Зміст
Введення
1. Структура служби головного механіка
2. Організація і технологія обслуговування та ремонту обладнання
3. Планування роботи ремонтного цеху
4. Облік роботи і планування технологічного обладнання і ремонту обладнання
5. Складання річних планів і місячних планів-графіків технологічного обладнання
6. Форми оплати праці працівникам робітничих служб
7. Планова і фактична вироблення обладнання
Введення
Товариство з обмеженою відповідальністю «Клінцовський консервний завод» є товариством закритого типу. Товариство є юридичною особою, діє на підставі законодавства Російської Федерації та Статуту, затвердженого 17.06.02 № 747. Товариство створене без обмеження терміну його дії.
Підприємство розташоване у північно-західній частині міста.
Потужність консервного заводу складає 30000 банок на зміну. Продукція, що випускається на «Клинцівське консервному заводі" має такі різновиди: «Повидло яблучне», «Ікра кабачкова», «Мариновані кабачки», «М'ясо-овочеві консерви». Також на заводі відкрито мінізавод з виробництва макаронів. Площа заводу складає 3,85 га.
Основними споживачами ТОВ «Клінцовський консервний завод» є магазини району, ринок, в'язниці, військові частини, лікарні та експортні поставки в ближнє зарубіжжя, і прилеглі райони. Постачальниками сировини на завод є місцевий садовий і земельну ділянку, постачання сировини з А / Ф «Прогрес» с. Медведово, А / Ф «Трудовик» с.Мала Топалов і сировину закуплене у приватників.
На підприємстві є ремонтна база. Вона складається з майстерні з ремонту електроустаткування, трьох слюсарних майстернях, де здійснюється ремонт знімних деталей і вузлів технологічного устаткування і механічного цеху, де ведуться роботи на токарних, фрезерних, свердлильних верстатах, з метою ремонту зношених деталей технологічного обладнання, а так само складання нових.
Контроль над роботою ремонтної майстерні здійснюється безпосередньо головним механіком.
1. Структура служби головного механіка
Головний механік забезпечує адміністративно-технічне керівництво ремонтних майстерень, теплотехнічними, електротехнічними, ремонтотехніческім господарством.
Головний механік підпорядковується безпосередньо головному інженеру.
Всі розпорядження головного механіка з організації ремонтів і правил експлуатації обладнання обов'язкові для всіх начальників поміняй працівників підприємства.
Обов'язки головного механіка.
Головний механік зобов'язаний:
1. Організувати і забезпечити правильну експлуатацію і догляд за технологічним обладнанням, теплотехнічним, електромеханічним, сантехнічним і ремонтомеханіческім господарствами шляхом інструктажу підлеглого йому персоналу, начальників змін та контроль за його виконанням.
2. Організувати і забезпечити ремонт обладнання підприємства. Для цього необхідно:
а) скласти графіки ремонту та огляду всього обладнання, погодити їх з головним інженером та подати на затвердження директору підприємства;
б) організувати підготовку до виконання наміченого графіка ремонтних робіт, скласти розрахунки на дні ремонту, матеріали, запасні частини, інструменти і надати директорові підприємства;
в) організувати виконання діючих графіків оглядів та ремонтів шляхом здійснення робочими силами засобами, що перебувають у розпорядженні головного механіка і залучаються ним з дозволу директора підприємства.
г) організувати приймання і здачу виконаних робіт від персоналу ремонтного підприємства;
д) організувати зберігання креслень обладнання, змінних деталей, пристосувань;
е) організувати контроль за надходженням і витратою ремонтних матеріалів і запасних частин.
3. Керувати роботою ремонтних майстерень, брати участь в організації та нормуванні праці в ремонтних майстерень;
4. Своєчасно підготувати та пред'явити до використання органами технічного нагляду, що працюють під тиском, підйомні машини, контрольно-вимірювальні прилади;
5. Брати участь у складанні техгенпланов, розробках організаційних заходів, реконструкції підприємства;
6. Своєчасно виконувати заходи з техніки безпеки та здійснювати контроль над складанням пристосувань. Розробити інструкцію з техніки безпеки підлеглого йому персоналу;
7. Здійснити встановлений облік і забезпеченість в межах своєї діяльності.
Права головного механіка
Головний механік має право:
1. У межах виконання покладених на нього обов'язків віддавати розпорядження робітникам і підлеглому йому персоналу цехів і відділів;
2. Зупиняти при аварійному стані окремі машини і агрегати з повідомленням начальника зміни з наступним повідомленням головного інженера;
3. Здійснити підбір і розстановку чергового та ремонтного персоналу з дозволу директора підприємства;
4. Представляти до заохочення, стягнення або звільнення черговий і ремонтний персонал, а так само робочих у машин;
5. Розробляти і подавати на затвердження директору підприємства права і обов'язки підлеглого йому персоналу;
6. Розпоряджатися ремонтним матеріалом і запасними частинами для здійснення затвердженого плану робіт.
