Цех розливу пива під тиском

Пастеризація в потоці гарантує біологічну чистоту тільки пива. За сучасними даними, 50% чужорідних мікроорганізмів потрапляють в пиво як вторинної інфекції, тобто на «шляху до пляшки», так що потокова пастеризація не дає гарантії, що пиво буде мати необмежену стійкість.
Таким чином, пастеризація в потоці пред'являє серйозні вимоги до чистоти пляшок і машин лінії розливу. Незважаючи на це, в даний час пастеризація в потоці - найпоширеніша форма біологічної стійкості пива, як в пляшки, так і в кеги.
Пастеризація в тунельних пастеризаторах
З метою забезпечення повної гарантії біологічної стійкості пива заповнені пивом пляшки пастеризують в тунельному пастеризаторе. Тунельний пастеризатор в цеху розливу займає багато місця, тому що щоб пройти весь шлях, пляшках потрібно близько години. Крім того установка вимагає підвищених інвестиційних витрат і споживає велику кількість енергії - 14-24 МДж / гол, або 70-120 МДж / 1000 пляшок.
Рівномірно нагріти пиво в пляшці зовсім не так просто: теплообмін проходить через скло, важко проводить тепло, так що нагріваються спочатку зовнішні шари рідини, у той час коли середина залишається холодною. Необхідний нагрів всієї пляшки не буде досягнуто, поки температура не підніметься і в найбільш погано прогрівається серцевині пляшки.
Холодна серцевина знаходиться на відстані близько 1,5 см від середини дна пляшки. Перевірка температури пастеризації має відбуватися саме в цій точці.
У ході пастеризації в пляшці виникає досить високий тиск. Це відбувається тому, що пиво при нагріванні розпирається. Воно піднімається в горлечко пляшки, заповнене СО2, і тисне на нього. Газова подушка в шийці стискається, а тиск у пляшці від цього зростає.
Порожній простір у пляшці при пастеризації не повинно бути менше 4% від обсягу пляшки - в іншому випадку тиск у пляшці може розірвати пляшку.
При підвищенні температури підвищується також і тиск насичення. Вуглекислий газ з пива відновлює рівновагу в шийці пляшки.
У тунельному пастеризаторе пляшки разом з пивом нагріваються до температури пастеризації, а потім знову охолоджуються.
1.3 Сучасне обладнання для розливу пива в скляну тару, ПЕТ-пляшку, кеги
До складу сучасної лінії для розливу пива в скляну пляшку на 12000 пляшок / год входять: автомат пакеторасформіровочний ПРА-50, автомат для витягання пляшок з ящиків И2-Айя-12, пляшкомийне машина АММ-12, світловий екран ОБТ-2401А, розливально-закупорювальний автомат Т1-ВРЦ-12, пастеризатор тунельний КЕМЕХ, бракеражной автомат БАЗ-М, етикетировочні автомат А1-ВЕС, ящікомоечная машина БЗ-ВЯМ-02, автомат для укладання пляшок в ящики И2-АУА-12, пакетоформірующій автомат ПФА-50, інтелектуальний лічильник УСБ-5/7304, транспортер для ящиків, транспортер для пляшок.
До складу сучасної лінії для розливу пива в кеги Minomat A5 / 5 продуктивністю 60 кег / годину. Автоматична лінія складається з пастеризатора, апарату зовнішньої мийки кег, транспортера, блоку внутрішньої миття і наповнення, інтелектуального лічильника, ваги для кег.
До складу сучасної лінії для розливу пива у ПЕТ-пляшку продуктивністю 6000 пляшок / год входить: піч для підігріву преформ ЛПМ 11, пластинчастий транспортер ТТР - 1, автомат для видуву ПЕТ, орієнтатор для пляшок ОВ - 6, ополіскувач пляшок БЗ-ОМВ6, ультрафіолетовий екран, розливу-закупорювальний автомат БЗ-ВР2М / 1, до якого приєднаний механізм подачі і орієнтування пробок БЗ-ВР, машина для візуального контролю, етикетировочні автомат БЗ-ЕМА-21, пакувальний автомат БЗ-ТУК-50.
Пиво розливають за рівнем в автоматах Р-3, Р-6 і РУ-12 і ін відповідно продуктивністю 3300, 6600 і 13000 пляшок / год Пляшки, в які надходить пиво або безалкогольні газовані напої під надлишковим тиском 0,05-0,3 МПа, укупоривают сталевими ковпачками з пружною пробкою або синтетичної прокладкою. Для цієї мети використовують укупорочні автомати, наприклад У6-А продуктивністю 6000 пляшок / год
Втрати пива при фільтруванні становлять 1,55%, при розливі в пляшки - 2, в бочки - 0,5, при безтарного перевезення - 0,33%.
Пиво розливають у дерев'яні та металеві бочки, автотермоцістерни і пляшки. Застосовують також нові полімерні пляшки місткістю 1,5 і 2 дм3. Недолік полімерної тари - її низька терморезистентності.
Найбільш поширені бочки місткістю 50 і 100 дм3 і металеві бочки типу кег - місткістю 20 і 30 дм3. Також пиво розливають в алюмінієві банки по 0,33 дм3 і 0,5 дм3.
Напої, фасовані в пластмасову тару, можуть бути пастеризоване або в потоці перед розливом, або в автоклаві та установках з протитиском. Внаслідок високої термолабильности тари необхідно точно дотримуватися температурного режиму, щоб не допустити її деформації і розривів. При мікрохвильової пастеризації нагрівається тільки продукт, а температура матеріалу тари підвищується лише за рахунок теплопередачі. Тим самим зменшується температура тари і знижується ймовірність її деформації.
Поруч фірм розроблені полімерні матеріали, призначені для виробництва упаковок, що обробляються в мікрохвильових установках. У Великобританії, наприклад, опублікований огляд стану справ на ринку високобар'єрні полімерної тари для харчових продуктів, що готуються в мікрохвильових печах. Найбільш поширений поліпропілен в поєднанні з сополімерами етилену (вінілового спирту або полівініліденхлоріда).
Фірма CONTINENTAL CAN (США) випустила систему TEDEPLAST на основі поліпропілену і матеріалів, що володіють бар'єрними властивостями. Система призначена для стерилізованих харчових продуктів, що обробляються в мікрохвильових установках. Матеріал відрізняється високою теплостійкістю і міцністю, з нього можна виготовити тару з будь-якою укупоркой.
Розлив пива передбачає проведення наступних операцій: підготовка скляної тари і ящиків, мийка тари; розлив пива в тару; закупорювання пляшок; бракераж; наклейка етикеток; укладання пляшок.
Розливають готове пиво на механізованих і повністю автоматизованих лініях у пляшки з помаранчевого та темно-зеленого скла місткістю 0,33 та 05 дм3 або в дубові, букові та алюмінієві бочки по 50, 100 і 150 дм3. В даний час на основі проведеного конкурсу для пивобезалкогольної продукції рекомендовані пляшки типу «Євро», що витримують внутрішній тиск до 8 кгс/см2, що дозволяє випускати напої з великим вмістом вуглекислоти. Наповнені пивом пляшки герметизують кронен - ​​пробками. Для додання стійкості при зберіганні пиво пастеризують в пляшках при температурі б5-70 ° С протягом 20-30 хв або в потоці, використовуючи пластинчасті теплообмінники.
Перед випуском в торговельну мережу пляшки з пивом обробляють, з одного боку, для того, щоб поліпшити їх зовнішній вигляд, оскільки сама пляшка мало приваблива з естетичної точки зору, і з іншого - для того, щоб було зазначено вміст пляшки і його завод-виробник . Пляшки повинні бути зовні чисті і блискучі, без сірого нальоту від споліскують вод, що мають високу карбонатну жорсткість і при остаточному зрошенні водою повинні бути вимиті від залишків пива на їх поверхні.
Важливою частиною виробництва є оформлення пляшок. Широко застосовуються високоточні етікетавтомати для нанесення всіх видів етикеток продуктивністю до 50000 пляшок / год
Етикетки містять інформацію про товарний знак, найменування підприємства-виробника та його підпорядкованості, місткості пляшки, дату розливу і позначенні стандарту. Пастеризоване пиво має на етикетці додатковий напис «Пастеризоване». Шийка пляшок з оригінальними сортами пива обгортають фольгою.
Для транспортування і тимчасового зберігання в роздрібній мережі пляшки з пивом укладають у дощаті і металеві ящики, в металеві корзини, а також ящики з гофрованого картону або полімерних матеріалів.
1.4 Сучасні способи механізації в складі тари і готової продукції
Поруч з разливочні відділенням поміщається склад для порожніх пляшок і склад готової продукції.
Для подачі скриньок від місця завантаження пляшок до місця вивантаження пляшок і до відповідних машин застосовуються роликові транспортери (рольганги). Цей транспортер повинен мати мінімальний нахил при переміщенні ящиків з порожніми пляшками 3 см.
Роликовий транспортер, який йде від місця розвантаження і доставляє порожні ящики до місця складання в них пляшок, а потім до мийній машині, де пляшки з ящиків виймають. Порожні ящики потім транспортуються до етикетировочні машини, де їх знову заповнюють пляшками з пивом. Для виїмки і укладання пляшок в ящики застосовують автомати.
Механізація в складі тари і готової продукції забезпечується також за счетт використання електронавантажувачів. Вони встановлюють на транспортер ящики з порожніми пляшками, відправляють на склад готової продукції упаковані коробки та ящики.
Електронавантажувач - підйомне обладнання з електроприводом екологічно чисте і безпечне.
Взагалі застосування даного виду дозволяє значно економити час, сили і гроші на вантажно-розвантажувальних роботах. За допомогою цього устаткування роботу, яка раніше вимагала 3-4 годин і 6-8 чоловік, тепер можна виконати із залученням двох чоловік всього за півгодини.
Також покращують і прискорюють роботу пакетоформіровщікі і пакеторасформіровщікі. Подаючий пристрій приймає пляшки і встановлює їх у три ряди. Після цього вони вводяться в картонні коробки. Рухові пальці машини надсилаються кожну пляшку у спеціальне відділення коробки. Слідом за укладанням слід автоматичне змазування коробок клеєм і їх запечатування. Потім коробки вводять під компресорне пристрій і витримують якийсь час. Потім коробки надходять на електронавантажувач.

