Проект зварювально-наплавочного ділянки з розробкою технологічного процесу відновлення блоку

ВСТУП

У процесі експлуатації автомобіля його робочі властивості поступово погіршуються через зношування деталей, а також корозії і втоми матеріалу, з якого вони виготовлені. В автомобілі з'являються відмови і несправності, які усувають при технічному обслуговуванні (ТО) і ремонту.

Справним вважають автомобіль, який відповідає всім вимогам нормативно-технічної документації.

Працездатний автомобіль на відміну від справного повинен задовольняти тільки тим вимогам, виконання яких дозволяє використовувати його за призначенням без загрози безпеки руху. Працездатний автомобіль може бути несправним, наприклад, мати погіршений зовнішній вигляд, знижений тиск в мастильної системі двигуна.

Пошкодженням називають перехід автомобіля в несправний, але працездатний стан; перехід його в неробочий стан називають відмовою.

Ремонт являє собою комплекс операцій з відновлення справності або працездатності виробів і відновленню ресурсів виробів та їх складових частин. Необхідність і доцільність ремонту автомобілів обумовлені насамперед неравнопрочностью їх складових частин (складальних одиниць і деталей). Відомо, що створити равнопрочний автомобіль, всі деталі якого зношувалися б рівномірно і мали б однаковий термін служби, неможливо. Тому в процесі експлуатації автомобілі проходять на автотранспортних підприємствах (АТП) періодичне ТО і при необхідності поточний ремонт (ТР), який здійснюється шляхом заміни окремих деталей і агрегатів. Це дозволяє підтримувати автомобілі в технічно справному стані.

При тривалій експлуатації автомобілі досягають такого стану, коли їх ремонт в умовах АТП стає технічно неможливим або економічно недоцільним. У цьому випадку вони направляються в централізований поточний або капітальний ремонт (КР) на авторемонтне підприємство (АРП).

Поточний ремонт повинен забезпечувати гарантовану працездатність автомобіля пробігу до чергового планового ремонту, причому цей пробіг повинен бути не менше пробігу до чергового ТО-2. У разі виникнення відмов виконують неплановий ТР, при якому замінюють або відновлюють деталі і складальні одиниці в обсязі, визначеному технічним станом автомобіля.

Капітальний ремонт повинен забезпечувати справність і повний (або близький до повного) ресурс автомобіля чи агрегату шляхом відновлення та заміни будь-яких складальних одиниць і деталей, включаючи базові. Базовою називають деталь, з якої починають зборку виробу, приєднуючи до неї складальні одиниці та інші деталі. У автомобілів базовою деталлю є рама, у агрегатів - корпусні деталь, наприклад, блок циліндрів двигуна, картер коробки передач. Основним джерелом економічної ефективності КР автомобілів є використання залишкового ресурсу їх деталей. Близько 70 ... 75% деталей автомобілів, що надійшли в КР, можуть бути використані повторно або без ремонту, або після невеликого ремонтного впливу.

Деталі, повністю вичерпали свій ресурс і підлягають заміні, становлять 25 ... 30% всіх деталей. Це поршні, поршневі кільця, підшипники кочення, гумовотехнічні вироби й ін Кількість деталей, знос робочих поверхонь яких знаходиться в допустимих межах, що дозволяє використовувати їх без ремонту, досягає 30 ... 35%. Інші деталі автомобіля (40 ... 45%) можуть бути використані повторно тільки після їх відновлення. До них відноситься більшість найбільш складних, металомістких і дорогих деталей автомобіля, зокрема блок циліндрів, колінчатий і розподільний вали, головка циліндрів, картери коробки передач і заднього моста і ін Вартість відновлення цих деталей не перевищує 10 ... 50% вартості їх виготовлення .

Собівартість КР автомобілів та їх складових частин зазвичай не перевищує 60 ... 70% вартості нових аналогічних виробів. При цьому досягається велика економія металу і енергетичних ресурсів. Висока ефективність централізованого ремонту зумовила розвиток авторемонтного виробництва, яке завжди займало значне місце в промисловому потенціалі нашої країни. Обсяги централізованого ремонту автомобілів та їх складових частин досягли, а за деякими позиціями перевершили обсяги їх виробництва.

Однією з прогресивних тенденцій у вітчизняній практиці ремонту стало широке поширення агрегатного методу при ТР автомобілів. Він здійснюється шляхом планової заміни непрацездатних агрегатів новими або заздалегідь відремонтованими, взятими з оборотного фонду. При ремонті автомобілів агрегати в залежності від їх технічного стану піддаються ТР чи КР. Агрегатний метод відокремлює процеси індустріального ремонту агрегатів від робіт з їх демонтажу та монтажу в експлуатаційних умовах і тим самим забезпечує значне скорочення простоїв автомобілів у ремонті і сприяє централізації робіт як з капітального, так і по поточному ремонту агрегатів.

1.РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

1.1 Вихідні дані

Проект зварювально-наплавочного ділянки з розробкою технологічного процесу відновлення блоку циліндрів автомобіля ЗІЛ-130.

Виробнича програма - 3000 штук на рік;

Маршрутний коефіцієнт - 0,3.

Особливості конструкції деталі:

1 Матеріал: сірий чавун СЧ № 3;

2Термообработка: твердість НВ 170-229;

3Класс деталі - «корпусні».

Умови роботи деталі.