Відповідальність головного механіка
Головний механік несе відповідальність за:
1. Складання і неправильну експлуатацію всього обладнання, що знаходиться на підприємстві та його території;
2. Неякісний ремонт і перевищення невстановленого простою обладнання при ремонті;
3. Погане складання або пристосувань і установок з охорони праці та техніки безпеки;
4. Невиконання встановлених планів технічних та економічних показників по роботах, проведених цехами, підлеглими головному механіку;
5. Перерасходованіе фонду заробленої плати, встановленого для цехів, підпорядкованих головному механіку;
6. Складання встановленого в межах його діяльності обліку і незатребуваність необхідних кошторисів і заявок по цехах, підпорядкованих головному механіку.
2. Організація і технологія обладнання і ремонту обладнання
Виробниче обладнання харчового підприємства являє собою найбільш важливу частину основних фондів. Успішне вирішення завдання повного використання потужності, подовження термінів експлуатації та працездатності цієї частини фондів - одне з основних умов підвищення ефективності і виробництва.
У процесі експлуатації обладнання відбуваються певні втрати його працездатності, точності, продуктивності.
Раціональна організація ремонту впливає на рівень продуктивності праці, на якості продукції, що випускається і його собівартості.
Відсутність професійного ремонту передчасно виводить обладнання з ладу в процесі виробництва.
Планова робота підприємства, безсумнівно, вимагає створення планової системи ремонту. Такою системою, визначають підхід до використання обладнання на основі профілактики, є система планово-попереджувального ремонту (ППР).
Система планово-попереджувального ремонту являє собою комплекс організаційно-технічних заходів щодо догляду, нагляду над обладнанням, обслуговування та ремонту його для утримання в нормальному робочому стані, забезпечення нормальної продуктивності і збільшенні терміну зберігання і експлуатації. Весь комплекс заходів обслуговується за заздалегідь підготовленим планом.
Введення системи планово-попереджувального ремонту попереджає прогресуючий знос обладнання, усунення його випадкового виходу з ладу, створює необхідні умови для попередньої технічної підготовки до ремонту і виконання його в найкоротші терміни. Попередня підготовка до виконання ремонту і виконання ремонту систематичні матеріальні і трудові витрати і значно підвищують якість ремонту.
Відмінна риса планово-попереджувального ремонту - його попередній характер. Система ППР підвищує відповідальність працівників експлуатаційних та ремонтних служб підприємства за зміст основних фондів, збереження витрат на ремонт і експлуатацію устаткування.
Система планово-попереджувального ремонту складається з наступних стадій: повсякденного поточного догляду та нагляду за обладнанням; періодичного огляду обладнання частині технічних операцій: мастила промивання і т.д.
У повсякденному структурі догляд та нагляд за обладнанням включає заходи, що забезпечують його в експлуатаційній готовності подовжуючи неремонтний період.
Поточний догляд та нагляд за обладнанням здійснюється ремонтної групою робітників, які забезпечують таке обладнання, на основі наступних інструкцій, за заздалегідь складеним генпланом. Робочі стежать за виконанням правил експлуатації обладнання виробничими робітниками, виробляють зовнішній огляд всіх видів устаткування виробничими без заміни деталей та усунення незначних неполадок.
Періодичний огляд проводиться для перевірки технічного стану обладнання через певні, встановлені графіком, проміжки часу. При такому огляді головні вузли машини найчастіше розбирають для з'ясування ступеня зносу окремих деталей.
При плановому огляді усувають дрібні дефекти, які можуть негативно вплинути на роботу обладнання до чергового поточного ремонту, перевірити роботу устаткування на надійність.
Період між періодичними оглядами встановлюється по кожному виду обладнання в залежності від його стану і умов експлуатації і виражається в деталях.
За обсягом виконаної роботи та джерелом фінансування плановий ремонт ділиться на три категорії: поточний, середній і капітальний.
Поточний ремонт включає в себе:
1. Частковий розбір машини;
2. Зміну або ремонт зношених деталей;
3. Очищення і промивання системою мастила і заправку свіжими мастильними матеріалами;
4. Складання та регулювання машини;
5. Ремонт огорожі;
6. Випробування машини на холостому ходу і під навантаженням;
7. Фарбування машини з відновленням справжнього покриття.
Плановий середній ремонт за своїм змістом охоплює той же обсяг робіт як і поточний, тільки в більш широкому спектрі, в нього входять: часткове розбирання агрегатів і вузлів деталей, що зносилися, в період між двома поточними ремонтами, складання та вивірка корпусом машини, регулювання та випробування під навантаженням.
Поточний і середній ремонт - основні види ремонту - повинні підтримувати нормальну роботу устаткування в період між капітальними ремонтами.
Плановий капітальний ремонт полягає в повній розбирання агрегату, заміні всіх зношених деталей і вузлів, що не підлягають заміні, складання, регулювання та випробування під навантаженням.
