Втулка перехідна

Міністерство освіти РФ

ГОУ СПО

Верхнесалдінскій авіаеталлургіческій коледж

Спеціальність: 1201 "Технологія машинобудування "

ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА До КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ

З ДИСЦИПЛІНИ: "ТЕХНОЛОГІЯ МАШИНОБУДУВАННЯ"

КП-ТМ-04-14-10-ПЗ

РОЗРОБИВ: Лужина А.С.

ГРУПА ТМ-404

КЕРІВНИК: СТОРОЖКОВА Л.С.

2006

ЗМІСТ

Введення

1. Обгрунтування технічних рішень

1. Опис умов роботи та аналіз технологічності конструкції деталі

2. Визначення типу виробництва

3. Аналіз заводського технологічного процесу

4. Техніко-економічна оцінка вибору методу виготовлення заготовки

5. Вибір баз

6. Проектування технологічного маршруту обробки деталі

7. Визначення операційних припусків, допусків, міжопераційних розмірів і розмірів заготовки

8. Визначення витрати металу

9. Визначення режимів різання, потужності основного і допоміжного часу

10. Оформлення операційних карт і карт ескізів

11. Опис конструкції та розрахунок верстатного пристосування

12. Опис конструкції та розрахунок контрольно-вимірювальної оснастки

13. Опис конструкції та розрахунок ріжучого інструменту

2 Організація роботи дільниці

2.1 Визначення необхідної кількості обладнання

2.2 Визначення кількості виробничих робітників

2.3 Визначення кількості допоміжних робітників, ІТП, СКП, МОП

2.4 Організація ремонту обладнання

2.5 Організація техніки безпеки (за ССБТ) і протипожежні заходи

Бібліографічний список

ВСТУП

Завдання економії металу, підвищення продуктивності праці, підвищення якості і точності поверхні деталей є основним завданням для технологів-машинобудівників.

Технологія машинобудування це прикладна наука, яка вивчає, як людина за допомогою різних прийомів впливає на різні матеріали, створюючи нові і більш точні деталі, які застосовують при складанні прогресивного обладнання.

У технології машинобудування використовуються теоретичні і практичні висновки пов'язаних з нею дисциплін: металорізальні верстати та інструменти, різання металів, основи взаємозамінності і технічні вимірювання.

Вчені визначають основні напрямки у розвитку технічного прогресу, який характеризується не тільки безперервним появою принципово нових технологічних процесів, але і безперервного заміною існуючих процесів більш точними, продуктивними та економічно вигідними.

Рішення цих технологічних завдань здійснюється на основі впровадження у виробництво повної автоматизації і механізації технологічних процесів, широкого впровадження нової техніки і подальшого росту кваліфікації кадрів.

Найважливіше напрямок у машинобудуванні є вибір економічних і технологічних форм та видів заготовок з максимально уменьшінимі припущеннями на обробку і зменшенням технологічних відходів.

У даному проекті представлений технологічний процес виготовлення деталі "втулка перехідних". Наведено детальна розробка виробництва, що сприяє зменшити витрати часу на виготовлення цієї деталі. Застосування новітніх технологій, застосування багатоінструментальні верстатів з ЧПК дозволяє знизити ступінь участі людини в технологічному процесі, за рахунок заміни ручної праці механізованим.

1. ОБГРУНТУВАННЯ ТЕХНІЧНИХ РІШЕНЬ

1.1 ОПИС УМОВ РОБОТИ, АНАЛІЗ ТЕХНОЛОГІЧНОСТІ ДЕТАЛІ

На кресленні зображена деталь "втулка перехідних". Деталь виготовляється зі сталі 5ХНМ (ГОСТ 5950-73) масою 12 кг. Креслення виконаний в масштабі.

Деталь служить в якості опори для закріплення різних видів матриць на гідравлічних горизонтальних пресах при пресуванні легких сплавів.

Деталь являє собою тіло обертання, габаритні розміри якого становлять Ø 180 х102мм. Втулка складається з двох поверхонь: циліндричної Ø170 мм. і конічної з кутом 6 ˚ ^{± 10.} На лівому торці деталі виконано 4 глухих різьбових отвори: різьба М24х1 глибиною 32 мм. На правому торці втулки є проточка Ø170 мм., Шириною 10 мм. до центру, глибиною 0,5 мм. і виконано конусний поглиблення Ø140 мм. (Кут нахилу дорівнює 4 ˚ ^{± 10)} глибиною 40 мм. На бічній поверхні деталі на відстані 62 мм. просвердлений отвір Ø16 мм. глибиною 38 мм. Деталь має центральне наскрізний отвір Ø 34 мм ..

Точність взаємного розташування поверхонь деталі в технічних умовах не вказана, отже, складові втулки не повинні відхилятися від центральної осі. Чисто обробки поверхні (шорсткість), за винятком зазначеної на поверхні, Rz 40. Згідно технічним вимогам деталь піддається термообробці до поверхневої твердості HRC 42-46.

ХАРАКТЕРИСТИКА СТАЛИ 5 ХНМ.

Деталь виготовляється зі сталі 5ХНМ. Призначення - молотові штампи пароповітряних і пневматичних молотів з масою падаючих частин понад 3 т., пресові штампи і штампи машинної швидкісний штампування при гарячому деформуванні легких кольорових сплавів; блоки матриць для вставок горизонтально-кувальних машин.

Хімічний склад:

C-вуглець 0.50-0.60%;

Si-кремній 0.10-0.40% - додає корозійну стійкість;

Mn - марганець 0.50-0.60% - підвищує твердість;

S - сірка <0.030%;

P - фосфор <0.030%;

Cr - хром 0.50-0.80% - сприяє зносостійкості;

Ni - нікель 1.40-1.80% - підвищує в'язкість, надає корозійну стійкість;

Mo - молібден - 0.15-0.30% - підвищує теплостійкість;

Cu - мідь <0.030%;

Механічні і технологічні властивості:

Теплостійкість - 590 ˚ С;

Обробляється різанням у відпаленому стані при 289 НВ і σ _в = 900 Н / мм ^2: коефіцієнт різання До _{v. Тв} = 0.6; До _{v. Б.Р.} = 0.3

Не застосовується для зварних конструкцій;

Має високу зносостійкість при терті.

Вид постачання:

Прутки і смуги - ГОСТ 5950-73.

Кожна деталь повинна виготовлятися з мінімальними трудовими і матеріальними витратами. Ці витрати можна значно зменшити залежно від правильного вибору заготовки оптимальних режимів різання і правильної підготовки виробництва. На трудомісткість виготовлення деталі великий вплив мають її конструкція і технічні вимоги на виготовлення. При аналізі на технологічність конструкції деталі необхідно зробити оцінку в процесі проектування тих процесу.

- Конструкція деталі складається зі стандартних і уніфікованих конструкторських елементів.

- Розміри і поверхні деталі мають відповідно оптимальну ступінь точності і шорсткість.

- Оброблювані поверхні відкриті, доступні для підведення різального інструменту при врізанні і для його виведення.

Деталь складається з "стандартного" набору поверхонь: це циліндричні поверхні, метричні різьблення, що дозволяє використовувати стандартний інструмент і пристосування.

- Показники базової поверхні деталі забезпечують точність установки, обробки і контролю. Конструкція деталі забезпечує застосування типових і стандартних технологічних процесів.

Деталь вважаємо технологічною.

1.2 ВИЗНАЧЕННЯ ТИПУ ВИРОБНИЦТВА

Тип виробництва і відповідні йому форми організації праці визначають характер технологічного процесу, і відображається при його побудові.

Види виробництва.

-Одиничне - характеризується тим, що виготовляється продукція випускається в невеликих кількостях, тому на верстатах виконуються різноманітні операції, періодично не повторюються. На підприємствах з одиничним виробництвом застосовують переважно універсальне устаткування, розділяючи його з груповою ознакою. Технологія виробництва характеризується застосуванням універсального ріжучого і вимірювального інструменту.

-Серійне - характеризується виготовленням деталей повторюваними партіями. У залежності від кількості деталей в партії, їх характеру і трудомісткості, частоти повторюваності серій протягом року розрізняють дрібносерійне, среднесерійное, великосерійне. На підприємствах серійного виробництва значна частина обладнання складається з універсальних верстатів, оснащених як спеціальними, так і універсально-налагоджувальними та складальними пристосуваннями , що дозволяє знизити трудомісткість і здешевити виробництво.

