Федеральне агентство з освіти
Державна освітня установа
вищої професійної освіти
Тихоокеанський державний університет
Інститут економіки та
управління Кафедра економіки та менеджменту
ПРОЕКТ МЕХАНІЧНОГО ЦЕХУ Курсова робота
З дисципліни «Організація виробництва на підприємствах галузі»
Хабаровськ 2008
Вихідні дані 1. Програма випуску - N = 130000 н-год.
2. Сумарне штучний час на деталь, Т
шт (мін.) = 182.
3. Вага деталі, Р (кг) =
18 кг .
4. Min 10 верстатних операцій.
5. Режим
роботи цеху 2 зміни.
6. Тривалість зміни 8 годин.
Введення
Мета
курсової роботи - закріплення знань, отриманих при вивченні курсу «Організація виробництва на підприємстві галузі», а також вироблення навичок самостійного вирішення комплексу питань проектування, організації і
планування машинобудівного виробництва.
Сучасне машинобудівне підприємство представляє собою складний виробничо-господарський комплекс, у розпорядженні якого знаходяться
будівлі і споруди, машини та обладнання, сировина та
матеріали, комплектуючі вироби,
паливо та інші засоби виробництва, а також людські
ресурси, необхідні для виконання виробничих
процесів, тобто .
процесів перетворення предметів праці у продукти праці.
На підприємствах
машинобудування, як правило, в окремих цехах зосереджують виконання однорідних технологічних процесів або закріплюють за цехом технологічний
процес виготовлення окремого виробу або якоїсь обмеженої номенклатури виробів. Складовою частиною проектування нового або реконструкції старого машинобудівного підприємства є проектування та
організація роботи цеху. Актуальність проектування цехів обумовлена і чинником науково-технічного прогресу, в результаті якого відбувається процес
модернізації та оновлення продукції, що, розвиваються
форми організації виробництва, удосконалюються технологія і
управління виробництвом.
У ході
виконання курсової роботи вирішуються такі завдання:
1) застосування сучасних методів проектування, організації і планування машинобудівного виробництва з урахуванням різних організаційно-технічних факторів;
2) використання
літературних джерел та нормативних
матеріалів для обгрунтування вибору варіанта рішення;
3) твір основних техніко-економічних
розрахунків при проектуванні організації механічного цеху;
4) користування засобами механізації обчислювальних робіт;
оформлення супровідних матеріалів
відповідно до вимог нормативних документів.
Об'єктом проектування приймається механічний цех першого класу, який виготовляє вироби легкого
машинобудування.
Технологічний процес розробляється для «деталі-представника».
1. Обгрунтування типу виробництва Цех виготовляє вироби легкого машинобудування (чорний вага оброблюваних деталей до 100 кг ). Вироблена деталь - вал редуктора вагою 18 кг , Виконується зі сталі марки Ст. 45. Технологічний процес обробки деталей містить 10 операцій і представлений у наступній таблиці
Таблиця 1.1 - Вихідні дані
Операція
| Т шт, хв.
| Т шт-к, хв.
| Модель верстата
| Потужність верстата, кВт
| Ціна верстата, руб. на 1989 р.
| Габарити верстата (довжина, ширина), м.
|
Токарна чорнова
| 45
| 47,25
| 1К62
| 10
| 4197
| 2,81 х1, 16
|
Токарна чистова
| 25
| 26,25
| 1К62
| 10
| 4197
| 2,81 х1, 16
|
Фрезерна чорнова
| 20
| 21
| 6Р11
| 5,5
| 3231
| 1,48 х1, 99
|
Фрезерна чистова
| 15
| 15,75
| 6Р11
| 5,5
| 3231
| 1,48 х1, 99
|
Свердлильна чорнова
| 11
| 11,55
| 2Н125Л
| 1,5
| 1196
| 0,77 х0, 78
|
Свердлильна чистова
| 5
| 5,25
| 2Н125Л
| 1,5
| 1196
| 0,77 х0, 78
|
Шліцефрезерная чорнова
| 19
| 19,95
| 5350А
| 15
| 6290
| 2,60 х1, 55
|
Шліцефрезерная чистова
| 15
| 15,75
| 5350А
| 15
| 6290
| 2,60 х1, 55
|
Шліфувальна чорнова
| 14
| 14,7
| 3М152
| 10
| 14214
| 4,90 х2, 30
|
Шліфувальна чистова
| 13
| 13,65
| 3М152
| 10
| 14214
| 4,90 х2, 30
|
Всього
| 182
| 191,1
| | | | |
Штучно-калькуляционное час визначається за формулою
Т
шт.-к. = Т
шт. * До
пз, (1.1)
де Т
шт. - штучний час, хв.,
До
пз - коефіцієнт, що враховує
витрати часу на підготовчо-заключні роботи (До
пз = 1,05).
Програма випуску деталі, шт., Визначається за формулою
N
вип = N
год * 60 / Т * К
пз (1.2)
де N
ч - виробнича програма випуску, ч.;
Т - сумарний штучний час на обробку однієї деталі, хв.;
До
пз - коефіцієнт, що враховує
витрати часу на підготовчо-завершальну роботу (1,05).
N
вип = (130000 * 60) / (182 * 1,05) = 40 816 шт.
У
розрахунках необхідно використовувати програму запуску,
в якій враховується можливість появи браку у виробництві:
N
зап = N
вип * 1,03 (1.3)
де 1,03 - коефіцієнт, що враховує частку дефектної продукції.
N
зап = 45000 * 1,03 = 42041 шт.
Визначення типу виробництва здійснюється, як правило, за переважним, основними ознаками виробничих умов. За типоразмеру деталей та їх кількості дане
виробництво можна віднести до серійного типу.
У серійному виробництві
обробка деталей і їх передача з операції на операцію здійснюється серіями (партіями). Оптимізація розміру партії є досить складним питанням і залежить від багатьох факторів: номенклатури продукції, тривалості обробки деталей, собівартості переналагодження верстатів і т.д.
Величина партії запуску деталей визначається за формулою
n = N
зап. * t / Ф (1.4)
де n - кількість деталей в партії;
N
зап. - Кількість деталей за річною програмою;
t - величина запасу деталей на проміжних складах, дн. (T = 8 днів);
Ф - число робочих днів у році (Ф = 260 днів).
n = 42041 * 8 / 260 = 1294 шт.
Серійне виробництво характеризується випуском обмеженої номенклатури виробів порівняно невеликими обсягами і повторюваними через певний час партіями (серіями). У механічних цехах в умовах серійного виробництва створюються ділянки верстатів, які призначаються для однорідних видів обробки і розташовуються в
послідовності операцій технологічного
процесу.
У серійному виробництві технологічний процес диференційований, тобто розчленований на окремі операції, які закріплені за певними верстатами. Робочі місця мають вузьку спеціалізацію. Застосовуються різноманітні спеціальні або спеціалізовані пристрої і інструменти, ріжучі, вимірювальні у вигляді калібрів і шаблонів. Устаткування універсальне та спеціальне. Форма спеціалізації - предметна.
2. Розрахунок основних техніко-економічних показників цеху 2.1 Розрахунок потреби в обладнанні Для кожного типу верстатів визначається потрібну кількість верстатів за формулою
С = (t
k * N
зап. * К
м) / (60 * F
до * m * K * K
в) (2.1.1)
де С - потрібне кількість верстатів даного типу, (С = С
р); t
k - штучно-калькуляційна
норма часу на операцію, хв;
N
зап - програма запуску, шт.;
К
м - коефіцієнт багатоверстатного обслуговування (для металорізального обладнанні механічних цехів приймається 1,1
1,8, К
м = 1,4);
F
до - дійсний річний фонд часу роботи верстата, год;
m - число змін;
К - коефіцієнт, що враховує час простою верстатів у ремонті (К = 0,97);
K
в - коефіцієнт виконання норми (К
в = 1,1).
Коефіцієнт завантаження верстата визначається відношенням
η
з = С
р. / С
пр. (2.1.2)
Так як С
р виходить дробовим числом, приймається С
пр., рівне найближчого цілого числа, враховуючи допустиму перевантаження верстата на 20%.
