Проект організації механічного цеху

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Міністерство освіти Російської Федерації
Воронезький державний технічний університет
Кафедра економіки, виробничого менеджменту та організації машинобудівного виробництва
Курсовий проект
за курсом: «Організація виробництва»
Тема:
«Проект організації механічного цеху»
Воронеж 2002

Завдання на курсовий проект
Таблиця 1 - Виробнича програма механічного цеху
Деталь
Виробнича програма N, шт.
Деталь 1 (Б)
54000
Деталь 2 (З)
87600
Деталь 3 (Г)
38400
Таблиця 2 - Нормативні дані для проведення розрахунків
Найменування показника
Умовне позначення
Значення показника
1. Маса деталі 1, кг
М1
1,5
2. Маса деталі 2, кг
М2
2,6
3. Маса деталі 3, кг
М3
0,9
4. Страховий коефіцієнт
КСТР
0,55
5. Коефіцієнт використання транспортного парку
Кп
0,85
6. Коефіцієнт резервного запасу, що враховує можливі затримки у доставці інструменту на робочі місця
Кр
0,3
7. Відсоток відходів виробництва
Котх
30
8. Середня складність ремонту обладнання в цеху:
r
токарного
18
фрезерного
12
свердлильного
17
шліфувального
30
Економічна стійкість інструменту між двома заточками, год
tст
в т.ч.
різці
40
свердла
25
фрези
90
інші
55

Таблиця 3 - Технологічні процеси механічної обробки деталей
Номер операції
Найменування операції
Штучно-калькуляционное час Т, хв
1
2
3
Деталь 1
005
Відрізна
4,36
010
Токарна
3,40
015
Токарна
2,85
020
Підрізна
4,35
025
Шліфувальна
1,80
030
Шліфувальна
5,34
035
Шліфувальна
3,22
Деталь 2
005
Відрізна
1,20
010
Фрезерна
3,27
015
Токарна
4,80
020
Токарна
1,95
025
Токарна
5,21
030
Різьбонарізна
3,27
035
Токарна
2,16
Деталь 3
005
Токарна
2,53
010
Протяжна
4,76
015
Свердлильна
1,58
020
Фрезерна
3,15
025
Фрезерна
2,65
030
Шліфувальна
3,87
035
Шліфувальна
5,05
Режим роботи цеху: дві зміни по 8 годин.

Зміст
Завдання на курсовий проект
Введення
1. Принципи, форми і методи організації виробництва
1.1 Принципи організації виробництва
1.2 Форми організації виробництва
1.3 Методи організації виробництва
2. Проект організації механічного цеху
2.1 Розрахунок виробничої програми
2.2 Розрахунок потреби в обладнанні
2.3 Розрахунок площі цеху
2.4 Розрахунок чисельності основних виробничих робітників
2.5 Організація ремонтного господарства
2.6 Організація інструментального господарства
2.7 Організація складського господарства
2.8 Організація транспортного господарства
2.9 Організація управління цехом
2.10 Розрахунок техніко-економічних показників
2.11 Розподіл робіт між виконавцями методом лінійного програмування
2.12 Шляхи вдосконалення організаційної підготовки виробництва в цеху
Заключний
Список літератури
Додаток А. Річний план ремонту устаткування по механічному цеху на 2000 рік
Додаток Б. Схема обробки деталей
Додаток В. Організаційна структура цеху

Введення
Створюваний у процесі переходу до ринкових господарських відносин механізм управління виробництвом вимагає вдосконалення організації виробництва як важливого фактора підвищення його ефективності за рахунок кращого використання всіх видів ресурсів і скорочення виробничих втрат.
На даний момент стан організації виробництва на підприємствах машинобудування характеризується наявністю істотних недоліків, наслідком яких є неритмічна робота і невиконання зобов'язань з постачання багатьох підприємств, низька якість продукції і т.д. Розвиток промислового комплексу в даний час відбувається під впливом необоротних перетворень, що забезпечують перехід до ринкової економіки, що тягне за собою в російських умовах не тільки зниження рівня оновлення виробництва, але і їх докорінну структурну перебудову. Саме тому необхідно вміти кваліфіковано підходити до вирішення задач проектування та діагностики стану організації виробництва в об'єднаннях і організаціях промисловості, розробляти шляхи її вдосконалення в конкретних виробничо-господарських умовах, вміти економічно оцінювати значення організаційних удосконалень.
У першій частині даного курсового проекту розкривається сутність і зміст принципів, форм і методів організації виробництва.
У другій частині проведений розрахунок виробничої програми, необхідної кількості обладнання та основних виробничих робітників, площі цеху, розроблена інфраструктура цеху. Організація ремонтного господарства передбачає складання плану ремонту обладнання цеху, в тому числі визначення структури і тривалості міжремонтного циклу, тривалості міжремонтного і межосмотрового періодів, трудомісткість ремонтних робіт, розрахунок чисельності робітників для виконання ремонтних робіт, основних верстатів і площі ремонтної бази. У процесі організації інструментального господарства розраховується витрата ріжучого інструменту і оборотний фонд інструменту в цеху, визначити площу і потрібну кількість обладнання та робочих підрозділів інструментального господарства: інструментально-роздавальної комори, заточного відділення, відділення технологічної оснастки. Організація складського господарства передбачає визначення потреби в основних матеріалах, площі складів і чисельності комірників. Організація транспортного господарства включає в себе визначення видів та кількості транспортних засобів.
У курсовому проекті також спроектована організаційна структура цеху, розраховані техніко-економічні показники, запропоновані шляхи вдосконалення організації виробництва в цеху.