-Масове - характеризується сталим об'єктом виробництва, що при значному обсязі випуску продукції забезпечує можливість закріплення операцій за певним обладнанням з розташуванням його у технологічній послідовності і з широким застосуванням спеціалізованого та спеціального обладнання, механізацією та автоматизації технологічного процесу при суворому дотриманні принципу взаємозамінності, що забезпечує різке скорочення часу, що витрачається при складальних роботах.

Відповідно до ГОСТ 3.1108-74 визначення типу виробництва ведеться за коефіцієнтом закріплення операції

На проектованому ділянці обробки деталі розташовані верстати різних моделей в кількості 25 штук при такій кількості закріплених за ними операцій:

Ср.ток .= 18 m струм .= 1

Ср.коор.св. = 7 M коор.св. = 1

Кз.о. = 1 (18 * 1 +17 * 1) / (18 +17) = 1

Коефіцієнт закріплення операції дорівнює 1, що відповідає масового виробництва.

1.3 АНАЛІЗ заводський технологічний процес

Зміна чинного маршрутного технологічного процесу обгрунтовано тим, що:

-Обробка деталі здійснювалася на універсальних верстатах: токарному, свердлильному, фрезерному і шліфувальному в умовах одиничного виробництва;

- В обраному варіанті масового виготовлення деталі економічно доцільне застосування багатоінструментальні верстатів з числовим програмним керуванням (ЧПК);

- Застосування різців, свердел оснащених пластинками з твердих сплавів дозволять збільшити стійкість інструмента, збільшити швидкість різання і отримати економію коштів і часу.

Такий підхід до обробки:

-По-перше, скорочує час на установку, закріплення і вивіряння пристосувань, заготовок та ріжучого інструменту;

-По-друге, підвищує продуктивність і якість обробки, тому що верстатник виконує систематично одні й ті ж переходи.

1.4 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНА ОЦІНКА ВИБОРУ МЕТОДУ ВИГОТОВЛЕННЯ ЗАГОТОВКИ

Заготівлею - називають вихідний матеріал, з якого повинна бути виготовлена ​​та чи інша деталь. Чим ближче форма заготовки до форми заданої деталі, тим менше буде потрібно коштів і часу на обробку деталі, тим менше металу піде в стружку, а це має економічне значення - зменшення собівартості деталі.

Вихідною заготівлею для даної деталі економічно доцільно застосувати калібрований пруток по ГОСТ2590-88, так як форма заготівлі найбільш близька до форми деталі. Калібрований пруток це різновид сортового прокату.

Прокатну продукцію всіх видів отримують із сталевих злитків, що відливаються в металеві форми - квадратного, прямокутного та інших перерізів - в сталеплавильних цехах заводів. З злитків, зазвичай більшого перетину, необхідний профіль виходить не відразу, а за більшу чи меншу кількість переходів. Сутність прокатки полягає в стисненні металу між двома циліндричними валками, що обертаються в різні боки; при цьому зменшується висота смуги, змінюється форма поперечного перерізу і збільшується довжина. Для додання металу потрібної форми у валки врізають струмки, що утворюють у кожній спільно працює парі валків калібри, через які при прокатці проходить метал.

Прокатці піддається метал, як у гарячому, так і холодному станах. Прокатка супроводжується зміною властивостей деформованого металу.

1.5 ВИБІР БАЗ

Важливою умовою отримання точності розмірів і взаємного розташування поверхонь деталі є правильний вибір настановних баз.

Настановної базою називається одна або одночасно кілька поверхонь заготовки, з яких вона встановлюється у пристосуванні для додання їй заданого положення щодо верстата. Установча база позбавляє заготовку або деталь трьох ступенів свободи-переміщення вздовж однієї координатної осі і поворотів навколо двох інших осей.

Прийняті настановні бази повинні забезпечити правильне взаємне розташування поверхонь деталі і надійне закріплення її в процесі обробки. Для цього, при виборі настановних баз, керуємося наступними правилами:

- Заготівлю не можна знімати з верстата до тих пір, поки непідготовлена ​​чистова база для наступної установки;

- Якщо заготовка обробляється не по всіх поверхнях, то як чорновий бази слід прийняти необроблюваних поверхню;

- Обробку поверхонь з точним взаємним розташуванням можна вести за одну або декілька установок, але обов'язково від однієї настановної бази.

ОПЕРАЦІЯ 010

Установку виробляємо в трикулачні самоцентріруещем патроні з вильотом заготівлі 54мм. Настановної базою служить циліндрична поверхня, в майбутньому подвергаемая обробці.

ОПЕРАЦІЯ 015

Установку виробляємо в трикулачні самоцентріруещем патроні з вильотом заготівлі 45мм. Настановної базою служить раніше оброблена поверхня, в майбутньому подвергаемая обробці.

ОПЕРАЦІЯ 020

Установку виробляємо в тісах верстатних із застосуванням спеціальних призматичних губок. Настановної базою служить раніше оброблена поверхня Ø 184, у майбутньому подвергаемая обробці.

ОПЕРАЦІЯ 030

Установку виробляємо в трикулачні самоцентріруещем патроні з вильотом заготівлі 54мм. Настановної базою служить раніше оброблена поверхня, тому застосовуємо "сирі" кулачки.

ОПЕРАЦІЯ 040

Установку виробляємо в трикулачні самоцентріруещем патроні з вильотом заготівлі 54мм. Настановної базою служить раніше оброблена поверхня, тому застосовуємо "сирі" кулачки.

1.6 ПРОЕКТУВАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОГО МАРШРУТУ ОБРОБКИ ДЕТАЛІ "втулка перехідних"

Таблиця 1.1.6.1-Проектування технологічного маршруту обробки "Втулка перехідна"

1.7 ВИЗНАЧЕННЯ ОПЕРАЦІЙНИХ припуску, ДОПУСКІВ, міжопераційний РОЗМІРІВ І РОЗМІРІВ ЗАГОТОВКИ

Припуски на механічну обробку, їх допуски, розміри вихідної заготовки вибирають в залежності від економічної точності прийнятого способу обробки, конфігурації вироби та виду заготовки, при цьому треба враховувати наступне:

- Допуск припуску повинен забезпечуватися обраним обладнанням;

- Поле допуску повинно бути узгоджено з розміром відповідного йому припуску;

- Допуск треба задавати "в тіло" заготівлі від номінального проміжного розміру.

Для розрахунку операційних і проміжних припусків на механічну обробку і для визначення розмірів заготовки застосовуються два методи: аналітичний та довідковий.

Визначаю проміжні розміри і припуски при обробці отвору Ø 140 Н9 і довжиною 40мм.

Складаю технологічний маршрут для обробки поверхні.

Операція 010 свердління, розсвердлювання і чорнове розточування.

Операція 030 получістовой розточування і чистове розточування.

ОПЕРАЦІЯ 010 При свердлінні у заготівлі отвори Ø20 мм. свердлом можливе відхилення від форми і розмірів Т.ін i = 0.33 мм. ((1) стор.205 табл.4.41, (2) стор.27 табл.13).

Мінімальний припуск на обробку буде дорівнює:

Zmin свер .= Д свер.

Zmin свер .= 20 мм.

Максимальний припуск на свердління можна став відомий за формулою:

Zmax свер .= Дсвер. + Тд i

Де Дсвер .- діаметр свердла

Тд i - допуск на припуск при свердлінні

Zmax свер .= 20 +0.33 = 20.33мм.

Після свердління рассверливаем отвір свердлом Ø30 мм. Можливе відхилення Т.ін i = 0.39 мм. . ((1) стор.205 табл.4.41, (2) стор.27 табл.13).

Мінімальний припуск на розсвердлювання дорівнює:

Zmin рассвер .= Драссвер. + Zmax свер.

Де Драссвер .- діаметр свердла

Zmax свер. - Максимальний припуск на попередній операції

Zmin рассвер .= 30-20.33 = 9.67мм.