2. Вибір, обгрунтування і опис технологічної схеми розливу пива
2.1 Вибір і обгрунтування технологічної схеми розливу пива
У даному курсовому проекті необхідно підібрати лінії для розливу пива в кеги, скляні пляшки і ПЕТ тару. Виходячи з цього, розглянемо принцип роботи існуючих автоматичних ліній розливу.
Розлив пива в пляшки
Технологічно процес розливу пива в оборотну склопляшку ділиться на наступні фази:
1. Апарат для виїмки пляшок з ящика.
2. Подача порожніх пляшок по конвеєру на пляшкомийних машину
3. Мийка у двох погружних ваннах, шприцювання гарячою водою, багаторазова обробка в лужному ванні, під час якої видаляються найдрібніші часточки бруду і етикетка та багаторазове шприцевание при поступово знижується температурі
4. Подача пляшок на інспекційну машину
5. Транспортування тари в машину розливу
6. Послідовна вакуумізаціі і наповнення пляшок СО2 для усунення з них кисню
7. Наповнення банок пастеризованим пивом (як варіант - подальша пастеризація пива проходить вже в запечатаній пляшці) і закупорювання пляшки кроненпробкою
8. Бракераж
9. Нанесення етикетки з інформацією про дату розливу і строк вживання
10. Упаковка пляшок в ящики
Таким чином, автоматична лінія розливу пива в пляшки складається з автомата для виїмки пляшок з ящиків, пляшкомийних машини, розливного автомата, закупорювального, бракеражного, етикетувального автоматів і автомата для укладання пляшок в ящики.
Для изобарических фасування та укупорки пляшок застосовують агрегати продуктивністю 3, 6, 12, 24 тис. пляшок на годину. Їх принципова відмінність полягає тільки в продуктивності обладнання, а в іншому вони абсолютно ідентичні.
Технологічно процес розливу пива у фірмову склопляшку ділиться на наступні фази:
1 Апарат для виїмки пляшок з спеціальних коробок.
2 Подача порожніх пляшок по конвеєру на ополіскувач.
3 Ополіскувач (він використовується замість пляшкомийних машини так як пляшки нові вони не потребують мийці).
4 Подача пляшок на інспекційну машину
5 Транспортування тари в машину розливу
6 Послідовна вакуумізаціі і наповнення пляшок СО2 для усунення з них кисню
7 Наповнення пляшок пастеризованим пивом (як варіант - подальша пастеризація пива проходить вже в запечатаній пляшці)
8 Закупорює пляшки кроненпробкою
9 Нанесення етикетки з інформацією про дату розливу і строк вживання
10.Укладка пляшок на картон
11. Пакетоформірующій апарат.
Для миття пляшок застосовують фізико-механічні та фізико-хімічні способи. Мийні машини за способом мийки поділяються на шприцеві, відмочно-шприцеві і відмочно-шприцеві з обробкою йоржами і щітками. В основному експлуатуються автоматичні безланцюгової конвеєрні відмочно-шприцеві машини.
Чисту пляшку відправляють на розливний автомат, де спочатку пляшку наповнюють стиснутим повітрям, очищеним на знепліднювати фільтрі, створюють тиск, рівне тому, під яким перебувати розливають пиво. Далі пляшки заповнюються пивом до певного рівня по висоті, без точного дозування за об'ємом. При цьому пиво витісняє з пляшки повітря. Наливають пиво у пляшки коричневого та зеленого кольору. Температура пива повинна бути не вище 3 ˚ С. Для розливу пива в пляшки застосовують изобарических автомати безперервної дії ротаційного типу продуктивністю від 1500 до 48000 пляшок на годину.
Пиво, яке розливають в пляшки місткістю 0,5 л, закупорюють металевими кроненпробками. Для закупорювання пляшок застосовують автомати, основним вузлом яких є головки з укупорочні патронами.
Вимиті пляшки перед розливом і закупорені пляшки з пивом перед наклеюванням етикеток піддають візуальному огляду на світлових екранах і бракеражному автоматах з метою встановлення герметичності закупорювання, прозорості, наявності сторонніх включень, визначення повноти наливу.
Закупорені проінспектовані пляшки надходять до етикетувального автомату для наклеювання етикеток.
Автомат має механізм блокування «Ні етикетки - ні клею» і блокування «Ні пляшки - немає етикетки».
Повністю оформлені пляшки укладають у ящики за допомогою автомата типу И2-АУА. Рухаються по конвеєру пляшки надходять на стіл автомата і направляючими поділяються на ряди. Коли під головкою із захопленнями стане потрібну кількість пляшок, спрацьовує блокування, головка захоплює пляшки і переміщує до порожнього ящика, зупиняється і опускає пляшки в ящик. Провівши укладання, головка піднімається і переміщується до столу.
Пляшки з пивом у ящиках відправляють на експедицію, де воно зберігатися при температурі не вище 12 ˚ С.
При митті пляшок, фасуванні та закупорювання бій скляних пляшок становить близько 2% від їх кількості. При зберіганні і транспортуванні порожніх скляних пляшок до миття бій становить 0,8% від їх кількості.
Основні вимоги до процесу розливу в пляшки: герметичність установки щоб уникнути витоку діоксиду вуглецю та окислення пива киснем повітря; створення ізотермічних і изобарических умов; Забезпечення повноти наливу і мінімального бою пляшок.
Розлив пива в ПЕТ
Розлив пива в ПЕТ-пляшку ділиться на наступні фази:
1 Підігрів преформ в печі.
2 Видування пляшок з преформ.
3 Орієнтатор для пляшок направляє їх у ополіскувач
4 Чисті пляшки проходять ультрафіолетовий екран
5 Транспортування порожніх ПЕТ-пляшок у машину розливу, продування пляшок СО2 для усунення з них кисню, наповнення ПЕТ-тари пастеризованим пивом, закупорювання пляшки гвинтовим ковпачком.
6 Нанесення етикетки з інформацією про дату розливу і строк вживання
7 Упаковка пляшок термозбіжною плівкою в блоки
Процес видування пляшок з преформ також може проводитися безпосередньо в цеху, що зменшує витрати на транспортування і зберігання порожніх ПЕТ пляшок і, отже, є значною перевагою.
Автоматична лінія розливу складається з печі для підігріву преформ, пластинчастого транспортера, автомата для видуву ПЕТ, орієнтатора для пляшок, ополіскувача пляшок, ультрафіолетового екрану, розливально-закупорювального автомата до якого приєднаний механізм подачі і орієнтування пробок, машина для візуального контролю, етикетувального автомата, пакувального автомата.
При розливі доводиться враховувати те, що товщина стінок звичайної ПЕТ-пляшки дуже нерівномірна - пластик товстий на денці і у шийки, тонкий на бічних стінках. За стандартом навіть у найбільш тонкому місці ПЕТ-пляшка повинна витримувати внутрішній тиск пива в 8 бар.
Одноразова ПЕТ-пляшка нежесткая, тому не можна допускати, щоб наливне пристрій опускалося на неї зверху і щільно притискало шийку, як це робиться з склотарою. Пляшка просто деформується від додаткового навантаження і необхідна герметичність з'єднання все одно не буде досягнута. За сучасної технології все відбувається "навпаки" - ПЕТ-пляшка щільно притискається до наливному пристрою. Робиться це за допомогою спеціального підйомного кільця, яким вона підхоплюється за відносно жорстку горловину.
При розливі пива в ПЕТ стандартно використовується метод протитиску, але обсяг розливається пива більш часто відміряється за обсягом, а не рівня. Важливе значення надається швидкої і якісної закупорювання пляшки.
Машини різних фірм відрізняються між собою по конструкції, компонуванні вузлів, ступеня застосування оригінальних розробок і "ноу-хау". Але при цьому істотної різниці в обладнанні для розливу в ПЕТ і скло немає. Розглянемо разом лінії для розливу в ПЕТ і склопляшку, класифікувавши їх по продуктивності.
1. Малопродуктивна техніка, що вимагає великої частки ручної праці.
Такі машини прості в обігу і обслуговуванні, легко монтуються. Але дешевизна і простота "врівноважуються" серйозними мінусами: відсутністю надійної санітарії, невисокою якістю розливу та укупорки.
2. Автоматичні лінії розливу потужністю:
а) від 800 до 20000 стеклобутилок (0,5 л) або від 1000 до 6000 ПЕТ-пляшок (1,5 л) на годину.
Машини подібної потужності є найбільш масовим сегментом, як продажі, так і виробництва. Втручання людини вимагають тільки при налагодженні, профілактичному обслуговуванні, ремонті і непередбачених збої. Рівень санітарії, розлив, закупорювання відповідає сучасним нормам.
б) більше 20 тисяч стеклобутилок або 6000 ПЕТ-пляшок на годину.
Це найбільш складне, дороге і досконале обладнання, яке під силу робити тільки ліченим компаніям. Як правило, включає в себе всі найбільш сучасні і перспективні напрацювання, як то: різного роду сенсорні системи, газоаналізатори, електронні системи управління і т.д.
Пляшки з напоями, укладені в ящики або упаковані в термоусадочну плівку, передають на склад готової продукції, який повинен вміщати не менше дводобової вироблення продукції.
Розлив пива в кеги
Автоматична лінія складається з пастеризатора, апарату зовнішньої мийки кег, транспортера, блоку внутрішньої миття і наповнення, інтелектуального лічильника, ваги для кег.
Первинною стадією обробки кегів є зовнішня мийка. Вона здійснюється у тунелях, оснащених форсунками подачі води або миючих розчинів під тиском. У посиленому виконанні машини зовнішньої мийки обладнуються системами форсунок високого тиску чи станціями обробки щітками. У всіх випадках завершальною фазою зовнішньої мийки є ополіскування кегів свіжою водою.
Далі кеги надходять на внутрішню мийку (на автономних агрегатах або моноблоках), технологічний ланцюжок якої передбачає послідовне виконання наступних операцій: вимивання залишків пива з кегів холодною водою, відмочування "проблемних" поверхонь всередині кега лужним розчином, інтенсивну мийку лужних і кислотних розчинами, фінальну мийку гарячою водою, стерилізацію кега пором, попереднє шпонтована кегів вуглекислим газом.
Після завершення санітарної обробки кегів вони подаються на розлив. Заповнення кегів пивом засноване на традиційному принципі протитиску, який передбачає додаткове шпонтована кегів вуглекислим газом, з тим, щоб у початковий момент розливу забезпечити однаковим тиск подачі пива і тиск вуглекислого газу в кеге.
Машини для розливу пива в кеги можна класифікувати таким чином:
1. Машини з одного заправної операційної голівкою.
Продуктивність цих машин 10-20 кегів на годину.
Внаслідок великого навантаження головка швидко зношується. Крім того, є потенційний ризик попадання залишків миючих розчинів у пиво. Тому такі машини рекомендується застосовувати або для роботи з невеликою кількістю кегів, або для окремих одиночних операцій (наприклад, санітаціі).
2. Машини з двома операційними голівками.
Їх продуктивність, як правило, становить 30-35 кегів на годину. Одна операційна головка призначається для санітаціі, а друга - для заправки пивом.
Це вже повноцінні машини, які виконують весь комплекс операцій. Багато хто, в т.ч. і великі, заводи пострадянського простору як мінімум починали з таких машин і тільки після досягнення певного рівня продажів переходили до більш складній техніці.
3. Машини з 3-ма головками і більше.
Із зростанням кількості операційних головок зростає продуктивність. Перед виробником постає необхідність прив'язки машини до конкретного заводу, конкретного приміщення, наявність необхідних інженерних комунікацій і т.д. У кожному конкретному випадку величезну роль грає інженерне рішення з розміщення цієї техніки, конструкторська думка.
2.2 Опис технологічної схеми розливу пива
Технологічна схема розливу пива в скляні пляшки.
Лінія починається з підвозу пакетів з ящиками, в яких знаходяться пляшки, до пакеторасформіровивающему автомата (поз.2) електронавантажувачів (поз.1). З пакеторасформіровочного автомата ящики надходять на автомат для витягання пляшок з ящиків (поз.3). Витягнуті пляшки по пластинчастому транспортеру (поз.33) надходять на пляшкомийне машину (поз4), де відбувається мийка та шприцевание пляшок. Потім пляшки проходять світловий екран (поз.5), для остаточного контролю вимитих пляшок. Минулі водну обробку пляшки, надходять на розливо-закупорювальний автомат (поз.6). Для підвищення стійкості пива, після їх розливу, пляшки направляють на пастеризацію. Пастеризацію проводять в тунельному пастеризаторе (поз.7). Після пастеризації пляшки проходять бракеражной автомат (поз.8), для перевірки продукції на наявність шлюбу. Минула бракераж продукція надходить на етикетировочні апарат (поз.9). Потім через інтелектувльний лічильник (поз.11) пляшки надходять на апарат для укладання пляшок в ящики (поз.12). Ящики подаються після ящікомоечной машини (поз.10) направляються на пакетоформірующій автомат (поз.13). І готова продукція направляється електронавантажувачів (поз.1) на склади готової продукції.
Технологічна схема розливу в ПЕТ-пляшки.
На завод ПЕТ-пляшки надходять у вигляді преформ. Далі преформи вручну подаються в піч для розігріву (поз.14). Потім розігріті преформи за пластинчастому транспортеру (поз.19) надходять в апарат для видування преформ (поз.16). Після цього пляшки потрапляють на орієнтатор (поз. 25), а потім у ополіскувач для пляшок (поз. 22). Потім пляшки потрапляють на УФ екран (поз. 38), а потім в розливі-закупорювальний автомат (поз.16). Так як в розливально-закупорювальне автоматі відбувається і розлив, і закупорювання, то до автомата підведений транспортер подачі пробок (поз.17). Готова продукція надходить на етикетировочні автомат (поз.20). Готові ПЕТ-пляшки надходять на пакувальний автомат (поз.21). Далі через інтелектуальний лічильник (поз.11) упаковані ПЕТ-пляшки електронавантажувачів (1) направляють на склади готової продукції.
Технологічна схема розливу пива в кеги.
Зі складу тари порожні кеги по транспортеру (поз.34) надходять на апарат зовнішньої мийки кег (поз.35) для видалення бруду. Потім з апарату зовнішньої мийки кеги надходять у блок внутрішньої мийки та наповнення (поз.36). Готові кеги через інтелектуальний лічильник (поз.11) для контролю наповнення надходять на автоматичні ваги (поз37).

