2068,6
1847,5
30,19ч
(2.6)
Все расчеты по определению количества рабочих сводятся в табл. 3.1.
Определение количества вспомогательных рабочих
Для определения количества рабочих вспомогательного производства можно пользоваться нормами, которые приводятся в таблице 10 [1].
Отдел технического контроля принимаем 4 чел;
Отдел главного механика принимаем 5 чел;
Лаборатория принимаем 1 человек;
Инструментально-раздаточная кладовая принимаем 1 чел.
Определение площадей (основного и вспомогательного производства, складских и административно-бытовых помещений)
Укрупненный расчет площадей цехов и участков основного и вспо- могательного производства производится по удельной площади на одного производственного (явочного) рабочего, одно рабочее место и один приведенный капитальный ремонт автомобиля.
Определение площади участков (м2) по удельной площади на одного производственного рабочего:
Fу fр m яв , (2.7)
где fр– удельная площадь на одного производственного рабочего, м2, см.с.61 табл. 38 [2];
mяв– явочное количество рабочих в наиболее многочисленной смене.
Разборочно-моечный:
Fу
27 3 81м 2
Дефектовочный:
Fу 14,5 1 14,5м 2
Комплектовочный:
Fу 26 1 26м 2
Слесарно-механический:
Fу
15,5 12 186м 2
Сборочный участок:
Fу 12 8 96м 2
Испытательная станция:
Fу
23 2 46м 2
Ремонт топливной аппаратуры:
Fу 18 1 18м 2
Электротехнический:
Fу 18 1 18м 2
Участок готовой продукции и доукомплектовки:
Fу 26 1 26м 2
Определение площади административных, конторских и бытовых помещений.
При расчете по укрупненным показателям административно-конторские помещения можно принимать из расчета 6-9 м на одного работающего этой категории работников.
Ориентировочную площадь бытовых помещений АРП принимают из расчета 2 - 2,5 м2 на одного работающего.
Определение размеров (площади) главного производственного корпуса
Пользуясь произведенными расчетами и определив общую площадь производственного корпуса, увеличивают её на 10-15 % для учета площади участковых проходов и проездов.
Устанавливают габаритные размеры производственного корпуса в соответствии с участком, отведенным под строительство, рассчитанной площадью, расположением колонн и длиной поточных линий.
Определяют границу площади каждой технологической группы производственных цехов, участков и вспомогательных помещений.
Размещают технологические группы производственных цехов, участков в соответствии с выбранной формой технологического потока.
Расчленяют площади этих групп на участки, руководствуясь технологической взаимосвязью, санитарными и противопожарными нормами.
Результаты расчета площадей участков и вспомогательных помещений приведены в таблице 3.2.
Технологический расчет испытательной станции
Назначение испытательной станции
Технологический процесс ремонта двигателей заканчивается их обкаткой и испытанием. В процессе обкатки осуществляется приработка трущихся поверхностей с целью подготовки к восприятию эксплуатационных нагрузок. Приработкой достигается улучшение качество поверхностей деталей, что способствует повышению их износостойкости, усталостной прочности и стойкости против коррозии.
Наряду с этим выявляются дефекты, указывающие на те или иные отклонения от технологических условий на восстановление деталей или сборку двигателя.
Годовая производственная программа испытательной станции определяется количеством двигателей, подлежащих приработке и испытанию в течение года. В это количество должны быть включены двигатели, которые следует подвергнуть повторной приработке и испытанию после устранения обнаруженных дефектов. Количество таких двигателей принимают примерно равным 5-10% от количества ремонтируемых двигателей.
Схема технологического процесса
Технологический процесс обкатки производится на испытательных станциях ремонтных заводов или автотранспортных предприятий. Располагаются испытательные станции в изолированных помещениях.
Двигатель, поступающий на приработку и испытание, должен быть в сборе со сцеплением, окрашен и полностью укомплектован всеми агрегатами и приборами. Его прирабатывают и испытывают по режимам, установленным для каждой модели. Выявленные при этом дефекты устраняют, для чего двигатель возвращают на участок сборки. После устранения дефектов, в зависимости от их характера, двигатель повторно испытывают на испытательной станции. Двигатель, принятый ОТК, транспортируют на склад готовых агрегатов.
