Тальменский
Заринский Первомайский
Основные районы
Павловский Топчихинский Троицкий Рисунок 1.1 – Численность автомобилей с дизельными двигателями в близлежащих к г. Барнаулу районах
Из диаграммы видно, что больший процент отказов приходится на долю ЦПГ и КШМ, так как ремонт деталей этих узлов является наиболее трудоемким и дорогостоящим, необходимо увеличивать эксплуатационный ресурс их работы.
Это зависит от качества восстановления деталей, селективного подбора запасных и восстановленных деталей, обеспечения необходимой точности сборки узлов и агрегатов, качественной приработки поверхностей трения основных агрегатов. Выполнить это в условиях эксплуатационных предприятий или практически невозможно.
Развивать ремонтные базы непосредственно на эксплуатационных предприятиях экономически не целесообразно. Это требует наложения сложного и дорогостоящего оборудования, которое не будет использоваться с необходимой эффективностью.
ЦПГ; КШМ; ГРМ; 
Система охлаждения; Система питания; Система смазки.Рисунок 1.2 – Распределение отказов по узлам и системам двигателя (по данным автоколонны – 1246)
С этой точки зрения целесообразно организовывать региональные специализированные предприятия, обеспечивающие необходимую промышленную культуру ремонтного производства и качественный контроль технологического процесса.
Большую роль играет качественная обкатка двигателей. Она зависит от многих факторов: соблюдение режимов обкатки по наиболее рациональной схеме, применение централизованной проточно-циркуляционной системы смазки двигателей на стендах, качество обкаточного масла. Применение надлежащей регенерации обкаточного моторного масла позволяет не только обеспечить надлежащее качество приработки, но и значительно продлить срок его службы.
При выполнении проекта поставлены задачи:
Произвести технологический расчет участка;
Произвести технологический расчет испытательной станции;
Разработать конструкцию блока очистки обкаточного масла.
РАСЧЕТЫ И АНАЛИТИКА
Технологическое проектирование участка по ремонту двигателей
Расчет производственной программы
Участок по ремонту двигателей при автоколонне – 1246 предназначен для выполнения работ, связанных с ремонтом дизельных двигателей своих автомобилей, близлежащих к городу районов и физических лиц.
Определение потребного количества капитальных ремонтов
Nк.р Nа Кр , (2.1)
где Nк.р – потребное количество (программа) капитальных ремонтов автомобилей или агрегатов;
Nа - списочный состав обслуживаемых автомобилей;
Кр - годовой коэффициент ремонта. (табл. 2 [1] )
Nк.р 1500 0,35 525 шт
Предлагаемый технологический процесс предприятия
Работы, выполняемые на предприятии, включают разборочно- сборочные, моечные, диагностические; регулировочные и контрольные операции по двигателю, коробке передач.
Работы, выполняемые на предприятии: ремонт и обкатка силовых агрегатов с дизельным двигателем.
Тяжелые агрегаты в участок доставляют на специальных тележках. Транспортировка таких агрегатов по участку, установка и снятие со стендов производится подвесной кран-балкой. Ремонт агрегатов производится на специальных стендах или на верстаках с применением слесарных тисков и приспособлений.
После диагностики технического состояния агрегаты, снятые с автомобиля, моют. Предварительно из картеров агрегатов сливают масло, из системы охлаждения двигателя – воду. После наружной мойки агрегаты для разборки и ремонта устанавливают на стенды.
Технологический процесс ремонта агрегатов представлен на рисунке
2.1.
| Приемка агрегатов |  | Разборка и мойка агрегатов | | Дефектация деталей | | Ремонт деталей | | ||||||||||
| | | | | ||||||||||||||
| |  | | |||||||||||||||
 | Склад готовой продукции |  | | Склад деталей ожидающих ремонта | | ||||||||||||
| | | | | | |||||||||||||
| | | ||||||||||||||||
| Выдача агрегатов | | Обкатка и испытание силовых агрегатов | | Сборка агрегатов | | Комплектование деталей | | ||||||||||
| | | | | ||||||||||||||
Рисунок 2.1 – Схема технологического процесса ремонта агрегатов
При установке агрегатов на стенды используют подъемно- транспортные устройства. При разборке и сборке агрегатов, узлов и механизмов применяют верстачные прессы (развивающие усилия 30-50 кН) для выпрессовки подшипников, втулок и других деталей.
В соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку детали разделяют на годные, негодные и требующие ремонта. С помощью мерительного инструмента и специальных приспособлений определяют отклонения в размерах и форме деталей, сопоставляя результаты с техническими условиями.
Состав предприятия (основное и вспомогательное производство) Основное производство
Разборочно-моечный участок;
Дефектовочный участок;
Слесарно-механический участок;
Комплектовочный участок;
Сборочный участок;
Испытательная станция;
Участок готовой продукции;
Ремонт топливной аппаратуры;
Электротехнический участок.
Вспомогательное производство и службы
ОГМ – отдел главного механика;
ОТК – отдел технического контроля;
Инструментальная кладовая;
Лаборатория.
Складское хозяйство
Склад двигателей ожидающих ремонта;
Склад деталей ожидающих ремонта.
Расчет укрупненных норм времени (трудоемкости) на капитальный ремонт агрегатов
При разработке технологической части технологического проекта, одним из главных разделов являются укрупненные нормы времени (трудоемкости), составление которых требует серьезного анализа укрупненных норм времени существующих предприятий и корректировки их для проектируемого или реконструируемого предприятия.
Корректировка норм производится с учетом марки автомобиля и размеров производственной программы.
Корректировка норм с учетом марки автомобиля и производственной программы:
t КамАЗ t ЗИЛ130 Ка КN , (2.2)
где tКамАЗ– трудоемкость на капитальный ремонт автомобиля ЗИЛ-130;
tЗИЛ-130– трудоемкость на капитальный ремонт автомобиля КамАЗ (табл. 8 [1]);
Ка– коэффициент приведения капитального ремонта полнокомплектных автомобилей (табл. 7 [1]);
КN – коэффициент коррекции трудоемкости в зависимости от годовой программы (табл. 8 [1]).
t КамАЗ 54,82 1,7 1,14 106,24 чел.-час
Определение годовых фондов времени (рабочих, рабочих мест и оборудования)
Фн.р – нормальный фонд рабочего времени, ч. Принимаем 2068,6 (табл. 9 [1]);
Фд.р – действительный фонд рабочего времени, ч. Принимаем 1847,5 (табл. 9 [1]).
Годовой фонд времени оборудования:
Фо Фн.р усм о , (2.3)
где усм – число смен работы;
ηо – коэффициент использования оборудования, учитывающий простои в ремонте оборудования, принимается 0,95.
Фо 2068,6 1 0,95 1965,17 ч
Расчет годового объема работ и количества производственных рабочих
Годовой объем работ определяется по каждому виду ремонтных работ для всех цехов (участков) основного производства и предприятия в целом.
Существует два метода определения годового объема работ: 1) по укрупненным нормам времени (трудоёмкости) на ремонтируемый объект и годовой программе предприятия или цеха (участка). При проектировании АРП пользуются этим методом; 2) по данным нормирования разработанных технологических процессов. Этим методом пользуются при проектировании предприятий массового производства. Расчет годового объема работ по ремонту автомобилей (агрегатов) и по видам работ, производится по формуле:
Тгд t М Nк.р , (2.4)
где Тгд– годовой объем работ, час;
tм – укрупненная норма времени (трудоемкость) на один ремонт или на определенный вид работ;
Nк.р– количество ремонтируемых агрегатов в год.
Тгд
106,24 525 55776,61ч
Зная годовой объем работ в часах, номинальный и действительный фонды времени, определяем явочное mяви списочное mспколичество производственных рабочих:
mяв
Тгд Тф.н
2068,6
55776,61
26,92ч
(2.5)