3. Продуктовий розрахунок пивоварного виробництва
3.1 Розрахунок витрати продуктів
За завданням продуктивність заводу: 7 млн. дал пива на рік, а асортимент продукції представлений в таблиці 1.
Таблиця 1 - Асортимент пива.

Сорт пива	Кількість,%	Кількість, млн. дал
Стари замак	25	1,75
Слуцьке особливу	25	1,75
Яник	20	1,4
Слуцьке	10	0,7
Троїцьке	10	0,7
Тріумф	10	0,7
Всього	100	7

Таблиця 2 - Розподіл розливається пива за сортами

Розрахунок продуктів пивоварного виробництва для кожного найменування пива, проводимо на 100 кг зернопродуктів, з подальшим перерахуванням на 1 дал і на річний випуск.

3.2 Визначення виходу екстракту у варочному відділенні з 100 кг зернової сировини
Стари замак
90% - світлий солод
10% - рис
При поліруванні солоду втрати складають 0,1%
Qn = 90 * 0,1 / 100 = 0,09 кг
На дроблення солоду надходить
Qn = 90-0,09 = 89,91 кг
При вологості солоду 5,6%, рису 15%, кількість сухих речовин у заторі буде:
У солоді - Qcв = 89,91 * (100-5,6) / 100 = 84,88 кг;
У рисі-Qсв = 10 * (100-15) / 100 = 8,5 кг;
Всього сухих речовин у сировині
Qобщ = 84,88 +8,5 = 93,38 кг
Приймаються екстрактівность солоду 76%, рису-85%, від маси сухих речовин. Тоді вміст екстрактивних речовин в сировині дорівнюватиме:
Qев = Qсв * Е/100
У солоді - Qев = 84,88 * 76/100 = 64,51 кг;
У рис - Qев = 8,5 * 85/100 = 7,23 кг;
Всього екстрактивних речовин міститься:
Qобщ = 64,51 +7,23 = 71,74 кг
Частина екстракту (2,2% від маси затираємо зернопродуктів) втрачається в дробини, тому в сусло перейде екстрактивних речовин:
Е = Qев * (100-Пе) / 100
= 71,74 * (100-2,2) / 100 = 70,16 кг
Залишилося в дробини кількість сухих речовин визначають різницею між масою зернопродуктів і масою екстрактивних речовин, які переходять у сусло:
Qдр = Qсв-Е
Qдр = 93,38-70,16 = 23,22 кг
Слуцьке особливу
Qn = Qс * nn/100
Qc-маса солоду
Qn-кількість солоду після полірування
nn-втрати при поліруванні солоду
90% - світлий солод
10% - ячмінь
При поліруванні солоду втрати складають 0,1%
Qn = 90 * 0,1 / 100 = 0,09 кг
На дроблення солоду надходить
Qпс = 90-0,09 = 89,91 кг
При вологості солоду 5,6%, ячменю 15% кількість сухих речовин у заторі буде:
У солоді - Qсвс = 89,91 (100-5,6) / 100 = 84,87 кг;
У ячмені - Qсв = 10 * (100-15) / 100 = 8,5 кг
Всього сухих речовин у сировині
Qобщ = 84,87 +8,5 = 93,37 кг
Приймаються екстрактівность солоду 76%, а ячменю - 72% від маси сухих речовин. Тоді вміст екстрактивних речовин в сировині дорівнюватиме:
Qев = Qсв * Е/100
У солоді - Qев = 84,87 * 76/100 = 64,50 кг
У ячмені - Qев = 8,5 * 72/100 = 6,12 кг
Всього екстрактивних речовин міститься:
Qобщ = 64,50 +6,12 = 70,62 кг
Частина екстракту (2,2% від маси затираємо зернопродуктів) втрачається в дробини, тому в сусло перейде екстрактивних речовин:
Е = Qев * (100-Пе) / 100
Е = 70,62 * (100-2,2) / 100 = 69,07 кг.
Залишилося в дробини кількість сухих речовин визначають різницею між масою зернопродуктів і масою екстрактивних речовин, які переходять у сусло:
Qдр = Qсв-Е
Qдр = 93,37-69,07 = 24,3 кг.
Яник
90% - світлий солод
10% - рис
При поліруванні солоду втрати складають 0,1%
Qn = 90 * 0,1 / 100 = 0,09 кг
На дроблення солоду надходить
Qn = 90-0,09 = 89,91 кг
При вологості солоду 5,6%, рису 15%, кількість сухих речовин у заторі буде:
У солоді - Qcв = 89,91 * (100-5,6) / 100 = 84,88 кг;
У рисі-Qсв = 10 * (100-15) / 100 = 8,5 кг;
Всього сухих речовин у сировині
Qобщ = 84,88 +8,5 = 93,38 кг
Приймаються екстрактівность солоду 76%, рису-85%, від маси сухих речовин. Тоді вміст екстрактивних речовин в сировині дорівнюватиме:
Qев = Qсв * Е/100
У солоді - Qев = 84,88 * 76/100 = 64,51 кг;
У рис - Qев = 8,5 * 85/100 = 7,23 кг;
Всього екстрактивних речовин міститься:
Qобщ = 64,51 +7,23 = 71,74 кг
Частина екстракту (2,2% від маси затираємо зернопродуктів) втрачається в дробини, тому в сусло перейде екстрактивних речовин:
Е = Qев * (100-Пе) / 100
Е = 71,74 * (100-2,2) / 100 = 70,16 кг
Залишилося в дробини кількість сухих речовин визначають різницею між масою зернопродуктів і масою екстрактивних речовин, які переходять у сусло:
Qдр = Qсв-Е
Qдр = 93,38-70,16 = 23,22 кг
Слуцьке
Qn = Qс * nn/100
Qc-маса солоду
Qn-кількість солоду після полірування
nn-втрати при поліруванні солоду
85% - світлий солод
10% - рис
5% - цукор
При поліруванні солоду втрати складають 0,1%
Qn = 85 * 0,1 / 100 = 0,085 кг
На дроблення солоду надходить
Qпс = 85-0,085 = 84,92 кг
При вологості солоду 5,6%, рису 15%, цукру 0,8%, кількість сухих речовин у заторі буде:
У солоді - Qсвс = 84,92 (100-5,6) / 100 = 80,16 кг;
У рис - Qсв = 10 * (100-15) / 100 = 8,5 кг
У цукрі - Qсв = 5 * (100-0,8) / 100 = 4,96 кг.
Всього сухих речовин у сировині
Qобщ = 80,16 +8,5 +4,96 = 93,62 кг
Приймаються екстрактівность солоду 76%, а рису - 85%, цукру - 99,6% від маси сухих речовин. Тоді вміст екстрактивних речовин в сировині дорівнюватиме:
Qев = Qсв * Е/100
У солоді - Qев = 80,16 * 76/100 = 60,92 кг
У рис - Qев = 8,5 * 85/100 = 7,23 кг
У цукрі - Qев = 4,96 * 99,6 / 100 = 4,94 кг.
Всього екстрактивних речовин міститься:
Qобщ = 60,92 +7,23 +4,94 = 73,09 кг
Частина екстракту (2,2% від маси затираємо зернопродуктів) втрачається в дробини, тому в сусло перейде екстрактивних речовин:
Е = Qев * (100-Пе) / 100
Е = 73,09 * (100-2,2) / 100 = 71,48 кг.
Залишилося в дробини кількість сухих речовин визначають різницею між масою зернопродуктів і масою екстрактивних речовин, які переходять у сусло:
Qдр = Qсв-Е
Qдр = 93,62-71,48 = 22,14 кг.
Троїцьке
50% - світлий солод
50% - солод карамельний
При поліруванні солоду втрати складають 0,1%
Qn = 50 * 0,1 / 100 = 0,05 кг
На дроблення солоду надходить
Qn = 50-0,05 = 49,95 кг
При вологості солоду 5,6%, карамельного солоду 6% кількість сухих речовин у заторі буде:
У солоді - Qcв = 49,95 * (100-5,6) / 100 = 47,15 кг;
У карамельному солоді - Qсв = 50 * (100-6) / 100 = 47кг
Всього сухих речовин у сировині
Qобщ = 47,15 +47 = 94,15 кг
Приймаються екстрактівность солоду 76%, а карамельного солоду 72% від маси сухих речовин. Тоді вміст екстрактивних речовин в сировині дорівнюватиме:
Qев = Qсв * Е/100
У солоді - Qев = 47,15 * 76/100 = 35,83 кг
У карамельному солоді - Qев = 47 * 72/100 = 33,84 кг
Всього екстрактивних речовин міститься:
Qобщ = 35,83 +33,84 = 69,67 кг
Частина екстракту (2,2% від маси затираємо зернопродуктів) втрачається в дробини, тому в сусло перейде екстрактивних речовин:
Е = Qев * (100-Пе) / 100
Е = 69,67 * (100-2,2) / 100 = 68,14 кг.
Залишилося в дробини кількість сухих речовин визначають різницею між масою зернопродуктів і масою екстрактивних речовин, які переходять у сусло:
Qдр = Qсв-Е
Qдр = 94,15-68,14 = 26,01 кг.
Тріумф
50% - світлий солод
25% - солод карамельний
25% - рис
При поліруванні солоду втрати складають 0,1%
Qn = 50 * 0,1 / 100 = 0,05 кг
На дроблення солоду надходить
Qn = 50-0,05 = 49,95 кг
При вологості солоду 5,6%, карамельного солоду 6%, рису 15% кількість сухих речовин у заторі буде:
У солоді - Qcв = 49,95 * (100-5,6) / 100 = 47,15 кг;
У карамельному солоді - Qсв = 25 * (100-6) / 100 = 23,5 кг;
У рис - Qcв = 25 * (100-15) / 100 = 21,25 кг;
Всього сухих речовин у сировині
Qобщ = 47,15 +23,5 +21,25 = 91,9 кг
Приймаються екстрактівность солоду 76%, карамельного солоду 72%, а рису 85% від маси сухих речовин. Тоді вміст екстрактивних речовин в сировині дорівнюватиме:
Qев = Qсв * Е/100
У солоді - Qев = 47,15 * 76/100 = 35,83 кг
У карамельному солоді - Qев = 23,5 * 72/100 = 16,92 кг
У рис - Qев = 21,25 * 85/100 = 18,06 кг
Всього екстрактивних речовин міститься:
Qобщ = 35,83 +16,92 +18,06 = 70,81 кг
Частина екстракту (2,2% від маси затираємо зернопродуктів) втрачається в дробини, тому в сусло перейде екстрактивних речовин:
Е = Qев * (100-Пе) / 100
Е = 70,81 * (100-2,2) / 100 = 69,25 кг.
Залишилося в дробини кількість сухих речовин визначають різницею між масою зернопродуктів і масою екстрактивних речовин, які переходять у сусло:
Qдр = Qсв-Е
Qдр = 91,9-69,25 = 22,65 кг.
3.3 Визначення проміжних продуктів та готового пива
Вихідні дані для розрахунку кількості проміжних продуктів є величини початкової концентрації сусла і об'ємних втрат за стадіями виробництва пива.
Таблиця 3 - Якісні показники пива.