Блок циліндрів є основою двигуна, яка сприймає різні види навантажень: постійні, вібраційні, циклічні. Тертю схильні гнізда під корінні підшипники колінчастого валу. До характерних деформацій блоку циліндрів можна віднести: провертання вкладишів корінних підшипників, неспіввісність гнізд під корінні підшипники колінчастого вала, зрив різьби в отворах під шпильки і болти, нещільність і викривлення прівалочних поверхонь під головку блоку, знос отворів під втулки розподільних валів, тріщини, пробоїни руйнують маслопроводящіе канали.

1.2 Обгрунтування розміру партії

(1)

де: - Річна виробнича програма повнокомплектних ремонтів автомобілів або агрегатів.

- Маршрутний коефіцієнт ремонту деталі.

- Коефіцієнт враховує втрати деталей в процесі ремонту від невиправного браку, виявлених дефектів і т.д. Для ремонтного виробниц-ства приймається 1,05.

t - необхідний заділ деталей в днях. Для великих деталей приймається 2-3 дні;

- Кількість однакових деталей в автомобілі;

- Кількість робочих днів у році. Приймаються 240 днів.

штук

1.3 Вибір раціонального способу відновлення деталі

Відновити працездатність деталі можна шляхом:

1.Заварка з попереднім нагріванням деталі.

Гаряча зварювання чавуну - Процес, який передбачає нагрівання деталі (в печі або іншими способами) до температури 650-680 С. Температура деталі під час зварювання повинна бути не нижче 500С. Такі температури дозволяють:

затримати охолодження зварювальної ванни, що сприяє вирівнюванню складу металу ванни;

звільнити зварювану деталь від внутрішніх напружень ливарного та експлуатаційного характеру;

попередити появу зварювальних напружень і тріщин.

Для деталей з великою жорсткістю (блок циліндрів і інші корпусні деталі) при зварюванні обов'язковий загальний нагрів.

У процесі зварювання відбуваються структурні перетворення з перерозподілом внутрішніх напружень (термічний вплив). Метал, на який безпосередньо діє зварювальний дуга, плавиться, утворюючи рідку ванну, а той, який стикається зі зварювальною ванною, нагрівається внаслідок тепловіддачі. У результаті швидкості нагріву і охолодження окремих ділянок зони термічного впливу при зварюванні неоднакові. Метал зварювальної ванни при охолодженні кристалізується (з великою швидкістю) у тонкий шар першої ділянки зони термічного впливу. Відбувається зменшення обсягу за рахунок усадки на 1%. Цей шар першої ділянки пов'язаний з основним металом деталі і твердим металом шва, що заважає нормальній усадці і призводить до виникнення напружень розтягнення і утворення тріщин.

Усадка по час охолодження скорочує довжину валика (валик з'єднаний з основним металом), а основний метал деталі розтягує його. Цей процес є наслідком утворення поперечних тріщин. Для запобігання цьому процесу необхідно:

забезпечити достатню пластичність наплавленого шва (підібрати відповідні присадний матеріал, глину і режими зварювання);

проковувати шви під час кристалізації;

рівномірно нагрівати і особливо охолоджувати як шов, так і зварювану деталь;

зварювання виконувати на постійному струмі зворотної полярності («+» - електрод, «-» - деталь) і малої сили (25-30 А на 1 мм діаметра електрода);

наплавляти валики довжиною 30-40 мм;

застосовувати зварювання отжигают валиками і багатошаровим швом.

Якщо при зварюванні чавуну використовувати електрод з низьковуглецевої сталі, то метал шва вийде високовуглецевих (тобто буде відрізнятися високими крихкістю та твердістю).

Чим менше значення цього відношення, тим менше в метал шва надходить розплавленого чавуну деталі і тим нижче вміст у шві вуглецю. Наприклад, якщо в чавуні близько 3% вуглецю, то в металі шва в залежності від Л, вуглецю буде 1,5-2,0% (у нижній частині більше, ніж у верхній). Знижують вміст вуглецю в наплавленном шарі за рахунок зменшення сили зварювального струму (глибини проплавлення чавуну), підбору компонентів покриття електрода і багатошаровості зварного шва.

Змінюючи склад і товщину обмазки зварювального дроту, швидкість зварювання і силу струму, можна отримати сталевий шов з різним вмістом вуглецю і різної твердості від загартованої високовуглецевої сталі до м'якої відпущеної низьковуглецевої.

Кращі результати під час гарячої зварюванні чавуну дає ацетилено-кисневе полум'я з присадним матеріалом з чавуну.

Гаряча зварювання чавуну передбачає необхідність застосування спеціального нагрівального обладнання: термічні та нагрівальні печі, кожухи, термостати, і т. д. Тому цей спосіб зварювання застосовують тільки в тих випадках, коли необхідно отримати наплавлений метал, близький за структурою, міцності і зносостійкості до основного металу деталі .

При зварюванні необхідно обов'язково застосовувати флюс, який виконує наступні функції: розчиняє утворюються оксиди кремнію і марганцю, переводячи їх у шлак; окисляє і частково розчиняє графітні включення чавуну, що знаходяться на зварюються поверхнях; утворює мікро-поглиблення, які підвищують зварюваність чавуну; оберігає від окислення розплавлену ванну; збільшує плинність зварювальних шлаків. У якості флюсу застосовують технічну безводну буру (Na ₃ B ₄ O _7). Бура в чистому вигляді для зварювання не придатна, оскільки висока температура її плавлення викликає утворення в зварювальній ванні густих шлаків, які погано спливають на поверхню металу, в результаті чого утворюються шлакові раковини. Застосування як флюс суміші з 50% переплавленим подрібненої бури і 50% кальцинованої соди збільшує плинність шлаків і розплавленого металу у ванні, покращує якість зварювання. Кращі результати дає флюс ФСЧ-1 наступного складу (% за масою): бури - 23, кальцинованої соди - 27, азотнокислого натрію - 50.