1. Принципи, форми і методи організації виробництва
1.1 Принципи організації виробництва
Сутність організації виробництва полягає в об'єднанні й забезпеченні взаємодії особистих і речових елементів виробництва, встановлення необхідних зв'язків і погоджених дій учасників виробничого процесу, створення умов для реалізації єдності економічних інтересів суспільства, колективу і кожного працівника.
Організації виробництва на промислових підприємствах притаманні певні закономірності. У числі цих закономірностей слід назвати відповідність організації виробництва її цілям. Цей принцип визначає методологічні підходи до формування організації виробництва з урахуванням вимог найбільш повного використання ресурсів, посилення творчої складової праці і т.д.
Інший закономірністю є відповідність форм і методів організації виробництва характеристик його матеріально-технічного базису. Відповідно до цієї закономірності зміст організації виробництва визначається особливостями і рівнем розвитку техніки і технології. Ручна праця, механізоване виробництво і комплексно-автоматизоване виробничий процес вимагають різної організації виробництва. Відповідність організації виробництва конкретних виробничо-технічним умовам і економічним вимогам виробництва є одним з істотних вимог. Характер форм і методів організації виробництва визначається видом продукції, що випускається, типом виробництва, його масштабом і т.п.
Комплексність організації виробництва як загальна закономірність передбачає необхідність розгляду всіх виробничих процесів, що протікають на підприємстві, у взаємному зв'язку як єдине інтегроване ціле.
Безперервне покращення організації виробництва є важливою закономірністю, облік якої в практичній діяльності служить неодмінною умовою підтримки стану організації на сучасному рівні.
У сучасних умовах все більше проявляється закономірність, що виражається у відповідності форм і методів організації виробництва вимогам підвищення змістовності праці робітників, розширення їх трудових функцій, забезпечення привабливості праці.
Взаємна відповідність структури системи управління та характеристик організації виробництва, будучи однією з закономірностей організації, обумовлює необхідність постійної роботи з підтримки цієї відповідності.
Важливою закономірністю організації виробництва слід вважати участь трудящих в роботі по організації виробництва на підприємствах.
Принципи організації виробничого процесу є вихідні положення, на основі яких здійснюється побудова, функціонування і розвиток виробничих процесів.
Принцип диференціації передбачає поділ виробничого процесу на окремі частини - процеси, операції - і їх закріплення за відповідними підрозділами підприємства. Цьому принципу протиставляється принцип комбінування, який передбачає об'єднання частини різнохарактерних процесів з виготовлення окремих видів продукції в межах однієї ділянки, цеху або виробництва.
Принцип концентрації означає зосередження окремих виробничих операцій з виготовлення технологічно однорідної продукції або виконання функціонально-однорідних робіт на окремих робочих місцях, в цехах або виробництвах підприємства.
Принцип спеціалізації грунтується на обмеження різноманітності елементів виробничого процесу. Протиставити йому можна принцип універсалізації, згідно з яким кожне робоче місце або підрозділ зайнято виготовленням деталей і виробів широкого асортименту або виконанням різнорідних виробничих операцій.
Принцип пропорційності полягає в закономірному поєднанні окремих елементів виробничого процесу, що виражається в їх певному кількісному співвідношенні.
Паралельність досягається при обробці однієї деталі на одному верстаті кількома інструментами, однорідної обробці різних деталей однієї партії за даною операцією на декількох робочих місцях, одночасною обробкою тих самих деталей з різних операцій на декількох робочих місцях, одночасним виготовленням різних деталей одного і того ж вироби на різних робочих місцях.
Під прямоточность розуміють такий принцип організації виробничого процесу, при дотриманні якої всі стадії і операції виробничого процесу здійснюються в умовах найкоротшого проходження предмета праці від початку до кінця.
Принцип ритмічності означає, що всі окремі виробничі процеси і єдиний процес виробництва певного виду продукції повторюються через встановлений період часу.
Принцип безперервності реалізується в таких формах організації виробничого процесу, при яких всі його операції здійснюються безперервно, без перебоїв, і всі предмети праці безперервно рухаються з операції на операцію.
1.2 Форми організації виробництва
Форма організації виробництва являє собою певне поєднання в часі і в просторі елементів виробничого процесу при відповідному рівні його інтеграції, виражене системою стійких зв'язків.
Різні структурні побудови в часі і в просторі утворюють сукупність основних форм організації виробництва.
Тимчасова структура форм організації виробництва визначається складом елементів виробничого процесу та порядком його взаємодії в часі. За виду тимчасової структури розрізняють форми організації з послідовною, паралельної і паралельно-послідовною передачею предметів праці у виробництві.
Форма організації з послідовною передачею предметів праці є таке поєднання елементів виробничого процесу, при якому забезпечується рух оброблюваних виробів по всіх виробничих ділянках партіями довільної величини. Предмети праці на кожну наступну операцію передаються лише після закінчення обробки всієї партії на попередній операції.
Форма організації з паралельною передачею предмета праці заснована на такому поєднанні елементів виробничого процесу, що дозволяє запускати, обробляти і передавати предмет праці з операції на операцію поштучно і без очікування.
Форма організації з паралельно-послідовною передачею предметів праці є проміжною між послідовної і паралельної формами і частково усуває властиві їм недоліки.
Просторова структура форм організації виробництва визначається кількістю технологічного обладнання, зосередженого на робочому майданчику, і розташуванням їх відносно напрямку руху предметів праці і навколишнього простору. Розрізняють однозвенная виробничу схему і відповідну їй структуру відокремленого робочого місця і багатоланкову систему з цехової, лінійної або комірчастої структурою.
Цехова виробнича структура характеризується створенням ділянок, на яких обладнання (робочі місця) розташовані паралельно потоку заготовок, що передбачає спеціалізацію за принципом технологічної однорідності.
На ділянці з лінійної просторової структурою робочі місця розташовані по ходу технологічного процесу, і партія деталей, що обробляється на ділянці, передається з одного робочого місця на інше в прямій послідовності.
Комірчаста просторова структура об'єднує ознаки лінійної і цехової. Комбінація просторової і тимчасової структури виробничого процесу при певному рівні інтеграції часткових процесів обумовлює різні форми організації виробництва: технологічну, предметну, прямоточну, точкову, інтегровану.
Технологічна форма характеризується цеховою структурою з послідовною передачею предметів праці. Забезпечує максимальне завантаження устаткування в умовах дрібносерійного виробництва і пристосована до частих застосуванням у технологічному процесі.
Предметна форма виробництва має пористу структуру з паралельно-послідовною передачею предметів праці у виробництві. Забезпечує побудову ділянок прямо точності і зменшення тривалості виробничого циклу виготовлення деталей.
Прямоточна форма організації виробництва характеризується лінійною структурою з поштучної передачею предметів праці.
При точкової форми організації виробництва робота повністю виконується на одному робочому місці. Виріб виготовляється там, де виготовляється його основна частина.
Інтегрована форма організації виробництва передбачає об'єднання основних і допоміжних операцій в єдиний інтегрований виробничий процес з комірчастою або лінійною структурою при послідовній, паралельного або паралельно-послідовної передачі предметів праці у виробництві. Жорстка форма, не пристосована швидко освоювати випуск нової продукції.
Гнучке точкове виробництво передбачає просторову структуру відокремленого робочого місця без подальшої передачі предметів праці в процес виробництва. Деталь повністю обробляється на одній позиції. Пристосованість до випуску нової продукції досягається за рахунок зміни робочого стану системи.
Гнучка предметна форма організації виробництва характеризується можливістю автоматичної обробки виробів у межах певної номенклатури без переривання на переналагодження. Перехід до випуску нових виробів здійснюється шляхом переналажіванія технічних засобів, перепрограмування систем управління. Дана форма охоплює область послідовної й паралельно-послідовної передачі предметів праці в поєднанні з комбінованою просторовою структурою.
Гнучка прямоточна форма організації виробництва характеризується швидкою переналадкой на обробку нових деталей у межах заданої номенклатури шляхом заміни інструментального оснащення і пристосувань, програмування системи управління. Вона заснована на такому розташуванні устаткування, яке суворо відповідає технологічним процесом з поштучної передачею предметів праці.
1.3 Методи організації виробництва
Методи організації виробництва являють собою сукупність способів, прийомів і правил раціонального поєднання основних елементів виробничого процесу в просторі і в часі на стадіях функціонування, проектування і вдосконалення організації виробництва.
Метод організації індивідуального виробництва використовується в умовах одиничного випуску продукції або виробництва її малими серіями і передбачає відсутність спеціалізації на робочих місцях, застосування широкоуниверсальні обладнання по ходу технологічного процесу, послідовність переміщення деталей з операцію на операцію партіями.
Метод організації поточного виробництва передбачає сукупність таких спеціальних прийомів: розташування робочих місць по ходу технологічного процесу, спеціалізація кожного робочого місця на виконання однієї з операцій, передача предметів праці з операції на операцію поштучно і дрібними партіями відразу після закінчення обробки, ритмічність випуску, синхронність операцій, детальне опрацювання організації технічного обслуговування робочих місць.
Метод групової організації виробництва полягає в зосередженні на ділянках різних видів технологічного обладнання по уніфікованому технологічного процесу. Характерними рисами цього методу є: подетальная специфікація виробничих підрозділів, запуск деталей у виробництво партіями за спеціально розробленими графіками, паралельно-послідовне проходження деталей за операціями, виконання на ділянці або в цеху технологічно завершеного циклу робіт.
Метод синхронізованого виробництва зводиться до відмови від виробництва продукції великими партіями і створенню безперервно-потокового багатопредметної виробництва, в якому на всіх стадіях виробничого циклу деталь поставляється до місця наступної операції в точно необхідний час. Для цього методу характерна створення виробничих бригад, вирівнювання виробництва, активізація людського фактора.