Визначимо максимальний припуск на розсвердлювання за формулою:

Zmax рассвер .= Драссвер. + Тд i

Де Драссвер .- діаметр свердла

Тд i - допуск на припуск

Zmax рассвер .= 1930 +0.39 = 30.39мм.

Розточення отвори Ø30-80 мм, допуск на припуск Т.ін i = 0.54мм. . ((1) стор.205 табл.4.41, (2) стор.27 табл.13).

Визначимо мінімальний припуск на чорнове розточування:

Zmin раст _черн. = Драст. - Zmax рассвер.

Де Драст-номінальний розмір на даній операції

Zmax рассвер. - Максимальний припуск на попередній операції

Zmin раст _черн. = 80-30.39 = 49.61 мм.

Визначимо максимальний припуск на розточування:

Zmax раст _черн. = Драст. + Тд i

Де Драст .- номінальний діаметр обробки

Тд i - допуск на припуск

Zmax раст _черн. = 80 +0.54 = 80.54 мм.

ОПЕРАЦІЯ 030 При установці деталі в трикулачні патроні можливе зміщення заготівлі від осі обертання Т.ін i = 200 мкм. ((1) стр.411 табл. 15.1)

Розточчя заготівлю Ø 80-136.

Мінімальний припуск на обробку дорівнює:

Zmin раст _{получіст.} = Драст .- Zmax _{i -1} + Тд i

Де Драст .- номінальний діаметр обробки

Zmax _{i -1.} - Максимальний припуск на попередній операції

Тд i - биття при установці.

Zmin раст _{получіст.} = 136-80.54 +0.2 = 55.66мм.

Максимальний припуск на получістовой розточування визначається за формулою:

Zmax раст _{получіст.} = Драст. + Тд i + Тд i 1

Де Тд i 1 - допуск на розточування дорівнює 0.63мм. ((1) стор.205 табл.4.41, (2) стор.27 табл.13).

Zmax раст _{получіст.} = 136 +0.2 +0.63 = 136.83мм.

Оконьчательная чистова розточування повинна забезпечити розмір 170 ⁽⁺⁰¹⁰⁾ Н9.

Мінімальний припуск на чистове розточування визначиться за формулою:

Zmin раст _{чистий.} = Драст .- Zmax раст _{получіст.} + Тд i

Де Драст .- номінальний діаметр чистової обробки

Zmax раст _{получіст} - максимальний припуск на попередній операції

Тд i - допуск на чистове розточування дорівнює 40 мкм ((1) стор.205 табл.4.41, (2) стор.27 табл.13).

Zmin раст _{чистий.} = 140-136.83 +0.04 = 3.21мм.

Розрахуємо максимальний припуск на чистове розточування. Для 9 квалітету (Н9) значення допуску відповідає +100 мкм, тоді припуск дорівнює:

Zmax раст _чистий = Дчіст. +0.1

Zmax раст _чистий = 140.1

Загальний припуск дорівнює сумі міжопераційних припусків:

Zmax заг .= 140.1мм.

Zmin заг .= 140мм.

1.8 ВИЗНАЧЕННЯ ВИТРАТИ МЕТАЛУ

Сталь 5ХНМ р = 7.8 гр / см ²

Заготівля Ø190 довжина дорівнює 110 мм.

V = Π R ² L

V = 3.14 * 95 ² * 110 = 3117.235см ³

V 1 (+) = 3.14 * 85 ² * 63 = 14292496 см ³

V ² (+) = 3.14 * (95 2 -85 2) * 47 = 265.644 см ³

V 1 (-)=( 3.14 * 12 ² * 32) * 4 = 57.87648 см ³

V 2 (-) = 3.14 * 17 ² * 62 = 56.26252 см ³

V 3 (-) = 3.14 * (70 ² -67 ²⁾ * 40 = 51.6216 см ³

V 4 (-) = 3.14 * 8 ² * 38 = 7.63648 см ³

V 5 (-) = 3.14 * 4 ² * 62 = 3.11488 см ³

V дет = (V 1 (+) + V 2 (+))-( V 1 (-) + V 2 (-) + V 3 (-) + V 4 (-) + V 5 (-))= 1694.8936 -176.51196 = 1518.38164 см ³

P дет = V дет * р

Рдет = 1518.38164 * 7.8 = 11843.4гр .= 11.8434кг

Рзаг = 3117.235 * 7.8 = 24314.433гр = 24.314433кг

КІМ = устає / Рзаг * 100%

КІМ = 11.8434 / 24.314433 * 100% ≈ 50%

1.9 ВИЗНАЧЕННЯ РЕЖИМІВ РІЗАННЯ, ПОТУЖНОСТІ, основних та допоміжних ЧАСУ

Операція 010 токарна.

УСТАНОВ А перехід 1.

Торцювати заготівлю Ø190 мм.

1. Розрахунок глибини різання. T = 2мм (припуск по тех.процессу).

2. Різець прохідний відігнутий з твердосплавної платівкою Т15К6 ГОСТ 18877-73 (Т = 120 хв., Φ = 45 ˚, φ = 45 ˚).

3. Вибір подачі. S = 0.35-0.7мм/об. ((1) стор.117 табл.3.23)

Вибираємо S = 0.35

4. Вибір швидкості різання V таб .= 199м/мін ((1) стр.124табл.3.32)

5. Вибір поправочних коефіцієнтів на швидкість різання К1 = 0.75; К2 = 0.87; К3 = 0.81; К4 = 0.65. К = (0.75 * 0.87 * 0.81 * 0.65) / 4 = 0.77.

6. Розрахунок оптимальної швидкості різання з урахуванням поправочних коефіцієнтів V опт = V таб .* К = 0.77 * 199 = 153.23м/мін ≈ 150м/мін.

7. Розраховуємо частоту обертання шпинделя

N = 1000 * V опт / Д * П = 1000 * 150/190 * 3.14 = 251об/мін.

8. Коригуємо частоту обертання шпинделя за паспортними даними верстата, і вибираємо N ф = 250об/мін.

9. Розраховуємо фактичну швидкість різання

V ф = (П * Д * N ф) / 1000 = 3.14 * 190 * 250/1000 = 149м/мін

10. Розраховуємо силу різання (Кст. = 150)

Pz = K * t * s = 150 * 2 * 0.35 = 90кгс

11. Розраховуємо потужності різання

N рез = Р z * V ф/60 * 102 = 3.6кВт

12. Розраховуємо потужність на валу шпинделя верстата

N шп = η * N ел = 0.75 * 22 = 16.5кВт

Де η-ККД верстата

N ел-потужність на валу електродвигуна

13. розраховуємо кількість проходів. N рез <N шп, 3.6кВт <16.5-різання за один прохід можливо. Так як обробку виробляємо начисто то i = 2.

14. Розраховуємо довжину робочого ходу різця

L рез = L 1 + L 2 = 95 +0 = 95

Де L 1-довжина оброблюваної поверхні

L 2-величина перебігаючи що дорівнює 0 ((1) стор 420 табл.17.1)

15. Розраховуємо основний час на обробку

Тосн = L рез / s * N ф = 0.6 хв.

Твсп = 1/3Тосн = 0.2

ОПЕРАЦІЯ 020

x УСТАНОВ У переход1.

Свердлити отвір діаметром 16мм. на глубіну15мм.

1. Визначимо довжину робочого ходу інструменту ℓ р. X = ℓ п + ℓ р,

де: ℓ р-довжина свердління; ℓ п-величина перебігаючи рівна 2мм. ((2) стр.403 табл.16).

ℓ р. x = 15 +2 = 17

1.2 Інструмент-свердло спіральне з твердосплавної платівкою Т15К6 ГОСТ 22735 - 77.

1.3 Визначимо стійкість інструменту Тр = Тм * λ,

де: Тм-стійкість у хвилинах основного часу верстата рівне 30мм. ((2) стр.404 табл. 17); λ-коефіцієнт часу різання,

λ = ℓ р / ℓ р. x = 0.9, так як λ> 0.7, то Тр = Тм = 30хв.

1.4 Визначимо подачу свердління S таб .= 0.05мм/об. ((2) стр.409. Табл.26)

1.5 Визначаємо швидкість різання V рез = 40м/мін. ((2) стр.409. Табл.26)

1.6 Визначаємо частоту обертання шпинделя і хвилинну подачу:

n = 1000 * V рез / π * Д = 1000 * 30/3.14 * 16 = 2546об/мін,

приймаю 2000об/мін.