Для обкатки двигателей применяют обкаточно-тормозные стенды, имеющие электрическую машину переменного тока, используемую одновременно и как балансирную динамо-машину. Она имеет подвижной корпус (статор), который при создании нагрузки с помощью жидкостного реостата стремиться повернуться в обратную сторону вращения якоря (ротора). Момент вращения статора численно равен моменту вращения коленчатого вала двигателя. Этот момент уравновешивается грузами
весового механизма, что регистрируется на показательном приборе циферблате. Таким образом, в процессе приработки имеется возможность создавать практически любые нагрузки.
Подбор оборудования
Количество стендов для приработки и испытания двигателей рассчитывают, а остальное оборудование подбирают согласно требованиям технологии.
Количество стендов Хстопределяют по формуле:
ст
Х (t1 t 2 ) N , (2.8)
Фд.о
где N – годовая производственная программа (по двигателям), шт.; α – коэффициент повторности испытаний (принимают равным 1,05 – 1,10);
Фд.о– действительный годовой фонд времени работы оборудования (стенда), ч;
t1– продолжительность приработки и испытания одного двигателя (принимают на основании установленных режимов согласно техническим условиям), ч;
t2 – время на установку и снятие одного двигателя, принимается t2 = 0,5
– 0,7 чел-ч (включая время, затрачиваемое на подсоединение приборов систем питания и смазки, переналадку стенда).
Хст
1,10 (3,5 0,7) 525 2 шт
1965,17
При проектировании испытательных станций, кроме подбора стендов для приработки и испытания, необходимо предусмотреть также устройства систем питания двигателей маслом и горючим, охлаждения, удаления отработавших газов и зажигания.
Система питания двигателей маслом
На авторемонтных предприятиях применяют проточно-циркуляционную сиcтему питания маслом. При разработке системы питания двигателей маслом необходимо подобрать масляный насос, предусмотреть фильтры, рассчитать объем резервуаров для масла, диаметр трубопроводов, а также определить расход масла.
Производительность масляного насоса проточно-циркуляционной системы зависит от количества масла, которое необходимо подать в систему смазки двигателей. Эту величину определяют по производительности масляных насосов прирабатываемых двигателей. При этом следует иметь в виду, что количество масла, фактически поступающего в двигатель для смазки деталей, значительно меньше производительности масляного насоса. Это объясняется тем, что определенное количество масла, проходя через фильтр тонкой очистки и масляный радиатор, не поступает в главную ма- гистраль, а сливается в масляный картер. Кроме того, при повышенном давлении в системе смазки двигателя срабатывает редукционный клапан, и некоторое количество масла, минуя главную магистраль, поступает в масляный картер или в полость всасывания масляного насоса.
Поэтому потребное количество масла для приработки и испытания двигателей при проточно-циркуляционной системе смазки следует принимать равным 30-50% от производительности масляного насоса двигателя.
Производительность Q масляного насоса проточно-циркуляционной системы смазки определяют по формуле:
Q (0,3 0,5) К Хст q , (2.9)
где К – коэффициент, учитывающий одновременность работы стендов (принимают равным 0,85—1,0);
Xст– количество стендов;
Q – количество масла, поступающего в один двигатель в процессе приработки и испытания, л/ч. Количество масла принимают по производительности масляного насоса двигателя данной модели (табл. 22 [3]).
Q (0,3 0,5) 0,9 2 8400 3024
л/ч
Давление масла, развиваемое насосом проточно-циркуляционной системы смазки, должно превышать нормальное давление в системе смазки прирабатываемых двигателей на величину потери давления в системе.
Для обеспечения тонкой очистки масла при проточно-циркуляционной системе в магистраль последовательно включают фильтры. Потеря давления в фильтрах составляет 1—2 кгс/см2.
Емкость резервуара для масла принимают из расчета обеспечения непрерывной работы масляного насос в течение 0,15-0,20 ч. Практически для
ремонтных предприятий с годовой производственной программой примерно 500 – 4000 капитальных ремонтов двигателей объем резервуара для масла может быть принят в пределах 0,6-1,0 м3.