Кромки тріщини для зварювання готують механічним способом або оплавленням металу газовим пальником з надлишком кисню. Перед зварюванням підігріті кромки і кінець стрижня покривають шаром флюсу. Полум'я пальника має бути суворо нейтральним. У ванну розплавленого металу вводять присадні дріт з флюсом, підігріті перед цим до температури плавлення. Потім зварювальник кінцем чавунної дроту впливає на крайки ванни, роблячи кругові рухи.

Гарячої зварюванням ацетіленокіслородним полум'ям з присадкою чавуну рекомендується відновлювати блоки циліндрів двигунів та інших корпусних деталей при наявності тріщин на ребрах жорсткості.

2.Газовая зварювання чавуну кольоровими сплавами без підігріву деталі.

Газове зварювання чавуну кольоровими сплавами без підігріву деталі виконують у поєднанні з дуговим зварюванням і широко застосовують у ремонтному виробництві для зварювання тріщин на оброблюваних поверхнях корпусних деталей. Присадний матеріал - латунь. Температура плавлення латуні нижче температури плавлення чавуну (880-950 С), тому її можна застосувати для зварювання, не доводячи чавун до плавлення і не викликаючи в ньому особливих структурних змін і внутрішньої напруги. Використання цього процесу дозволяє отримати зварювальні шви щільні, легко піддаються обробці.

При зварюванні тріщин в чавунних деталях виконують такі операції:

зняття з крайок тріщин фасок з кутом оброблення 70-80 °;

груба обробка фасок (бажано з утворенням насічки);

очищення місця зварювання від бруду, масла та іржі; підігрів підготовлених до зварювання місць полум'ям газового пальника до температури 900-950 С;

нанесення на підігріту поверхню шару флюсу;

нагрівання в полум'ї пальника кінця латунного дроту;

натирання латунної дротом гарячих крайок тріщини (латунь повинна покривати фаски тонким шаром);

зварювання тріщини;

повільний відвід полум'я пальника від деталі;

покриття шва листовим азбестом.

3. Холодне зварювання чавуну.

При холодному зварюванні чавуну деталь не нагрівають (можливий підігрів не вище 400С для зняття напруги та попередження виникнення зварювальних напружень). Зварювальна ванна має невеликий обсяг металу і швидко твердне. Спосіб отримав більш широке застосування в порівнянні з гарячою зварюванням через простоту виконання.

У зоні зварного шва відбуваються відбілювання і загартування з одночасним зростанням внутрішніх напружень, які можуть призвести до утворення тріщин. Висота зварювального шва визначається значенням (h _t + h _2), не однакова для електродів з різними покриттями та знаходиться в межах 4-7 мм.

Холодне зварювання застосовується для усунення тріщин і заварки пробоїн в тонкостінних корпусних і великогабаритних чавунних деталях, які вимагають подальшої механічної обробки і експлуатуються під навантаженням при тепловій дії.

Заварка тріщин у тонких (до 10 мм) ненавантажених стінках здійснюється без оброблення крайок. Процес заварки в цьому випадку проводять в наступному порядку:

поверхню деталі очищають на відстані 25 мм від країв тріщини;

кінці тріщини обварюють за два проходи.

дугу збуджують на відстані 10-12 мм від одного кінця тріщини і ведуть зварювання в напрямку іншого кінця тріщини (валик наварюють на відстані 10-12 мм від кінця тріщини);

не перериваючи дуги, ведуть зварювання у зворотному напрямку, другим шаром перекриваючи перший; ділять тріщину на ділянки довжиною 30-50 мм; відступивши від кінця тріщини на обрану довжину ділянки, наплавляють з двох сторін тріщини (відступаючи від її країв на 1 -1,5 мм) підготовчі валики 1, 2 і 3, 4 (ширина валика дорівнює товщині стінки деталі), причому валики 2 і 4 не повинні стикатися зі стінками деталі і перекривати валики, які лежать під ними;

очищення наплавлених вздовж крайок тріщини валиків від шлаків;

наплавлення валиків (за два проходи, не перериваючи дуги), утворюючи шов, що закриває тріщину;

проковиваніе молотком ділянки шва (після закінчення зварювання), не зачищаючи шлаку.

Зварювання тріщин у товстостінних деталях, які в подальшому піддаються механічній обробці або працюють під навантаженням, проводять з обробленням крайок. Ширина оброблення країв тріщини під зварювання на поверхні деталі повинна бути в 2 рази більше її товщини, а глибина переробки на 2-3 мм менше цієї товщини. Кромки тріщини обробляють фрезеруванням або слюсарним способом вручну. При такій технології полегшується зварювання деталей у вертикальній площині.