S хв = S таб .* n = 127.3мм/мін

1.7 опреділив основний час на обробку:

То = ℓ р. X / S хв = 17/127.3 = 0.13мін.

1.11 РОЗРАХУНОК Верстатні пристосування

Верстатні пристосування називаються додаткові пристрої до металорізальних верстатів, що дозволяють найбільш економічно у заданих виробничих умовах забезпечити закладені в конструкції деталі вимоги до точності розмірів, форми і взаємного положення оброблюваних поверхонь деталі.

На проектованому ділянці застосовується пристосування тиси верстатні з пневмозажімом.

Визначимо сили різання при свердлінні заготівлі 5ХНМ (σ = 900 Н / мм ²⁾ свердлом діаметром 23мм.

Подача

s = 0.27мм/об.

α = 90 ˚

Q = Р z * (sin (α / 2) * Д1 / n * ƒ Д) * К,

де: Р z - сила різання 980Н,

α - кут призми губок,

ƒ - коефіцієнт тертя дорівнює 0.25 ((3) стр.84.см. по тексту),

Д1-діаметр свердління дорівнює 23мм.,

Д-діаметр затискаємо поверхні дорівнює 184мм.,

К-коефіцієнт запасу дорівнює К = К1 + К2 + К3 + К4 = 1.5

К1-коефіцієнт враховує якість поверхні заготовки дорівнює 1,

К2-коефіцієнт враховує затуплення інструменту дорівнює 1,

К3-коефіцієнт враховує збільшення сил різання при безперервному характері роботи дорівнює 1

К4-коефіцієнт враховує сталість сил затиску,

(Всі коефіцієнти беремо в (3) стор.84 див. по тексту.)

n - число зубів інструмента.

Підставивши значення у формулу знаходимо Q:

Q = 980 * 1 * 23 / ​​2 * 0.25 * 184 = 245Н

За довідником вибираємо пневмоцилиндр по ГОСТ15608-81 ((2) стор.167, табл.10):

Д _{циліндра} - 100мм.,

Д _{штока-25мм.,}

Сила на штоку 2.49кН,

Тиск мережі 0.39МПА,

Аналізуючи дані вважаємо, що пневмоцилиндр обраний правильно.

1.12 ОПИС КОНСТРУКЦІЇ ТА РОЗРАХУНОК КОНТРОЛЬНО-ВИМІРЮВАЛЬНОЇ ОСНАСТКА

Вимірювальні засоби, що застосовуються для проміжного контролю заготівлі та остаточного контролю деталі (вироби), в залежності від типу виробництва можуть бути як стандартними, так і спеціальними.

Вимірювальні інструменти застосовуються для визначення розмірів, форми і взаємного розташування окремих поверхонь деталей як у процесі їх виготовлення, так і після остаточної обробки.

За конструкцією і принципом дії універсальні вимірювальні інструменти та прилади поділяються на міри довжини, штангенінструмента, мікрометричні прилади та інструменти.

Для обробки деталі "втулка перехідна" на проектованому механічній ділянці знадобляться наступні види вимірювальних засобів: штангенциркуль ШЦ - II ГОСТ 166 -80 і штангенциркуль ШЦ - I ГОСТ 2675 - 80, калібр-скоба ГОСТ 18362-71.

При масовому виробництві основними засобами контролю розмірів є граничні калібри і шаблони.

Калібрами називають безшкальний вимірювальні інструменти, призначені для контролю розмірів, форми й розташування поверхонь деталі. Калібри не визначають числового значення вимірюваної величини, але встановлюють придатність або непридатність деталі. У промисловості визначають граничні калібри, тобто калібри, що мають найбільший і найменший граничні розміри. Відповідно до цих розмірами калібри мають дві вимірювальні поверхні прохідній і непрохідний частин.

На калібрах нанесені розмір, квалітет, а також допустимі відхилення. Вони повинні обов'язково збігатися з розміром, квалітетів і відхиленнями вимірюваної деталі.

До достоїнств граничних калібрів відносяться довговічність, а також простота і досить висока продуктивність контролю.

В якості проектованого вимірювального інструмента вибираю калібр-скобу для вимірювання валу Æ 170 з полем допуску h 6. За ГОСТ 25347-82 знаходжу граничні відхилення: вони рівні: es = +0 мкм, ei = - 19мкм.

Отже:

dmax .= 170 +0 = 170мм.

dmin = 170-0.19 = 169.981мм.

Знаходимо допуски за ГОСТом 24853-81: H 1 = 5мкм., Z 1 = 4мкм., Нр = 2мкм.

Найменший розмір прохідний нової калібр-скоби:

Пр min = dmax .- Z 1-0.5Н1 = 170-0.004-0.5 * 0.005 = 169.9935мм.

Розмір калібру ПР проставляється на кресленні дорівнює 169.9935 ^+0.005. Виконавчі розміри: найменший 169.9935мм, найбільший 169.9985мм.

Визначаємо розміри калібру НЕ: найменший розмір непрохідного калібру дорівнює:

НЕ min = dmin -0.5 * Н1 = 169.981-0.5 * 0.005 = 169.9785мм.

Розміри калібру НЕ проставляються на кресленні: найменший 169.9785мм, найбільший 169.9835мм.

1.13 ОПИС КОНСТРУКЦІЇ ТА РОЗРАХУНОК РІЗАЛЬНОГО ІНСТРУМЕНТУ

У даному курсовому проекті розраховується ріжучий інструмент мітчик. Мітчики призначені для нарізування внутрішніх різьблень діаметром від 2 до 50мм. по конструкції і застосуванню номенклатура мітчиків досить різноманітна: машинно-ручні, гайкові, конічні, збірні, спеціальні та ін Для розрахунку мітчика необхідні вихідні дані, які беруться в ГОСТах: розміри циліндричних метричних різьб для діаметрів від 1 до 600мм: ГОСТ 9150-81 , 8724-81, 24705-81, допуски на різьблення ГОСТ 16093-81.

Вихідні дані візьмемо в (4) стор.112 табл.6.1.

Д-номінальне значення зовнішнього діаметра гайки, рівний 24 мм;

Д2-номінальне значення середнього діаметра гайки, рівний 23.350мм;

Д1-номінальне значення внутрішнього діаметра гайки, рівний 22.917мм.

р-крок різьби, дорівнює 1мм;

Н-теоретична висота профілю різьби, рівна 0.8660254 * р ≈ 0.866;

Н1-середня висота профілю різьби, рівна 0.5412659 * р ≈ 0.541;

R = 0.1443276 * р ≈ 0.144;

d = 24мм. номінальний зовнішній діаметр мітчика;

d 2 = 23.350мм. номінальний середній діаметр мітчика;

розподіл навантаження - 100%.

Розраховуємо граничні розміри діаметра гайки з урахуванням ступеня точності різьби:

Д2 max .= Д2 + ES = 23.350 +0.170 = 23.520мм.

Д1 max .= Д1 + ES = 22.917 +0.236 = 23.153мм.

Визначаємо значення діаметра мітчика по передньому торця:

d т = Д1-(0.1 ... 0.35)

d т = 22.917-0.2 = 22.717мм.

Призначаємо довжину ріжучої частини:

ℓ р = 6р = 6мм. ((4) стор.112 табл.6.1.)

Визначаємо внутрішній діаметр мітчика:

d 1 = Д1 +0.055 р = 22.917 +0.055 * 1 = 22.972мм.

Визначаємо кут φ нахилу ріжучої частини і товщину шару, що зрізується

tg φ = (dd т) / 2 ℓ р = (24-22.717) / 12 = 0.106917,

φ = 6 ˚ 6 (табл. Брадиса)

а = р / (n * tg φ), де n - число пір'я мітчика, приймаємо рівним 4. ((2) стр.529см. По тексту).

а = 1 / 4 * 0.106917 = 2.338мм.

розраховуємо калібрує частина:

ℓ = ℓ р + ℓ к, вона вибирається з урахуванням запасу на переточування при заточуванні по задній поверхні, після всіх переточувань калібрує ℓ повинна становити 1/2діаметра різьблення. Д = 24, ℓ к = 0.5 * 24 = 12мм.