Маса сусла (м) визначається за формулою
М = Ес * 100 / е, кг
Де Ес-екстракт сусла, кг
е-масова частка сухих речовин у початковому суслі,%
Маса сусла
Стари замак М = 70,16 / 10 * 100 = 701,6 кг
Слуцьке особливу М = 69,07 / 12 * 100 = 575,58 кг
Яник М = 70,16 / 12 * 100 = 584,67 кг
Слуцьке М = 71,48 / 13 * 100 = 549,85 кг
Троїцьке М = 68,14 / 14 * 100 = 486,71 кг
Тріумф М = 69,25 / 15 * 100 = 461,67 кг
Обсяг сусла Vс при 20 ° С буде дорівнює:
Vс = М / d, л
Де d - щільність сусла при 20 ° С, кг / л
Обсяг сусла
Стари замак Vс = 701,6 / 1,04 = 674,62 л
Слуцьке особливу Vс = 575,58 / 1,0482 = 549,11 л
Яник Vс = 584,67 / 1,0482 = 557,78 л
Слуцьке Vс = 549,85 / 1,0526 = 522,37 л
Троїцьке Vс = 486,71 / 1,0568 = 460,55 л
Тріумф Vс = 461,67 / 1,061 = 435,13 л
Обсяг сусла при 100 º С розраховується з розрахунком коефіцієнта об'ємного розширення, рівного 1,04:
Vгор = Vс * 1,04, л
Обсяг сусла
Стари замак Vгор = 674,62 * 1,04 = 701,6 л
Слуцьке особливу Vгор = 549,11 * 1,04 = 571,07 л
Яник Vгор = 557,78 * 1,04 = 580,09 л
Слуцьке Vгор = 549,85 * 1,04 = 571,84 л
Троїцьке Vгор = 486,71 * 1,04 = 506,18 л
Тріумф Vгор = 461,67 * 1,04 = 480,14 л
При розрахунку обсягу холодного сусла (Vхс) враховуються втрати сусла в хмелевою дробини, у відстої при сепарування, змочуванні трубопроводу (ПХД)
Стари замак ПХД = 6,3%
Слуцьке особливу ПХД = 6,3%
Яник ПХД = 6,3%
Слуцьке ПХД = 6,4%
Троїцьке ПХД = 6,3%
Тріумф ПХД = 6,6%
Vхс = Vгор * (100-ПХД) / 100, л
Обсяг холодного сусла:
Стари замак Vхс = 701,6 * (100-6,3) / 100 = 657,4 л
Слуцьке особливу Vхс = 571,07 * (100-6,3) / 100 = 535,09 л
Яник Vхс = 580,09 * (100-6,3) / 100 = 543,54 л
Слуцьке Vхс = 571,84 * (100-6,4) / 100 = 535,24 л
Троїцьке Vхс = 506,18 * (100-6,3) / 100 = 474,29 л
Тріумф Vхс = 480,14 * (100-6,6) / 100 = 448,45 л
Зброджування в ЦКТ
Визначимо втрати в ЦКТ
Пб = ПБД-Пф,%
Де ПБД-втрати у відділенні бродіння та доброджування пива в ЦКТ,%
Пф-втрати при фільтруванні,%.
Стари замак ПБД = 4,65%
Слуцьке особливу ПБД = 4,65%
Яник ПБД = 4,65%
Слуцьке ПБД = 4,65%
Троїцьке ПБД = 4,65%
Тріумф ПБД = 4,65%
Стари замак Пф = 2,3%
Слуцьке особливу Пф = 2,4%
Яник Пф = 2,5%
Слуцьке Пф = 2,5%
Троїцьке Пф = 2,9%
Тріумф Пф = 2,4%
Стари замак Пб = 4,65-2,3 = 2,35%
Слуцьке особливу Пб = 4,65-2,4 = 2,25%
Яник Пб = 4,65-2,5 = 2,15%
Слуцьке Пб = 4,65-2,5 = 2,15%
Троїцьке Пб = 4,65-2,9 = 1,75%
Тріумф Пб = 4,65-2,4 = 2,25%
Визначимо обсяг нефільтрованого пива Vнф:
Vнф = Vхс (100-Пб) / 100, л
де Vхс - обсяг холодного сусла, л
Пб-втрати в ЦКТ%.
Стари замак Vнф = 657,4 (100-2,35) / 100 = 641,95 л
Слуцьке особливу Vнф = 535,09 (100-2,25) / 100 = 524,23 л
Яник Vнф = 543,54 (100-2,15) / 100 = 531,85 л
Слуцьке Vнф = 535,24 (100-2,15) / 100 = 523,73 л
Троїцьке Vнф = 474,29 (100-1,75) / 100 = 466 л
Тріумф Vнф = 448,45 (100-2,25) / 100 = 438,36 л
Визначимо обсяг фільтрованого пива:
Vф = Vхс (100-ПБД) / 100, л
де Vхс - обсяг холодного сусла, л
ПБД-втрати у відділенні бродіння та доброджування пива в ЦКТ,%
Стари замак Vф = 657,4 (100-4,65) / 100 = 626,8 л
Слуцьке особливу Vф = 535,09 (100-4,65) / 100 = 510,21 л
Яник Vф = 543,54 (100-4,65) / 100 = 518,27 л
Слуцьке Vф = 535,24 (100-4,65) / 100 = 510,35 л
Троїцьке Vф = 474,29 (100-4,65) / 100 = 452,24 л
Тріумф Vф = 448,25 (100-4,65) / 100 = 427,41 л
Втрати товарного пива при розливі в пляшки становлять 2,5%, в кеги-0,5%, в ПЕТ - 0,5%.
Попередньо визначимо середньозважені втрати Пср: для пива Стари замак, розливається 65% в скляну тару і 35% в кеги:
Пср = (65 * 2,5 +35 * 0,5) / 100 = 1,8%
для пива Слуцьке особливе, розливається 65% в скляну тару і 35% в кеги:
Пср = (65 * 2,5 +35 * 0,5) / 100 = 1,8%
для пива Янік, розливається 100% у ПЕТ:
Пср = (100 * 0,5) / 100 = 0,5%
для пива Слуцьке, розливається 100% у ПЕТ:
Пср = (100 * 0,5) / 100 = 0,5%
для пива Троїцьке, розливається 100% у пляшки:
Пср = (100 * 2,5) / 100 = 2,5%
для пива Тріумф, розливається 100% у ПЕТ:
Пср = (100 * 0,5) / 100 = 0,5%
Обсяг товарного пива становить Vтп:
Vтп = Vф * (100-Пср) / 100, л
Стари замак Vтп = 626,8 * (100-1,8) / 100 = 615,52 л
Слуцьке особливу Vтп = 510,21 * (100-1,8) / 100 = 501,03 л
Яник Vтп = 518,27 * (100-0,5) / 100 = 515,68 л
Слуцьке Vтп = 510,35 * (100-0,5) / 100 = 507,8 л
Троїцьке Vтп = 452,24 * (100-2,5) / 100 = 440,93 л
Тріумф Vтп = 427,41 * (100-0,5) / 100 = 425,27 л
Пжф = Vгор-Vтп, л
де Vгор - обсяг гарячого сусла, л
Vтп - обсяг товарного пива, л
Стари замак Пжф = 701,6-615,52 = 86,08 л
Слуцьке особливу Пжф = 571,07-501,03 = 70,04 л
Яник Пжф = 580,09-515,68 = 64,41 л
Слуцьке Пжф = 571,84-507,8 = 64,04 л
Троїцьке Пжф = 506,18-440,93 = 65,25 л
Тріумф Пжф = 480,14-425,27 = 54,87 л
Загальні видимі втрати по відношенню до обсягу гарячого сусла (у%):
Пжф (%) = Пжф * 100/Vгор
де Пжф - втрати при фільтруванні,%.
Vгор - обсяг гарячого сусла, л
Стари замак Пжф (%) = 86,08 * 100/701, 6 = 12,27%
Слуцьке особливу Пжф (%) = 70,04 * 100/571, 07 = 12,26%
Яник Пжф (%) = 64,41 * 100/580, 09 = 11,1%
Слуцьке Пжф (%) = 64,04 * 100/571, 84 = 11,2%
Троїцьке Пжф (%) = 65,25 * 100/506, 18 = 12,89%
Тріумф Пжф (%) = 54,87 * 100/480, 14 = 11,43%
3.4 Визначення витрати хмелю, молочної кислоти
Витрата хмелю приймають у залежності від нормативного змісту гірких речовин в 1 дав гарячого сусла певного сорту пива та фактичного змісту у хмелі ά-кислот і вологості:
Нх = Гс * 10 ^ 6 / ((ά +1) * (100-W) * (100-П)), м / дал
Де Гс-норма витрати хмелю на 1 дав певного сорту пива, м
Стари замак Гс = 1,25 г
Слуцьке особливу Гс = 1,05 г
Яник Гс = 1г
Слуцьке Гс = 1,2 г
Троїцьке Гс = 0,9 г
Тріумф Гс = 1,2 г
ά-масова частка ά - кислот,% до маси сухих речовин;
ά = 3,7%
W-вологість хмелю,% на суху речовину; W-13, 2%
П-втрати по рідкій фазі для певного сорту пива,%
Стари замак П = 12,27%
Слуцьке особливу П = 12,26%
Яник П = 11,1%
Слуцьке П = 11,2%
Троїцьке П = 12,89%
Тріумф П = 11,43%
Витрата хмелю НХ,, г / дал
для пива Стари замак
Нх = 1,25 * 10 ^ 6 / ((3,7 +1) * (100-13,2) * (100-12,27)) = 34,6 г / дал
для пива Слуцьке особливу
Нх = 1,05 * 10 ^ 6 / ((3,7 +1) * (100-13,2) * (100-12,26)) = 29,4 г / дал
для пива Янік
Нх = 1 * 10 ^ 6 / ((3,7 +1) * (100-13,2) * (100-11,1)) = 28 г / дал
для пива Слуцьке
Нх = 1,2 * 10 ^ 6 / ((3,7 +1) * (100-13,2) * (100-11,2)) = 33,8 г / дал
для пива Троїцьке
Нх = 0,9 * 10 ^ 6 / ((3,7 +1) * (100-13,2) * (100-12,89)) = 25,5 г / дал
для пива Тріумф
Нх = 1,2 * 10 ^ 6 / ((3,7 +1) * (100-13,2) * (100-11,43)) = 34,2 г / дал
Витрата хмелю для приготування даних сортів пива QХ складе:
QХ = Vтп * Нх/1000 * 10, кг
де Vтп - обсяг товарного пива, л
Нх - витрата хмелю, м / дал
Стари замак QХ = 615,52 * 34,6 / 1000 * 10 = 2,13 кг
Слуцьке особливу QХ = 501,03 * 29,4 / 1000 * 10 = 1,47 кг
Яник QХ = 515,68 * 28/1000 * 10 = 1,44 кг
Слуцьке QХ = 507,8 * 33,8 / 1000 * 10 = 1,72 кг
Троїцьке QХ = 440,93 * 25,5 / 1000 * 10 = 1,12 кг
Тріумф QХ = 425,27 * 34,2 / 1000 * 10 = 1,45 кг
Молочна кислота 100%-ної концентрації, використовується для підкислення затору в кількості 0,08 кг на 100 кг сировини або 0,2% 40%-ної молочної кислоти до маси зернової сировини.
3.5 Визначення кількості відходів
Пивна дробина: кількість пивної дробини вологістю Wдр = 86% визначається за допомогою коефіцієнта Кдр, який регулює кількість сухих речовин залишаються в пивної дробини:
Кдр = 100 / (100-Wдр) = 100 / (100-86) = 7,14
Кількість пивної дробини Qдр, яке буде отримано при варінні сусла визначається за формулою:
Qдр = Qсвдр * Кдр, кг
Де Qсвдр - кількість екстракту залишився в дробини, кг
Стари замак Qдр = 23,22 * 7,14 = 165,79 кг
Слуцьке особливу Qдр = 24,3 * 7,14 = 175,5 кг
Яник Qдр = 23,22 * 7,14 = 165,79 кг
Слуцьке Qдр = 22,14 * 7,14 = 158,08 кг
Троїцьке Qдр = 26,01 * 7,14 = 185,71 кг
Тріумф Qдр = 22,65 * 7,14 = 161,72 кг
Безводній хмелевою дробини виходить 60% від маси витраченого хмелю, а дробини з вологістю 85% утворюється у 6,67 разів більше (100 / (100-85) = 6,67). Тоді при приготуванні 1 дав пива вологої дробини вийде:

Qдрхм = QХ * 0,6 * 6,67, кг
Де QХ - витрата хмелю, кг
Стари замак Qдрхм = 2,13 * 0,6 * 6,67 = 8,52 кг
Слуцьке особливу Qдрхм = 1,47 * 0,6 * 6,67 = 5,88 кг
Яник Qдрхм = 1,44 * 0,6 * 6,67 = 5,76 кг
Слуцьке Qдрхм = 1,72 * 0,6 * 6,67 = 6,88 кг
Троїцьке Qдрхм = 1,12 * 0,6 * 6,67 = 4,48 кг
Тріумф Qдрхм = 1,45 * 0,6 * 6,67 = 5,8 кг
Шламм Сепараторний: для всіх сортів пива з 100 кг зернопродуктів виходить 1,75 кг шламма з вологістю W = 10%.
Надлишкові дріжджі: при бродінні з періодичної схемою виходить 1 л надлишкових дріжджів вологістю 86% на 10 дав зброджуваного сусла. Половина надлишкових дріжджів використовується в якості засевной, а інша половина є відходом. Виходячи з цього, кількість надлишкових дріжджів на 100 кг сировини Vід розраховується за наступною формулою:
Vід = Vтп * N, л
Де Vтп-обсяг товарного пива, л
N - кількість надлишкових дріжджів, одержуваних при зброджуванні 10 дав сусла, л
Для зброджування в ЦКТ:
Стари замак Vід = 615,52 * 0,02 = 12,31 л
Слуцьке особливу Vід = 501,03 * 0,02 = 10,02 л
Яник Vід = 515,68 * 0,02 = 10,31 л
Слуцьке Vід = 507,8 * 0,02 = 10,16 л
Троїцьке Vід = 440,93 * 0,02 = 8,82 л
Тріумф Vід = 425,27 * 0,02 = 8,51 л
Діоксид вуглецю. При головному бродінні з 1 дал пива виділяється 150 г діоксиду вуглецю, який може утилізуватися. Річна кількість CO2
Qco2 = 0,15 * Vтп, м
Де Vтп-обсяг товарного пива за рік, дав.
Стари замак Qco2 = 615,52 * 0,15 = 92,33 г
Слуцьке особливу Qco2 = 501,03 * 0,15 = 75,15 г
Яник Qco2 = 515,68 * 0,15 = 77,35 г
Слуцьке Qco2 = 507,8 * 0,15 = 76,17 г
Троїцьке Qco2 = 440,93 * 0,15 = 66,14 г
Тріумф Qco2 = 425,27 * 0,15 = 63,79 г
Виправлений шлюб. Виправний брак пива з цеху розливу складає 2% по всіх сортах пива. Його обсяг за гол становить:
Vіб = 0,02 Vтп, дав
Стари замак Vіб = 0,02 * 615,52 / 10 = 1,23 дав
Слуцьке особливу Vіб = 0,02 * 501,03 / 10 = 1 дав
Яник Vіб = 0,02 * 515,68 / 10 = 1,03 дав
Слуцьке Vіб = 0,02 * 507,8 / 10 = 1,02 дав
Троїцьке Vіб = 0,02 * 440,93 / 10 = 0,88 дав
Тріумф Vіб = 0,02 * 425,27 / 10 = 0,85 дав