Підготовчі валики на крайки тріщини наплавляють роздільно: спочатку два ряди валиків 1-8 на одну сторону зрізу вгору на ділянці протяжністю 30-50 мм, а потім - на іншу сторону зрізу валики 9-17 - Кожен попередній валик повинен частково перекриватися наступним. Після наплавлення першого шару очищають шлак і наплавляють другий. Підготовчі валики другого шару не повинні стикатися з основним металом. Так само наплавляють підготовчі валики і на інших ділянках, дають їм охолонути до температури 30-50 С, зчищають з них шлак і в такій же послідовності, як і при наплавленні скосів, з'єднують валики центральними (сполучними) валиками. Заповнення шва на кожній ділянці проводять з перервою для охолодження.

Холодна сварка може здійснюватися: електродами МНЧ-1 (63% Ni 4 - 37% Сі) зі спеціальним фтористо-кальцієвим покриттям.

Процес зварювання виконується електродами діаметром 3-4 мм на постійному струмі 140-150 А зворотної полярності, короткою дугою, ділянками 20-30 мм, які відразу ж проковують. Замість мідно-нікелевих електродів можна також використовувати залізо-нікелеві електроди типу ЖНБ;

електродами ЦЧ-4, що представляють собою зварювальний дріт Св-08 або Св-08А з фтористо-кальцієвим покриттям, що містить титан або ванадій, якого в наплавлений метал переходить до 9,5%. Процес ведеться електродами діаметром 3-4 мм на постійному струмі 120-150 А зворотної полярності при напрузі 20 В. Перед зварюванням рекомендується підігріти деталь до 150-200 С, а після накладення валиків відразу ж їх проковувати; електродами ОЗЧ-1, що представляють собою мідну електродний дріт з фтористо-кальцієвим покриттям, що містить залізний порошок. Процес зварювання рекомендується вести на постійному струмі 150-160 А зворотної полярності і напрузі 20 В, короткою дугою, невеликими ділянками по 30-60 мм. Після зварювання кожну ділянку необхідно проковувати і продовжувати її після охолодження шва до 50-60 С.

4. Пайка.

Щоб запаяти тріщину або інший дефект у чавунній деталі м'яким припоєм, роблять ретельне механічне очищення місця паяння і добре змочують його соляною кислотою. Потім це місце обробляють водним розчином хлористого цинку, посипають порошком нашатирю (хлористого амонію) і підігрівають паяльником або паяльною лампою. Нагрівати місце пайки треба до тих пір, поки не стане плавитися піднесений до нього припої. Тоді натирають припоєм місце спайки і зараз же протирають його порошком нашатирю, нанесеного на густу металеву щітку або клоччя. Ця операція - попереднє лудіння перед паянням. Поки деталь ще гаряча, запаюють тріщини чи інші дефекти паяльником, переміщаючи його від одного кінця тріщини до іншого. Якщо припій не проходить в тріщину, необхідно з обох країв її зняти невелику фаску, вилудіть це місце і знову зробити паяння. Надлишок припою знімається шабером або напилком.

5. Закладення епоксидної пастою.

Тріщини можна закладати і епоксидної пастою, якщо вони не проходять через поверхні, що несуть навантаження, за такою технологією: поверхня навколо тріщини обробляють кісточкової крихтою, а саму тріщину обробляють шліфувальною машинкою під кутом 60-90 на глибину ³ / 4 товщини стінки. Кінці тріщин на блоках, відлитих з чавуну, засверливают свердлом 03-4 мм і в отримані отвори забивають заглушки з мідного або алюмінієвого дроту.

У зоні навколо тріщини шириною 30 мм створюють шорсткість дробеструйной обробкою або насічкою і знежирюють її ацетоном.

На суху поверхню наносять перший шар пасти товщиною до 1 мм, різко переміщаючи шпатель по поверхні металу. Потім наносять другий шар пасти товщиною не менше 2 мм, плавно переміщаючи шпатель за першого шару. Загальна товщина шару пасти по всій поверхні 3-4 мм. Блок поміщають у сушильну шафу, де при температурі 100 ° С його витримують близько 1 год, забезпечуючи при цьому затвердіння епоксидної пасти. Після затвердіння патьоки пасти зрубують, нерівності обробляють шліфувальним колом.

Пробоїни ремонтують накладенням латок. На зачищені і знежирені краю пробоїни наносять пасту, на яку накладають латку з склотканини товщиною 0,3 мм і накочують роликом. Латка повинна перекривати пробоїну з усіх боків на 15-20 мм. Потім на латку і поверхню блоку навколо латки наносять другий шар пасти і накладають другу латку так, щоб вона перекривала першу на 10-15 мм з усіх сторін. У такому порядку накладають до восьми шарів склотканини. Кожен шар прокочують роликом. Останній шар покривають повністю пастою.

Таблиця 1. Способи відновлення блоку циліндрів.

Вартість нового блоку циліндрів ЗІЛ - 130 становить 50000 рублів. За критеріями застосовності і економічності всі 5 способів задовольняють умові:

(1)

За критерієм довговічності підходить зварювання без прогріву деталі.

1.4 Визначення послідовності виконання операцій, підбір обладнання та інструментів

Таблиця 2. Розробка переліку операцій техпроцесу ремонту блоку циліндрів ЗІЛ - 130.

Таблиця 3 План операцій.

1.5 Розрахунок припусків на механічну обробку

Мінімальний припуск на обробку для одного переходу при підготовці поверхні для корпусних деталей визначають за формулою:

(2)

де: - Глибина видимих ​​дефектів поверхневого шару. У розрахунках приймаємо = (0,07 - 0,15 мкм).

Т - глибина пошкодженого шару (враховується тільки при наявності квітів поверхні). Може бути рівною 0,05 мм.