приймаємо ℓ к = 15мм. ((2) стр.531см. По тексту).

ℓ = 15 +6 = 21мм.

найбільш поширеною формою затилованія є Архімедова спіраль.

К = (π * d / n) * tgα, де α-10 ˚

γ -6 ˚. ((2) стр.530 табл.10)

К = (3.14 * 24 / 4) * 0.1763 = 3.323

Визначимо діаметр хвостовика

dx = d 1-1 = 22/917-1 = 21.917мм.

2. ОРГАНІЗАЦІЯ РОБОТИ ДІЛЯНКИ

2.1 Визначення кількості ОБЛАДНАННЯ

Для проектування ділянки цеху необхідно знати потрібну кількість обладнання, що дозволить визначити вузькі місця в цеху і намітити заходи щодо їх ліквідації.

Щоб розрахувати кількість металообробного обладнання, необхідно визначити річний обсяг випуску виробу, час, витрачений на операцію, ефективний річний фонд виробничого часу одиниці обладнання.

Спочатку розрахуємо наступні види фондів часу:

• календарний фонд - 365 днів;

• кількість вихідних днів (субота та неділя) - 104 днів;

• святкові дні - 12 днів;

• тривалість зміни - 8 годин;

• кількість змін - 2;

• коефіцієнт, що враховує час перебування верстата в ремонті - 0,95.

• кількість передсвяткових днів-4дня.

Визначаю номінальний фонд часу:

F н = 365-104-12 = 249 днів,

а ефективний річний фонд часу дорівнює:

F д = (F н * 8 - п. П. Д .* 1) * z * Кр;

де: п.п.д. - Кількість передсвяткових днів;

z - кількість змін;

Кр - коефіцієнт, що враховує час перебування верстата в ремонті.

F д = (249 * 8-4 * 1) * 2 * 0.95 = 3777.2

Кількість обладнання знаходжу за формулою, прийнятною для серійного виробництва.

Ср = Тш * N / 60 * F д;

де: _Тш.. - сума штучного часу на операцію;

N - річна програма випуску;

Ср010 = 26 * 50000/60 * 3777.2 = 5.74

На токарних операцію 010 приймаю 6 верстатів.

Ср015 = 11.3 * 50000/60 * 3777.2 = 2.50

На токарних операцію 015 приймаю 3 верстати.

Ср020 = 17 * 50000/60 * 3777.2 = 3.75

На координатно-свердлильну операцію 020 приймаю 4 верстати.

Ср025 = 13 * 50000/60 * 3777.2 = 2.8

На координатно-свердлильну операцію 025 приймаю 3станка.

Ср030 = 22 * 50000/60 * 3777.2 = 4.8

На токарних операцію 030 приймаю 5 верстатів.

Ср045 = 15.5 * 50000/60 * 3777.2 = 3.4

На токарних операцію 045 приймаю 4 верстати.

Розрахункова кількість верстатів дорівнює:

Ср.общ .= 5.74 +2.50 +3.75 +2.8 +4.8 +3.4 = 22.99

Прийняте кількість верстатів дорівнює:

Ср.прін .= 6 +3 +4 +3 +5 +4 = 25

Визначаю коефіцієнт завантаження на ділянці:

Кз.010 = 5.74 / 6 * 100% = 95%;

Кз.015 = 2.5 / 3 * 100% = 83%;

Кз.020 = 3.75 / 4 * 100% = 93%;

Кз025 = 2.8 / 3 * 100% = 93%;

Кз030 = 4.8 / 5 * 100% = 96%;

Кз.045 = 3.4 / 4 * 100% = 85%.

Кз.общ .= 22.99/25 * 100% = 91%.

Приймаю на токарні операції 18 верстата, на координатно-свердлильні операції 7 верстатів.

Крім того, на планованому мною ділянці механічного цеху передбачаю також один заточний верстат.

На підставі коефіцієнта завантаження кількість прийнятого устаткування складаю зведену таблицю і діаграму.

Діаграма коефіцієнта завантаження обладнання

Таблиця № 1.2.1.1 Зведена відомість устаткування

2.2 ВИЗНАЧЕННЯ КІЛЬКОСТІ ВИРОБНИЧИХ РОБІТНИКІВ

Всі працює на підприємстві поділяються на дві категорії:

- Промислово-виробничий персонал, зайнятий виробництвом і його обслуговуванням;

- Персонал непромислових організації, в основному працівники житлово-комунального господарства, дитячих і лікарсько-санітарних установі, що належать підприємству.

До робітників відносять працівників підприємства, безпосередньо зайнятих створенням матеріальних цінностей чи наданням виробничих і транспортних послуг.

Робітники підрозділяються на основні і допоміжні.

ППП-це працівники підприємства безпосередньо пов'язані з процесом виробництва (виконанням робіт, наданням послуг), тобто зайняті продуктивною діяльністю. Незалежно від сфери прикладання праці весь ППП підрозділяється на дві категорії: робітники і службовці. Робітники безпосередньо беруть участь у процесі виробництва продукції: управляють машинами, механізмами, установками, спостерігають за роботою автоматичного та робототехнічного обладнання, здійснюють ремонт, регулювання, наладку машин, виконують вантажно - розвантажувальні роботи.

Для розрахунку чисельності робітників використовують три методи:

- За нормою часу: Чрн t = Н t * N / F еф .* α (осіб);

- За нормою виробітку: Чр.вир .= N * Нвир. / F еф .* α (осіб);

- За нормою чисельності: Чяв .= Але * А * З, Псп .= Чяв .* Ксс. (Осіб).

Для розрахунку чисельності працівників підприємства або ділянки, а також фонду заробітної плати необхідно розрахувати ефективний фонд робочого часу в планованому періоді.

Даний показник визначається при розрахунку балансу робочого часу одного робітника, і проводиться з метою більш ефективного використання трудових ресурсів підприємства та підвищення кількості ефективного фонду часу.

Обліковий склад-відображає рух чисельності всіх працюючих. Середньо-обліковий склад служить для визначення чисельності працівників за певний період. Під явочним складом розуміють число працюючих, які фактично з'явилися на роботу для виконання виробничого завдання.

Розрахунок балансу робочого часу одного робітника.

Таблиця 1.2.2.1 Баланс робочого часу одного робітника в днях.

4. Нф .= 365-116 = 249 днів, для графіка 5.2

Нф .= 365-91 = 274 дні, для графіка 3.1

6. F еф .= Нф.-невихід;

F еф .= 249-37 = 212 днів, для графіка 5.2

F еф = 274-37 = 237 днів, для графіка 3.1

7. Ксс.пр. = Нф / F еф

Ксс.пр. = 249/212 = 1.17

Ксс. непр .= Кф. / F еф

Ксс. непр .= 365/212 = 1.7, для графіка 5.2

Ксс.пр. = Нф / F еф

Ксс.пр. = 274/237 = 1.15

Ксс. непр .= Кф. / F еф

Ксс. непр .= 365/237 = 1.54, для графіка 3.1

Вибираємо графік 5.2 для основних робітників;

Вибираємо графік 3.1 для ремонтних служб.

Розрахунок чисельності основних робочих

У складі робочих виділяють дві групи: основних і допоміжних. До основних відносять робітників безпосередньо зайнятих виготовленням продукції.

На ділянці обробки деталі "втулка перехідна" працюють 18 токарів, 7 свердлувальника і 1заточнік.

Таблиця 1.2.2.1.1 Розрахунок чисельності основних робітників.

Розрахунок чисельності основних робочих розгляну на прикладі розрахунку чисельності основних робітників на токарних верстатах. Якщо норма чисельності верстата всього 1 людини, Кс.с. = 1.1, кількість змін С = 2, норма чисельності Нч .= 1 / 1.

Визначаю явочну чисельність Чяв.

Чяв .= Нч .* З * А;

Де: А-кількість агрегатів.

Чяв .= 1 / 1 * 2 * 18 = 36 чол.;

Визначаю обліковий склад на токарні верстати.

КСП .= Чяв .* Кс.с.;

КСП .= 36 * 1.1 = 39.6чел.

Приймаються 40 осіб.