2. Проект організації механічного цеху
2.1 Розрахунок виробничої програми
Виробнича програма механічного цеху визначається виходячи з потреб складального цеху, поставок і кількості деталей, що використовуються в якості запасних частин. Коефіцієнт, що враховує постачання по кооперації (Кп) дорівнює 1,2. Коефіцієнт, що враховує кількість деталей, що використовуються в якості запасних частин (Кз) дорівнює 1,3. Виробничу програму для кожного виробу визначимо по формулі:
(2.1)
де Ni - програма випуску i-го виробу на розрахунковий період, шт.
Ві1 = 54000'1, 2'1, 3 = 84 240 (шт.)
Ві2 = 87600'1, 2'1, 3 = 136 656 (шт.)
Ві3 = 38400'1, 2'1, 3 = 59 904 (шт.)
2.2 Розрахунок потреби в обладнанні
Призначенням виробничого обладнання є зміна форми, стану чи властивостей сировини, матеріалів, напівфабрикатів шляхом їх механічної, термічної, хімічної та інших видів обробки.
Кількість обладнання визначається виходячи з верстатомісткість обробки одного виробу, річної програми випуску виробів і дійсного фонду часу роботи обладнання за формулою:
(2.2)

де Пр - розрахункова кількість одиниць обладнання, шт.;
Ті - верстатомісткість обробки одного виробу, верстато-години;
Ві - річна програма випуску виробів, шт.;
Fд - дійсний річний фонд часу роботи металорізального обладнання (4015 год).
Результати розрахунків зведемо в таблицю (таблиця 2.1).
Таблиця 2.1 - Розрахунок кількості обладнання
Найменування устаткування
Кількість обладнання по деталях
Разом розрахункова кількість верстатів
Прийняте число верстатів
Коефіцієнт завантаження обладнання
1
2
3
1
2
3
4
5
6
7
Відрізне
1,52
0,68
-
2,21
3
0,74
Підрізні
1,52
-
-
1,52
2
0,76
Протяжне
-
-
1,18
1,18
2
0,59
Резьбонарез-ве
-
1,85
-
1,85
2
0,93
Свердлильні
-
-
0,39
0,39
1
0,39
Токарне
2,19
8,01
0,63
10,82
11
0,98
Фрезерне
-
1,85
1,44
3,30
4
0,82
Шліфоваль-ве
3,62
-
2,22
5,84
6
0,97
РАЗОМ
8,85
12,4
5,87
27,12
31
0,77
У підсумку прийняте число обладнання всього одно 31 одиниці.
Тип виробництва визначимо за допомогою коефіцієнта закріплення. Коефіцієнт закріплення операцій Кзо розраховується за формулою / 1, С. 87 /
(2.3)
де Квн - коефіцієнт виконання норм часу;
Nj - програма випуску j-го найменування вироби за планований період;
Tj - трудомісткість j-го найменування виробу, год;
m - сумарна кількість різних операцій, виконуваних за планований період.
Таким чином, коефіцієнт закріплення операцій буде дорівнює наступного значенням