Потрібне кількість верстатів С р
| З пр.
| η з
|
З 1 = (47,25 * 42041 * 1,4) / (60 * 4015 * 0,97 * 1,1) = 10,82
| 11
| 0,98
|
З 2 = (26,25 * 42041 * 1,4) / (60 * 4015 * 0,97 * 1,1) = 6,01
| 6
| 1
|
З 3 = (21 * 42041 * 1,4) / (60 * 4015 * 0,97 * 1,1) = 4,8
| 5
| 0,96
|
З 4 = (15,75 * 42041 * 1,4) / (60 * 4015 * 0,97 * 1,1) = 3,6
| 4
| 0,9
|
З 5 = (11,55 * 42041 * 1,4) / (60 * 4015 * 0,97 * 1,1) = 2,7
| 3
| 0,9
|
З 6 = (5,25 * 42 041 * 1,4) / (60 * 4015 * 0,97 * 1,1) = 1
| 1
| 1
|
З 7 = (19,95 * 42041 * 1,4) / (60 * 4015 * 0,97 * 1,1) = 4,57
| 5
| 1,914
|
З 8 = (15,75 * 42041 * 1,4) / (60 * 4015 * 0,97 * 1,1) = 3,6
| 4
| 0,9
|
З 9 = (14,7 * 46 350 * 1,4) / (60 * 4015 * 0,97 * 1,1) = 3,37
| 4
| 0,84
|
З 10 = (13,65 * 46 350 * 1,4) / (60 * 4015 * 0,97 * 1,1) = 3,13
| 3
| 1,04
|
ΣС
р = 43,6;
ΣС
пр. = 46;
Ση = 0,94;
Після визначення необхідної кількості верстатів по кожній операції і коефіцієнтів їх завантаження побудуємо графік завантаження устаткування за часом.
\ S Рисунок 2.1 - Графік завантаження устаткування за часом
Таким чином, з огляду на середній коефіцієнт завантаження 0.94, можна сказати, що все обладнання завантажене роботою і перевищує середній норматив.
2.2 Обгрунтування виробничої структури цеху Технологічний процес, вибрана форма спеціалізації, порядок руху деталей обумовлюють організацію ділянок в цеху. Число ділянок можна визначити за співвідношенням
До
уч = С
р / С
маст (2.2.1)
де К
уч - число ділянок в цеху;
З
р - число робочих місць у цеху;
З
маст - число робочих місць, що обслуговуються одним майстром (С
маст = 25).
Число робочих місць у цеху приймаємо рівною кількості верстатів в цеху.
До
уч = 46/25 = 1,84 = 2 ділянки
У проекті необхідно передбачити допоміжне обладнання. Важливою частиною виробничої структури цеху є
склад допоміжних і обслуговуючих підрозділів. До них відносяться: ділянка ремонту устаткування і технологічного оснащення, ділянку централізованого заточування інструменту. Проектований цех за розміром відноситься до малих, тому що в ньому встановлено менше 100 верстатів, С
пр. = 50. Для невеликих цехів організуються тільки заточувальні відділення, ремонтні бази не передбачаються. Ремонт, технічне
обслуговування обладнання виконують РМЦ і ремонтні служби цехів.
Для укрупнених розрахунків число заточувальних верстатів приймається у відсотках від числа верстатів, що обслуговуються заточним відділенням. Приймаються 4%.
З
зат. = (46 * 4) / 100 = 1,84 = 2
верстати 2.3 Організація процесу виробництва в часі Необхідно визначити вид руху партій деталей і виконати розрахунок тривалості виробничого циклу.
Існує три види руху партій деталей у виробництві:
- Послідовний, коли партія деталей передається на наступну операцію після закінчення обробки всієї партії деталей на попередній операції;
- Паралельний, коли невеликі передавальні партії (окремі деталі) передаються на наступну операцію відразу після їх обробки на попередній операції, не чекаючи закінчення обробки всієї партії;
- Паралельно-послідовний, що поєднує ознаки послідовного і паралельного видів руху.
Прийняття в проекті
того чи іншого виду руху партій деталей повинно забезпечувати мінімальну тривалість виробничого циклу.
Тривалість виробничого циклу визначається за такими формулами
при послідовному виді руху
Т
посл = n
t
к / с + t
їсть + m * t
М.О (2.3.1)
при паралельному виді руху
Т
пар = (n - p)
· (t
к / с)
max + P
· t
к / с + t
їсть + m *
t
М.О (2.3.2)
при паралельно-послідовному виді руху
Т
п.п. = n
· · T
к / с - (n - p)
· · (T
к / с)
кор + t
їсть + m *
t
М.О (2.3.3)
де n
- Розмір партії запуску деталей, шт.;
t
к - штучно-калькуляційна
норма часу на операцію, хв;
с - число робочих місць на операції;
t
їсть - тривалість природних процесів, хв (t
їсть = 0);
m - число операції в технологічному
процесі;
t
М.О - середнє міжопераційні час, хв, t
М.О пов'язано з виконанням
транспортних,
контрольних та інших операції, а також пролежування деталей в очікуванні обробки;
Р - розмір
транспортної партії шт.,
Р
т - вантажопідйомність
транспортного засобу, кг,
(Для Р
д <
20 кг Р
т = 0,75 т.);
Р
д - вага однієї деталі, кг;
(N - p) * (t
к / с)
max - цикл операції з максимальною тривалістю, хв.;
Σ (t
к / с)
кор - сума коротких операційних циклів з кожної пари суміжних операцій, хв.
Розмір транспортної партії визначається за наступною формулою
Р = Р
т / Р
д Р = 750 / 18 = 41,7 = 42 шт.
Визначимо тривалість виробничого циклу в
календарних днях
при послідовному виді руху:
Т
остан. (Без урахування t
мо) = 1294 * (47,25 / 11 + 26,25 / 6 + 21 / 5 + 15,75 / 4 + 11,55 / 3 +5,25 / 1 + 19,95 / 5 + 15,75 / 4 + 14,7 / 4 + 13,65 / 3) / (60 * 8 * 2) * 1,4 = 40,5 днів.
t
мо = 2,75 / 2 * 10 * 1,4 = 19,25 днів
Т
остан. = 40,5 + 19,25 = 59,8 днів.
при паралельному виді руху:
Т
пар. (Без урахування t
мо) = ((1294-42) * (47,25 / 11) + 42 * (47,25 / 11 + 26,25 / 6 + 21 / 5 +
15,75 / 4 + 11,55 / 3 + 5,25 / 1 + 19,95 / 5 + 15,75 / 4 + 14,7 / 4 + 13,65 / 3)) / (60 * 8 * 2 ) * 1,4 = 5,3
t
мо = 0,55 / 2 * 10 * 1,4 = 3,85 днів
Т
пар. = 5,3 + 3,85 = 9,15 днів.
при паралельно-послідовному виді руху:
Т
П.-П. (без урахування t
мо) = (1294 * (47,25 / 11 + 26,25 / 6 + 21 / 5 + 15,75 / 4 + 11,55 / 3 +
5,25 / 1 + 19,95 / 5 + 15,75 / 4 + 14,7 / 4 + 13,65 / 3) - (1294-42) * (26,25 / 6 + 21 / 5 +
15,75 / 4 + 11,55 / 3 + 5,25 / 1 + 5,25 / 1 + 15,75 / 4 + 14,7 / 4 + 13,65 / 3)) / (60 * 8 * 2 ) * 1,4 = 4,1
t
мо = 1,4 / 2 * 10 * 1,4 = 9,8 днів
Т
П.-П. = 4,1 + 9,8 = 7,95 днів.
60 - годинник;
8 - тривалість зміни, год;
2 - кількість змін;
1,4 - коефіцієнт переведення (365 / 260).
Приймаються паралельно-послідовний вид руху, тому що згідно з отриманими результатами, він забезпечує мінімальну тривалість виробничого циклу в сформованих виробничих умовах.
2.4 Розрахунок чисельності працівників цеху Розрахунок чисельності працівників цеху проводиться за наступними категоріями працюючих у цеху:
а) виробничі робітники (ПР);
б) допоміжні робітники (ВР);
в)
керівники та фахівці;
г) службовці,
д) молодший обслуговуючий персонал (МОП);
е) учні.