Решта розрахунків наведено в таблиці 1.2.2.1.1

Розрахунок чисельності допоміжних робітників

У складі робочих виділяють дві групи: основних і допоміжних. Допоміжні-це робочі які обслуговують виробничі процеси (наладчики, електрики, слюсарі, контролери, кранівники).

Таблиця 1.2.3.1 Розрахунок чисельності допоміжних робітників.

№ п / п	Спеціа- льность	Кількість обладнання. (Шт.)	Норма обслуговування	Кількість змін	Чяв. (Чол.)	Кс.с.	Псп. (Чол.)
1 2 3 4 5	Слюсар Електрик Кранівник Контролер Налагоджувальники Разом	26 26 1 1 25	2 / 26 2 / 26 1 / 1 1 / 1 1 / 7	3 3 2 2 2	6 6 2 2 7.14	1.1 1.1 1.1 1.1 1.1	6.6 (7) 6.6 (7) 2.2 (3) 2.2 (3) 8 28

Приклад розрахунку чисельності допоміжних робітників наводжу на розрахунку кількості слюсарів. Кількість обладнання обслуговується слюсарями равно26, норма обслуговування 2 / 26, кількість змін 3.

Визначаю явочну чисельність:

Чяв .= Нобс .* А * С;

де: Нобс .- норма обслуговування; А-кількість обладнання; С-кількість змін.

Чяв .= (2 / 26) * 26 * 3 ​​= 6 чол.

Визначаю Облікова чисельність:

Псп .= Чяв .* Кс. С.; Псп .= 6 * 1.1 = 6.6 чол.

Решта розрахунки наведені в таблиці 1.2.3.1

Розрахунок чисельності службовців і МОП

У групі службовців виділяються наступні категорії працюючих:

-Керівники-займають посади керівників підприємства, а також їх заступники;

- Фахівці-складаються з працівників зайнятих виконанням інженерно-технічних, економічних, бухгалтерських та інших функції;

- Службовці здійснюють підготовку та оформлення документів, облік контроль, зайняті господарським обслуговуванням і діловодством (секретарі і касири).

Молодший обслуговуючий персонал - це особи займають посади по догляду за службовими приміщеннями, а також з обслуговування працюючих і службовців.

Таблиця 5.2.3.1 Розрахунок чисельності службовців і моп.

№ п / п	Посада	Кількість (Чол.)
1 2 3 4 5 6	Начальник цеху Ст. майстер Див майстер Технолог Економіст Нормувальник Разом	1 1 4 1 1 1 9
МОП
1	Прибиральник	2

Співвідношення різних категорії працівників у їхній загальній чисельності характеризує структуру персоналу підприємства, цеху, дільниці.

2.4 ОРГАНІЗАЦІЯ РЕМОНТУ ОБЛАДНАННЯ

Поступове зношування металорізальних верстатів в процесі експлуатації проявляється у зниженні точності верстата, появі підвищеного шуму, виникненні неполадок і відмов. Підтримати верстати в працездатному стані і відновити втрачені в процесі експлуатації технічні показники можна тільки шляхом періодичного огляду та ремонту.

На підприємстві діє система планово - попереджувального ремонту, сутність якого полягає в тому, що через певне число відпрацьованих годин кожного агрегату виробляють його профілактичні огляди і різні види планового ремонту. Основним завданням системи є подовження міжремонтного терміну служби обладнання, зниження витрат на ремонт і підвищення його якості.

Існує три види планово - попереджувальних ремонтів:

• послеосмотровие;

• періодичні;

• примусові.

Найбільш поширеними є періодичні ремонти, коли для кожного верстата складають план із зазначенням термінів і обсягу ремонтних робіт.

Періодичні огляди проводять слюсарі - ремонтники згідно з планом ремонту. При цьому перевіряють роботу всіх механізмів, виробляють їх регулювання, виявляють стан і ступінь зносу вузлів. Верстати підвищеної точності перевіряють на точність. При огляді виявляють всі дефекти і несправності обладнання, але усувають тільки такі, наявність яких не дозволяє нормально експлуатувати обладнання до найближчого планового ремонту. Огляди виробляють, як правило, у неробочий час.

Періодичний ремонт може бути поточним, середнім, капітальним. Поточний ремонт - ремонт, при якому замінюють або відновлюють невелике число зношених деталей, термін служби яких дорівнює межремонтному періоду або менше його, і регулюють механізми.

Середній ремонт - це ремонт, що включає в себе операції поточного ремонту та додаткові заходи щодо відновлення передбачених ГОСТами або технічними умовами точності, потужності і продуктивності устаткування на термін до чергового середнього або капітального ремонту. При середньому ремонті замінюють зношені деталі, термін служби яких дорівнює або менше міжремонтного періоду. При цьому обов'язково проводять перевірку на точність.

Капітальний ремонт - ремонт, при якому проводять повне розбирання верстата, ремонт базових деталей, заміну та відновлення усіх

зношених деталей і вузлів з ​​метою повернення агрегату первісної точності, потужності і продуктивності. Крім періодичних планових ремонтів може бути неплановий ремонт, який не передбачений графіком і викликаний аварією обладнання.

Період між двома капітальними ремонтами називають ремонтним циклом, а період часу між черговими плановими ремонтами - ремонтним періодом.

При визначенні трудомісткості ремонтних робіт доцільно користуватися нормативами часу в годинах на одну ремонтну одиницю. Так для металообробного обладнання на одну ремонтну одиницю оцінюється (3) гол. 3.5 стор 141:

• промивка в 0,35 години;

• перевірка на точність в 0,4 години;

• плановий огляд у 0,85 години;

• огляд перед капітальним ремонтом в 1,1 години;

• малий ремонт в 6,1 години;

• середній ремонт 23,5 години;

• капітальний ремонт 35 годин.

Структура міжремонтних циклів, кількість ремонтів, оглядів устаткування та їх чергування залежить від характеристики обладнання та року його випуску.

Тривалість міжремонтного циклу металообробних верстатів у відпрацьованих верстато-годинах знаходжу за формулою (3) гл.3.5, стор 141.

Т _р.ц. = b _п ' b _м ' b _у ' b _т 'А, де

b _п = 1,3 - коефіцієнт враховує тип виробництва;

b _м = 0,7 - коефіцієнт, що враховує рід оброблюваного матеріалу;

b _у = 1,1 - коефіцієнт, що враховує умови експлуатації обладнання; b _т = 1 - коефіцієнт враховує масову категорію верстата; А - тривалість номінального циклу (24 000 ч.).

Таким чином, при зазначених умовах тривалість міжремонтних циклів в годинах дорівнює:

Т _р.ц. = 1,3 '0,7' 1,1 '1' 24000 = 24024 ч.

Так як, обладнання на планованому ділянці завантажено на 91%, то тривалість міжремонтного циклу в роках визначаємо з урахуванням коефіцієнта змінності і коефіцієнта завантаження обладнання.

Т _р.ц.г. = Т _р.ц. / ( Рд 'Кс' Кз), де

Р _д = 3777.2 ч. - номінальний фонд часу; К _з = 1,2 - коефіцієнт змінності роботи устаткування; К _з = 0,91 - коефіцієнт завантаження обладнання.

Для токарних верстатів:

Т _р.ц.г. = 24024 / (3777.2 '1,2' 0,91) = 6 років.

Для координатно-свердлильних верстатів:

Т _р.ц.г. = 24024 / (3777.2 '1,2' 0,93) = 6 років.

Визначаємо тривалість міжремонтного періоду в верстато-годинах (3) гол. 3.5, стр.142:

Т _м.р. = Т _р.ц. / (n _з + n _м + 1), де

n _з = 1 - кількість середніх ремонтів;

n _м = 4 - кількість малих ремонтів.

Т _м.р. = 24024 / (1 ​​+ 4 + 1) = 4004 год,

а протягом місяця на токарний і координатно-свердлильний верстати:

Т _{м. Р.} = 12 'Т _{р. Ц. Р.} / (N _з + n _м + 1) == 12' 6 / (1 ​​+4 + 1) = 12 міс.

Визначаємо тривалість межосмотрового періоду в верстато-годинах [(3) гол. 3.5 стор 142]:

Т _{м. Про} = Т _{р. Ц.} / (N _з + n _м + n _про + 1), де

П _о = 6 - кількість оглядів.

