завзятий

Штангенцір-куль

Патрон

трехкулач-ковий

9

Фрезерування поверхні 9

6Р82Г

Фреза кінцева

Мікрометр

Лещата

10

Фрезерування поверхні 10

6Р82Г

Фреза кінцева

Штангенцір-куль

Лещата

11

Фрезерування поверхні 11

6Р82Г

Фреза фасонна

Штангенцір-куль

Лещата

Зазначена таблиця (табл. 5) використовується при остаточному оформленні технологічного процесу на маршрутних, операційних картах та картах ескізів механічної обробки.

У результаті розрахунку припусків на механічну обробку уточнюються розмір заготовки, проміжні розміри заготовки на чистових і тонких операціях обробки. Ця інформація використовується при розрахунку режимів різання та норм часу на обробку.

Після здійснення необхідних технологічних розрахунків в операційну карту механічної обробки заносять інформацію про використовувані режимах обробки, кількості робочих ходів ріжучого інструменту.

2.2 Визначення припусків на обробку деталі

2.2.1 Розрахунок припусків при обробці зовнішніх поверхонь

Розрахуємо припуски на обробку щаблі діаметром 60 мм, з шорсткістю поверхні R а 6,3, довжиною 120 мм.

В якості заготовки вибираємо прокат круглий гарячекатаний, нормальної точності по 14 квалітету. Складаємо технологію обробки елементарної поверхні виходячи з умови, що попередній і наступний переходи повинні бути, розділені не більше ніж 2-3 квалітетами. Дані, спираючись на методичний посібник, заносимо в табл. 6.

Таблиця 6. Форма для розрахунку припусків, допусків і проміжних розмірів за технологічними переходами

Технологічне-кі операції і переходи обробки окремих поверхонь деталі

Найменшим-шиї значення припуску, мкм,

2 z min

Розрахунок-ний

розмір,

мм

Допуск Т, мкм

Граничні розміри, мм

Граничні припуски, мкм





найбільшою-ший

найменшим-ший

2 z max

2z min

1

2

3

4

5

6

7

8

Розмір результат-ної заготовки

-

66,87

1600

68,5

66,9

-

-

Черновое

4500

62,37

300

62,67

62,37

5.830

4.530

Чистове

2000

60,37

120

60,52

60,4

2.150

1.970

Тонке

400

59,97

30

60

59,97

520

430

Перевірити правильність рішення прикладу можна наступним чином. У прикладі необхідно зробити різниця сум максимального і мінімального припусків.

Перевірка: Сумарний максимальний припуск по всіх переходах становить 5830 мкм + 2150 мкм + 520 мкм = 8500 мкм; сумарний мінімальний припуск 4530 мкм + 1970 мкм + 430 мкм = 6930 мкм.

Різниця становить 8500 мкм - 6930 мкм = 1570 мкм. Різниця допуску на заготівлю та допуску на деталь становить 1600 мкм - 30 мкм = 1570 мкм. Розрахунок зроблений, вірно.

Аналогічним чином розрахуємо припуски на обробку щаблі діаметром 55 мм, з шорсткістю поверхні R а 6,3, довжиною 10 мм. Дані заносимо в табл. 7.

Таблиця 7. Форма для розрахунку припусків, допусків і проміжних розмірів за технологічними переходами

Технологічне-кі операції і переходи обробки окремих поверхонь деталі

Найменшим-шиї значення припуску, мкм,

2 z min

Розрахунок-ний

розмір,

мм

Допуск Т, мкм

Граничні розміри, мм

Граничні припуски, мкм





найбільшою-ший

найменшим-ший

2 z max

2z min

1

2

3

4

5

6

7

8

Розмір результат-ної заготовки

-

61,385

600

62

61,4

-

-

Черновое

4000

57, 385

150

57,54

57,39

4.460

4.010

Чистове

2000

55, 385

58

55,485

55,4

2.082

1.990

Тонке

400

54, 985

15

55

54,985

458

415

Перевірка правильності рішення прикладу проходить аналогічним шляхом. Перевірка: Сумарний максимальний припуск по всіх переходах становить 4460 мкм + 2082 мкм + 458 мкм = 7000 мкм; сумарний мінімальний припуск 4010 мкм + 1990 мкм + 415 мкм = 6415 мкм. Різниця становить 7000 мкм - 6415 мкм = 585 мкм.

Різниця допуску на заготівлю та допуску на деталь становить 600 мкм - 15 мкм = 585 мкм. Розрахунок зроблений, вірно.

2.2.2 Розрахунок припусків при обробці внутрішніх поверхонь

Розрахуємо припуски на обробку отвори діаметром 47 мм, з шорсткістю поверхні R а 6,3, довжиною 40 мм. Дані заносимо в табл. 8.

Таблиця 8. Форма для розрахунку припусків, допусків і проміжних розмірів за технологічними переходами

Технологічне-кі операції і переходи обробки окремих поверхонь деталі

Найменшим-шиї значення припуску, мкм,

2 z min

Розрахунок-ний

розмір,

мм

Допуск Т, мкм

Граничні розміри, мм

Граничні припуски, мкм





найбільшою-ший

найменшим-ший

2 z max

2z min

1

2

3

4

5

6

7

8

Розмір результат-ної заготовки

-

40,625

1100

40,6

39,5

-

-

Черновое

4000

44,625

250

44,6

44,35

4.850

4.000

Чистове

2000

46,625

100

46,6

46,5

2.150

2.000

Тонке

400

47,025

25

47,025

47

500

425

Перевірити правильність рішення прикладу можна наступним чином. У прикладі необхідно зробити різниця сум максимального і мінімального припусків.