Чисельність виробничих робітників - верстатників визначена для кожної операції за формулою
R
пр = (F
до * З
пр * m * η
з) / (F
ін * К
м) (2.4.1)
де R
пр - списочное число основних робітників-верстатників;
F
до - дійсний річний фонд часу роботи обладнання за годину;
З
пр - прийнята кількість верстатів;
m - кількість змін;
η
з - коефіцієнт завантаження обладнання;
F
ін - дійсний річний фонд часу роботи робітника в годину (приймаємо рівне 1820 год);
К
м - кількість верстатів, на яких може одночасно працювати один робітник, (прийнято 1,4).
Токарна операція (чорнова і чистова):
R
пр = (4015 * 17 * 0,97) / (1820 * 1,4) = 26 чол.
Фрезерна операція (чорнова і чистова):
R
пр = (4015 * 9 * 1,04) / (1820 * 1,4) = 14,8 = 15 чол.
Свердлильна операція (чорнова і чистова):
R
пр = (4015 * 4 * 0,8) / (1820 * 1,4) = 6,3 = 6 чол.
Шліцефрезерная операція (чорнова і чистова):
R
пр = (4015 * 9 * 0,999) / (1820 * 1,4) = 14,2 = 15 чол.
Шліфувальна операція (чорнова і чистова):
R
пр = (4015 * 7 * 0,895) / (1820 * 1,4) = 11 чол.
Результати розрахунків оформлені в табл. 2.4.1
Таблиця 2.4.1 - Зведена відомість складу виробничих робочих механічного цеху
Професія | Верстати | Кількість робочих
| Всього робітничих
| Перша зміна
| Друга зміна
| Число робочих приведених до 1 розряду
| Середній тарифний коефіцієнт
| Середній розряд по цеху
|
Найменування
| Кількість
| Розряди |
I
| II
| III
| IV
| V
| IV
|
Годинна тарифна ставка
|
6
| 9
| 12
| 15
| 18
| 21
|
Токарі
| 1К62
| 17
| -
| 6
| 6
| 7
| 5
| 2
| 29
| 13
| 13
| 68,5
| 2,4
| 3,7
|
Фрезерувальники
| 6Р11
| 9
| -
| 2
| 3
| 4
| 5
| 1
| 15
| 8
| 7
| 37,5
| 2,5
| 4
|
Свердлувальника
| 2Н125Л
| 4
| -
| | 2
| 2
| 1
| 1
| 7
| 3
| 3
| 18,5
| 2,6
| 4,3
|
Шліцефрезеровщікі
| 5350А
| 9
| -
| 2
| 3
| 4
| 5
| 1
| 15
| 7
| 8
| 37,5
| 2,5
| 4
|
Шлифовальщики
| 3М152
| 7
| -
| | 3
| 4
| 3
| 1
| 12
| 6
| 5
| 31,5
| 2,6
| 4,3
|
Всього
| | 46
| -
| 10
| 17
| 21
| 19
| 6
| 73
| 37
| 36
| | | |
Тарифні коефіцієнти:
1 розряд 1,0;
2 розряд 1,5;
3 розряд 2,0;
4 розряд 2,5;
5 розряд 3,0;
6 розряд 3,5.
Кількість робітників, наведених до першого розряду:
Токар: К = 6 * 1,5 +6 * 2 +7 * 2,5 +5 * 3 +2 * 3,5 = 60,5 чол.;
Фрезерувальник: К = 2 * 1,5 +3 * 2 +4 * 2,5 +5 * 3 +1 * 3,5 = 37,5 чол.;
Свердлувальника: К = 2 * 2 +2 * 2,5 +1 * 3 +1 * 3,5 = 15,5 чол.;
Шліцефрезеровщік: К = 2 * 1,5 +3 * 2 +4 * 2,5 +5 * 3 +1 * 3,5 = 37,5 чол.;
Шліфувальник: К = 3 * 2 +4 * 2,5 +3 * 3 +1 * 3,5 = 28,5 чол.
Середній розрядний коефіцієнт:
Токар: До
т.ср. = 60,5 / 26 = 2,3;
Фрезерувальник: До
т.ср. = 37,5 / 15 = 2,5;
Свердлувальника: До
т.ср. = 15,5 / 6 = 2,6;
Шліцефрезеровщік: До
т.ср. = 37,5 / 15 = 2,5;
Шліфувальник: До
т.ср. = 28,5 / 11 = 2,6;.
Середній розряд виробничих робітників визначений як середньозважена величина для всіх розрядів:
Токар: середній розряд = (6 * 2 +6 * 3 +7 * 4 +5 * 5 +2 * 6) / 26 = 3,7;
Фрезерувальник: середній розряд = (2 * 2 +3 * 3 +4 * 4 +5 * 5 +1 * 6) / 15 = 4;
Свердлувальника: середній розряд = (2 * 3 +2 * 4 +1 * 5 +1 * 6) / 6 = 4,2;
Шліцефрезеровщік: середній розряд = (2 * 2 +3 * 3 +4 * 4 +5 * 5 +1 * 6) / 15 = 4;
Шліфувальник: середній розряд = (3 * 3 +4 * 4 +3 * 5 +1 * 6) / 12 = 4,2.
До допоміжних робітників відносяться: наладчики верстатів, роздавальники інструменту, комірники, Заточника, кранівники, слюсарі,
транспортні робітники,
контролери ВТК і ін Чисельність допоміжних робітників визначена укрупнено за процентним співвідношенням до числа основних виробничих робітників. Кількість
керівників, фахівців, службовців, МОП, учнів визначено аналогічно.
Розрахунок наведено в табл. 2.4.2
Таблиця 2.4.2 - Чисельність працюючих цехи по категоріях
Категорія працюючих
| База відліку
| Кількість, чол.
|
1. Допоміжні робітники
| 25% від кількості основних робітників
| 18
|
- Обслуговуючі обладнання
| 60% від запланованого, допоміжних робітників
| 11
|
- Не обслуговують обладнання
| 40% від запланованого, допоміжних робітників
| 7
|
2. Керівники і фахівці
| 12% від кількості всіх робітників цеху
| 11
|
3. Службовці
| 2% від кількості всіх робітників цеху
| 2
|
4. МОП
| 2% від кількості всіх робітників цеху
| 2
|
5. Учні
| 3% від кількості всіх робітників цеху
| 3
|
Підсумки розрахунків чисельності допоміжних робітників оформлені у вигляді відомості в табл. 2.4.3
Таблиця 2.4.3 - Зведена відомість складу допоміжних робітників цеху
Допоміжні робітники
| Розряд
| Тарифна ставка
| Кількість
|
1. Обслуговуючі обладнання:
| | | 11
|
- Наладчики обладнання
| 5
| 15
| 5
|
- Слюсарі з обслуговування обладнання
| 4
| 12,5
| 4
|
- Слюсарі з обслуговування Техоснастка
| 3
| 10
| 2
|
2. не обслуговуючі обладнання:
| | | 7
|
- Контролери
| 4
| 12,5
| 3
|
- Комірники складів
| 2
| 7,5
| 2
|
- Комірники ІРК
| 2
| 7,5
| 2
|
Для керівників, фахівців, службовців і МОП складено штатний
розклад з урахуванням рекомендованих норм чисельності, табл. 2.4.4
Таблиця 2.4.4 - Штатний розклад працівників механічного цеху
Найменування категорій працівників та посада
| Оклад
| Кількість
|
1. Керівники та фахівці:
| | 11
|
- Начальник цеху
| 5000
| 1
|
- Економіст
| 3000
| 1
|
- Інженер
| 3000
| 2
|
- Майстер
| 3000
| 4
|
- Технолог
| 2500
| 2
|
- Конструктор
| 3000
| 1
|
2. Службовці
| | 2
|
- Секретар-табельник
| 1200
| 2
|
3. М О П:
| | 2
|
- Прибиральники приміщень
| 960
| 2
|
2.5 Розрахунок потреби в площах Розрахунок площ цеху зроблений укрупнено за нормами питомої площі з урахуванням вимог охорони праці. За призначенням площі цеху діляться на три види:
а) виробничі площі (площі, зайняті обладнанням, робочими місцями і проходами між ними);
б) допоміжні площі, зайняті допоміжними ділянками та складськими приміщеннями;
в) обслуговують площі, зайняті адміністративно-конторськими і побутовими приміщеннями.