Оскільки коефіцієнт закріплення операцій дорівнює 0,774, отже, маємо масовий тип виробництва / 1, С. 88 /.
На предметно-замкнених ділянках повинні виконуватися всі або більшість операцій, необхідних для повної обробки деталей або складальних одиниць у даному цеху.
Номенклатура деталей, оброблюваних на предметно-замкнутому ділянці значно менше, ніж на будь-якому технологічному ділянці. Вся номенклатура деталей, закріплених за цехом, розбивається по декількох предметно-замкнутим ділянкам, на кожному з яких обробляється тільки деяка частина. У зв'язку з цим в основі організації ділянок закладена класифікація деталей за певними ознаками і закріплення кожної класифікаційної групи за певною групою робочих місць. Така організація сприяє розширенню типізації технологічних процесів, викликаючи появу передумов до переходу в умовах серійного виробництва до потоковим методів виробництва. Класифікація деталей по однорідності технологічних маршрутів має найбільше значення при формуванні предметно-замкнутих ділянок, що дозволяє скоротити число ділянок на яких буде проходити обробку кожна деталь, зменшити міжопераційні час, ліквідувати межучастковое час.
Таким чином, формою організації виробництва в даному цеху буде паралельно-послідовна передача предметів праці. Вироби з операції на операцію передаються транспортними партіями. При цьому забезпечуються безперервність використання обладнання і робочої сили, частково паралельне проходження партій деталей по операціях технологічного процесу. На багаторівневому ділянці з лінійної просторової структурою робочі місця розташовуються по ходу технологічного процесу, і партія деталей, що обробляється на ділянці, передається з одного робочого місця на інший у прямій послідовності.
Прямоточна форма організації виробництва характеризується лінійною структурою з поштучної передачею предметів праці. Така форма забезпечує реалізацію низки принципів організації: спеціалізації, прямоточності, безперервності, паралельності. Застосування цієї форми приводить до скорочення тривалості циклу, більш ефективному використанню робочої сили за рахунок більшої специфікації праці, зменшення обсягу незавершеного виробництва.
2.3 Розрахунок площі цеху
Визначимо площа виробничих ділянок виходячи з кількості виробничого обладнання та питомої площі, що припадає на одиницю виробничого обладнання. Результати розрахунків зведемо в таблицю 2.2.
Таблиця 2.2 - Розрахунок площі цеху
Найменування устаткування
Питома площа на од-цу виробничо-го устаткування, м2
Кількість виробничо-го устаткування
Площа виробничо-ї ділянки, м2
1
2
3
4
Відрізне
21,7
3
65,1
Підрізні
21,7
2
43,4
Протяжне
21,7
2
43,4
Різьбонарізні
21,7
2
43,4
Свердлильні
21,7
1
21,7
Токарне
27,7
11
305
Фрезерне
21,7
4
86,8
Шліфувальне
34,2
6
205
РАЗОМ
814
2.4 Розрахунок чисельності основних виробничих робітників
Число робітників-верстатників цеху визначимо виходячи з трудомісткості верстатних робіт, дійсного річного фонду часу робітника і коефіцієнта багатоверстатного за формулою
(2.4)
де РСТ - розрахункова кількість виробничих робітників-верстатників даної професії, чол.;
ТСТ - річна трудомісткість верстатних робіт (верстатомісткість) для даного типу обладнання, верстато-годин;
Ф - дійсний річний фонд часу робітника, ч., 1860 г.;
КМ - коефіцієнт багатоверстатного, тобто число верстатів, що обслуговуються одним робітником, Км = 1,5 ¸ 1,8.
Результати розрахунків представимо у вигляді таблиці 2.3.
Таблиця 2.3 - Розрахунок виробничих робочих місць
Професія
Трудомісткість одиниці продукції, хв
Облад-нання
Річна трудомісткість, верстато-год
Число робочих
1
2
3
Розрахунок-ве
Прийняття-те
Отрезщікі
4,36
1,20
0,00
3
8 854,56
3,17
4
Подрезщікі
4,35
0,00
0,00
2
6 107,40
2,19
3
Протяжнікі
0,00
0,00
4,76
2
4 752,38
1,70
2
Різонарізувачі
0,00
3,27
0,00
2
7 447,75
2,67
3
Сверлильщика
0,00
0,00
1,58
1
1 577,47
0,57
1
Токарі
6,25
14,12
2,53
11
43 460,66
15,58
16
Фрезерувальники
0,00
3,27
5,80
4
13 238,47
4,74
5
Шлифовальщики
10,36
0,00
8,92
6
23 451,17
8,41
9
РАЗОМ
25,32
21,86
23,59
31
108 889,87
39,03
43
2.5 Організація ремонтного господарства
Складемо план ремонту устаткування по механічному цеху для чотирьох верстатів у формі таблиці. Для складання плану здійснимо такі розрахунки.
Тривалість міжремонтного циклу визначається за формулою:
ТМ.Ц. = 24000'bп'bм'bу'bт, (2.5)
де bп - коефіцієнт, що враховує тип виробництва (для масового і великосерійного виробництва дорівнює 1);
BМ - коефіцієнт, що враховує рід оброблюваного матеріалу (при обробці сталей дорівнює 1);
bу - коефіцієнт, що враховує умови експлуатації обладнання (при роботі в нормальних умовах дорівнює 1);
Bт - коефіцієнт, що відображає особливості різних груп верстатів (для легких і середніх верстатів дорівнює 1).
Тм.ц. = 24000'1'1'1'1 = 24000 (ч).
Структура міжремонтного циклу для металорізальних верстатів масою до 10 т передбачає виконання двох середніх, шести поточних ремонтів і дев'яти технічних обслуговувань.
Тривалість міжремонтного періоду визначається за формулою:
, (2.6)
де NC - кількість середніх ремонтів;
NM - кількість поточних ремонтів.
(Ч).
Визначимо тривалість межосмотрового періоду за формулою:
(2.7)
де No - кількість оглядів.
(Ч).
Визначимо трудомісткість ремонтних робіт за формулою:
Ti = r'ni, (2.8)
де Ti - трудомісткість i-го виду ремонту, ч.;
r - середня складність ремонту обладнання цеху;
ni - норма часу проведення i-го виду ремонту на одну одиницю ремонтної складності устаткування.
Результати розрахунків представимо у вигляді таблиці (табл. 2.4).
Таблиця 2.4 - трудомісткість ремонтних робіт
Найменування устаткування
Вид ремонту
Огляд перед кап. ремон-том
Огляд
Поточний
Середній
Капітальний
Слюсарні
Верстатні
Слюсарні
Верстатні
Слюсарні
Верстатні
Інші
Слюсарні
Верстатні
Інші
Слюсарні
Верстатні
Інші
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Токарне
18
1,8
13,5
1,8
72
36
1,8
288
126
9
414
180
36
Фрезерне
12
1,2
9
1,2
48
24
1,2
192
84
6
276
120
24
Свердлильні
17
1,7
12,8
1,7
68
34
1,7
272
119
8,5
391
170
34
Шліфувальне
30
3
22,5
3
120
60
3
480
210
15
690
300
60
Визначимо потрібне число робітників для виконання планових ремонтів за формулою:
, (2.9)
де tк, tс, tм - нормативи часу на одну ремонтну одиницю відповідно капітального, середнього та поточного ремонту, ч.;
rк, rс, Rм - сумарна кількість ремонтних одиниць обладнання за рік, що підлягає відповідно капітального, середнього та поточного ремонту;
Фр - річний ефективний фонд часу одного ремонтного робітника, ч. / чол.;
РВИП - середній коефіцієнт виконання норм часу ремонтними робітниками.

(Осіб).
Визначимо кількість основних верстатів ремонтної бази (РБ) і їх розподіл за видами.
Визначимо загальну кількість одиниць складності ремонту устаткування, що обслуговується (РЕ) за формулою
(2.10)
де Ппi - прийняте число обладнання i-го виду;
ri - складність ремонту обладнання.