4. Розрахунок і підбір технологічного обладнання
4.1Оборудованіе для розливу пива в пляшки
У пляшки розливаються наступні сорти пива: Стари замак - 1,14 млн дал, Слуцьке особливе - 1,14 млн дал, Троїцьке - 0,7 млн ​​дал.
Загальна кількість розливається в пляшки пива становить:
QОБ = 1,14 +1,14 +0,7 = 2,98 млн дал
Кількість наливаються на годину пляшок місткістю 0,5 л становить:
Qб * 20/238 * 2 * 7 * 0,7 = 2980000 * 20/238 * 2 * 7 * 0,7 = 25553 пляшок / год,
де 20 - кількість пляшок 0,5 л на 1 дал пива;
0,7 - коефіцієнт використання обладнання;
8 - кількість годин роботи в зміну;
2 - число змін;
238 - число робочих днів у році.
Виходячи з розрахунку, вибираємо автоматичні лінії розливу три на 12000 пляшок / год.
До складу лінії на 12000 пляшок / год входять: автомат пакеторасформіровочний ПРА-50, автомат для витягання пляшок з ящиків И2-Айя-12, пляшкомийне машина АММ-12, світловий екран ОБТ-2401А, розливально-закупорювальний автомат Т1-ВРЦ-12, пастеризатор тунельний КЕМЕХ, бракеражной автомат БАЗ-М, етикетировочні автомат А1-ВЕС, ящікомоечная машина БЗ-ВЯМ-02, автомат для укладання пляшок в ящики И2-АУА-12, пакетоформірующій автомат ПФА-50, інтелектуальний лічильник УСБ-5/7304, транспортер для ящиків, транспортер для пляшок.
У склад тари цеху розливу підвезення тари проводиться електронавантажувачів (поз.1).
Технічна характеристика електронавантажувача ЕП - 103.
Вантажопідйомність 1,0
Найбільша висота при піднятих вилах, мм 3365
Найбільша висота підйому вантажу, мм 4500
Найменший радіус повороту, мм 1600
Максимальна швидкість, км / год
без вантажу 10,0
з вантажем 9,0
Габаритні розміри, мм
довжина 2500
ширина 930
висота 1995
Маса, кг 2150
Лінія починається з пакеторасформіровочного автомати марки ПРА-50 (поз.2), який розпаковує упаковані ящики з тарою.
Технічна характеристика автомата ПРА-50.
Продуктивність, пакетів / годину 50
Витрата стисненого повітря, м3/год 10-12
Потужність електродвигуна, кВт 7,5
Габаритні розміри, мм 6950х3450х2950
Маса, кг 4500
З пакеторасформіровочного автомата (поз.2) ящики по транспортеру марки БЗ-ВРН / 2 (поз.32) надходять на автомат для витягання пляшок з ящиків марки И2-Айя-12 (поз.3).
Технічна характеристика транспортера БЗ-ВРН / 2
Продуктивність ящиків на годину 1400
Встановлена ​​потужність кВт 10,5
Займана площа м2 54
Маса, кг 8000
Технічна характеристика автомата И2-Айя-12.
Продуктивність, пляшок / год 12000
Тривалість кінематичного циклу, з 11,7
Витрата повітря, м3/хв 1,4
Потужність електродвигуна, кВт 6
Габаритні розміри мм 2550 × 2650 × 2200
Маса, кг 2400
Ящики після виемщіка пляшок з ящиків (поз.3) направляються на ящікомоечную машину марки БЗ-ВЯМ-02 (поз.10).
Технічна характеристика автомата БЗ-ВЯМ-02.
Продуктивність технічна, ящиків / год 700
Габаритні розміри, мм 8840 × 1300 × 1850
Маса, кг 2940
Пляшки по транспортеру БЗ-ТРБ-07 (поз.33) надходять на пляшкомийне машину марки АММ-12 (поз.4).
Технічна характеристика транспортера БЗ-ТРБ-07
Продуктивність пляшок / год не менш 7200
Габорітние розміри 48000310-950-1400
Маса кг не більше 2950
Технічна характеристика автомата АММ-12.
Продуктивність, пляшок / год 12000
Потужність електродвигуна, кВт 30
Габаритні розміри, мм 7460х3840х2640
Маса, кг 13500
Вимиті пляшки проходять контроль на світловому екрані ОБТ-2401А (поз. 5)
Технічна характеристика світлового екрану ОБТ-2401А.
Робоча довжина, мм 500
Освещаемость, люкс 200
Потужність електродвигуна, кВт 0,16
Габаритні розміри, мм 612х250х460
Маса, кг 9,5
Минулі світловий екран пляшки, надходять на разлівоукупорочний автомат марки Т1-ВВЦ-12. (Поз.6)
Технічна характеристика автомата Т1-ВВЦ-12.
Продуктивність, пляшок / год 12000
Число наповнювачів, шт. 60
Число закупорочних патронів, шт. 12
Витрата стисненого повітря, м3/год 23
Тиск стисненого повітря, МПа 0,2
Потужність електродвигуна, кВт 1,7
Габаритні розміри, мм 4500х1875х2700
Маса, кг 4500
Для підвищення стійкості пива, після його розливу, пляшки направляють по транспортеру (поз.33) на пастеризацію. Пастеризацію проводять в тунельному пастеризаторе марки КЕМЕХ (поз.7)
Технічна характеристика пастеризатора KEMEX.
Продуктивність, пляшок / год 12000
Швидкість руху, м / хв 0,35
Витрата води, м3/год 8
Витрата пари, кг / год 800
Тиск пари, МПа 0,4
Потужність, кВт 24
Габаритні розміри, мм 15900х3600х2000
Маса, кг 2200
Після пляшки надходять на бракеражной автомат марки БАЗ-М (поз.8), для перевірки продукції на наявність шлюбу.
Технічна характеристика автомата БАЗ-М
Продуктивність, пляшок / год 7200
Число Пляшконосій, шт. 18
Потужність електродвигуна, кВт 0,27
Габаритні розміри, мм 1160х660х1630
Маса, кг 300
Минула бракераж продукція надходить на етикетировочні апарат марки А1-ВЕС (поз.9)
Технічна характеристика автомата А1-ВЕС.
Продуктивність, пляшок / год 15000
Число магазинів для етикеток, шт. 2
Потужність електродвигуна, кВт 1,1
Габаритні розміри, мм 1900х1500х1800
Маса, кг 2000
Після пляшки надходять на інтелектуальний лічильник УСБ-5/7304 (поз.11).
Технічна характеристика інтелектуального лічильника УСБ-5/7304. Максимальна швидкість рахунку 30шт / с.
Споживана потужність не більше 3ВА
Габорітние розміри 475х220х100мм
Маса, кг не більше 3,5
Потім пляшки по транспортеру (поз.33) надходять на апарат для укладання пляшок в ящики И2-АУА-12 (поз.12)
Технічна характеристика автомата И2-АУА-12.
Продуктивність, пляшок / год 12000
Тривалість кінематичного циклу, з 11,7
Витрата повітря, м3/хв 1,4
Потужність електродвигуна, кВт 6
Габаритні розміри, мм 2550х2650х2200
Маса, кг 3400
У складі готової продукції встановлюється пакетоформірующій автомат марки ПФА-50 (поз.13).
Технічна характеристика автомата ПФА-50.
Продуктивність, пакетів / годину 50
Витрата стисненого повітря, м3/год 10-12
Потужність електродвигуна, кВт 7,5
Габаритні розміри, мм 7400 × 4050 × 2950
Маса, кг 4500
4.2 Обладнання для розливу пива в кеги
У кеги розливаються наступні сорти пива: Стари замак - 0,61 млн дал, Слуцьке особливе - 0,61 млн дал.
Загальна кількість розливається в кеги пива становить:
QОБ = 0,61 +0,61 = 1,22 млн дал
Часовий розлив пива в кеги становить:
Qоб/238 * 2 * 8 * 0,7 * 50 = 1220000/238 * 2 * 8 * 0,7 * 50 =
= 11,7 кег / год
50 - обсяг кеги, л
0,7 - коефіцієнт використання обладнання;
8 - кількість годин роботи в зміну;
2 - число змін;
238 - число робочих днів у році.
Зробивши розрахунки можна вибрати автоматичну лінію розливу пива в кеги. Вибираємо 1 автоматичну лінію Minomat A5 / 5 продуктивністю 60 кег / годину. Автоматична лінія складається з пастеризатора, апарату зовнішньої мийки кег, транспортера, блоку внутрішньої миття і наповнення, інтелектуального лічильника, ваги для кег.
Проміжний збірник (поз.23) повинен мати місткість 10000 л. Збірник є горизонтальним циліндр. Приймаємо діаметр збірки рівним 2 м, тоді його довжина, буде дорівнює:
L = V * 4/πD2 = 20 * 4 / 3, 14 * 22 = 3.2м. Приймаються L рівним 3.2м.
Здійснюється перекачування насосом марки К8/18 (поз.24)
Пастеризатор потоковий (поз.18)
Технічна характеристика пастеризатора
Продуктивність л / год 6000
Габаритні розміри 2500х1500х1900
Маса кг, 900
Після надходять на апарат зовнішньої мийки марки Minomat A5 / 5 (поз.35).
Технічна характеристика апарату зовнішньої мийки Minomat A5 / 5.
Продуктивність, кег / годину 60
Габаритні розміри, мм
Довжина 1720
Ширина 1700
Висота 2265
Потім з апарату зовнішньої мийки кеги надходять у блок внутрішньої мийки та наповнення (поз.36).
Технічна характеристика блоку внутрішньої мийки та наповнення
Minomat A5 / 5
Продуктивність, кег / годину 60
Габаритні розміри, мм
Довжина 2895
Ширина 1700
Висота 2407
Після кеги надходять на інтелектуальний лічильник (поз.11)
Технічна характеристика інтелектуального лічильника УСБ-5/7304. Максимальна швидкість рахунку, шт / с 30
Споживана потужність не більше 3ВА
Габаритні розміри, мм 475х220х100
Маса, кг не більше 3,5
Готові кеги для контролю наповнення надходять на автоматичні ваги Minomat A5 / 5 (поз.37)
Технічна характеристика автоматичних ваг
Minomat A5 / 5
Продуктивність, кег / годину 60
Габаритні розміри, мм
Довжина 1007
Ширина 970
Висота 1300
4.3 Обладнання для розливу пива у ПЕТ-пляшки
У ПЕТ-пляшки розливаються наступні сорти пива: Яник - 1,4 млн дал, Слуцьке - 0,7 млн ​​дал, Тріумф - 0,7 млн ​​дал.
Загальна кількість розливається в ПЕТ-пляшки пива становить:
QОБ = 1,4 +0,7 +0,7 == 2800000 дав
Часовий розлив пива в ПЕТ-пляшки становить:
Qпб * 6,67 / 238 * 2 * 7 * 0,7 = 2800000 * 6,67 / 238 * 2 * 7 * 0,8 =
= 8758бут / год
6,67 - кількість пляшок в 1 дал пива;
0,8 - коефіцієнт використання обладнання;
8 - кількість годин роботи в зміну;
2 - число змін;
238 - число робочих днів у році.
Вибираємо 2 лінії для розливу в ПЕТ продуктивністю кожна 6000бут / ч.
Автоматична лінія розливу складається з печі для підігріву преформ ЛПМ 11, пластинчастого транспортера ТТР - 1, автомата для видуву ПЕТ, орієнтатора для пляшок ОВ - 6, ополіскувача пляшок БЗ-ОМВ6, ультрафіолетового екрану, розливально-закупорювального автомата БЗ-ВР2М / 1
до якого приєднаний механізм подачі і орієнтування пробок БЗ-ВР, машина для візуального контролю, етикетувального автомата БЗ-ЕМА-21, пакувального автомата БЗ-ТУК-50.
На завод ПЕТ-пляшки надходять у вигляді преформ. Преформи подаються в піч для розігріву (поз 14).
Технічна характеристика печі для підігріву преформ.
Продуктивність, пляшок / год 6000 - 8500
Потужність електродвигуна, кВт 22
Витрата холодної води, л / година 50
Температура води, оС 10
Тиск пари, кг/см2 2 - 4
Габаритні розміри, мм 1200 × 500 × 1100
Потім розігріті пляшки по пластинчастому транспортеру ТТР - 1 надходять на видувної апарат ЛПМ 11 (поз.15), де преформи набувають потрібної форми пляшки.
Технічна характеристика пластинчастого транспортера ТТР - 1.
Ширина одностороннього конвеєра, мм 198
Висота рівня транспортера, мм 1000
Швидкість пластинчастої ланцюга, м / с 3 - 17
Потужність електродвигуна, кВт 0,75
Технічна характеристика напівавтомата для видування ЛПМ 11.
Продуктивність, пляшок / год 6000
Кількість гнізд у формі 4
Витрата повітря, м / ч 190
Витрата води (при 130 С.), м / ч 3
Потужність електродвигуна, кВт 66
Габаритні розміри, мм 2950 * 2950 * 2250
З видувного автомата пляшки надходять в хаотичному порядку, для розміщення їх в ряд пляшки проходять орієнтатор ОВ - 6 (поз.25).
Технічна характеристика орієнтатора ПЕТ-пляшок ОВ - 6.
Продуктивність, пляшок / год 6000
Кількість орієнтувальних касет, шт. 9
Потужність електродвигуна, кВт 1,3
Напруга харчування, В 380
Гц 50
Споживання стисненого повітря, м3 / ч 5
Габарити, мм
Довжина 1690
Ширина 2070
Висота 1900
Маса, кг 1250
Збудовані ПЕТ-пляшки в ряд надходять на ополіскувач марки
БЗ-ОМВ6 (поз.22).
Технічна характеристика ополіскувача БЗ-ОМВ6.
Продуктивність, пляшок / год 7000
Число кліщових захватів, шт. 24
Споживана потужність, квт 0,55
Напруга харчування, В 380
Гц 50
Споживання питної води, м3/год 0,6
Номінальний напір води, МПа 0,4
Габарити, мм
Довжина 1750
Ширина 2250
Висота 1850
Маса, кг 1550
Потім пляшки проходять ультрафіолетовий екран для інспекції чистоти ПЕТ-пляшок (поз.38).
Технічна характеристика ультрафіолетового екрану.
Габаритні розміри, мм
Довжина 1000
Ширина 200
Висота 1300
Після екрану пляшки надходять безпосередньо на розливально-закупорювальний автомат БЗ-ВР2М / 1 (поз.16).
Технічна характеристика автомата БЗ-ВР2М / 1.
Продуктивність, пляшок / год 6000
Потужність, кВт 4,3
Витрата стерильного повітря, м3/год 30
Тиск повітря, МПа 0,6-0,9
Тиск заповнення, (максим) МПа 600
Габаритні розміри, мм 4350 * 3100 * 2800
Маса, кг 8500
Так як в розливально-закупорювальне автоматі відбувається і розлив, і закупорювання, то до автомата підведений транспортер подачі пробок марки БЗ-ВР (поз.17).
Технічна характеристика транспортера подачі пробок БЗ-ВР.
Продуктивність, ковпачків / год 6000
Ємність бункера, л 300
Швидкість транспортної стрічки, м / з 0,16
Потужність, кВт 0,18
Габаритні розміри, мм
Довжина 930
Ширина 890
Висота 3400
Маса, кг 185
Готова продукція надходить на етикетировочні машини марки БЗ-ЕМА-21 (поз.20).
Технічна характеристика етикетувального автомата БЗ-ЕМА -21.
Продуктивність, пляшок / год 6000
Встановлена ​​потужність, кВт, не більше 1,5
Споживання електроенергії за 1 годину, МДж 5,0
Витрата стисненого повітря, м3 / год 4,0
Витрата клею на 1000 пляшок, кг 0,33
Висота робочої поверхні подає
та відведення 950-1200
Потужність, кВт 1,5
Габаритні розміри, мм 3000 × 650 × 1600
Готові ПЕТ-пляшки надходять на упаковку на автомат
БЗ-ТУК-50 (поз.21).
Технічна характеристика пакувального автомата БЗ-ТУК-50.
Продуктивність, пакетів / год 1100
Потужність, кВт 24
Габарити, мм
Довжина 10000
Ширина 1500
Висота 2400
Маса, кг 2800

4.4 Обладнання для миючих і дезінфікуючих засобів
На пивоварних заводах для миття склотари потрібно велика витрата миючих засобів. Відділення для приготування робочого розчину лугу має розташовуватися поблизу пляшкомийних машини і включати: збірник концентрованої лугу, збірник робочого розчину лугу, збірник відпрацьованого розчину лугу, насос для лугу.
Місткість збірки концентрованої лугу повинна забезпечити прийом лугу на обробку добової кількості пляшок.
Бак для концентрованого розчину лугу (поз 26).
Необхідно розрахувати кількість пляшок піддаються обробки в добу (QБУТ):

де QБУТ - кількість пляшок піддаються обробці в годину, пляшок / годину;
2 - кількість змін в цеху;
7 - кількість робочих годин за зміну.