Норма питомої площі для середніх верстатів механічного цеху складає 20 м
2. Розмір виробничої площі визначається добутком норми питомої площі на кількість одиниць обладнання:
S
пр. = 20 * 46 = 920 м
2 (2.5.1)
Допоміжні площі відводяться для розміщення заточного відділення,
контрольного відділення, цехового складу матеріалів і заготовок, складу готових виробів, інструментально-роздавальної комори.
Розрахунок розмірів площ допоміжних ділянок наведено в табл. 2.5.1
Таблиця 2.5.1 - Розрахунок розмірів площ допоміжних ділянок
Відділення
| Одиниця виміру
| Норма на одиницю
| Розрахунок площі, м 2
|
Заточноє відділення
| Кількість заточувальних верстатів -2
| 10 м 2
| 2 * 10 = 20
|
Контрольне відділення
| Розмір виробничої площі
| 4%
| 920 * 0,04 = 36,8
|
Цеховий склад матеріалів
| Розмір виробничої площі
| 15%
| 920 * 0,15 = 138
|
Склад готових виробів
| Розмір виробничої площі
| 10%
| 920 * 0,1 = 92
|
Інструментально-роздавальна комора
| Кількість металорізальних верстатів 50
| 0,7 м 2
| 46 * 0,7 = 32,2
|
Разом:
| | | 301
|
Обслуговуюча площа відводиться під адміністративно-конторські та побутові приміщення. Адміністративно-конторські приміщення призначаються для розміщення адміністративно-управлінського апарату цеху. Побутові приміщення цеху призначаються для санітарно-гігієнічного обслуговування, культурного обслуговування працівників цеху, а також для організації громадського харчування.
Укрупнено розміри обслуговуючих площ визначаються з розрахунку 2,5 м
2 на одного працюючого
S
обсл. = 2,5 * 109 = 272,5 м
2 У складі адміністративно-конторських приміщень передбачений кабінет начальника цеху площею 10 м
2. Розміри площі гардеробу визначаються з розрахунку 0,35 м
2 на одного працюючого в цеху, розміри площі умивальників і туалетів - 0,2 м
2 на одного працівника найбільш чисельної зміни.
S
гардероб = 109 * 0,35 = 38,15 м
2 S
умивши. = 73 * 0,2 = 14,6 м
2. Загальна площа цеху визначається підсумовуванням виробничих, допоміжних і обслуговуючих площ. При цьому враховується площа, яку займає проходами в цеху. Її розмір приймається 10% виробничої площі цеху.
S
проходи = 920 * 0,1 = 92 м
2. S
заг. = S
пр. + S
доп. + S
обсл. + S
проходи = 920 + 301 + 272,5 + 92 = 1585,5 м
2. 2.6 Розрахунок потреби в транспортних засобах У проекті приймається, що деталі масою до
100 кг транспортуються
електровізки. Потрібне кількість електровізків розраховується за формулою
До
тр = [(Q i) / (60 q F
д.т. m)] [(L
СР / V
ср) + t
з + t
р)], 2.6.1
де К
тр - кількість електровізків;
Q -
маса деталей, що транспортуються в цеху за рік,
т
(Q = Р
заг * N
зап; Р
заг = Р
дет / До
ісп.мет., К
ісп.мет. = 0,85);
i - середня кількість транспортних операцій на одну деталь (i = 11);
q - заповнення електровізки за один рейс, т (q = Р · Р
д); Р - розмір транспортної партії, шт.;
Р
д - вага деталі, кг;
F
д.т. - дійсний річний фонд часу роботи електровізки при роботі в одну зміну (F
д.т. приймається рівним дійсному річного фонду часу роботи верстатів);
Р
заг. = 18 / 0,85 =
21,2 кг Q = 21,2 * 42041 = 891269 кг = 891,3 т;
q = 42 * 18 = 756 кг = 0,756 т.
m - кількість змін роботи електровізки на добу;
L
cp - середній пробіг електровізки за один рейс туди і назад, м,
(L
cp визначається з планування цеху, приймається 60 м.);
V
ср, - середня швидкість електровізки, м / хв (V
cp = 100 м / хв);
t
з - час на завантаження електровізки за кожну операцію, хв;
t
p - час на розвантаження електровізки за кожну операцію, хв, приймаємо t
з = t
p = 8 хв.
До
тр = [(891,3 * 11) / (60 * 0,756 * 4015 * 2)] [(60/100) + 8 + 8)] = 0,5 = 1 шт.
Необхідно також визначити ступінь завантаження електровізки
за часом з
допомогою співвідношення
η
т = К
тр / К
тр.пр (2.6.2)
де η
т - коефіцієнт завантаження електровізки;
До
тр -
розрахункова кількість транспортних засобів;
До
тр.пр - прийнята кількість транспортних засобів.
η
т = 0,5 / 1 = 0,5
Електровізок завантажена на 50%.
2.7 Визначення витрат на виробництво і розрахунок основних економічних показників виробництва Економічна оцінка ефективності проектованого цеху передбачає облік як капітальних, так і поточних витрат.
Капітальні витрати являють собою одноразові вкладення в основні виробничі фонди цеху, включаючи будівлі, споруди, обладнання,
транспортні засоби, цінні інструменти, інвентар. Поточні витрати здійснюються для підтримання безперервності виробництва і включають в себе витрати на основні матеріали, паливо, основну заробітну плату виробничих робітників і накладні витрати.
Вартість будівель і споруд визначається виходячи з вартості 1 м
3 будівлі, його типу. (1168-2190 руб.). Висота виробничих приміщень (h
пр) = 6 м. Висота адміністративно-побутових приміщень (h
обсл.) = 3 м.
З
буд = S
заг · h
ц * Ц = ((920 + 301) * 6 + (272,5 + 92) * 3) * 1500 = 12629250 руб.
Вартість технологічного устаткування розраховується підсумовуванням оптових цін на кількість одиниць того або іншого типу обладнання. Крім того, тут враховується вартість заготівельних витрат (на упаковку,
транспорт) у розмірі 5% від вартості обладнання і витрати на монтаж в розмірі 10%.
Розрахунок вартості технологічного устаткування наведено в табл. 2.7.1
Таблиця 2.7.1 - Розрахунок вартості технологічного обладнання
Тип верстата
| Ціна верстата, руб. на 1989 р.
| Коефіцієнти переоцінки
| Нова ціна, крб.
|
1К62
| 4197
| 18 * 26 * 4,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001
| 27718,8
|
6Р11
| 3231
| 18 * 26 * 4,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001
| 21338,9
|
2Н125
| 1196
| 18 * 26 * 4,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001
| 7898,9
|
5350А
| 6290
| 18 * 26 * 4,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001
| 41541,8
|
3М152
| 14214
| 18 * 26 * 4,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001
| 93875,2
|
Вартість верстатів, що працюють
абразивним інструментом, становить
З
ст.шліф. = 41541,8 * 9 + 93875,2 * 7 = 1031002,6 рублів;
Вартість верстатів, що працюють металевим інструментом, становить
З
МРС = 27718,8 * 17 + 21338,9 * 9 + 7898,9 * 4 = 694865,3 рублів.
Заготівельні
витрати (5% від вартості технологічного обладнання)
Шліфувальні верстати = 1031002,6 * 0,05 = 51550,13 рублів;
МРС = 694865,3 * 0,05 = 34743,27 рублів.
Витрати на монтаж (7% від вартості технологічного обладнання) = Шліфувальні верстати = 1031002,6 * 0,07 = 72170,182 рублів;
МРС = 694865,3 * 0,07 = 48640,57 рублів.
Повна вартість технологічного обладнання з урахуванням заготівельних витрат і витрат на монтаж = (1031002,6 + 51550,13 + 72170,182) + (694865,3 + 34743,27 + 48640,57) = 1932972,05 рублів.