- Просторові відхилення. Для корпусних деталі непаралельності.

- Похибка установки деталі на верстаті при обробці. Приймаються 80 мкм.

мм

1.6 Розрахунок виробничої програми і режимів обробки

Річний обсяг робіт:

, Люд - год (3)

де: - Норма трудомісткості ремонту агрегату при еталонних умовах;

- Коефіцієнт коригування трудомісткості враховує величину річної виробничої програми;

- Коефіцієнт коригування враховує многомодельность ремонтованих агрегатів автомобілів;

- Коефіцієнт коригування враховує структуру виробничих ної програми заводу.

чол - ч.

чол - ч.

чол - ч.

чол - ч.

Річний обсяг робіт:

(4)

де: - Річна виробнича програма.

чол - ч.

Збільшуємо річний обсяг робіт на 10%.

= 6300 +630 = 6930 чол - ч.

Розрахунок складу працюючих:

Штатний число робочих розраховують за формулою:

(5)

де: - Річний фонд часу робітників;

= 1,2 - 1,25-коефіцієнт підвищення.

(6)

чол.

Число допоміжних робітників:

(7)

Число службовців робітників і молодшого обслуговуючого персоналу визначається за формулою:

(8)

(9)

Розрахунок інженерно-технічних працівників:

(10)

Таблиця 4. Штатний розклад зварювально-наплавочного ділянки.

1.7 Вибір обладнання, ріжучого і вимірювального інструмента

Для зачистки металу навколо тріщини або пробоїни за економічними параметрами, виходячи з розміру партії, доцільно використовувати бормашину, шлифмашинка, а також різні інструменти: сталева щітка, шабер, напилок, звела, зубило, молоток, механічні ножиці.

Для заварки тріщин і накладення латок холодним способом можна використовувати перетворювач змінного струму ПСО - 30 - 3, який допускає регулювання зварювального струму в межах 75 - 320 А.

По трудомісткості технологічних операцій розраховується число одиниць технологічного обладнання.

(11)

= 1,2-1,25.

Приймаються 3 одиниці.

Таблиця 5. Обладнання зварювально-наплавочного ділянки.

Розрахунок виробничих площ:

(12)

де: щільність розміщення обладнання;

сумарна площа устаткування.

2. ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ, ВИРОБНИЧА САНІТАРІЯ, ОХОРОНА ПРАЦІ, ПОЖЕЖНА БЕЗПЕКА, ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

2.1 Техніка безпеки

Охорона праці - це система законодавчих актів, соціально-економічних, організаційних, технічних, гігієнічних і лікувально-профілактичних заходів та засобів, що забезпечують безпеку, збереження здоров'я і працездатність людини в процесі праці.

Техніка безпеки - система організаційних заходів і технічних засобів, що запобігають впливів на працюючих небезпечних виробничих факторів.

Виробнича санітарія - система організаційних заходів і технологічних засобів, що запобігають або зменшують вплив на працюючих шкідливих виробничих факторів.

Техніка безпеки і виробнича санітарія є складовою частиною терміна охорони праці.

У залежності від застосовуваного методу зварювання та наплавлення залежить організація робочого місця при виконанні робіт з відновлення деталей зварюванням і наплавленням. Комплекс технічно пов'язаного між собою обладнання для виконання зварювально-наплавних робіт називається постом, установкою (верстатом), лінією. У комплекси в залежності від оснащення входять: зварювальне обладнання (джерело живлення, зварювальний апарат з приладами управління і регулювання процесу); технологічні пристосування та інструмент; механічне та допоміжне обладнання (транспортні, вантажні і розвантажувальні пристрої); система управління.

Джерела змінного струму - це зварювальні трансформатори (для ручного зварювання і наплавлення ТД-ЗОО, ТД-500, СТШ-500, механізованої - ТДФ-1001, ТДФ-1002 тощо) і спеціалізовані установки на їх основі, постійного струму - зварювальні випрямлячі (для ручного зварювання і наплавлення ВД-201УЗ, ВД-306УЗ, ВД-401УЗ та ін, механізованої - ВС-600, ВСЖ-303, ВДГ-302 та ін, універсальні - ВДУ-1201УЗ, ВДУ-1601 та ін ; для багатопостові зварювання - УКСМ-100-1-1, ВДМ-1001 та ін), перетворювачі (ПСО-300-2, ПСО-315М тощо) і агрегати, спеціалізовані джерела на базі випрямлячів. Зварювальні машини рекомендується встановлювати в окремому приміщенні, а на робочому місці в цьому випадку повинен знаходитися щиток для дистанційного управління.

До складу установки (верстата) для зварювання або наплавлення, крім електрозварювального устаткування, входять: технічні засоби розміщення і переміщення зварювальних автоматів, головок, інструментів; технічні засоби розміщення, закріплення і переміщення вироби (зварювальні маніпулятори, позиціонери, кантувателі, поворотні столи, обертачі) ; флюсові устаткування (при зварюванні і наплавленні під флюсом); допоміжне обладнання і засоби управління.

Обертачі - це шпиндельні пристрої, призначені для обертання деталі навколо осі.

Основною частиною комплексу обладнання для механізованого зварювання та наплавки є зварювальний і наплавочний апаратура - напівавтомати і автомати.

На робочому місці газозварника встановлюють зварювальний стіл з підставкою для газозварювальний пальника. На відстані 3-4 м від зварювального столу монтують рампу з кисневим і ацетиленовим редукторами і шафа для зберігання шлангів і пальників. Ацетиленовий генератор, а також балони з киснем і ацетиленом зберігаються в окремих приміщеннях.