Капітальний ремонт не тільки відновлює обладнання, а й підвищує його продуктивність і точність роботи, покращує умови обслуговування.
Капітальний ремонт менш ефективний якщо його здійснення призводить до зміни середніх за час служби точних витрат на виготовлення продукції. Ефективність ремонту не постійна; чим довше використовується обладнання, то вищі витрати на капітальний ремонт.
3.Планірованіе роботи ремонтного цеху
Забезпечення нормального функціонування устаткування при мінімальних трудових і матеріальних витратах - основне завдання планування ремонтних робіт.
Планування цих робіт передбачає розподіл необхідних ремонтів в часі, визначення їх періодичності згідно ремонтних нормативів. Підставою для планування ремонтів є тривалість ремонтного циклу. Його структура, тривалість простою при ремонті, трудомісткість робіт, швидкість ремонту обладнання.
Ремонтним циклом називається період роботи машини між двома капітальними ремонтами. Тривалістю ремонтного циклу може бути виражена в роках, в днях і годинах.
Тривалість ремонтного циклу в днях визначається за формулою:
Т ц = 360 П до 
Де ТЦ-тривалість ремонтного циклу, днів.
Пк-тривалість ремонтного циклу, років.
Протягом ремонтного циклу обладнання перевіряється багаторазовим оглядом і ремонтом. Порядок чергування оглядів і ремонтів в циклі називається структурою ремонтного циклу.
Кількість ремонтів і оглядів у ремонтному циклі можна визначити виходячи з періодичності циклу і періодів між ремонтами. Число капітальних ремонтів визначається виходячи з періодичності циклів і амортизаційного періоду:
П до = А п Т ц -1; 
Де Ап - амортизаційний період, років;
Тц-тривалість ремонтного циклу, років
В останньому ремонтному циклі, перед списанням машини з експлуатації ремонт не проводиться.
Терміни виконання одного капітального ремонту збігається з термінами одного середнього ремонту та одного поточного ремонту, а терміни виконання кожного середнього ремонту і поточного збігаються з термінами виконання планового огляду. Це положення слід враховувати при розрахунку числа ремонтів. Кількість середніх ремонтів за один ремонтний цикл складає:
До з = Т ц т з -1; 
Де т з-період між двома плановими ремонтами середніми, днів.
Кількість поточних ремонтів в одному циклі становить:
До т = Т ц t T - ( До з +1) 
Де t T 
-Період між двома плановими поточними ремонтами.
Для кожної машини також визначається тривалість неремонтного і неосмотрового періоду.
Міжремонтний період - тривалість роботи обладнання між двома плановими ремонтами.
Тривалість ремонтного циклу і міжремонтного періоду залежать від конструкції апарату, від ділової експлуатації, від якості самого ремонту.
Нормативний простій обладнання у зв'язку з оглядом або ремонтом встановлюють в годинах або днях по кожній машині, виходячи з однозмінній роботи ремонтної бригади, конструкції машини і складності ремонту.
Чисельність робочих виконують всі види ремонту залежить від сумарної трудомісткості ремонтів, ступеня виконання норм цехом, річного фонду робочого часу одного робітника.
Ступінь складності ремонтного агрегату, його ремонтні, конструктивні і технологічні особливості можуть бути оцінені одиницею працездатності. Підстава для визначення категорії вартості ремонту обладнання служать сторонні технічні характеристики.
Категорії ремонтної вартості встановлюються для кожної машини та апарату за показниками, що характеризує здатність капітального ремонту.
Оцінка вартості ремонту конкретної машини і всього обладнання проводиться по відношенню до трудомісткості ремонту машини, яка прийнята з еталона. Вартість капітального ремонту цієї машини, виконуваної трудомісткості приймається рівною одній одиниці.
Категорія ремонтної вартості будь-якої машини визначається як відношення трудомісткості її капітального ремонту до трудомісткості машини, що ремонтується, і прийнятої за еталон.
Планування ремонту повинно забезпечити безперебійну високопродуктивну роботу устаткування, оптимальну тривалість міжремонтних періодів, мінімальні матеріальні витрати на ремонт.
4. Облік роботи і планування ремонту технологічного устаткування
У технологічний план проведення ремонту обладнання входить:
1. Проведення інвентаризації обладнання та облік його за типами і марками;
2. Складання специфікацій за змінним деталей для нового обладнання;
3. Складання альбому креслень деталей і технологічного інструменту для їх виготовлення;
4. Розробка плану ремонту окремих типів, марок машин та апаратів;
5. Розрахунок трудових і матеріальних нормативів на ремонт;
Раціональна підготовка дає можливість організувати планування виконання всіх ремонтних робіт у повній ув'язці з планом виробництва.