У вартість транспортних засобів включаються заготівельні витрати, які становлять 5% від їх оптових цін. Ціна візки 1500 руб.
Вартість візки з урахуванням коефіцієнтів переоцінки і заготівельних витрат: 1500 * (36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001) * 0,05 = 15850,6 рублів.
Вартість цінного інструменту складає 4% від вартості технологічного обладнання
З
ц.і. = 1932972,05 * 0,05 = 96648,6 крб.
Вартість виробничого та господарського інвентарю становить 5% від вартості будівель і обладнання
З
інв. = (13738050 + 2109049,5) * 0,05 = 792355 руб.
Результати розрахунків вартості основних виробничих фондів та їх амортизації зведені в табл. 2.7.2
Таблиця 2.7.2 -
Основні фонди та їх
амортизація Група основних виробничих фондів
| Первісна вартість
| Норма амортизації,%
| Річна амортизація
|
Будинки і споруди
| 12629250,00
| 2,5
| 315721,25
|
Технологічне обладнання (верстати, що працюють абразивним інструментом)
| 1154722,91
| 5,4
| 62355,04
|
Технологічне обладнання (верстати, що працюють металевим інструментом)
| 78249,14
| 5
| 38912,46
|
Транспортні засоби
| 15850,60
| 12,5
| 1981,30
|
Цінний інструмент
| 96648,60
| 20
| 19329,72
|
Виробничий і господарський інвентар
| 728111,10
| 9,1
| 72104,30
|
Всього
| 14624583,2
| -
| 504567,88
|
Поточні витрати здійснюються для підтримання безперервності виробництва і включають в себе витрати на основні матеріали, технологічне паливо, основну зарплату виробничих робітників і накладні витрати.
Витрати на сировину і основні матеріали визначаються за формулою
З
см = М
см * Ц
см * До
тз (2.7.1)
де М
см - маса сировини і матеріалів, т;
Ц
см - оптова ціна матеріалів, руб. (Ц
см = 10000 руб.);
До
тз - коефіцієнт транспортно-заготівельних витрат (К
тз = 1,05 ÷ 1,07).
М
см = Р
заг. * N
заг = 21,2 * 42 041 =
891269,2 кг =
891,3 кг ;
З
см = 891,3 * 10000 * 1,05 = 9358650 крб.
Вартість зворотних відходів визначається шляхом множення різниці між чорновою і чистовим вагою вироби на ціну відходів (умовно ціну відходів приймаємо в розмірі 50% від оптової ціни
відповідного матеріалу).
З
ть = (21,2 - 18) / 1000 * (10000 * 0,5) * 42041 = 672656 руб.
Витрати на допоміжні матеріали визначаються з розрахунку 1,5-2% від вартості основних матеріалів
З
всп.м. = 9358650 * 0,015 = 140379,75 руб.
Річні витрати електроенергії для цеху на шинах низької напруги визначається за формулою
Q
е = ΣF
до · К
з · К
з · Р
у (2.7.2)
де К
з - коефіцієнт попиту, враховує недовантаження по потужності (для
електродвигунів металорізальних верстатів К
з = 0,2);
Р
у - встановлена потужність окремих струмоприймачів, кВт.
Q
е = 4015 * 0,2 * 0,94 * (17 * 10 + 9 * 5,5 + 4 * 1,5 + 9 * 11,6 + 7 * 10) = 301852,5 кВт / ч.
Вартість електроенергії на технологічні цілі визначається множенням тарифу за електроенергію на річний витрати. Вартість 1 кВт · год електроенергії на технологічні цілі 2,64 руб.
З
ел. = 2,64 * 301852,5 = 796890,6 руб. / М.
Витрати на
освітлення встановлюється з розрахунку 15 Вт · год на 1 м
2 площі підлоги цеху з урахуванням побутових приміщень. Річне число годин освітлювального навантаження при двозмінному режимі роботи дорівнює 2400 год
З
е.осв. = 0,015 * 2400 * 2,64 * 1585,5 = 150685,92 руб. / М.
Витрати на стиснене повітря визначаються
З
с.в. = З
с.в. * Q
с.в. (2.7.3)
де З
с.в. - вартість 1
м3 стисненого повітря З
с.в. = 0,5 руб.);
Q
с.в. - річна витрата стисненого повітря, м
3. Витрата повітря на обдувку верстатів - з розрахунку, що кількість верстатів, що підлягають обдувке, дорівнює 15% від загальною кількості верстатів цеху, витрата повітря дорівнює 2м
3 / год на один
верстат.
Q
ОБД. = 46 * 0,15 * 2 = 13,8 м
3 / год;
Витрата повітря на пневмозажіми - з розрахунку 4 м
3 / год на один верстат з пневмозажімом, кількість таких верстатів становить 20% від загальної кількості верстатів: Q
ПН = 0,2 * 46 * 4 = 36,8 м
3 / год;
Річна витрата стисненого повітря визначається за формулою
Q
с.в. = 1,5 ΣQ
непр * К
і * F
до * m * К
з (2.7.4)
де Q
непр - витрата повітря при безперервній роботі, м
3 / год;
К в - коефіцієнт використання воздухоприемника обладнання (відношення числа годин фактичної роботи воздухоприемника до числа годин робочої зміни 0,75);
F
до - дійсний річний фонд часу роботи обладнання, год;
К
з - коефіцієнт завантаження обладнання.
Q
с.в. = 1,5 * (13,8 + 36,8) * 4015 * 0,75 * 0,94 = 214840,64 м
3 / ч.
Витрати на стиснене повітря за формулою 2.7.3
З
с.в. = 0,5 * 214840 = 107420 руб.
Витрати на воду для виробничих цілей визначаються за формулою
З
в = З
в * Q
вод, (2.7.5)
де З
в - вартість 1 м
3 води, руб.;
(С = 40);
Q
вод - річна витрата води, м
3 визначається
Q
вод = q * З
пр. * F
до * К
з / 1000, (2.7.6)
де q - годинна витрата води на один
верстат (0,6 л / ч);
З
пр. - кількість верстатів.
Q
вод = (0,6 * 46 * 4015 * 0,94) / 1000 = 104,17 м
3; Витрати на воду для виробничих цілей за формулою 2.7.5
З
в = 40 * 104,17 = 4166,8 руб.
Витрати на воду для побутових цілей визначаються з розрахунку:
а) для
господарсько-питних потреб - 25 л за зміну на кожного працюючого
З
х-П.М. = (25 * 109 * 260 * 40) / 1000 = 28340 руб.;
б) для душових - 40 л на процедуру
З
душ. = (40 * 91 * 260 * 40) / 1000 = 37856 руб.;
в) для умивальників - 3 л на процедуру
З
розум. = (3 * 2 * 109 * 260 * 40) / 1000 = 6801,6 руб.
Разом витрати на воду для побутових потреб 72997,6 рублів.
Витрати на пар для виробничих потреб:
З
п = З
п * Q
п (2.7.7)
де З
п - вартість пара, руб. / т (З
п = 22 руб. / т);
Q
п - витрата пари, т.
Витрата пари на підігрів охолоджуючих рідин встановлюється з розрахунку 0,16 кг / год на кожен літр води, що витрачається за годину.
Q
п = 0,16 * 104,17 = 16,7 т;
З
п = 22 * 16,7 = 367,4 руб.
Витрати пари на опалення і вентиляцію визначений за формулою
Q
п. Від. Вент. = (Q
т · V · H) / 1000 · I (2.7.8)
де q
т - витрата тепла на
1 м
3 будівлі, ккал / год, (15 ккал / год);
V - об'єм
будівлі, м
3 ((920 +301) * 6 + (272,5 + 92) *
3 = 8419,5 м
3); Н - кількість годин в опалювальному періоді, (4320
ч);
i - теплота випаровування, ккал / кг (540 ккал / кг).
Q
п. от.вент. = (15 * 8419,5 * 4320) / (540 * 1000) = 1010,34 т
З
п. от.вент. = 22 * 1010,34 = 22227,48 руб.