Перевірка: Сумарний максимальний припуск по всіх переходах становить 4850 мкм + 2150 мкм + 500 мкм = 8500 мкм; сумарний мінімальний припуск 4000 мкм + 2000 мкм + 425 мкм = 6425 мкм.

Різниця становить 8500 мкм - 6425 мкм = 1075 мкм. Різниця допуску на заготівлю та допуску на деталь становить 1100 мкм - 25 мкм = 1075 мкм. Розрахунок зроблений, вірно.

2.3 Вибір технологічного оснащення

До складу технологічного оснащення входить устаткування і технологічне оснащення - установочні пристосування, ріжучий, міряльний і допоміжний інструменти.

Під технологічним оснащенням мається на увазі:

1) Обладнання (верстат і т.д.);

2) Пристосування (патрон, центр тощо);

3) Ріжучий інструмент (різець, фреза і т.д.);

4) Вимірювальний інструмент (калібри, мікрометри і т.д.)

Враховуючи тип виробництва (дрібносерійне неавтоматизоване), розміри і конфігурацію деталі, для оброблення поверхні Æ 120 k 6 вибираємо:

  1. Токарний верстат 16К20

частота обертання шпинделя 70-3500 об / хв

потужність 1,1 кВт

Фрезерний верстат 6Р82Г

частота обертання 31,5-1600 об / хв

потужність 11,0 кВт

  1. Трьох кулачковий патрон самоцентруються ГОСТ 2675-74

Лещата самоцентруються ГОСТ 1927-83

Оправлення циліндрична розтискний

Ці пристосування є універсальними, і складаються зі стандартних вузлів, забезпечують необхідну точність базування і надійність закріплення, прості в обслуговуванні, а також забезпечують мінімальний час установки і зняття заготовки.

Привід пристосувань - пневматичний, підключається до центральної пневматичної мережі цеху з тиском в 0,63 МПа.

  1. Як ріжучий інструмент:

Різець Т15К6 розміри по ГОСТ 18868-73

технічні умови по ГОСТ 10047-62

Фреза Р18 51523-011 розміри за ГОСТ 3755-59

технічні умови по ГОСТ 1695-48

  1. В якості вимірювального інструмента:

Штангельциркулем ШЦ-1-125-0, 1 ГОСТ 166-89

Спец шаблони (для шпонкових пазів)

Зразки шорсткості.

Висновок

Провідна роль у прискоренні науково-технічного прогресу, підняття Росії на світовий рівень у сфері виробництва покликане зіграти машинобудування, яке в найкоротші терміни необхідно підняти на вищий технічний рівень. Мета машинобудування - Зміна структури виробництва, підвищення якісних характеристик машин і устаткування. Передбачається здійснити перехід до економіки вищої організації й ефективності з всебічно розвиненими силами, зрілими виробничими відносинами, налагодженим господарським механізмом. Така стратегічна лінія держави.

Перед машинобудівним комплексом поставлено завдання - різко підвищити техніко-економічний рівень і якість машин, обладнання та приладів.

Предметом дослідження та розробки в технології машинобудування є види обробки, вибір заготовок, якість оброблюваних поверхонь, точність обробки і припуски на неї, базування заготовок; способи механічної обробки поверхонь - плоских, циліндричних, складнопрофільних та ін; методи виготовлення типових деталей - корпусів, валів , зубчастих коліс та ін; процеси складання (характер з'єднання деталей і вузлів, принципи механізації та автоматизації складальних робіт); конструювання пристосувань.

Основними напрямами розвитку сучасної технології: перехід від переривчастих, дискретних технологічних процесів до безперервним автоматизованим, що забезпечує збільшення масштабів виробництва і якості продукції, впровадження безвідходної технології для найбільш повного використання сировини, матеріалів, енергії, палива та підвищення продуктивності праці, створення гнучких виробничих систем, широке використання роботів і роботизованим технологічних комплексів у машинобудуванні та приладобудуванні.

Список літератури

  1. Романов Є.В., Ісаєнко Н.Г., Попов О.В. Проектування технологічних процесів виготовлення деталей машин: методичний посібник - Магнітогорськ: магу, 2008. - 110 с.

  2. Романов Є.В. Методологія технологічного проектування: навч. посібник / Є.В. Романов - 2-е вид. перераб. і випр. - Магнітогорськ: магу, 2003

  3. Романов Є.В. Методологія технологічного проектування: навч. посібник / Є.В. Романов. - 2-е вид. перераб. і випр. - Магнітогорськ: магу, 2003

    Додати в блог або на сайт

    Цей текст може містити помилки.

    Виробництво і технології | Курсова
    116.6кб. | скачати


    Схожі роботи:
    Проектування технологічного процесу виготовлення деталі Корпус
    Проектування технологічного процесу виготовлення деталі Пробка
    Проектування технологічного процесу виготовлення деталі Підставка
    Визначення норми витрат матеріалу на виріб і проектування технологічного процесу виготовлення
    Проектування верстатного пристосування для токарної операції технологічного процесу виготовлення
    Визначення норми витрат матеріалу на виріб і проектування технологічного процесу виготовлення Характеристика моделі
    Проектування друкованого технологічного процесу виготовлення друкованого видання на прикладі
    Розробка технологічного процесу виготовлення деталі
    Розробка технологічного процесу виготовлення плунжера
© Усі права захищені
написати до нас