У план проведення ремонту включають послідовність виконання всіх ремонтних операцій, перелік інструментів і пристосувань, необхідних для проведення ремонту, норми витрат допоміжних матеріалів та складання ремонтної групою робітників за спеціальностями та кваліфікації.
Виконані роботи, передбачені графіків оглядів, а так само неполадки і прийняті до усунення записуються у змінний журнал.
Виконані роботи з ремонту устаткування записуються головним механіком підприємства до журналу обліку ремонту. Журнал обліку ремонтів обладнання є основним документом, що характеризує проведену на підприємстві роботу з ремонту обладнання.
Порядок ведення записів у журналі обліку ремонту устаткування наступний:
1. Записи в журналі здійснюються в міру виконання робіт. Позапланові та аварійні роботи записуються в журналі з поміткою «позаплановий» у графі «зупинки за графіком».
2. У разі скасування або перенесення зупинки устаткування на ремонт у графі «Примітка» робиться позначка про те, хто і на який термін потрібен ремонт, з підтвердженням записів підписом того, хто скасував або переніс.
5. Складання річних планів і місячних ланів - графіків технічного обслуговування та ремонту обладнання.
1. Складання графіків мастила та огляду складаються строком на один місяць за встановленими формами головним механіком підприємства з урахуванням наявного устаткування. У графіку мастила крім найменування обладнання вказують місця змащення. Графік складається з урахуванням рівномірного навантаження мастила декорних ланцюгів.
Графік мастила затверджується головним механіком. Графік оглядів узгоджується з головним інженером і затверджується директором підприємства.
2.Складання графіка поточного та капітального ремонтів.
Графік поточного та капітального ремонтів складається на рік з застосуванням до нього розрахунків потреби матеріалів, запчастин, інструменту, пристосувань і робочої сили. Графік складається головним механіком підприємства за встановленою формою на підставі нормативів з урахуванням можливості зупинок окремих ділянок або підприємства в цілому на ремонт. Графік складається з урахуванням рівномірного завантаження персоналу, максимальне використання відведених днів, введення в експлуатацію чи зупинок інших підприємств.
Графік поточного та капітального ремонту узгоджується з головним інженером, а в разі зупинки всього підприємства або варильних апаратів терміни ремонту затверджуються проектом. При зупинці підприємства на капітальний ремонт у міжремонтний період обладнання не ремонтується.
На раду з складеним графіком мастила та огляду обладнання і графіка поточного та капітального ремонту здійснюється:
1. Складає дефектні відомості на капітальний ремонт.
2. Складання кошторисів на капітальний ремонт.
3. Виготовлення необхідних деталей і придбання матеріалів до початку ремонту.
4. Складання актів приймання обладнання після поточного ремонту.
5. Устаткування після поточного ремонту приймається зав.производством, начальником змін головним механіком за участю головного механіка, після капітального ремонту - головним механіком і начальником змін.
6.Форми оплати праці.
Існує три форми оплати праці на підприємстві.
1. Оплата праці керівників, фахівців проводиться за посадовими окладами. Посадові оклади встановлюються наглядовою радою відповідно до посади кваліфікацією працівників.
2. Відрядна система оплати праці. При відрядній оплаті праці розцінки визначаються виходячи з установлених розрядів і норм виробітку. До них відносяться працівники з вироблення масла, сиру і цільномолочної продукції.
3. Погодинна система оплати праці. При цій системі змінюються тарифні ставки присвоєного розряду. Присвоєння розряду проводить тарифна інструкційна комісія відповідно до довідника. На підприємстві розроблено положення про преміювання працівників за підсумки роботи за місяць. При виконанні доведених планів і додаткових умов преміювання. Виплачується премія. У міжсезонний період у розмірі до 40% і в сезонний період до 60%.
7.Плановая і фактична вироблення обладнання
На молокоперабативающем підприємстві провідної машиною потоку в даному випадку є сепаратор-слівкоотделітель. Тому захід щодо організації основного виробництва починається з розрахунку завантаження сепаратора і визначення кількості молока. Необхідного для виконання планового завдання. В основу цих розрахунків повинна бути покладена техніко-економічна норма використання сепаратора.
У тих випадках, коли виробляється один вид вироби в однотипних сепараторах, розрахунок потрібної кількості сепараторів не представляє ін яких труднощів. Для цього достатньо добовий замовлення розділити на добову продуктивність. При отриманні дробового числа кількість сепараторів збільшують в більшу сторону.
Якщо виробляється різна продукція, кількість сепараторів розраховують виходячи з годинної продуктивності одного сепаратора по кожному виду виробу і проектованого графіка роботи всіх сепараторів, для чого складають таблицю.
Список використаної літератури
1. Курочкін А.А., Ляшенко В.В. «Технологічне обладнання для переробки продукції тваринництва». М.: Колос, 2001 р.
2. Туляков Г.М., «Технологія виробництва і переробки продукції тваринництва».