В проточно-циркуляционной системе смазки должны быть пре- дусмотрены также предохранительные устройства, которые при понижении давления масла, в системе ниже установленного предела автоматически включают звуковую или световую сигнализацию, а при дальнейшем понижении давления выключают электродвигатели стендов и зажигание прирабатываемых двигателей.
При проточно-циркуляционной системе смазки расход масла складывается из количества масла, заливаемого в резервуар при полной его замене и ежедневной доливке. Сроки смены масла в резервуарах зависят от ряда факторов: производственной программы, конструкции фильтров, качества масла.
По опыту работы действующих предприятий масло в резервуарах заменяют после приработки и испытания 100-120 двигателей. Основным признаком для смены масла в резервуаре является содержание в нем несгораемых механических примесей, которые не должны превышать 0,05%.
Расход масла на доливку вызывается его угаром, принимаемым 1-2% от емкости масляного картера, и прочими потерями, составляющими 2-3% на каждый прирабатываемый двигатель.
Система питания двигателей топливом
Эта система испытательной станции включает в себя следующие основные элементы: резервуары для топлива, расходные баки, приборы для измерения расхода топлива и соединительные трубопроводы.
Резервуары для топлива должны быть размещены вне помещения испытательной станции.
Топливо к прирабатываемым двигателям подается самотеком, для чего расходные баки устанавливают на высоте 2,5-3,0 м от уровня пола. В виде исключения допускается устанавливать в помещении испытательной станции расходные баки для дизельного топлива емкостью не более 50 л. Последние заполняют топливом периодически самотеком по трубопроводам из основного питающего резервуара.
При приработке и испытании дизельных двигателей необходимо обеспечить непрерывную циркуляцию топлива в системе и возврат избытка его от форсунок обратно в бак. Это осуществляется топливоподкачивающим насосом двигателя, так же как и при работе двигателя.
Для уменьшения гидравлического сопротивления системы расходные баки рекомендуется устанавливать как можно ближе к стендам на высоте не более 1,6-1,8 м от уровня пола.
Магистральные топливопроводы изготовляют из газовых труб.
Топливопроводы, соединяющие расходные баки с приборами питания прирабатываемых двигателей, пультами управления и приборами для замера расхода топлива, делают из медных или стальных труб диаметром не менее 6 мм. Магистральные топливопроводы прокладывают с уклоном 0,01, обычно в общих каналах с трубопроводами систем смазки и охлаждения. Прокладывать топливопроводы в общих каналах с трубопроводами для отработавших газов и электропроводами запрещается. В общих каналах с трубопроводами тепловых сетей разрешается укладывать только трубопроводы для дизельного топлива.
Расход жидкого топлива на приработку и испытание двигателей при капитальном ремонте составляет:
| Модель двигателя | ЗМЗ-53 | ЗИЛ-130 | ЯМЗ-236 | ЯМЗ-238 |
| Расход топлива, л | 15 | 22 | 21 | 31 |
В качестве топлива для приработки и испытания двигателей успешно применяют также природный газ. Он должен поступать к прирабатываемым двигателям с избыточным давлением не более 180—200 мм вод. ст. Для питания газом может быть использована городская газовая сеть (давление в сети должно быть выше 500 мм вод. ст.). Для приработки и испытания на газе двигатель устанавливают на стенде обычным карбюратором, к воздушному патрубку которого крепят дополнительное смесительное устройство.
Расход газа на приработку и испытание двигателей определяют на основе удельного расхода газа, который может быть принят 0,5-0,6 м3/л. с. (в пересчете на газ, имеющий теплотворную способность 6300-6500 ккал/м3).
Система охлаждения
На испытательных станциях применяют централизованную систему охлаждения двигателей.
Производительность Q насоса для подачи воды подсчитывают по формуле:
Q K1 K 2 Xст q , (2.10)
где К1– коэффициент запаса, учитывающий увеличение расхода воды при максимальных нагрузках в период горячей приработки (принимают равным 1,2-1,4);
1 2 3 4 5 6