Так як РЕ набагато менше 5000, то приймаємо кількість основних верстатів ремонтної бази рівне мінімального комплекту (МК) основного і допоміжного обладнання.
Кількість основних верстатів ремонтної бази і їх розподіл за видами представимо у вигляді таблиці.
Таблиця 2.5 - Склад основних верстатів РБ та їх розподіл за видами
Вид обладнання
Кількість, шт.
1
2
1. Токарно-гвинторізні
6
2. Вертикально-свердлильні
1
3. Універсально-фрезерне
2
4. Вертикально-фрезерне
1
5. Поперечно-стругальне
1
6. Довбальні
1
7. Універсально-круглошліфувальні
1
8. Пласкошліфувальні
1
9. Зубофрезерні
1
РАЗОМ основних верстатів РБ
15
Визначимо площа ремонтної бази SРБ за показником загальної питомої площі на одиницю основного обладнання за таблицею показників загальної площі на одиницю основного обладнання цехової ремонтної бази / 4, С. 94 /.
При числі одиниць основного обладнання РМ рівному 15 шт. питома площа на одиницю основного обладнання складає 28 м2, в тому числі площа складу запасних частин 3 м2.
Тоді площа ремонтної бази дорівнює
(М2).
У тому числі площа складу запасних частин Sскл
(М2).
Складемо план ремонту устаткування по механічному цеху для 4 видів верстатів у формі таблиці / 1, С. 284-285 /, яка представлена ​​в додатку А.
2.6 Організація інструментального господарства
До складу інструментального господарства цеху входять:
інструментально-роздавальна комора;
комора пристосувань і абразивів;
заточноє відділення;
відділення ремонту технологічного оснащення;
контрольно-перевірочної пункт.
Необхідно розрахувати витрати ріжучого інструменту і оборотний фонд інструменту в цеху.
Витрата інструменту в цеху визначимо за формулою
(2.11)
де Ір - витрати інструменту в цеху;
Ni - число одиниць продукції, що підлягають випуску в планованому періоді;
СтІ '- норма витрат інструменту на 1 деталь;
р - число найменувань виробів (деталей), для обробки яких застосовується даний типорозмір інструменту.
Норма витрати інструмента на 1 деталь розраховується за формулою
(2.12)
де hуб - коефіцієнт, що враховує випадкову спад (приймається зазвичай рівним 0,85-0,90);
m - число операцій, при виконанні яких застосовується даний інструмент, для деталі j-го найменування;
tmij - машинний час по i-той операції деталі j-го найменування;
Тізн - машинний час роботи інструменту до його повного зносу.
Величина Тізн визначається за формулою

Тізн = (kзат +1) 'tст, (2.13)
де kзат - число заточувань, що допускаються інструментом до його повного зносу (приймається рівним від 10 до 30);
tст - економічна стійкість інструменту між двома заточками, ч.
Число інструментів на робочих місцях Ір.м розраховується за формулою
(2.14)
де Rn - періодичність (ритм) піднесення інструменту на робочі місця допоміжними робітниками (прийнята зазвичай 3,5-4), год;
hрез - коефіцієнт резервного запасу, що враховує можливі затримки в піднесенні інструменту на робочі місця (коливається в межах 0,2-1,0);
kui - число інструментів даного типорозміру, одночасно застосовуваних на i-тому робочому місці;
tе.ст. - Еквівалент стійкості інструменту між двома заточками або ремонтами, год;
q - число робочих місць, на яких одночасно використовується інструмент даного типорозміру.
Результати розрахунку вищевказаних показників зведемо в таблиці 2.6-2.8.

Таблиця 2.6 - Розрахунок показників, що визначають витрати інструменту в цеху по деталях
Тип інструмента
Число заточувань, Кзат
Економічна стійкість інструменту, tст, год
Машинне час роботи інструменту, год
1
2
3
4
Різці
30
40
1240
Свердла
30
25
775
Фрези
30
90
2790
Інші
30
55
1705
РАЗОМ
-
-
6510
Оборотний запас інструментально-роздавальної комори (ІРК) визначимо за формулою
(2.15)
де Тц.і. - Тривалість циклу заточення інструменту (приймаємо 7-10 год);
Rп - період піднесення інструменту на робочі місця, год.;
Ір.м. - Число інструментів на робочих місцях.;
КСТР - страховий коефіцієнт (приймаємо 0,55).
Таблиця 2.9 - Розрахунок оборотного запасу ІРК
Вид інструмен-та
Періодич-ність піднесення інструменту
Число інструме-нтов на робочих місцях
Трива-ність циклу заточення інструме-нта, год
Страховий коефіцієнти-ент
Оборот-ний запас ІРК, шт.
1
2
3
4
5
6
Різці
4
1
10
0,55
3,875
Свердла
4
1
10
0,55
3,875
Фрези
4
1
10
0,55
3,875
Інші
4
1
10
0,55
3,875
РАЗОМ
-
4
-
-
15,5

Визначимо площа комори інструментального господарства цеху Sкл за таблицею норм розрахунку комор інструментального господарства цеху / 2, т. 4, С. 67 /
(М2).
Чисельність комірників ІРК (Чкл.ІРК) визначимо виходячи з числа виробничих робітників (43 чол.), Що обслуговуються одним комірником. В умовах серійного і масового типу виробництва один комірник обслуговує 45-50 робітників.
(Осіб).
З урахуванням змінності роботи цеху потреба в комірника складає 2 особи.
Визначимо кількість верстатів загального призначення в заточном відділенні. Кількість верстатів загального призначення в заточном відділенні Чст.заточн визначається по процентному відношенню до числа обслуговуваних верстатів: для цехів великосерійного і масового виробництв з числом верстатів до 200 одиниць - 4%. Таким чином, маємо
(Одиниць обладнання).
Таблиця 2.7 - Розрахунок витрат інструменту на весь обсяг по кожній деталі
Вид інстру
мента
Машин
ное час роботи інстру
мента, год
Сумарне машинний час для кожної деталі, хв
Норма витрати інструменту на одну деталь
Витрата інструменту на весь обсяг по кожній деталі
ІТ
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Різці
1240
8,71
4,47
0
0,000138
0,000071
0
11,602
9,659
0
21,26
Свердла
775
0
0
1,58
0
0
0,000040
0
0
2,395
2,395
Фрези
2790
0
3,27
5,8
0
0,000023
0,000041
0
3,141
2,442
5,582
Інші
1705
16,61
14,12
16,21
0,000191
0,000162
0,000186
16,091
22,191
11,16
49,44
РАЗОМ
6510
25,32
21,86
23,59
0,000329
0,000256
0,000267
27,694
34,990
16,00
78,68
Таблиця 2.8 - Розрахунок інструментів на робочих місцях
Тип інструмента
Періодичність піднесення інструменту
Еквівалент стійкості інструменту, tест, год
Коефіцієнт резервного запасу
Число інструментів даного типорозміру
Число інструментів на робочих місцях
Розрахункове
При
нятое
Розрахункове
Прийняте
1
2
3
4
5
6
7
8
Різці
4
40
0,3
4,252
5
0,650
1
Свердла
4
25
0,3
0,798
1
0,208
1
Фрези
4
90
0,3
1,396
2
0,116
1
Інші
4
55
0,3
2,603
3
0,284
1
РАЗОМ
-
210
-
9,049
11
1,257
4
Необхідність у спеціальних заточувальних верстатах Чзат оцінимо за таблицею норм спеціальних заточувальних верстатів / 4, С. 90 /. Таким чином, отримаємо таке значення
(Одиниця обладнання).
Загальну площу заточного відділення визначимо Sобщ.зат виходячи з кількості заточувальних верстатів, спеціальних заточувальних верстатів і питомої площі на 1 верстат (10 м2 на 1 верстат)
(М2).