3. Гальперін Д.М., Млавідов Г.Б., «Технологія монтажу. Налагодження та ремонту обладнання харчових виробництв »-1990 р.
Введення
1. Структура служби головного механіка
2. Організація і технологія обслуговування та ремонту обладнання
3. Планування роботи ремонтного цеху
4. Облік роботи і планування технологічного обладнання і ремонту обладнання
5. Складання річних планів і місячних планів-графіків технологічного обладнання
6. Форми оплати праці працівникам робітничих служб
7. Планова і фактична вироблення обладнання
Введення
Товариство з обмеженою відповідальністю «Клінцовський консервний завод» є товариством закритого типу. Товариство є юридичною особою, діє на підставі законодавства Російської Федерації та Статуту, затвердженого 17.06.02 № 747. Товариство створене без обмеження терміну його дії.
Підприємство розташоване у північно-західній частині міста.
Потужність консервного заводу складає 30000 банок на зміну. Продукція, що випускається на «Клинцівське консервному заводі" має такі різновиди: «Повидло яблучне», «Ікра кабачкова», «Мариновані кабачки», «М'ясо-овочеві консерви». Також на заводі відкрито мінізавод з виробництва макаронів. Площа заводу складає 3,85 га.
Основними споживачами ТОВ «Клінцовський консервний завод» є магазини району, ринок, в'язниці, військові частини, лікарні та експортні поставки в ближнє зарубіжжя, і прилеглі райони. Постачальниками сировини на завод є місцевий садовий і земельну ділянку, постачання сировини з А / Ф «Прогрес» с. Медведово, А / Ф «Трудовик» с.Мала Топалов і сировину закуплене у приватників.
На підприємстві є ремонтна база. Вона складається з майстерні з ремонту електроустаткування, трьох слюсарних майстернях, де здійснюється ремонт знімних деталей і вузлів технологічного устаткування і механічного цеху, де ведуться роботи на токарних, фрезерних, свердлильних верстатах, з метою ремонту зношених деталей технологічного обладнання, а так само складання нових.
Контроль над роботою ремонтної майстерні здійснюється безпосередньо головним механіком.
1. Структура служби головного механіка
Головний механік забезпечує адміністративно-технічне керівництво ремонтних майстерень, теплотехнічними, електротехнічними, ремонтотехніческім господарством.
Головний механік підпорядковується безпосередньо головному інженеру.
Всі розпорядження головного механіка з організації ремонтів і правил експлуатації обладнання обов'язкові для всіх начальників поміняй працівників підприємства.
Обов'язки головного механіка.
Головний механік зобов'язаний:
1. Організувати і забезпечити правильну експлуатацію і догляд за технологічним обладнанням, теплотехнічним, електромеханічним, сантехнічним і ремонтомеханіческім господарствами шляхом інструктажу підлеглого йому персоналу, начальників змін та контроль за його виконанням.
2. Організувати і забезпечити ремонт обладнання підприємства. Для цього необхідно:
а) скласти графіки ремонту та огляду всього обладнання, погодити їх з головним інженером та подати на затвердження директору підприємства;
б) організувати підготовку до виконання наміченого графіка ремонтних робіт, скласти розрахунки на дні ремонту, матеріали, запасні частини, інструменти і надати директорові підприємства;
в) організувати виконання діючих графіків оглядів та ремонтів шляхом здійснення робочими силами засобами, що перебувають у розпорядженні головного механіка і залучаються ним з дозволу директора підприємства.
г) організувати приймання і здачу виконаних робіт від персоналу ремонтного підприємства;
д) організувати зберігання креслень обладнання, змінних деталей, пристосувань;
е) організувати контроль за надходженням і витратою ремонтних матеріалів і запасних частин.
3. Керувати роботою ремонтних майстерень, брати участь в організації та нормуванні праці в ремонтних майстерень;
4. Своєчасно підготувати та пред'явити до використання органами технічного нагляду, що працюють під тиском, підйомні машини, контрольно-вимірювальні прилади;
5. Брати участь у складанні техгенпланов, розробках організаційних заходів, реконструкції підприємства;
6. Своєчасно виконувати заходи з техніки безпеки та здійснювати контроль над складанням пристосувань. Розробити інструкцію з техніки безпеки підлеглого йому персоналу;
7. Здійснити встановлений облік і забезпеченість в межах своєї діяльності.
Права головного механіка
Головний механік має право:
1. У межах виконання покладених на нього обов'язків віддавати розпорядження робітникам і підлеглому йому персоналу цехів і відділів;
2. Зупиняти при аварійному стані окремі машини і агрегати з повідомленням начальника зміни з наступним повідомленням головного інженера;
3. Здійснити підбір і розстановку чергового та ремонтного персоналу з дозволу директора підприємства;
4. Представляти до заохочення, стягнення або звільнення черговий і ремонтний персонал, а так само робочих у машин;
5. Розробляти і подавати на затвердження директору підприємства права і обов'язки підлеглого йому персоналу;
6. Розпоряджатися ремонтним матеріалом і запасними частинами для здійснення затвердженого плану робіт.