Відповідно витрата лугу 1кг на 1000 пляшок, отже, на 336100 пляшок буде витрачено 336 кг лугу на добу.
Для отримання концентрованого розчину лугу 1кг лугу розбавляють у 2,5 л води, тоді об'єм розчину складе:


Але обсяг збірки концентрованої лугу розраховується з урахуванням коефіцієнта заповнення, який дорівнює 0,75%:

Задамося діаметром d = 1м і вирахуємо висоту (Н) бака для концентрованої лугу (поз.21):


Бак для відстоювання відпрацьованого розчину лугу перед регенерацією (поз 31).
Приймаються таким же, як і для виготовлення свіжого розчину лугу 1,1 м3.
Задамося діаметром бака (D) = 1,2 м і знайдемо його висоту:

Бак для розведеного розчину лугу (поз. 28).
Розраховують на обсяг лужного розчину, необхідного для заправки однієї мийної машини. Для машини АММ-12 необхідно 14 м3 розчину. Для заміни лужного розчину через кожні дві зміни роботи достатнього одного бака. Потрібна місткість його при коефіцієнті заповнення 0,75 дорівнює: Задамося діаметром бака (D) = 3м і знайдемо його висоту:

Насос для лужного розчину (поз.29).
Для перекачування агресивних середовищ, до яких відносяться і розчин лугу, рекомендуються насоси маркою 2К-20/18 продуктивністю 11 ÷ 22 м3 / год з тиском 21 ÷ 17,5 м. Потужність електродвигуна 22 кВт, частота обертання 2900 об / хв.
Бак для приготування дезінфектора - приймається бак з мішалкою місткістю 8м3 (поз.27).
Задамося діаметром d = 2м і знайдемо висоту бака (Н):

Приймаються бак діаметром 2000мм з висотою 2550мм.
4.5 Розрахунок тари і допоміжних матеріалів
Пляшки 0,5
При розливі всього пива в пляшки місткістю 0,5 і з оборотності 40 об / рік річна потреба в пляшках складе:
Nб = Qб * 20/40, шт.
Де Qб-річний випуск пива в пляшках, дав;
20 - кількість пляшок в 1 дал.
Qб = 2980000 дав
Nб = 2980000 * 20/40 = 1490000 шт
Відповідно до норм проектування бій пляшок при зберіганні, миття та розливі приймають рівним,%
При зберіганні в посудних цехах 0,7
У цеху розливу 2,3
На складі готової продукції 0,09
Усього 3,09
Крім того, 5% пляшок не повертається на завод від населення.
Отже, річна потреба в нових пляшках складе:
Nнб = NБ * 0,0809, шт.
Nнб = 1490000 * 0,0809 = 120541 шт.
Кеги
Кількість оборотних кег розраховується за формулою:
Nоб = QОБ / Vоб * 40, шт.
Де Vоб-обсяг кеги, дав;
QОБ-річний випуск пива в кегах, дав;
40 - оборотність кег, об / рік.
QОБ = 1368370 дав
Vоб = 50 л
Nоб = 1220000/50 * 40 = 610 шт.
ПЕТ-пляшка.
Річна потреба в ПЕТ-пляшках складе:
Nпб = Qпб * 6,67 / 40 шт.
Де Qпб - річний випуск пива в ПЕТ-пляшках, дав.
Qпб = 3582841,964 дав.
Nпб = 2800000 * 6,67 / 40 = 466900шт.
Ящики.
У ящики укладаються пляшки місткістю 0,5 за 20 штук, тобто в кожний ящик укладають кількість пляшок, що вміщають 1 дав пива.
Для укладання всієї продукції з урахуванням зносу 2% буде потрібно ящиків для пляшок:
n = Qб/10 * 0,98, шт.
n = 2980000 / 10 * 0,98 = 304081шт.
Необхідно врахувати, що 90% ящиків є оборотними, тому нових ящиків потрібно:
Nn = n * (100-90) / 100, шт.
Nn = 304081 * (100-90) / 100 = 30408 ​​шт.
З урахуванням оборотності (40 об / рік) ящиків і втрат в торговельній мережі 0,1% потреба в ящиках складе:
Nя = n / 0,999 * 40, шт.
Nя = 304081 / 0,999 * 40 = 7610шт.
Кронен - ​​пробки і етикетки
За нормами на 1 дал напоїв потрібно 104,5% кронен - ​​пробок і 103% етикеток.
Для етикетування кег потрібно 2 етикетки на 10 дал пива.
Річна кількість пляшок готової продукції розраховується виходячи з кількості пива розливається в пляшки, що множиться на 20 (кількість пляшок в які розливається 1 дав пива).
Кронен - ​​пробки: 2980000 * 20 * 1,045 = 62282000шт.
Етикетки:: 2980000 * 20 * 1,03 = 62200000шт.
Для етикетування кег:
Етикетки: 2800000 * 2 / 50 = 112 000 шт.
Луг для миття пляшок:
У середньому її витрачається з розрахунку 1000-1100 кг на 1млн. бут. продукції. На річний випуск продукції буде потрібно лугу:
0,12 * 1100 = 132 кг.
Клей декстрин для наклеювання етикеток на пляшки
На приклеювання етикеток на пляшки місткістю 0,5 л витрачається 0,275 кг на 1000 пляшок. На річний випуск пива в пляшках місткістю 0,5 л потрібно декстрину:
120541 * 0,275 / 1000 = 33,149 кг.
4.6 Розрахунок складських приміщень пивоварного виробництва
Склад оборотних пляшок. Площа складу знаходять для зберігання 2-добового запасу обігових пляшок з урахуванням площі (в м2), необхідної для встановлення обладнання та проїзду штабелеукладчиков за формулою
SСК = [(K1m'2 + К2m "2) m1 * 2] / 238n,
де К1 і К2 - річний випуск бутильованої продукції в ящиках відповідно для пляшок місткістю 0,5 і 0,33 л; m1 - коефіцієнт, що враховує площу, необхідну для встановлення обладнання та проїзду штабелеукладчиков (m1 = 1, 5); m'2 і m "2 - коефіцієнти, що враховують бій і брак у складі посуду, мийно-розливному цеху та складі готової продукції відповідно для пляшок місткістю 0,5 і 0,33 л:
0,7 + 2,3 + 0,09 0,7 +2,3 +2,2 +0,09
m'2 = 100 +1 = 1,039; m "2 = 1 + 100 = 1,0529
n - кількість ящиків, що розміщуються на 1 м2 площі при укладанні в 3 яруси по висоті (п = 110 шт.); 238 - число днів роботи заводу в році.
Майданчик для зберігання запасу пляшок в ящиках з розрахунку 2-добового запасу повинна мати площу:
SСК = [(2980000 * 1,039 +0 * 1,057) 1,5 * 2] / 238 * 75 = 520м2
де 1,039 і 1,057 - коефіцієнти, що враховують відповідно бій і шлюб пляшок на майданчику, складі посуду, мийно-розливного цеху; 1,5 - коефіцієнт, що враховує проїзд штабелеукладчиков.
Склад нових пляшок. На складі повинна бути заповнена спад пляшок, рівна 8,09% місячного випуску продукції. При розливі пива в найбільш напружений місяць, як ми прийняли для розрахунку, при рівномірному випуску в один місяць, допускаючи незначну похибку в розрахунку (з-за порівняно невеликої кількості поповнення пляшок облік продукції ведемо не за кількістю і місткості пляшок, а за кількістю дал пива або ящиків), місячний випуск продукції буде: 2980000: 11,33 = 263000 дав або ящиків, тобто запас нових пляшок в ящиках складе: 263 000 * 0,0809 = +21278 ящиків. Площа складу для_храненія нових пляшок в ящиках при штабелюванні в 3 яруси на 1 м2 по 75шт. і коефіцієнті запасу площі 1,5 складе: 21 278 * 1,5:75 = 426м2.
Склад готової продукції. Розрахунок складу готової продукції ведуть на 2-добовий запас готової продукції при укладанні її в 2 яруси по 72ящіков на 1 м2 площі:
(2980000 * 2 * 1,0009): (238 * 50) = 501м2,

де 1,0009 - коефіцієнт, що враховує бій і шлюб на складі готової продукції
Розрахунок складу для оборотних кег і готової продукції
Знайдемо кількість кег розливаємо за дві доби.
120 * 14 * 2 = 3360кег.
90 кег займають 10м2 отже 3360кег будуть займати 373 м2
Враховуючи коеф. для установки обладнання. та проїзду 1,5 - отримуємо 373 * 1,5 = 560м2
Склад нових та відремонтованих кег.
Знайдемо скільки кег розливається на рік 1220000 * 10:50 = 244000кег на рік.
Спад кег становить 5% звідси пондобітся следуещее кількість нових кег: 244000-100%
Х - 5%
Х = 12200кег
Приміщення для прийому порожніх кег
Розраховуємо для 2-хсуточного зберігання кег за умови, що на 10 м2 площі в 3 яруси розміщується 60 кег місткістю 10 дал. Добова потреба в кегах місткістю 10 дав:
(1280000/238) * 0,5 / 10 = 269 штук.
Відповідно площа майданчика буде потрібно для кег місткістю 5 дав:
269 ​​* 10/90 = 30 м2.
Загальна площа складу з урахуванням коефіцієнтів нерівномірності - 2, проходів 1,5 і 2-хсуточного зберігання - має:
30 * 1,5 * 2 * 2 = 180м2.
Розрахунок складських приміщень ПЕТ
Склад готової ПЕТ-продукції. Площа складу знаходять для зберігання двох добового запасу обігових пляшок з урахуванням площі, необхідної для встановлення обладнання та проїзду штабелеукладчиков за формулою:

Sск = к1 * m2 * m1 * m3/323 * n,
де к1 - річний випуск бутильованої продукції.
m1 - коефіцієнт, що враховує площу, необхідну для встановлення обладнання та проїзду штабелеукладчиков, (m1 = 1.5);
m2 - коефіцієнт, що враховує бій і брак у складі посуду мийно-розливному цеху та складі готової продукції для пляшок 1 л;
m3 - коефіцієнт нерівномірності перевезень
n - кількість ящиків, що розміщуються на 1 м2площаді
323 - кількість змін роботи на рік
Sск = м2,