До електрогазозварювальних і наплавних робіт допускаються робітники не молодше 18 років, що пройшли медичний огляд і спеціальне навчання, мають посвідчення на право виконання зазначених робіт. Всі зварювальники, виконують дугове і газове зварювання, повинні щорічно проходити перевірку знань. Робочий пост зварника повинен бути обладнаний місцевою витяжною вентиляцією для відсмоктування шкідливих парів, газів і аерозолів, які складаються з оксидів металів і продуктів згоряння обмазок і флюсів. Правильне і раціональне розміщення робочого місця зварника має велике значення в підвищенні безпеки зварювальних робіт, продуктивності праці і якості зварювання. З метою захисту зварників, підсобних і допоміжних робітників від променистої енергії, що горять поблизу зварювальних дуг у постійних місцях зварювання для кожного зварника влаштовують окремі кабіни площею (2х2) - (2хЗ) м (не рахуючи площі, зайнятої устаткуванням) і висотою 1,8 - 2 м.

Для поліпшення вентиляції стіни кабіни не доводять до підлоги на 15-20 см. Матеріалом стін кабін може служити тонке залізо, фанера, брезент, покриті вогнестійким складом, або інші вогнестійкі матеріали. Дверний отвір, як правило, закривається брезентовим завісою на кільцях. Стіни фарбують у світлі матові тони. Підлоги повинні мати рівну неслизьку поверхню, без вибоїн і порогів. У приміщеннях з холодними підлогами, наприклад, цементними на робочих місцях під ноги укладають дерев'яні решітки або настили.

При ручного дугового зварювання у кабіні зварника встановлюють зварювальний стіл або кондуктор, настінну полицю для дрібного інструменту і пристосувань, стілець із спинкою і інше обладнання. Кабіна обладнується місцевою вентиляцією.

Для оберігання очей і обличчя зварника від шкідливого впливу дуги необхідно використовувати щитки або маски зі спеціальними світлофільтрами в залежності від сили зварювального струму: Е-1 - при силі струму до 75 А, Е-2 - при 75-200 Л, Е-3 - 200-400 Л, а також ЕС-100, ЕС-300, ЕС-500.

З метою виключення попадання під напругу при заміні електродів зварювальник зобов'язаний користуватися сухими брезентовими рукавицями, які одночасно захищають його руки від розплавленого металу і променистої енергії дуги.

Велике значення для безпеки зварювальника має перевірка правильності проведення проводів до зварювальних постів та обладнанням. Прокладка проводів до зварювальних машинам по підлозі або землі, а також іншим способом, при якому ізоляція проводів не захищена і провід доступний для дотику, не дозволяється. Струм від зварювальних агрегатів до місця зварювання передається гнучкими ізольованими проводами. Для попередження ураження електричним струмом все обладнання повинно бути заземлено.

2.2 Виробнича санітарія

Виробничі приміщення авторемонтних підприємств необхідно утримувати в чистоті. У них повинні регулярно проводитися вологе прибирання, очищення підлог від слідів масла, бруду та води.

Підлоги повинні бути рівними і міцними, мати відкриті з гладкою, але не ковзаючою поверхнею, зручною для очищення. У місцях використання кислот, лугів, нафтопродуктів підлоги слід виготовляти з матеріалів, стійких до впливу цих речовин і не поглинають їх.

Для збереження здоров'я і працездатності людини в процесі праці особливе значення має стан повітряного середовища: чистота повітря, метеорологічні умови в робочих приміщеннях. Однак багато виробничих процесів на авторемонтних підприємствах супроводжуються виділенням у повітря робочої зони шкідливих речовин, до яких відносяться різні гази, пари і пил, шкідливі речовини при зварювальних роботах,, мийки деталей автомобілів, пайку, обробці металу і дерева, забарвленням, і в ряді інших випадків. Ці речовини проникають в організм людини через дихальні шляхи, а також через шкіру і травний тракт і можуть викликати роздратування і травмування слизових оболонок дихальних шляхів, хвороби шкірного покриву, опіки, отруєння та інші зміни в організмі людини. Ступінь і характер змін залежить від кількості, тривалості впливу, шляхів проникнення, хімічної структури шкідливої ​​речовини, температури середовища, стану організму та багатьох інших факторів.

Визначення площі вікон

F _ок = F _{підлога} • а, (13)

де F _{підлогу.} - площа підлоги;

а - світловий коефіцієнт.

F _ок = 45 • 0,35 = 15.75 м ²

шт

шт

Визначення потужності електроосвітлення затрачуваної на рік

W _OCB = RQF _У, BT (14)

де R-норма витрати електроенергії

Q-тривалість роботи електричного освітлення протягом року Р _у - площа підлоги ділянки.

W _{0 CB} = 20 • 2100 • 45 = 1890000 Вт

Визначення числа ламп денного освітлення необхідної в даній зоні технічного обслуговування

, Шт. (15)

де Р-потужність лампи.

шт

Визначення продуктивності вентилятора

W = V • K (16)

де V-обсяг визначення;

k-кратність об'єму повітря.