Відповідальність головного механіка
Головний механік несе відповідальність за:
1. Складання і неправильну експлуатацію всього обладнання, що знаходиться на підприємстві та його території;
2. Неякісний ремонт і перевищення невстановленого простою обладнання при ремонті;
3. Погане складання або пристосувань і установок з охорони праці та техніки безпеки;
4. Невиконання встановлених планів технічних та економічних показників по роботах, проведених цехами, підлеглими головному механіку;
5. Перерасходованіе фонду заробленої плати, встановленого для цехів, підпорядкованих головному механіку;
6. Складання встановленого в межах його діяльності обліку і незатребуваність необхідних кошторисів і заявок по цехах, підпорядкованих головному механіку.
2. Організація і технологія обладнання і ремонту обладнання
Виробниче обладнання харчового підприємства являє собою найбільш важливу частину основних фондів. Успішне вирішення завдання повного використання потужності, подовження термінів експлуатації та працездатності цієї частини фондів - одне з основних умов підвищення ефективності і виробництва.
У процесі експлуатації обладнання відбуваються певні втрати його працездатності, точності, продуктивності.
Раціональна організація ремонту впливає на рівень продуктивності праці, на якості продукції, що випускається і його собівартості.
Відсутність професійного ремонту передчасно виводить обладнання з ладу в процесі виробництва.
Планова робота підприємства, безсумнівно, вимагає створення планової системи ремонту. Такою системою, визначають підхід до використання обладнання на основі профілактики, є система планово-попереджувального ремонту (ППР).
Система планово-попереджувального ремонту являє собою комплекс організаційно-технічних заходів щодо догляду, нагляду над обладнанням, обслуговування та ремонту його для утримання в нормальному робочому стані, забезпечення нормальної продуктивності і збільшенні терміну зберігання і експлуатації. Весь комплекс заходів обслуговується за заздалегідь підготовленим планом.
Введення системи планово-попереджувального ремонту попереджає прогресуючий знос обладнання, усунення його випадкового виходу з ладу, створює необхідні умови для попередньої технічної підготовки до ремонту і виконання його в найкоротші терміни. Попередня підготовка до виконання ремонту і виконання ремонту систематичні матеріальні і трудові витрати і значно підвищують якість ремонту.
Відмінна риса планово-попереджувального ремонту - його попередній характер. Система ППР підвищує відповідальність працівників експлуатаційних та ремонтних служб підприємства за зміст основних фондів, збереження витрат на ремонт і експлуатацію устаткування.
Система планово-попереджувального ремонту складається з наступних стадій: повсякденного поточного догляду та нагляду за обладнанням; періодичного огляду обладнання частині технічних операцій: мастила промивання і т.д.
У повсякденному структурі догляд та нагляд за обладнанням включає заходи, що забезпечують його в експлуатаційній готовності подовжуючи неремонтний період.
Поточний догляд та нагляд за обладнанням здійснюється ремонтної групою робітників, які забезпечують таке обладнання, на основі наступних інструкцій, за заздалегідь складеним генпланом. Робочі стежать за виконанням правил експлуатації обладнання виробничими робітниками, виробляють зовнішній огляд всіх видів устаткування виробничими без заміни деталей та усунення незначних неполадок.
Періодичний огляд проводиться для перевірки технічного стану обладнання через певні, встановлені графіком, проміжки часу. При такому огляді головні вузли машини найчастіше розбирають для з'ясування ступеня зносу окремих деталей.
При плановому огляді усувають дрібні дефекти, які можуть негативно вплинути на роботу обладнання до чергового поточного ремонту, перевірити роботу устаткування на надійність.
Період між періодичними оглядами встановлюється по кожному виду обладнання в залежності від його стану і умов експлуатації і виражається в деталях.
За обсягом виконаної роботи та джерелом фінансування плановий ремонт ділиться на три категорії: поточний, середній і капітальний.
Поточний ремонт включає в себе:
1. Частковий розбір машини;
2. Зміну або ремонт зношених деталей;
3. Очищення і промивання системою мастила і заправку свіжими мастильними матеріалами;
4. Складання та регулювання машини;
5. Ремонт огорожі;
6. Випробування машини на холостому ходу і під навантаженням;
7. Фарбування машини з відновленням справжнього покриття.
Плановий середній ремонт за своїм змістом охоплює той же обсяг робіт як і поточний, тільки в більш широкому спектрі, в нього входять: часткове розбирання агрегатів і вузлів деталей, що зносилися, в період між двома поточними ремонтами, складання та вивірка корпусом машини, регулювання та випробування під навантаженням.
Поточний і середній ремонт - основні види ремонту - повинні підтримувати нормальну роботу устаткування в період між капітальними ремонтами.