Т _М.О = 24024 / (1 ​​+4 +6 +1) = 2002 год

А в місяцях відповідно на токарний і координатно-свердлильний верстати:

Т _м.о.м. = 12 '6 / (1 ​​+ 4 + 6 + 1) = 6 міс.

Коефіцієнт циклічності вираховую за формулою

До _ц. - П / Т _р.ц.г.

При тривалості ремонтного циклу 6 років коефіцієнт циклічності буде дорівнює:

- Для капітального ремонту До _Д.К. = 1 / 6 = 0,16;

- Для середнього ремонту До _ц.с. = 1 / 6 = 0,16;

- Для малих ремонтів До _Ц.М. = 4 / 6 = 0,6;

- Для оглядів До _ц.о. = 6 / 6 = 1.

Визначаємо витрати часу в годинах на даний вид ремонту одного верстата за формулою:

Т _г = Т _р.ц 'К _ц

Для капітального ремонту:

Т _г.ток. = 24024 '0,16 - 3843,84 ч.

_{Тг. Коорд.} = 24024 '0,16 = 3843,84 ч.

Для середнього ремонту

Т _г.ток. = 24024 '0,16 = 3843,84 ч.

Т _{г.коорд ..} = 24024 '0,16 = 3843,84 ч.

Для малого ремонту

Т _г.ток. = 24024 '0,6 = 14414,4 ч.

Т _{г.коорд ..} = 24024 '0,6 = 14414,4 ч.

Для оглядів

Т _г.ток. = 24024 '1 = 24024 ч.

Т _{г.коорд ..} = 24024 '1 = 24024 ч.

Розрахункові величини є вихідними для планування робіт з технічного догляду та ремонту устаткування на ділянці і кількості робочих ремонтно-механічного цеху служби головного механіка. На підставі розрахункових даних складаємо план-графік планово-попереджувального ремонту устаткування на весь ремонтний цикл на одну одиницю обладнання.

Графік ППР токарного верстата моделі 16К20Т1

Таблиця 1.2.4.1

Роки	2006			2007		2008		2009		2010
Місяці	I	VII	XII	VI	XI	V	X	IV	XI	III
Види ремонтних робіт	О 2	М 2	О 3	C 1	О 4	М 3	О 5	М 4	О 6	До

Графік ППР координатно-свердлильного верстата 2Д450АМФ2

Таблиця 1.2.4.2

Роки	2006		2007		2008			2009		2010
Місяці	III	IX	II	VIII	I	VII	XII	VI	XI	V
Види ремонтних робіт	О 2	М 2	О 3	C 1	О 4	М 3	О 5	М 4	О 6	До

2.5 Організація техніки безпеки (за ССБТ), протипожежні заходи

На кожному промисловому підприємстві повинні бути забезпечені безпечні умови праці для працюючих. Основне значення техніки безпеки полягає в забезпеченні безпеки праці без зниження його продуктивності.

Техніка безпеки - комплекс організаційних заходів і технічних засобів, що запобігають вплив на працюючих небезпечних виробничих факторів. Небезпечним виробничим чинником вважають фактор, вплив якого на працюючого, в певних умовах, викликає травму або раптове різке погіршення здоров'я. Шкідливим вважається фактор, вплив якого призводить до зниження працездатності або захворювання.

Безпека праці забезпечується шляхом дотримання комплексу вимог до спільних для багатьох виробництв факторів. Конкретні заходи щодо створення безпечних умов праці регламентуються спеціальними правилами і нормами з охорони праці, які можуть бути єдиними (міжгалузевими) або галузевими. Єдині правила та норми затверджуються відповідними органами разом або за погодженням з профспілковими організаціями. Галузеві правила і норми затверджуються у встановленому порядку Міністерствами, органами державного нагляду спільно або за погодженням з центральними комітетами відповідних професійних спілок. Серед правил і норм важливе місце належить системі стандартів безпеки праці (ССБТ). Ця система встановлює загальні вимоги і норми за видами шкідливих і небезпечних виробничих факторів, методи оцінки безпеки праці, вимоги безпеки до виробничих процесів, обладнання, пристосуванням до засобів захисту працюючих і передбачає розробку стандартів.

Організація і керівництво роботою з охорони праці на підприємстві здійснюється головним інженером, якому безпосередньо підпорядкований відділ (бюро) з техніки безпеки.

Працівники цього відділу виконують контроль за дотриманням керівниками цехів, дільниць та інших підрозділів законодавства з охорони праці, інструкцій, правил і норм з техніки безпеки, встановлюють терміни усунення виявлених недоліків, а в необхідних випадках забороняють виконання робіт на ділянці, де умови праці явно небезпечні для життя і здоров'я працюючих.

На додаток до роботи, що проводиться штатним адміністративно-технічним персоналом, профспілковий комітет організовує громадський контроль з охорони праці на підприємстві через відповідні комісії та громадських інспекторів. Комісія з охорони праці комплектується з числа робітників, інженерно-технічних працівників і працівників медичних пунктів. Вони контролюють виконання адміністрацією трудового законодавства та заходів колективного договору з техніки безпеки.

Важливою умовою виключення травматизму і нещасних випадків є проведення системи інструктажів з техніки безпеки для працівників підприємства, суворе дотримання і масова пропаганда правил безпечних прийомів роботи. З цією метою на підприємстві проводяться три види інструктажів: вступний, на робочому місці і поточний. Вступний інструктаж проводиться для всіх знову поступають на роботу і включає ознайомлення з загальним характером виробництва та обов'язками щодо дотримання техніки безпеки, індивідуальними захисними засобами. Безпосередньо в цеху майстер ділянки проводить інструктаж на робочому місці, знайомить робітника з конкретними обов'язками, з правилами безпечної експлуатації обладнання і так далі. Поточний інструктаж проводиться періодично за встановленим графіком.

Загальні вимоги безпеки до металорізальних верстатів відносяться до захисних пристроїв, органам управління, пристроїв для встановлення та закріплення заготовок на верстатах та інше. Експлуатований обладнання повинно бути в справному стані. Проходи між верстатами на планованому мною ділянці вільні. Всі передачі (зубчасті, ремінні, ланцюгові та інші) мають спеціальні огородження на висоті 2м. від рівня підлоги. Устаткування, що працює з виділенням пилу (шліфувальні і заточувальні верстати), розміщені окремою групою.

Запобіжні пристрої служать для попередження аварій і поломок, пов'язаних з небезпекою травмування робітників. Ці аварії можуть бути викликані перевантаженням верстатів, надмірним перевищенням швидкостей руху. Металорізальні верстати обладнані гальмівними пристроями, що дозволяють швидко зупинити шпиндель верстата. Сигналізація про небезпеку попереджає про наступаючу небезпеку світловими або звуковими сигналами. Дистанційне керування дозволяє перервати виробничий процес на відстані для запобігання можливих аварій.

Безпека роботи верстатника багато в чому залежить від правильної організації його робочого місця і підтримку останнього в нормальному стані. У небезпечних місцях на стінах ділянки передбачено вивішування попереджувальних ілюстрованих написів, як наприклад "Висока напруга - небезпечно для життя", "Надягай окуляри", "Видаляй стружку гачком і щіткою".

До важливих засобів зміцнення організму відносяться дотримання раціонального режиму праці та відпочинку і виконання гігієнічних правил на виробництві. Правильний режим чергування праці і відпочинку забезпечується чинним трудовим законодавством (ТК, стор 91), згідно з яким тривалість робочого тижня не може перевищувати 40 годин. Понаднормова робота дозволяється лише у виняткових випадках і тільки за згодою профспілкового комітету (ТК, стор 99).

При роботі на металорізальних верстатах, однією з причин професійної шкідливості є вплив на тіло працюючого змащувально-охолоджуючих рідин. Оздоровчі заходи на розробленому ділянці в основному зводяться до обладнання верстатів щитками, екранами та іншими пристосуваннями, що перешкоджають розбризкуванню і полегшують витіканню рідини у спеціальні приймачі. Для захисту шкірного покриву рук при роботі з мінеральними маслами передбачено застосування паст, що містять речовини, легко розчинні у воді і утворюють при цьому на поверхні шкіри захисний шар, непроникний для мастил. Миття рук за допомогою мила та гарячої води не забезпечує

видалення з шкірного покриву олії, тому робочі забезпечуються спеціальним миючим милом на основі чистої глини.