Кількість робітників-заточувальник визначимо за кількістю верстатів заточного відділення за формулою
(2.16)
де Sз - число основних верстатів заточного відділення;
F - діючий річний фонд часу роботи обладнання, год;
Кз - середній коефіцієнт завантаження обладнання, приймається рівним 0,5-0,7;
Fr - діючий річний фонд часу одного робітника, год;
Км - коефіцієнт багатоверстатного обслуговування, Км = 1,1-1,2.
(Осіб).
Кількість основного обладнання у відділенні ремонту технологічного оснащення визначимо з таблиці норм розрахунку кількості основних верстатів відділень ремонту оснастки у виробничих цехах / 2, т. 5, С. 19 /. Таким чином, кількість основного обладнання у відділенні ремонту складає 3 одиниці.
Кількість допоміжного обладнання становить приблизно 40% від числа основних верстатів відділення, але не менше 3 і не більше 11 одиниць, тобто одержимо 3 одиниці допоміжного обладнання.
Площа відділення ремонту технологічного оснащення Sрем.ТО визначається з розрахунку 20-22 м2 на 1 верстат.
(М2).

Кількість робітників-верстатників Rст визначається так само як і в заточном відділенні за формулою (2.16)
(Осіб).
2.7 Організація складського господарства
Основним завданням цехових складів є забезпечення нормального ходу виробництва. У комплекс цехових складів можуть входити склади металу, заготовок, міжопераційний, готових виробів.
Площа складу металу і готових виробів Sск визначається за формулою
(2.17)
де Q - маса заготовок, що обробляються в цеху протягом року, т;
t - запас зберігання заготовок, дні;
D - число робочих днів у році, D = 253;
q - середня вантажонапруженість площі складу, т/м2;
k - коефіцієнт використання площі складу, що враховує проходи і проїзди; при використанні напольного транспорту k = 0,25-0,4.
Площа міжопераційного складу Sск.МО визначається за формулою
(2.18)
де Qi - маса деталей, що проходять через склад протягом року, т;
ti - термін пролежування деталей на кожен захід, ti = 2-3 дня;
m - середня кількість операцій по обробці деталей.
Розрахунок площі складів металів, готових виробів, міжопераційного складу зведемо в таблицю 2.10.
2.8 Організація транспортного господарства
Організація транспортного господарства передбачає вибір транспортних засобів, визначення потреби цеху в транспортних засобах і робітників.
Визначимо потреба цеху в транспортних засобах за формулою
(2.19)
де Qмсi - кількість елементів наземного транспорту i-го типу;
Q - загальна річна кількість вантажів, що транспортуються на даному виді транспорту, кг;
tмс - середній час одного рейсу, хв;
Кн - коефіцієнт нерівномірності прибуття і відправлення вантажів, (Кн = 1,2-1,3);
Fн - номінальний річний фонд часу роботи транспортної одиниці, приймається рівним 3289 год;
d - вантажопідйомність транспортного засобу, визначається за таблицею основних характеристик найбільш поширених транспортних засобів / 8 /;
Кr - коефіцієнт використання транспортного засобу при перевезенні, визначається за таблицею основних характеристик найбільш поширених транспортних засобів / 8 /;
Кп - коефіцієнт використання транспортного парку.
Загальна річна кількість вантажів, що транспортуються (Q) на даному виді транспорту визначимо за формулою
(2.20)
де Мi - маса i-тої деталі, кг;
Ni - виробнича програма випуску i-ої деталі, шт.;
Котх - відсоток відходів виробництва,%;
m - кількість найменувань деталей, шт.

Таблиця 2.10 - Розрахунок площі складів
Найменування і призначення складу
Маса заготовок загальна, т
Маса деталей загальна, т
Запас зберігання заготовок, дн.
Термін пролежування деталей на кожен захід, дн.
Середня вантажонапруженість площі складу з урахуванням поправочного коефіцієнта, т/м2
Загальна площа складу по деталях, м2
РАЗОМ
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Склад металу для пруткового матеріалу
164,268
461,8973
70,0877
126,36
355,306
53,914
2
-
3,6
1,20
3,38
0,51
5,10
Склад заготовок
1
-
6
0,36
1,01
0,15
1,53
Міжопераційний склад
-
2
4,8
0,69
1,95
0,30
2,94
Склад готових деталей
1
-
3,6
0,60
1,69
0,26
2,55
Загальна площа
-
2,86
8,04
1,22
12,11
Таблиця 2.11 - Розрахунок річної кількості вантажів, що транспортуються та середнього часу одного рейсу
Вид транспортного засобу
Загальна річна кількість вантажів, що транспортуються, кг
Швидкість руху транспортного засобу, м / хв
Час навантаження і розвантаження, хв
Середня довжина пробігу
Час пробігу, хв
Час випадкових затримок, хв
Середній час одного рейсу, хв
з вантажем
без вантажу
з вантажем
без вантажу
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Електрокар
696252,96
5
10
15
28,53
5,71
2,85
0,86
24,41
Автомобіль
30
15
45
0,95
1,90
0,29
48,14
Автотягач
15
10
75
1,90
2,85
0,48
80,23
Автосамосвал
20
12
23
1,43
2,38
0,38
27,18
РАЗОМ
-
-
-
-
-
-
-
-
-