Річний фонд заробітної плати працівників цеху формується з:
1) річного фонду основної та додаткової зарплати виробничників;
2) річного фонду зарплати промислово-виробничого персоналу, зайнятого обслуговуванням та
управлінням виробництва.
Річний фонд основної заробітної плати виробничих робітників:
Р
опр = Σ S
п * R * F
ін (2.7.9)
де S
п - годинна тарифна ставка даної категорії робітників;
R - кількість робітників даного розряду, чол.;
F
ін - дійсний річний фонд часу роботи одного робітника, ч.
Р
опр = (10 * 9 +17 * 12 + 21 * 15 + 19 * 18 + 6 * 21) * 1820 = 1960140 крб.
У додаткову заробітну плату виробничих робітників входить оплата чергових і додаткових відпусток (5% до основної):
Р
доп.пр. = 0,05 * 1960140 = 98007 руб.
Доплати до основної заробітної плати виробничих робітників:
а) Оплата понаднормових годин роботи і простоїв (2%)
Р
д.с.у. = 0,02 * 1960140 = 39202,8 крб.
б) Доплата за преміальною системою (до 15%)
Р
д.пр. = 0,15 * 1960140 = 294021 руб.
в) Доплата незвільненими
бригадирам (при чисельності бригади 5 ÷ 10 осіб - 10% тарифної ставки відповідного розряду)
Р
д.бр. = 0,10 * 21 * 6 * 1820 = 22932 руб.
г) Доплата за
навчання учнів (до 200 крб. за одного учня у місяць)
Р
д.уч. = 3 * 200 * 12 = 7200 руб.
д) Доплата за роботу в нічний час у розмірі 1 / 7 тарифної ставки відповідного розряду за кожну годину нічної роботи, нічний час з 22 до 6 год ранку
Р
д.н. = 1 / 7 * 3 * 130 * (10 * 9 + 17 * 12 + 21 * 15 + 19 * 18 + 6 * 21) = 60004,29 руб.
Разом
додаткова заробітна плата та доплати виробничих робочих 521367,09 рублів.
Заробітна плата основна і додаткова виробничих робітників дорівнює 2481507,09 рублів.
Відрахування на
соціальні потреби (
єдиний соціальний податок) складають 26% від основної та додаткової заробітної плати: 2481507,09 * 0,26 = 645191,84 руб.
Основна
заробітна плата учнів розраховується за формулою
P
y ч = 0,75 * S
n 1-го раб * 7 * 260 * R (2.7.10)
P
y ч = 0,75 * 3 * 6 * 7 * 260 = 24570 руб.
Додаткова заробітна плата учнів (оплата 1-го скороченого дня в день в учнів за тарифом 1-го розряду)
Р
доп. уч. = 6 * 3 * 260 * 1 = 4680 руб.
Річний фонд заробітної плати учнів 24570 + 4680 = 29250 рублів.
Річна основна заробітна плата допоміжних робітників визначається на умовах погодинної оплати за певним розряду
Р
о.всп. = 1820 * (15 * 5 + 12,5 * 7 + 10 * 2 + 7,5 * 4) = 386 750 руб.
Додаткова заробітна плата допоміжних робітників становить 15% від основної заробітної плати:
Р
д.всп. = 386750 * 0,15 = 58012,5 крб.
Річний фонд основної та додаткової заробітної плати допоміжних робітників 444762,5 рублів.
Відрахування на соціальні потреби (26% від основної та додаткової заробітної плати) 115638,25 рублів.
Річний фонд основної заробітної плати керівників, фахівців, службовців і МОП визначається на підставі штатного
розкладу, величини окладу за кожної штатної посади, районного коефіцієнта (30%), далекосхідного коефіцієнта (30%).
Р
о.нач. = 5000 + 1500 + 1500 = 8000 руб.;
Р
о.екон. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;
Р
о.інж. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;
Р
о.маст. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;
Р
о.констр. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;
Р
о.тех. = 2500 + 750 + 750 = 4000 руб.;
Р
о.секр. = 1200 + 360 + 360 = 1920 руб.;
Р
о.убор. = 960 + 288 + 288 = 1824 руб.;
Річний фонд основної заробітної плати керівників, фахівців (8000 + 4800 + 4800 * 2 + 4800 * 4 + 4800 + 4000 * 2) * 12 = 652 800 рублів.
Річний фонд основної заробітної плати службовців 1920 * 2 * 12 = 46080 рублів.
Річний фонд основної заробітної плати МОП
1824 * 2 * 12 = 43776 рублів.
Додаткова заробітна плата керівників і фахівців складає 15% від основної
Р
доп.рук. = 652800 * 0,15 = 97920 руб.
Додаткова заробітна плата службовців (10% від основної)
Р
доп.сл. = 46080 * 0,1 = 4608 руб.
Додаткова заробітна плата МОП (10% від основної)
Р
доп.МОП. = 43776 * 0,1 = 4377,6 руб.
Річний фонд основної та додаткової заробітної плати керівників, фахівців, службовців, МОП з відрахуваннями на соціальні потреби представлений в табл. 2.7.3
Таблиця 2.7.3 - Річний фонд основної та додаткової заробітної плати керівників, фахівців, службовців, МОП
Категорія
| Основна заробітна плата, руб.
| Додаткова заробітна плата, руб.
| Загальна заробітна плата
| Відрахування на соціальні потреби, руб.
|
Керівники і фахівці
| 652800
| 97920
| 750720
| 195187,20
|
Службовці
| 46080
| 4608
| 50688
| 13178,88
|
МОП
| 43776
| 4377,6
| 48153,6
| 12519,94
|
Всього
| 742656
| 106905,6
| 849561,6
| 220886,02
|
Витрати на підготовку і освоєння виробництва визначаються у розмірі 15% від вартості обладнання
Р
підго. = 0,15 * 1932972,05 = 289945,8 руб.
Витрати на утримання та експлуатацію обладнання РСЕО включають:
1) амортизацію обладнання, транспортних засобів, а також цінних інструментів
З
Амортиз = (38912,457 + 62355,04) + 1981,3 + 19329,72 = 122578,52 руб.
2) витрати по експлуатації обладнання (крім витрат на поточний ремонт) об'єднують витрати на допоміжні матеріали, електроенергію, стиснуте повітря, воду, пар, що витрачаються для
здійснення технологічних процесів, заробітну плату допоміжних робітників з відрахуваннями, зміст
дорогих інструментів і пристосувань (у розмірі
10 % від витрат на утримання обладнання) і представлені в табл. 2.7.4
Витрати
| руб.
|
Допоміжні матеріали
| 140379,75
|
Витрати для здійснення технологічних процесів
| Електроенергія | 796890,6
|
Стиснене повітря
| 107420
|
Вода
| 4166,8
|
Пар
| 367,4
|
Заробітна плата допоміжних робітників, які обслуговують обладнання
| Основна
| 1820 * (15 * 5 + 12,5 * 4 + 10 * 2) = 263900
|
Додаткова
| 263900 * 0,15 = 39585
|
Соц. відрахування
| (263900 + 39585) = 78906,1
|
Всього заробітна плата з відрахуваннями
| 382391,1
|
Зміст дорогого інструменту і пристосувань (10% від витрат на утримання обладнання - поточного ремонту і амортизації)
| 0,1 * (96648,6 + 19329,72) = 11597,8
|
Разом
| 1443213,45
|
Таблиця 2.7.4 - Витрати по експлуатації обладнання
3) Витрати на поточний
ремонт обладнання і транспортних засобів.
Витрати на поточний ремонт устаткування (на один верстат) в умовах серійного виробництва складають:
- Для шліфувальних і заточувальних верстатів 138,75 руб. на рік;
- Для фрезерних верстатів 165 руб. на рік;
- Для
автоматів і напівавтоматів 172,5 руб. на рік;
- Для легких універсальних і спеціальних верстатів 129,75 руб. на рік;
- Для інших важких універсальних верстатів 156,75 руб. на рік.
З
об. = 138,75 * 9 + 165 * 9 + 172,5 * 9 + 129,75 * 4 + 156 * 17 = 7457,25 руб. на рік.