Особливе місце в промисловому травматизм займають поранення очей металевою стружкою і абразивними частинками, тому використовуються в роботі індивідуальні засоби захисту. До них відносяться: пристрій захисних екранів і щитків з органічного скла, індивідуальні засоби захисту - окуляри і прозорі екрани.

Висока температура в приміщенні особливо при підвищеній вологості і незначному русі повітря може викликати порушення терморегуляції організму і, як наслідок, тепловий удар, головний біль, нездужання. Тому, згідно з ГОСТ 12.1.016-79. виробничі приміщення повинні добре провітрюватися. Взимку в механічних цехах температура повинна бути в межах 16 ¸ 18 ° С. Краща вентиляція в механічних цехах - природна, що здійснюється через світлові ліхтарі в дахах і кватирках вікон. Також на ділянці передбачена штучна припливно-витяжна вентиляція місцевого призначення біля шліфувальних і заточувальних верстатів.

При поганому освітленні у робочого швидко втомлюються очі, притупляється увага, наслідком чого нерідко бувають нещасні випадки. Для забезпечення нормального природного освітлення цех має високі вікна, необхідну ширину прольоту і великі світлові ліхтарі у даху. Цьому сприяє також світла поверхня стін і стель. Штучне освітлення на ділянці та на робочих місцях достатню, рівномірний і не дає яскравих відблисків і різких тіней. Крім загального освітлення, робочі місця обладнані лампами місцевого освітлення, що живляться струмом напругою 36 В. Небажаний світло зліва ні в якому разі неприпустимий прямо в очі. Брудні запилені вікна погано пропускають сонячне світло. Покрите пилом скло електролампи значно знижує освітленість приміщення. Тому на розробленому ділянці планується очищати шибки вікон, арматуру і лампи не рідше двох разів на місяць.

Електробезпека.

Верстати оснащені засобами, які забезпечують електробезпеку роботи при нормальному й аварійному стані електрообладнання. У процесі експлуатації верстата здійснюють періодичний контроль стану ізоляції. Крім ізоляції, недоступність до струмоведучих частин забезпечується їх огорожею, виконуваному у вигляді ніш шаф. Дверцята останніх зблоковані з вступним вимикачем таким чином, що виключена можливість включення останнього при відкритих дверцятах під час огляду та налагодження електроустаткування. При зачиненні дверці відбувається автоматичне відновлення блокування.

Електробезпека при аварійному режимі електрообладнання верстата забезпечується захисним заземленням, занулением і захисним відключенням.

Перед роботою верстатник повинен переконатися у справності електричної частини верстата і в його надійному заземленні. При виявленні напруги на металевих неструмоведучих частинах верстата, обірваних місць у контактних з'єднаннях заземлюючих проводів, а також якщо електродвигун працює від двох фаз, потрібно негайно вступним вимикачем знеструмити верстат, викликати чергового електромонтера і доповісти про несправність майстру.

До засобів захисту відносяться огорожі, ізоляція струмоведучих частин, а також застосування малого напруги. Схема електрообладнання верстата приєднується до силової мережі за допомогою вступного пакетного перемикача або автомата.

Пожежна безпека.

Джерелом пожежі можуть виявитися іскри, перегріті вузли верстатів, відкритий вогонь і так далі. Найбільш вірогідним джерелом запалення є електрообладнання верстатів. Найбільш частими причинами, коли електричні установки є джерелом запалення, є: короткі замикання в електропроводках та електричному обладнанні; струмові перевантаження останніх; великі перехідні опори. Найбільш небезпечні короткі замикання, що викликають перегрів струмоведучих частин і плавлення проводів, виникнення електричних іскор і дуг. Це викликає запалення ізоляції, внаслідок чого можуть спалахнути близько розташовані горючі матеріали.

Відповідно до ГОСТ 12.1.039-82 потрібно дотримуватися правил пожежної безпеки, запропоновані відповідними інструкціями підприємства. Вогненебезпечні матеріали зберігаються у спеціально відведених для цього приміщеннях і місцях. Після закінчення роботи і при перервах обов'язково вимкнути всі електродвигуни верстата і місцеве освітлення.

У приміщенні, де розташована ділянка механічної обробки, розвішані схеми евакуації людей та цінних предметів, документації при пожежі. Також у спеціальних шафах розміщені пожежні крани та рукави з посадками для управління струменем води, щити з інструментами, вогнегасником.

При пожежі потрібно вимкнути всі електродвигуни і викликати пожежну команду. До її прибуття пожежа слід гасити власними силами, користуючись цеховими засобами гасіння: вогнегасниками, піском і так далі. Палаючий бензин, гас, мастила слід гасити пінними ог нетушітелямі. При пожежі не можна вибивати скло вікон, так як при цьому збільшується приплив кисню, що сприяє посиленню вогню. На ділянці організована добровільна пожежна дружина, на яку покладаються: контроль над дотриманням та виконанням на ділянці протипожежного режиму роботи; нагляд за справним станом первинних засобів пожежогасіння, виклик пожежних команд. В інструкціях передбачаються загальні заходи пожежної безпеки в залежності від характеру технологічного процесу. Відповідальність за дотримання пожежної безпеки на ділянці покладається на старшого майстра. При пожежі потрібно дотримуватися спокою і виконувати всі розпорядження керівників виробництва.

Важливою частиною протипожежних заходів є профілактика, яка передбачає методи попередження пожеж. Припинення розповсюдження вогню під час пожеж залежить від правильної планування будівлі, застосування конструкцій та матеріалів відповідної вогнестійкості влаштування протипожежних перешкод, розрізів.

Для безпеки евакуації людей, що знаходяться у будинку при виникненні пожежі, передбачається не менше двох виходів назовні. Двері, призначені для евакуації, повинні відчинятися в бік виходу з будівлі. Будівля обладнана зовнішніми металевими пожежними сходами. При монтажі електромережі та електрообладнання передбачаються пристрої для автоматичного вимкнення при короткому замиканні, як всієї мережі, так і окремих її ділянок.

Вимикачі, у яких за умовами експлуатації відбувається: переривання струму, закриті кожухами - іскрогасниками. Для захисту від механічних і хімічних ушкоджень проводи прокладають у гумових або сталевих трубах, що мають всередині ізоляцію. Для електролампи застосовуються спеціальні абажури (світильники).

Також передбачені пожежні сповіщувачі, які забезпечують швидке повідомлення про пожежу із зазначенням місця його виникнення. На планованому ділянці знаходяться автоматичні димоізвещателі, що реагують на полум'я, іскри, дим.

СПИСОК

1. Довідник токаря: Навчальний посібник для поч. проф. Освіти / Людмила Іванівна Вереіна .- М.: Видавничий центр "Академія", 2002.

2. Короткий довідник металіста / За заг. ред. А. Є. Древаля, Е.А. Скороходова.-4-е вид., Перераб. і доп.-М.: Машинобудування, 2005.

3. Дипломне проектування в машинобудівних технікумах: Учеб. Посібник для технікумів. 2-е вид., Перераб. і доп .- М.: Вища школа, 1986.

4. Керівництво по курсовому проектуванню металорізальних інструментів: Учеб. Посібник для вузів за фахом "Технологія машинобудування, металорізальні верстати та інструменти" / За заг. ред. Г.Н.Кірсанова-М.: Машинобудування, 1986.

5. Чотиризначні математичні таблиці: Для загаль. Учеб. закладів. - 3-е вид., Стереотип. Брадиса В.М. - М.: Дрофа, 2000.

6. Допуски і посадки: Учеб. посібник для студентів машинобудівних спеціальностей вищих технічних закладів .- М.: Машинобудування, 1992.

7. Болотін Х.Л., Костромін Ф.П. Верстатні пристосування. Вид. 5, перераб. і доп. М.: Машинобудування, 1973.

8. Данилевський В.В. Технологія машинобудування. Изд.3-е, перероб. і доп. Підручник для технікумів. М.: Вища школа, 1972.

9. Фрумін Ю.Л. Комплексне проектування інструментального оснащення .- М.: Машинобудування, 1987.