Середній час одного рейсу (tмс) при односторонньому маятникової системі визначається за формулою
(2.21)
де Lср - середня довжина пробігу, визначається виходячи з площі цеху, м;
Vг, Vб - швидкість руху транспортного засобу з вантажем і без вантажу відповідно, хв;
tп, tр - час на навантаження і розвантаження відповідно, хв;
tз - час випадкових затримок, приймається 10% від часу пробігу, хв.
Визначення потреби цеху в транспортних засобах зведемо в таблицю 2.11-2.12.
Таблиця 2.12 - Визначення потреби цеху в транспортних засобах
Вид транспортно-го засобу
Загальна річна кількість транспортир-ваних вантажів, кг
Сер. час одного рейсу, хв
Грузопо-д'емность трансп. кошти, т
Коеф-нт використан-ня трансп. ср-ва при перевезенні
Кількість елементів наземного транспорту
розрахунок-ве
прийняття-те
1
2
3
4
5
6
7
Електрокар
696252,96
24,41
1,5
0,7
0,125
1
Автомобіль
48,14
3
0,5
0,173
1
Автотягач
80,23
5
0,2
0,433
1
Автосамосвал
27,18
6,5
0,6
0,038
1
РАЗОМ
-
-
-
-
-
4

2.9 Організація управління цехом
Визначимо число наладчиків устаткування за таблицею нормативних даних для визначення чисельності працівників цеху / 8 /.
Таблиця 2.13 - Визначення чисельності наладчиків устаткування
Вид обладнання
Кількість обладнання
Число наладчиків, чол.
1
2
3
Токарне
16
2
Свердлильні
1
1
Фрезерне
4
1
Шліфувальне
6
1
Протяжне
2
1
Різьбонарізні
2
1
РАЗОМ
31
7
Визначимо число транспортних робітників Чраб.тр в залежності від кількості одиниць наземного транспорту і змін їх роботи. Таким чином, отримаємо
Чраб.тр = 4'2 = 8 (чол.).
Визначимо необхідну кількість комірників з таблиці нормативних даних для визначення чисельності працівників цеху / 8 /. Враховуючи нормативні дані, число комірників приймемо рівним 2 чол. (З урахуванням змінності роботи цеху).
Визначимо чисельність інженерно-технічних працівників (ІТП) на основі того, що їх число складає 8-12% від числа всіх робітників цеху. Таким чином, отримаємо 5 чол. (10% від 43 чол.).
Визначимо чисельність службовців на основі того, що вони становлять 4-6% від числа всіх робітників цеху. Таким чином, отримаємо 2 чол. (5% від 43 чол.).
Визначимо чисельність молодшого обслуговуючого персоналу (МОП) виходячи з того, що вона становить 3-5% від числа всіх робітників цеху. Отримаємо - 4 чол.
За нормативними даними для визначення чисельності працівників цеху, наведених в / 8 /, визначимо число контролерів - 2 чол.
Результати розрахунків загального складу працюючих зведемо в таблицю 2.14.
Таблиця 2.14 - Зведена відомість складу працюючих
Групи працюють
Число
всього
в т.ч. в максимальну зміну
1
2
3
Виробничі робітники
Отрезщікі
4
3
Подрезщікі
3
2
Протяжнікі
2
1
Різонарізувачі
3
2
Сверлильщика
1
1
Токарі
16
10
Фрезерувальники
5
3
Шлифовальщики
9
5
РАЗОМ виробничих робітників
43
27
Допоміжні робітники
Ремонтники
2
1
Комірники
2
1
Заточника
3
2
Верстатники
4
2
Транспортні робітники
8
4
Налагоджувальники
7
4
РАЗОМ допоміжні робочі
26
14
ІТП
5
3
Службовці
2
1
МОП
4
2
Контролери
2
1
ВСЬОГО працюючих
82
48

Спроектуємо організаційну схему управління цехом, яка представлена ​​у Додатку В.
На чолі цеху стоїть начальник, якому підпорядковані заступник з виробництва та заступник по технічній частині. У віданні заступника з виробництва знаходяться ПДБ і БТЗ, яким, у свою чергу, підпорядковані старший майстер, інженер з підготовки виробництва, планувальник, що забезпечує обсяг робіт всіх робітників цеху, і розподільник робіт. Перераховані служби підпорядковуються як ПДБ, так і технічному бюро. У віданні БТЗ знаходяться економісти і нормувальники.
2.10 Розрахунок техніко-економічних показників
Розрахунок техніко-економічних показників зведемо в таблицю 2.15.
Таблиця 2.15 - Розрахунок основних ТЕП
Найменування показника
Значення показника
1
2
А. Основні дані
Річний випуск, шт - всього.
у тому числі основна програма
Запасні частини
280800
180000
100800
Загальна площа цеху, м2 - всього.
в тому числі виробнича
1486,35
814
Усього працюючих
в тому числі робочих
з них основних
82
69
43
Кількість обладнання, шт - всього
в тому числі основного
55
31
Б. Відносні показники
Випуск продукції на 1 м2 загальної площі, шт.
188,92
Випуск продукції на 1 м2 виробничої площі, шт.
344,96
Випуск продукції на одного працюючого, шт.
3424,39
Випуск продукції на одного робітника, шт.
4069,57
Випуск продукції на один верстат, шт.
5105,45
Коефіцієнт завантаження обладнання
0,77
Коефіцієнт закріплення операцій
0,774
2.11 Оптимізація виробничої програми з застосуванням методу лінійного програмування
Оптимізацію виробничої програми механічного цеху проведемо методом лінійного програмування (Симплекс метод). Для цього введемо деякі обмеження і функцію цілей. Виходячи з проведених розрахунків, обмежимо виробничу програму потужністю кожної групи обладнання. Для функції мети введемо прибуток від кожного виду виробу самостійно. Нехай прибуток від виробу А складе 5 ум. од., від виробу К - 6 у.о., Ж - 8 у.о.
Необхідні дані для побудови економіко-математичної моделі представимо у вигляді таблиці.
Таблиця 2.17 - Вихідні дані
Операції
Штучно-калькуляционное час по виробах, хв
Обмеження (кількість верстатів)
А
До
Ж
Відрізне
1,52
0,68
0,00
3
Підрізні
1,52
0,00
0,00
2
Протяжне
0,00
0,00
1,18
2
Зенкеровальное
0,00
1,85
0,00
2
Свердлильні
0,00
0,00
0,39
1
Токарне
2,19
8,01
0,63
11
Фрезерне
0,00
1,85
1,44
4
Шліфувальне
3,62
0,00
2,22
6
РАЗОМ
8,85
12,40
5,87
31
МЕТА
А
До
Ж
-
Прибуток
5
6
8
-

Складемо рівняння обмежень:

Наведемо рівняння до канонічного виду:

Функція мети має вигляд:

Використовуючи програму для розрахунку знайдемо x1, x2, x3.
Таким чином, отримаємо такі значення:
X1 = 133686
X2 = 63945
X3 = 103612

Отже, для отримання максимального прибутку з урахуванням виробничих потужностей і прибутку на кожен виріб необхідно виробляти: виробів А - 133686, виробів До -63945, виробів Ж -103612.
2.12 Шляхи вдосконалення організаційної підготовки виробництва в цеху
Організаційна підготовка - це сукупність процесів організації, планування, обліку, контролю на всіх стадіях і етапах комплексної підготовки виробництва, які забезпечують готовність об'єднання до створення та освоєння виробів заданого рівня якості при встановлених термінах, обсягах випуску та найменших витратах.
Організаційно-планова підготовка повинна включати наведені нижче етапи:
1. Передвиробничий планові розрахунки:
Створення нормативної бази.
Розрахунок календарно планових нормативів майбутнього виробництва.
2. Формування та вдосконалення виробничої структури об'єднань підприємств, цехів і ділянок:
2.1. Класифікація деталей, складальних одиниць і виробів.
2.2. Формування технологічних та предметно-замкнутих ділянок, потокових і автоматичних ліній, гнучких виробничих систем
2.3. Планування і перепланування цехів і ділянок
3. Удосконалення структур і функцій підрозділів апарату управління, що займаються комплексною підготовкою виробництва
4. Забезпечення готовності об'єднання до випуску нових виробів:
4.1. Проектування, виготовлення або придбання до встановлення засобів транспорту, складування, оргтехніки і іншого допоміжного обладнання
4.2. Організація кооперування і складання планів матеріально-технічного постачання
4.3. Підготовка та комплектування кадрів
5. Перспективне та оперативне планування, оперативний контроль створення та освоєння нових виробів
6. Організація переходу на випуск нового виробу:
6.1. Вибір методу переходу на випуск нового виробу
6.2. Виготовлення виробничо-пробної партії, згортання випуску старої продукції і розгортання виробництва нової продукції
7. Організація ефективного використання виробів у споживача:
7.1. Участь споживача у формуванні техніко-економічних показників нового виробу
7.2. Участь творців нової техніки в досягненні запроектованих показників у споживача в процесі її експлуатації
Організаційно-планова підготовка повинна знаходити своє вираження в оргпроект створення та освоєння нової техніки.

Висновок
У даному курсовому проекті ми познайомилися з організацією виробничих процесів в механічному цеху: розрахували потрібне число працівників підприємства, кількість необхідного обладнання, площа цеху, визначили форму організації виробництва в цеху і розрахували основні техніко-економічні показники.
Аналіз усіх цих показників виявив як сильні, так і слабкі сторони організації виробництва в цеху. Основним недоліком організації виробничих процесів є застарілий парк обладнання, що позначається в першу чергу, на рівні продуктивності праці, витрат на ремонт устаткування і т.д. Тому дуже важливим є рішення про впровадження нової техніки і технологій, потокових ліній і т.д.

Список літератури
1. Соколіцин С.А., Кузін Б.І. Організація і оперативне управління машинобудівним виробництвом: підручник. - Л.: Машинобудування. Ленінградське відділення, 1988. - 527 с.
2. Проектування машинобудівних заводів: Довідник в 6 томах / За заг. ред. Є.С. Ямпільського. - М.: Машинобудування, 1975. - 2361 с.
3. Організація і планування машинобудівного виробництва: підручник для ВНЗ. - 3-е видання, перероб. і доп. / Под ред. І.М. Разусова, Л.Я. Шухгальтера, Л.А. Глаголєвої. - М.: Машинобудування, 1974. - 592 с.
4. Проектування механоскладальних цехів: навчальний посібник / Л.А. Федотова. - Воронеж: видавництво ВДУ, 1980. - 212 с.
5. Організація і планування виробництва на машинобудівному підприємстві: підручник / Под ред. В.А. Летенко. - М.: Вища школа, 1972. - 606 с.
6. Воронін С.І., Жалдак М.І., Родіонова В.М. Удосконалення організації виробництва механообробних цехів. - Воронеж, 1991. - 162 с.
7. Методичні вказівки до виконання практичних занять і лабораторних робіт з курсу «Економіко-математичні методи і моделі в управлінні підприємством» для студентів спеціальності 060800 усіх форм навчання / С.В. Амелін. - Воронеж: ВДТУ, 1996. - 24 с.
8. Методичні вказівки по виконанню курсового проекту з дисципліни «Організація машинобудівного виробництва» для студентів спеціальностей 060800 «Економіки і управління на підприємстві (по галузях)», 521500 «Менеджмент (виробничий)» всіх форм навчання. - Воронеж: ВДТУ, 2000. - 18 с.

Додаток А


Приложени е Б
Таблиця П.1 - Річний план ремонту устаткування по механічному цеху на 2000 рік
Інвентарний номер
Найменування агрегату
Модель
Категорія складності
Змінність роботи
Міжремонтний період
Послеремонтний період
Види і трудомісткість ремонтних робіт і простий у календарних днях по місяцях року
Всього, нормо-год
Простий, дн.
Вид ремонту
Дата
I
II
III
IV
V
VI
VII
VIII
IX
X
XI
XII
Слюсарних
Верстатних
1284
Токарний верстат
16К20
18
2
24000
Т
IX
¾
¾

¾
¾

¾
¾

¾
¾
¾
290,5
127,4
9,1
1342
Фрезерний верстат
3І82Г
12
2
24000
До
IV
¾
¾
¾
¾

¾
¾
¾
¾

¾
¾
385,25
163,3
7,1
1350
Свердлильний верстат
2А125
17
2
24000
До
I
1993

¾
¾
¾
¾

¾
¾
¾
¾
¾

392
163,2
11
1485
Шліфувальний верстат
3Б161М
30
2
24000
З
XII
¾

¾
¾
¾

¾
¾
¾

¾
¾
228,25
100,1
9,1
Примітка: Т - поточний ремонт, С - середній ремонт, О - огляд. Дробові числа позначають: чисельник-трудомісткість ремонтних робіт, нормо-год; знаменник - тривалість простою в ремонті, дні.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Менеджмент і трудові відносини | Курсова
440.1кб. | скачати


Схожі роботи:
Проект механічного цеху
Розробка проекту організації механічного цеху
Електропостачання механічного цеху
Токар ремонтно механічного цеху
Токар ремонтно-механічного цеху
Електропостачання та електрообладнання механічного цеху
Проектування електропостачання механічного цеху
Проектування промислової будівлі механічного цеху
Електропостачання механічного цеху машинобудівного заводу
© Усі права захищені
написати до нас