Плановий капітальний ремонт полягає в повній розбирання агрегату, заміні всіх зношених деталей і вузлів, що не підлягають заміні, складання, регулювання та випробування під навантаженням.
Капітальний ремонт не тільки відновлює обладнання, а й підвищує його продуктивність і точність роботи, покращує умови обслуговування.
Капітальний ремонт менш ефективний якщо його здійснення призводить до зміни середніх за час служби точних витрат на виготовлення продукції. Ефективність ремонту не постійна; чим довше використовується обладнання, то вищі витрати на капітальний ремонт.
3.Планірованіе роботи ремонтного цеху
Забезпечення нормального функціонування устаткування при мінімальних трудових і матеріальних витратах - основне завдання планування ремонтних робіт.
Планування цих робіт передбачає розподіл необхідних ремонтів в часі, визначення їх періодичності згідно ремонтних нормативів. Підставою для планування ремонтів є тривалість ремонтного циклу. Його структура, тривалість простою при ремонті, трудомісткість робіт, швидкість ремонту обладнання.
Ремонтним циклом називається період роботи машини між двома капітальними ремонтами. Тривалістю ремонтного циклу може бути виражена в роках, в днях і годинах.
Тривалість ремонтного циклу в днях визначається за формулою:
Де ТЦ-тривалість ремонтного циклу, днів.
Пк-тривалість ремонтного циклу, років.
Протягом ремонтного циклу обладнання перевіряється багаторазовим оглядом і ремонтом. Порядок чергування оглядів і ремонтів в циклі називається структурою ремонтного циклу.
Кількість ремонтів і оглядів у ремонтному циклі можна визначити виходячи з періодичності циклу і періодів між ремонтами. Число капітальних ремонтів визначається виходячи з періодичності циклів і амортизаційного періоду:
Де Ап - амортизаційний період, років;
Тц-тривалість ремонтного циклу, років
В останньому ремонтному циклі, перед списанням машини з експлуатації ремонт не проводиться.
Терміни виконання одного капітального ремонту збігається з термінами одного середнього ремонту та одного поточного ремонту, а терміни виконання кожного середнього ремонту і поточного збігаються з термінами виконання планового огляду. Це положення слід враховувати при розрахунку числа ремонтів. Кількість середніх ремонтів за один ремонтний цикл складає:
Де т з-період між двома плановими ремонтами середніми, днів.
Кількість поточних ремонтів в одному циклі становить:
Де
Для кожної машини також визначається тривалість неремонтного і неосмотрового періоду.
Міжремонтний період - тривалість роботи обладнання між двома плановими ремонтами.
Тривалість ремонтного циклу і міжремонтного періоду залежать від конструкції апарату, від ділової експлуатації, від якості самого ремонту.
Нормативний простій обладнання у зв'язку з оглядом або ремонтом встановлюють в годинах або днях по кожній машині, виходячи з однозмінній роботи ремонтної бригади, конструкції машини і складності ремонту.
Чисельність робочих виконують всі види ремонту залежить від сумарної трудомісткості ремонтів, ступеня виконання норм цехом, річного фонду робочого часу одного робітника.
Ступінь складності ремонтного агрегату, його ремонтні, конструктивні і технологічні особливості можуть бути оцінені одиницею працездатності. Підстава для визначення категорії вартості ремонту обладнання служать сторонні технічні характеристики.
Категорії ремонтної вартості встановлюються для кожної машини та апарату за показниками, що характеризує здатність капітального ремонту.
Оцінка вартості ремонту конкретної машини і всього обладнання проводиться по відношенню до трудомісткості ремонту машини, яка прийнята з еталона. Вартість капітального ремонту цієї машини, виконуваної трудомісткості приймається рівною одній одиниці.
Категорія ремонтної вартості будь-якої машини визначається як відношення трудомісткості її капітального ремонту до трудомісткості машини, що ремонтується, і прийнятої за еталон.
Планування ремонту повинно забезпечити безперебійну високопродуктивну роботу устаткування, оптимальну тривалість міжремонтних періодів, мінімальні матеріальні витрати на ремонт.
4. Облік роботи і планування ремонту технологічного устаткування
У технологічний план проведення ремонту обладнання входить:
1. Проведення інвентаризації обладнання та облік його за типами і марками;
2. Складання специфікацій за змінним деталей для нового обладнання;
3. Складання альбому креслень деталей і технологічного інструменту для їх виготовлення;
4. Розробка плану ремонту окремих типів, марок машин та апаратів;
5. Розрахунок трудових і матеріальних нормативів на ремонт;
Раціональна підготовка дає можливість організувати планування виконання всіх ремонтних робіт у повній ув'язці з планом виробництва.
У план проведення ремонту включають послідовність виконання всіх ремонтних операцій, перелік інструментів і пристосувань, необхідних для проведення ремонту, норми витрат допоміжних матеріалів та складання ремонтної групою робітників за спеціальностями та кваліфікації.