Витрати на ремонт електродвигунів складають:
- 168 руб. на одну ремонтну одиницю електрообладнання шліфувальних і заточувальних верстатів;
- 96 крб. для інших верстатів.
Електродвигуни потужністю до 10 кВт мають групу ремонтної складності 2,1.
З
ел.дв. = (168 * 9 + 96 * 39) * 2,1 = 11037,6 крб. на рік.
Річні витрати на поточний ремонт дорогих інструментів визначаються з розрахунку 10% його
первісної вартості
96648,6 * 0,1 = 9664,8 руб. на рік.
Разом витрати на поточний ремонт складають 28159,65 руб. на рік.
4) Витрати на переміщення вантажів визначаються виходячи з обсягу перевезень і вартості одного машино-години. Вартість однієї години експлуатації електрокара 5,85 грн. / м-год.
З
перем.гр. = 4015 * 5,85 * 0,5 = 11743,85 руб.
5) Витрати на відшкодування зносу малоцінних і швидкозношуваних інструментів і пристосувань визначаються з розрахунку 100 рублів на рік на одного працюючого в цеху: 100 * 109 = 10900 руб. на рік.
Витрати, пов'язані з роботою обладнання, оформлені у вигляді кошторису в табл. 2.7.5
Таблиця 2.7.5 - Кошторис витрат на утримання та експлуатацію обладнання
Стаття витрати
| Сума, руб.
|
Амортизація устаткування і транспортних засобів, а також інструментів
| 122578,52
|
Експлуатація обладнання (крім витрат на поточний ремонт)
| 1137968,00
|
Поточний ремонт обладнання дорогого інструменту і транспортних засобів
| 28159,65
|
Внутрішньозаводські переміщення вантажів
| 11743,85
|
Знос малоцінних і швидкозношуваних інструментів і пристосувань
| 10900,00
|
Інші витрати
| -
|
Всього РСЕО
| 1616595,47
|
Цехові витрати включають в себе:
1) Заробітну плату основну і додаткову:
а) керівників та
спеціалістів 750720 крб.;
б) службовців 50688 руб.;
в) МОП 48153,6 руб.;
г) допоміжних робітників, не обслуговують обладнання
основна 1820 * (12,5 * 3 + 7,5 * 4) = 137 100 руб.;
додаткова 0,15 * 137100 = 20565 руб.;
д) учнів 29250 руб.
Разом 1036476 рублів.
2) Відрахування на соціальні потреби з перерахованих статей заробітної плати:
а) керівників і фахівців 195187,2 руб.;
б) службовців 13178,88 руб.;
в) МОП 12519,9 руб.;
г) допоміжних робітників, не обслуговують обладнання 40992,9 руб.
д) учнів 7605 руб.
Разом 269483,88 рублів.
3) Амортизацію будівель, споруд інвентарю: 315731,25 + 66258,11 = 381989,36 руб.
4) Зміст будівель споруд, інвентарю 770410,72 рублів. Стаття об'єднує витрати:
- На електроенергію для освітлення 150685,92 руб.;
- На воду для побутових потреб 72997,6 руб.;
- На пар на опалення 22227,48 руб.;
- На допоміжні
матеріали (3% від первісної вартості будівель) 12629250 * 0,03 = 378877,5 руб.;
- На утримання
інвентарю (1% від початкової вартості обладнання і будівель) 0,01 * (12629250 + 1932972,05) = 145622,22 руб.
5) Поточний ремонт будівель, споруд, інвентарю.
Витрати розраховані у розмірі 3% від початкової їх вартості 0,03 * (12629250 + 728111,1) = 400720,83 руб.
6) Витрати на
випробування, досліди, дослідження, раціоналізацію і винахідництво визначені з розрахунку 150 рублів на рік на одного працюючого 150 * 109 = 16350 руб.
7) Витрати на охорону праці (100 рублів на рік на одного працюючого)
100 * 109 = 10900 руб.
8) Знос малоцінного і швидко зношується інвентарю (90 руб. В рік на одного працюючого) 90 * 109 = 9810 руб.
9) Оплата відряджень, поштово-телеграфні витрати, витрати на канцелярське приладдя визначаються з розрахунку 250 рублів на рік на одного
керівника, фахівця і службовця 250 * 13 = 3250 руб.
10) Інші витрати (5% від всіх цехових) 0,05 * 2899390 = 144969,5 руб.
Цехові витрати оформлені у вигляді кошторису в табл. 2.7.6
Таблиця 2.7.6 - Кошторис цехових витрат
Стаття витрати
| Сума, руб.
|
Заробітна плата основна і додаткова
| 1036476,00
|
Відрахування на соціальні потреби
| 269483,80
|
Амортизація будівель, споруд, інвентарю
| 381989,36
|
Утримання будинків, споруд, інвентарю
| 770410,72
|
Поточний ремонт будівель, споруд, інвентарю
| 400720,83
|
Випробування, досліди і дослідження, раціоналізація і винахідництво
| 16350,00
|
Охорона праці
| 10900,00
|
Знос малоцінного і швидко зношується інвентарю
| 9810,00
|
Оплата відряджень, поштово-телеграфні витрати, витрати на канцелярське приладдя
| 3250,00
|
Інші витрати
| 144969,50
|
Разом
| 3044360,21
|
Витрати групуються за економічними елементами для
складання кошторису витрат на виробництво та визначення загальної потреби підприємства в
ресурсах, необхідних для організації виробництва. Угруповання витрат по калькуляційних статтях
характеризує напрямок витрат і дозволяє визначити витрати з виробництва окремих видів продукції, наведена в табл. 2.7.8
Таблиця 2.7.8 - Номенклатура калькуляційних статей витрат
Стаття
| На весь випуск, руб.
| На одиницю продукції, грн.
|
1) Сировина і матеріали
| 9358650,00
| 222,61
|
2) Зворотні відходи (віднімаються)
| 672656,00
| 16,00
|
Разом прямих матеріальних витрат
| 8685994,00
| 206,61
|
3) Основна заробітна плата виробничих робітників
| 1960140,00
| 46,62
|
4) Додаткова заробітна плата виробничих робітників
| 521367,09
| 12,40
|
5) Відрахування на соціальні потреби
| 645191,84
| 15,35
|
6) Витрати на підготовку і освоєння виробництва
| 289945,80
| 6,90
|
7) Витрати на утримання та експлуатацію обладнання
| 1616595,47
| 38,45
|
8) Цехові витрати
| 3044360,21
| 72,41
|
Разом цехова собівартість
| 16763594,41
| 398,74
|
9) Загальнозаводські витрати (80% від зарплати всіх працюючих)
| 1568112,00
| 37,30
|
10) Втрати від браку (3% від цехової собівартості)
| 502907,83
| 11,96
|
Разом виробнича собівартість.
| 18834614,24
| 448,01
|
11) позавиробничі витрати (2% від виробництв. собівартості)
| 376692,29
| 8,96
|
Разом повна собівартість
| 19211306,53
| 456,97
|
У тому числі 12) Собівартість за вирахуванням прямих матеріальних витрат
| 10525312,53
| 250,36
|
13) Норматив рентабельності до собівартості за вирахуванням прямих матеріальних витрат
| 0,15
| |
14) Прибуток від реалізації продукції (п. 12х п. 13) / 100
| 1578796,88
| 37,55
|
15) Проект оптової ціни (повна собівартість + п. 14)
| 20790103,4
| 494,52
|
16) Заробітна плата основна і додаткова виробничих робітників з відрахуваннями на соціальні потреби
| 3126698,93
| 74,37
|
17) Заробітна плата промислово-виробничого персоналу
| 3821468,09
| 90,90
|
18) Основна і додаткова заробітна плата виробничих робітників
| 2481507,09
| 59,03
|
19) Коефіцієнт К з, що виражає відношення заробітної плати промислово-виробничого персоналу, зайнятого обслуговуванням та управлінням виробництва, до заробітної плати виробничих робітників (п. 17 - п. 18) / п. 18
| 0,5
| |
20) 3 аработная плата промислово-виробничого персоналу з обслуговування та управління виробництвом з відрахуваннями на соціальні потреби (п. 21 * К з).
| 1910734,045
| 45,45
|
21) Обсяг чистої продукції (п. 16 + п. 14 + п. 20)
| 9742928,79
| 231,75
|
2.8 Розрахунок вартості основних виробничих фондів і оборотних коштів Виробничі фонди - це засоби виробництва, виражені в грошовій формі. Вони складаються з двох частин: основних виробничих фондів і оборотних виробничих фондів.