де F - виробнича площа приміщення;

h - висота приміщення;

V = F _у • h (17)

V = 45 • 6 = 270 м ³

W = 270 • 6 = 1620 m ³ / л

2.3 Охорона праці

Згідно зі ст. 139 забезпечення здорових і безпечних умов праці покладається на адміністрацію підприємства. Адміністрація зобов'язана впроваджувати сучасні засоби техніки безпеки, попереджуючі виробничий травматизм, і забезпечувати санітарно-гігієнічні умови, що запобігають виникненню професійних захворювань робітників і службовців.

Умови праці - це сукупність факторів виробничого середовища, які впливають на здоров'я і працездатність людини в процесі праці. Ці фактори різні за своєю природою, формами прояву, характером дії на людину. Серед них особливу групу представляють небезпечні та шкідливі виробничі фактори (ОВПФ). Їх значення дозволяє попередити травматизм і захворювання, створити більш сприятливі умови праці, забезпечивши тим самим його безпеку. Відповідно до ГОСТ 120.003-74 (СТ РЕВ 790-77) небезпечні та шкідливі виробничі фактори поділяються за своєю дією на організм людини на наступні групи: фізичні, хімічні, біологічні та ПСИХОХИМИЧЕСКИЕ. Дія багатьох (ОВПФ) можна запобігти за допомогою засобів колективного захисту (захисні та запобіжні пристрої, гальмові пристрої та блокування, сигналізатори про небезпеку, пізнавальна забарвлення і знаки безпеки, дистанційне управління, освітлення, вентиляція, опалення виробничих приміщень, розриви і габарити безпеки і т . д.)

Важливими заходами для забезпечення безпеки є також раціональна планування виробничих приміщень, розстановка технологічного обладнання у відповідності з нормами безпеки, використання засобів механізації, профілактичні випробування виробничого устаткування.

У тих випадках, коли колективні засоби недостатньо ефективні, застосовуються засоби індивідуального захисту.

Для профілактики виробничого травматизму та професійних захворювань має своєчасно контролювати санітарно-гігієнічні умови праці. Цей контроль на АРЗ проводять лабораторією з охорони праці та навколишнього середовища і спеціалізовані організації (наприклад, санітарно-епідеміологічна станція) за договором з підприємством. У задачі лабораторії входить контролювання: вмісту у повітрі виробничих приміщень шкідливих речовин, рівня шуму, вібрації освітленості, температури і вологість повітря та інших фізичних виробничих факторів, санітарно-побутового забезпечення працюючих; дотримання умов електробезпеки; наявності та справності захисних пристроїв на обладнанні та інструкції охорони праці; організації навчання робітників відповідно до Правил з охорони праці на АРЗ, проведення адміністративно-громадського контролю; виконання заходів з охорони праці, наявності та усунення зауважень по веденню паспорта санітарно-технічного стану умов праці; правильності значень показників, внесених у форму СУОП -1; стану забруднення атмосферного повітря на території підприємств та за його межами, стічних вод та організації робіт щодо зниження забруднення атмосферного повітря токсичними речовинами. Засоби індивідуального захисту видаються безкоштовно робітникам і службовцям тих професій і посад, які передбачені у відповідних виробництвах, цехах, дільницях і видах робіт типових галузевих норм і типові галузеві норми безкоштовної видачі спецодягу, спец взуття та інших засобів індивідуального захисту робітникам і службовцям.

2.4 Протипожежна безпека

У нашій країні забезпечення пожежної безпеки є загальнодержавною задачею. За її виконання несуть відповідальність керівники радянських і господарських органів. Передбачено, що забезпечення протипожежного захисту міст та інших населених пунктів, об'єктів народного господарства є найважливішим завданням.

Функції державного пожежного нагляду в нашій країні покладено на Головне управління пожежної охорони МВС Росії і її периферійні органи. Відповідно до Положення про державний пожежному нагляді органи нагляду:

розробляють і видають правила, інструкції та технічні норми з пожежної безпеки, і систематично контролюють їх виконання; контролюють виконання вимог пожежної безпеки всіма підприємствами та установами, а також окремими особами; контролюють і перевіряють боєготовність пожежних підрозділів і справність засобів пожежної сигналізації та пожежогасіння у всіх відомствах , установах організаціях.

Пожежа завдає великої матеріальної шкоди та нерідко супроводжується нещасними випадками з людьми.

Основними причинами виникнення пожеж на АТП є необережне поводження з вогнем, порушення правил пожежної безпеки при зварювальних та інших вогневих роботах, порушення правил експлуатації електрообладнання, несправність опалювальних приладів та термічних печей, порушення режиму експлуатації пристроїв, для підігріву автомобілів, порушення правил пожежної безпеки при акумуляторних і фарбувальних роботах ін

При експлуатації рухомого складу найбільш частими причинами виникнення пожеж є несправність електрообладнання автомобіля, не герметичність системи живлення, порушення герметичності газового обладнання на газобалонних автомобілів, скупчення на двигуни бруду і т. п.

Виняток причин виникнення пожеж - одна з найважливіших умов забезпечення пожежної безпеки на АРЗ. Пожежна безпека АРЗ повинна відповідати вимогам ГОСТ 12.1.004-85 будівельним нормативам і правилам, типовими правилами пожежної безпеки для промислових підприємств Правилами пожежної безпеки для підприємств автомобільного транспорту загального користування РРФСР.

Територію АРЗ необхідно утримувати в чистоті і систематично очищати від виробничих відходів. Промаслені обтиральні матеріали і виробничі відходи слід збирати у спеціально відведених місця, і після закінчення роботи видалити.