Виконані роботи, передбачені графіків оглядів, а так само неполадки і прийняті до усунення записуються у змінний журнал.
Виконані роботи з ремонту устаткування записуються головним механіком підприємства до журналу обліку ремонту. Журнал обліку ремонтів обладнання є основним документом, що характеризує проведену на підприємстві роботу з ремонту обладнання.
Порядок ведення записів у журналі обліку ремонту устаткування наступний:
1. Записи в журналі здійснюються в міру виконання робіт. Позапланові та аварійні роботи записуються в журналі з поміткою «позаплановий» у графі «зупинки за графіком».
2. У разі скасування або перенесення зупинки устаткування на ремонт у графі «Примітка» робиться позначка про те, хто і на який термін потрібен ремонт, з підтвердженням записів підписом того, хто скасував або переніс.
5. Складання річних планів і місячних ланів - графіків технічного обслуговування та ремонту обладнання.
1. Складання графіків мастила та огляду складаються строком на один місяць за встановленими формами головним механіком підприємства з урахуванням наявного устаткування. У графіку мастила крім найменування обладнання вказують місця змащення. Графік складається з урахуванням рівномірного навантаження мастила декорних ланцюгів.
Графік мастила затверджується головним механіком. Графік оглядів узгоджується з головним інженером і затверджується директором підприємства.
2.Складання графіка поточного та капітального ремонтів.
Графік поточного та капітального ремонтів складається на рік з застосуванням до нього розрахунків потреби матеріалів, запчастин, інструменту, пристосувань і робочої сили. Графік складається головним механіком підприємства за встановленою формою на підставі нормативів з урахуванням можливості зупинок окремих ділянок або підприємства в цілому на ремонт. Графік складається з урахуванням рівномірного завантаження персоналу, максимальне використання відведених днів, введення в експлуатацію чи зупинок інших підприємств.
Графік поточного та капітального ремонту узгоджується з головним інженером, а в разі зупинки всього підприємства або варильних апаратів терміни ремонту затверджуються проектом. При зупинці підприємства на капітальний ремонт у міжремонтний період обладнання не ремонтується.
На раду з складеним графіком мастила та огляду обладнання і графіка поточного та капітального ремонту здійснюється:
1. Складає дефектні відомості на капітальний ремонт.
2. Складання кошторисів на капітальний ремонт.
3. Виготовлення необхідних деталей і придбання матеріалів до початку ремонту.
4. Складання актів приймання обладнання після поточного ремонту.
5. Устаткування після поточного ремонту приймається зав.производством, начальником змін головним механіком за участю головного механіка, після капітального ремонту - головним механіком і начальником змін.
6.Форми оплати праці.
Існує три форми оплати праці на підприємстві.
1. Оплата праці керівників, фахівців проводиться за посадовими окладами. Посадові оклади встановлюються наглядовою радою відповідно до посади кваліфікацією працівників.
2. Відрядна система оплати праці. При відрядній оплаті праці розцінки визначаються виходячи з установлених розрядів і норм виробітку. До них відносяться працівники з вироблення масла, сиру і цільномолочної продукції.
3. Погодинна система оплати праці. При цій системі змінюються тарифні ставки присвоєного розряду. Присвоєння розряду проводить тарифна інструкційна комісія відповідно до довідника. На підприємстві розроблено положення про преміювання працівників за підсумки роботи за місяць. При виконанні доведених планів і додаткових умов преміювання. Виплачується премія. У міжсезонний період у розмірі до 40% і в сезонний період до 60%.
7.Плановая і фактична вироблення обладнання
На молокоперабативающем підприємстві провідної машиною потоку в даному випадку є сепаратор-слівкоотделітель. Тому захід щодо організації основного виробництва починається з розрахунку завантаження сепаратора і визначення кількості молока. Необхідного для виконання планового завдання. В основу цих розрахунків повинна бути покладена техніко-економічна норма використання сепаратора.
У тих випадках, коли виробляється один вид вироби в однотипних сепараторах, розрахунок потрібної кількості сепараторів не представляє ін яких труднощів. Для цього достатньо добовий замовлення розділити на добову продуктивність. При отриманні дробового числа кількість сепараторів збільшують в більшу сторону.
Якщо виробляється різна продукція, кількість сепараторів розраховують виходячи з годинної продуктивності одного сепаратора по кожному виду виробу і проектованого графіка роботи всіх сепараторів, для чого складають таблицю.
Список використаної літератури
1. Курочкін А.А., Ляшенко В.В. «Технологічне обладнання для переробки продукції тваринництва». М.: Колос, 2001 р.
2. Туляков Г.М., «Технологія виробництва і переробки продукції тваринництва».
3. Гальперін Д.М., Млавідов Г.Б., «Технологія монтажу. Налагодження та ремонту обладнання харчових виробництв »-1990 р.