Основні виробничі фонди - це частина засобів виробництва, яка багаторазово бере участь у процесі виробництва, повністю або частково зберігає свою натуральну форму, переносить свою вартість на готовий продукт частинами, відшкодовує свою вартість частинами, у міру реалізації продукту (будівлі та споруди, обладнання, транспортні кошти; цінний інструмент; виробничий і господарський інвентар).
Оборотні виробничі фонди - це частина засобів
виробництва (предмети праці), які беруть участь тільки в одному виробничому циклі, повністю споживаються в ньому і повністю переносять свою вартість на готовий продукт.
Оборотні кошти - це сукупність оборотних виробничих фондів і фондів обігу (коштів у сфері обігу), виражена в грошовій формі. Норматив оборотних коштів представлений в табл. 2.8.1
Таблиця 2.8.1 - Норматив оборотних коштів руб.
Найменування статей запасів
| Річні витрати, руб.
| Запас, дні
| Норматив, руб.
|
1. Основні матеріали і напівфабрикати
| 9358650
| 30
| 779887,50
|
2. Допоміжні матеріали
| 140379,75
| 60
| 23396,60
|
3. Малоцінні предмети
| 20710
| 120
| 6903,30
|
4. Незавершене виробництво
| | | 207965,93
|
5. Готові вироби
| | 3
| 156955,12
|
б. Витрати майбутніх періодів
| | | 288169,60
|
7. Інші матеріальні цінності
| | | 102429,40
|
Всього
| | | 1565707,05
|
Норматив оборотних коштів з трьох перших рядках розрахований за формулою
Н = (річний расход/360) * запас у днях (2.8.1)
Величина нормативу оборотних коштів по незавершеному виробництву розрахована за формулою
Н
н.п. = (С
пр / 360) Т
ц * К
н, (2.8.2)
де С
пр - виробнича собівартість, руб.;
Т
ц - тривалість виробничого циклу,
календарні дні;
К
н - коефіцієнт наростання витрат (відношення середньої собівартості незавершеного виробництва до виробничої собівартості готової продукції, К
н = 0,5);
360 - кількість календарних днів у році.
Н
н.п. = 18834614,24 / 360 * 7,95 * 0,5 = 207965,53 руб.
Норматив по готових виробах розраховується
Н
ги = (С
пр / 360) * запас у днях (2.8.3)
Н
ги = 18834614,24 / 360 * 3 = 156955,12 руб.
Норматив витрат майбутніх періодів прийнятий у розмірі 1,5% від повної собівартості річного випуску.
Н
б.п. = 0,015 * 19211306,53 = 288169,6 руб.
Норматив інших матеріальних цінностей встановлено 7% від суми оборотних коштів за попередніми статтями
Н
п.м. = 0,07 * (779887 + 23396,6 + 6903,3 + 207965,53 + 156955,12 + 288169,6) = 102429,4 руб.
2.9 Розрахунок показників економічної ефективності Показником загальної ефективності капітальних вкладень в
будівництво цеху є ставлення
Е
к з = (Ц - С) / К (2.9.1)
де Ц - оптова ціна продукції;
С - повна
собівартість продукції;
К -
капітальні вкладення в будівництво цеху (
основні фонди).
Е
к з = (20790103,4 - 19211306,53) / 14624583,2 = 0,108 = 10,8%.
Показник рентабельності виробництва (виробничих фондів) розраховується за формулою
Р = [П
б / (С
о.п.ф. + С
н.о.с)] * 100, (2.9.2)
де П
б - сума балансового прибутку, крб.
З
о.п.ф. - вартість основних виробничих фондів, руб.;
З
ніс - вартість нормованих оборотних коштів, грн.
Балансова
прибуток включає в себе крім прибутку від реалізації продукції (П
р.п = Ц - С = 20790103,4 - 19211306,53 = 1578797,4 руб.),
Прибуток від іншої реалізації виробів і послуг П
Р.У. і прибуток від позареалізаційних операцій. Сума П
Р.У. і П
в.р.о. визначена в розмірі 3% від П
р.п. 1578797,4 * 0,03 = 47363,92 руб.
П
б. = 47363,92 + 1578797,4 = 1626161,32 руб.
Р
о = 1626161,32 / (14624583,2 + 1565707,05) * 100 = 10,04%.
Продуктивність праці визначається за показниками виробітку:
1) товарної продукції в оптових цінах на одного працюючого
20790103,4 / 109 = 190734,9 руб.;
2) нормативної чистої продукції на одного працюючого
9742928,79 / 109 = 89384,67 руб.
Висновок Основні техніко-економічні показники
1. Виріб - вал редуктора масою
18 кг ,
Матеріал сталь 45;
2. Річний випуск 42041 шт. 31284433,84 руб.,
в т.ч. чистої продукції 9742928,79 руб.;
3. Загальна кількість верстатів 48;
4. Загальна кількість транспортних засобів 1;
5. Загальна кількість основних засобів цеху 14624583,2 руб.;
6. Загальна площа цеху 1585,5 м
2 в тому числі:
виробнича 920 м
2, Допоміжна 301 м
2, адміністративних та побутових приміщень 272,5 м
2; 7. Вартість оборотних коштів 1565707,05 руб.;
8. Усього працюючих 109 чол.,
в тому числі робочих 91, з них виробничих робітників 73;
9. Випуск продукції на одного працюючого 190734,9 руб.;
10. Випуск продукції на одиницю обладнання 89384,67 руб.;
11. Випуск продукції на 1 м
2 виробничої площі 10590,14 руб.;
12. Питома площа на один верстат
загальна 33,03 м
2, виробнича 20 м
2; 13. Коефіцієнт завантаження обладнання 0,94;
14. Вартість основних фондів на одного працюючого 134170,49 руб.;
15. Випуск продукції на 1
карбованець основних фондів 2,1 руб.;
16. Норматив заробітної плати на 1 руб. нормативної чистої продукції 0,32 руб.;
17. Прибуток 1578796,88 руб.;
18. Оптова ціна виробу 494,52 руб.;
19. Рентабельність виробництва 10,04%.
Список використаних джерел 1. Воскресенський В.В., Паламарчук О.С.
Довідник економіста-машинобудівника. - М.: Машинобудування, 1977. - 225 с.
2.
Розрахунки економічної ефективності нової техніки.
Довідник. / За заг. ред. К.М.
Великанова - 2-е вид., Перераб. і доп. - Л.: Машинобудування. Ленінгр. Отд-ня, 1989. - 448 с.
3. А.А. Гусєв, Є.Р. Ковальчук Технологія машинобудування: Уч. для вузів / и др. - М.: Машинобудування, 1986. - 480 с.
4. А.Є. Зубарєв, Є.М. Кострічко
Проект організації механічного цеху: Методичні вказівки до курсового проекту (курсової роботи) з організації виробництва для
студентів спеціальностей «Економіка і управління на підприємстві» та «Менеджмент в промисловості» денного, заочного, денного прискореного, заочного прискореного і паралельного навчання. -
Хабаровськ: Вид-во Хабар. держ. техн. ун-ту, 2001. - 32 с.
5. Новицький Н.І.
Організація виробництва на підприємствах: Навчальний метод. посібник. - М.:
Фінанси і
статистика, 2003. - 392 с. мул.
6. Саврук М.Т., Закіров Ш.М.
Організація виробництва:
Конспект лекцій. - СПб: Видавництво «Лань», 2002. (
Підручники для вузів. Спеціальна література).
7. Смирницький Є.К.
Економічні показники промисловості: Довідник. 3-тє вид., Перераб. і доп. - М.:
Економіка, 1989. - 335 с.
8. Яковлєв Р.А.
Оплата праці на підприємстві. Вид. 2-е, перероб. і доп. - М.: Центр економіки і
маркетингу, 2001. -344 С.: Іл.