Розлите паливо-мастильні матеріали треба негайно прибирати. Дороги, під'їзди, проїзди до будівель і пожежних вододжерел, протипожежні розриви між будівлями і спорудами та підступи до пожежного інвентарю та устаткування повинні бути завжди вільними.

Щоб уникнути пожежі поблизу місць стоянки автомобілів та зберігання горючих матеаріалов не дозволяється палити і користуватися відкритим вогнем. Для уникнення пожежі в приміщеннях встановлюється вентиляційна система з вентиляторами і регуляторами, що виключають іскроутворення. Приміщення повинно бути оснащене вогнегасниками, піском і протипожежним щитом.

2.5 Охорона навколишнього середовища

Для зниження шкідливого впливу авторемонтного заводу на навколишнє середовище при його проектуванні, будівництві та експлуатації повинні виконуватися природоохоронні заходи.

Навколо підприємства повинна бути санітарно-захисна зона завширшки не менше 50 м. Цю зону озеленюють і упорядковують. Зелені насадження збагачують повітря киснем, поглинають вуглекислий газ, шум, очищають повітря від пилу і регулюють мікроклімат.

Виробництва з шкідливими виділеннями (фарбувальний, ковальсько-ресорний, деревообробний та інші ділянки) по можливості зосереджують у філіях на околиці міста.

Гранично допустимий викид шкідливих речовин в атмосферу визначають відповідно до вимог ГОСТ 17.2.3.02-78. При цьому виходять із умови, що концентрація шкідливих речовин у приземному шарі атмосфери не повинна перевищувати ГДК.

З метою підтримки чистоти атмосферного повітря в межах норм на авторемонтному заводі передбачають попереднє очищення вентиляційних і технологічних викидів з їх подальшим розсіюванням в атмосфері.

Повітря, що видаляється з фарбувального відділення із застосуванням пульверизационной забарвлення, перед викидом в атмосферу очищають у гідрофільтри.

Для очищення повітря, що видаляється з сушильних камер, застосовують допалювання або каталітичного допалювання. У першому випадку пари розчинників, що містяться в повітрі, згорають в струмені палаючого природного газу, в другому випадку забруднене повітря нагрівається до температури 400 ° C і подається на каталізатор, де і відбувається допалювання шкідливих газоподібних домішок.

Для очищення повітря від зварювального аерозолю, що виділяється при зварюванні, використовують мокрі пиловловлювачі, наприклад барботер, де забруднене повітря у вигляді бульбашок проходить через шар рідини й очищується. Можуть бути використані і пластинчасті електрофільтри, в яких частинки пилу отримують електричний заряд і осідають на електроді, при цьому ефективність очищення складає 0,95.

Зниження викиду шкідливих речовин котельними установками можна домогтися за рахунок переведення з факельного спалювання рідкого палива на процес спалювання з надлишком повітря (з наддувом). Крім того, протягом усього опалювального сезону необхідно зчищати димарі не рідше одного разу на 2 міс. Важливо також вчасно їх ремонтувати.

У тих випадках, коли очисні споруди встановити неможливо або вони відсутні, концентрацію шкідливих речовин у повітрі приземного шару можна зменшити шляхом раціонального розсіювання пилогазових викидів в атмосфері. Це досягається за допомогою високих труб, вихлопних шахт збільшеної висоти або підвищенням швидкості викиду (факельний викид).

Сприятливий вплив на атмосферу в приземному шарі надають штучні водойми, які поглинають пил, зволожують, охолоджують і іонізують повітря.

ВИСНОВОК

Курсовий проект являє собою зварювально-наплавних ділянку з розробкою технологічного процесу відновлення блоку циліндрів автомобіля ЗІЛ-130.

Виробнича програма - 3000 штук на рік;

Маршрутний коефіцієнт - 0,3.

У курсовому проекті викладено:

Дослідницька частина.

Розрахунково-технологічна частина.

Організаційна частина.

Охорона праці.

Конструкторська частина.

Також було спроектовано:

1. Зварювально - наплавні ділянку.

Список використаної літератури

1. Воловик О.Л. - Довідник з відновлення деталей-М: Колос, 1991.

2. Молодик КВ., Зенкін АС. Відновлення деталей машин. - М.: Машинобудування, 1993 р.

3. Черноїванов В.І. Організація і технологія відновлення деталей машин. М: ВО Агропромиздат, 1999 р.

4. Сірий І.С., Смелов А.Л., Черкун В.Є. Курсове та дипломне проектування по надійності й ремонту машин. М: ВО Агропромиздат, 1991 р.

5. Технологічний процес відновлення основних деталей двигуна Зіл-130. -М: ВНПО Ремдеталь, 1986р.

6. Сергєєва З.В., Хімченко Г.Т. Довідник нормувальника. Россельхозиздат, 1993р.

7. Бабусенко С.М. проектування ремонтно-обслуговуючих підприємств. -М: ВО Агропромиздат, 1990р.

8. Бабусенко С. М. Проектування ремонтних підприємств. - М: Колос, 1989 р.

9. Каталог обладнання для відновлення зношених деталей тракторів, автомобілів і сільськогосподарських машин в 4-х частинах. М: 1982р.

10. Каталог ремонтно-технологічного обладнання для відновлення деталей. М: ГОСНИТИ, 1988р.

11. Каталог зварювально-наплавочного обладнання. М: ГОСГIВТІ, 1987р.

12. Солуянов П.В. Охорона праці. М: Колос, 1997.