5. Розрахунок витрати води, пари, стисненого повітря, діоксиду вуглецю, електроенергії на технологічні потреби
5.1 Розрахунок витрати води
Витрата гарячої води

Технологічна операція	Температура, ° С	Витрата води, м3/сут
Мийка кег	80	35
Інші потреби	60	27,3
Всього		62,3

Витрата гарячої води на миття кег становить 0,7% від обсягу пива, розливається в кеги.
Добова витрата:
(12200/238) * 0,7 = 35 м ³ / добу
Інші потреби: приймаємо 0,4 м3 на 1 т переробляються зернопродуктів.
0,4 * 68,315 = 27,3 м3/сут
Максимальний часовий витрата води приймається 15% від добової витрати:
62,3 * 0,15 = 9,3 м ³ / год
Витрата холодної води
Витрата холодної води на миття скляних пляшок приймаємо 1,1 л на одну пляшку місткістю 0,5 л. При добовому розливі пива в пляшки місткістю 0,5 л 2980000/238 = 12521 дал / добу, загальна витрата води для миття пляшок 12521 * 20 * 1,1 = 275462 л / добу або 275 м ³ / добу
Витрата холодної води для миття кег приймається рівним 0,3% від обсягу пива, розливається в кеги, тобто (1220000/238) * 0,3 = 1538 дал / добу або 15,4 м ³ / добу
Зведені дані про добовий витраті холодної води (в м ³ / добу) за операціями:

Технологічна операція	Температура, ° С	Витрата води, м3/сут
Мийка пляшок	20	275
Кег	20	15,4
Інші потреби		339,5
Всього		630

Витрата води на інші потреби приймаємо рівним 5 м3 на добу на 1 т переробляються зернопродуктів: 5 * 68,315 = 339,5 м3.
Витрата води на миття підлог приймається рівним 2л на 1м ² підлоги після кожної зміни роботи.
Максимальний часовий витрата холодної води приймається 12% від добового без обліку води, що витрачається на миття підлог, що складає: 630 * 0,12 = 75,6 м ³.
Добова витрата гарячої та холодної води становить: 64,65 +605,7 = 672,15 м3.
5.2 Витрати пари
Витрата пари для підігріву води у мийних машинах.
Машина АММ-12 продуктивністю 12000 пляшок / год вимагає витрати пари 450 кг / ч. Для роботи 3 машин у дві зміни по 7ч при тепловому ККД 0,95 і коефіцієнті використання машин 0,9 потрібно пару:

(450 * 7 * 3 * 0,9 * 3) / 0,95 = 26857 кг.
Витрата пари на технологічні потреби.
З урахуванням втрат тепла в 10% добовий витрата складе:
26857 * 1,1 = 29543 кг.
Максимальний часовий витрата пара приймається 12% від добового і становить:
29543 * 0,12 = 3545 кг.
Витрата пари на 1 дал пива становитиме:
29543 * 2,0068 / 68315 = 0,86 кг,
де 2,0068 - середня витрата зернопродуктів на 1 дал пива, кг;
68315 - добовий витрата зернопродуктів, кг.
5.3 Витрата стисненого повітря
Витрата стисненого повітря для розливу пива в пляшки і закупорювання пляшок, за паспортними даними лінії, становить 3,6 м3/хв. Для роботи 3 потокових ліній продуктивністю 12 000 на годину у дві зміни по 7 год повітря потрібно 3,6 * 3 * 60 * 7 * 2 * 0,9 = 8164 м3 (де 0,9-коефіцієнт використання обладнання).
Витрата стисненого повітря для розливу пива в кеги становить 6-18 м ³ / год на один кран изобарических апарату.
Витрата стисненого повітря для роботи автомата И2-Айя-12 для вилучення пляшок з ящиків становить орієнтовно 0,6 м ³ / хв. Для роботи 3 автоматів у дві зміни по 7ч за зміну при коефіцієнті використання устаткування 0,9 повітря буде потрібно 0,6 * 2 * 3 * 7 * 0,9 * 60 = 1360,8 м ³
Витрата стисненого повітря для роботи автомата И2-Айя-12 для укладання пляшок в ящики становить 0,8 м ³ / хв, для того ж режиму роботи витрата повітря для 3 автоматів буде дорівнює: 0,8 * 3 * 2 * 0,9 * 60 = 1814,4 м ³
Невраховані потреби: 10% від використовуваного стисненого повітря.
Зведені дані про добовий витраті стиснутого повітря (в м ³) за операціями:
Розлив пива в пляшки і закупорювання пляшок 8164
Виїмка пляшок з ящиків 1360,8
Укладання пляшок в ящики 1814,4
Невраховані потреби 1100
Всього 12360
Максимальний часовий витрата стисненого повітря приймається рівним 15% від добового: 12360 * 0,15 = 1854 м ³.
Розрахунок повітря на технологічні потреби склав:
12360/68, 315 = 180,7 м3 на 1 т сировини, що переробляється.
Витрата повітря на 1 дал пива становить:
12360 * 2,0068 / 68315 = 0,36 м3.
5.3 Витрата діоксиду вуглецю

Норми витрати на 1 дал пива:
заповнення збірників фільтрованого пива							23,1	г
передавлювання пива на розлив							30,1	г
мийка							за п. даними
заповнення тари і створення повітряної подушки
при розливі пива							28	г

5.4 Витрата електроенергії
Електрична силове навантаження
Потужність електродвигуна повинна відповідати висловом:
Рн> = Рм,

де Рн - номінальна потужність електродвигуна, кВт;
Рм - споживана потужність, кВт.
Основні технічні дані розглянутих типів приводу представлені в таблиці.

Найменування	Кількість	Потужність, Ру, кВт
Автомат ПРА-50	3	7,5
Транспортер БЗ-ВНР / 2	3	10,5
Автомат И2-Айя-12	3	6
Пляшкомийні машина АММ-12	3	62,2
Світловий екран	3	0,16
Разлівоукупорочний апарат Т1-ВВЦ-12	3	1,7
Пастеризатор Kemex	3	24
Автомат БАЗ-М	3	0,27
Етикетувальні автомат	3	1,1
Апарат И2-АУА-12	3	6
Апарат ПФА-50	3	7,5
Піч для підігріву преформ	2	22
Пластинчастий транспортер	2	0,75
Напівавтомат для видування преформ ЛПМ-11	2	66
Орієнтатор ОВ-6	2	1,3
Ополіскувач БЗ-ОМВ6	2	0,65
Розливи-закупорювальний автомат БЗ-ВР2М / 1	2	4,3
Транспортер подачі пробок БЗ-ВР	2	0,18
Етикетувальне машина БЗ-ЕМА-21	2	1,5
Автомат БЗ-ТУК-50	2	24

Всього: ΣРу = 247,61 кВт
Знаходимо розрахункову максимальну споживану і реактивну потужності силового навантаження:
Pmax = Kc * ΣPy = 0,5 * 247,61 = 123,8 кВт

Qmax = Pmax * tgφср = 123,8 * 1,17 = 144,9 кВт,
де Кс - коефіцієнт попиту силового навантаження, Кс = 0,5;
tgφср - середньозважений тангенс зсуву фаз tgφср = 1,17.
Визначаємо повну розрахункову максимальну споживчу потужність силового навантаження:
Sp = c √ (ΣPmax) ^ 2 + (ΣQmax) ^ 2 = 0,9 * √ (123,8 ^ 2 +144,9 ^ 2) = 171,5 кВт,
де с - коефіцієнт зміщення максимумів, з = 0,85-0,95
Освітлювальна навантаження
Розрахунок освітлення по цехах ведемо методом питомої потужності. В якості джерел світла приймаємо лампи розжарювання загального призначення з нормальною світловою віддачею (ГОСТ 2239-60). Розрахункова висота Нр вираховується за формулою:
Hp = H-hc-hp = hn-hp,
де Н - висота приміщення, м;
hc - висота від світильника до підлоги, м;
hp - висота робочої поверхні, м;
hn - висота підвісу, м;
Встановлена ​​потужність на освітлення.

Назва приміщення	Площа, м2	Осв-ть, лк	Висота, Н, м	Розр. Висота, Нр, м	Тип світло-ка	Уд. потужність Р, Вт / м 2	Загальна вуст. потужність, РОЦ, Вт
Відділення розливу	792	30	4,3	3,18	Уз	13,8	10929,6

ΣРоц = 10929,6 Вт

Встановлену потужність на освітлення території підприємства Рот.у. приймаємо 10% від встановленої потужності на висвітлення самого підприємства:
Рот.у = 0,1 * РОЦ = 10,9296 * 0,1 = 1,09 кВт.
На заводі передбачено аварійне освітлення загальною потужністю 10% від загальної встановленої потужності:
Роу ав = 0,1 * (Рот.у + РОЦ) = 0,1 * (10,9 +1,09) = 1,2 кВт.
Розрахункова максимальна потужність, споживана усіма освітлювальними установками підприємства:
ΣРоmax = Kco * Pоц = 0,85 * 10929,6 = 9290 Вт = 9,29 кВт,
де КСВ - для виробничих приміщень.
Трансформаторна підстанція
Повна розрахункова потужність на лініях вторинного напруги трансформаторної підстанції, яка живить силову і освітлювальну навантаження:
Sтр = c * √ (ΣPmax + ΣPab) ^ 2 + (ΣQmax) ^ 2 = 0,9 * √ ((123,8 +9,29) ^ 2 +144,9 ^ 2) = 196,7 квар .
На підставі розрахунку, а також характеру роботи обладнання і категорії надійності вибираємо 2 трансформатори потужністю:
100кВт типу ТМ100/10-10
250кВт типу ТМ 250/25-10
Розрахунок потужності комплексуються пристрої:
Необхідна комплексуються реактивна потужність конденсаторної установки визначається за виразом:
Qky = Рср (tgφ1-tgφ2);
де Рср = W / T - середньорічне навантаження підприємства, кВт;
W - споживання активної енергії за рік;
T - кількість годин роботи підприємства в році;
tgφ1 - відповідний середньозваженому cosφ1, до компенсації на вводі споживача;
tgφ2 - після компенсації до заданого значення cosφ2;
cosφ1 = 0,65; cosφ2 = 0,9; Т = 5000ч.
Рср = 917533,5 / 5000 = 183,5
Qлн = 183,5 * (1,17-0,48) = 126,6 квар.
Вибираємо комплектну конденсаторну установку ККУ-0, 38-УП-150 квар.
Визначення річної витрати електричної енергії
а) для силового навантаження: Wc = Pmax * Tc, кВт / год,
де Рmax - розрахункова максимальна споживана активна потужність силового навантаження по цеху розливу;
Тс - річне число годин використання максимуму активної потужності = 7100 год
Wc = 123,8 * 7100 = 878980 кВт * год
б) для освітлювального навантаження: Wo = Ро * Те,

де Те - річне число використання максимуму освітлювального навантаження підприємства = 4150 год;
Wo = 9,29 * 4150 = 38553,5 кВт * год
Річні витрати по підприємству:
W = Wc + Wo = 878980 +38553,5 = 917533,5 кВт * год

6. Облік і контроль виробництва
6.1 Облік виробництва пива
Цех розливу
Пляшкове пиво обліковують за кількістю пляшок і їх місткості, пиво, налите в кеги - за кількістю і місткості кег.
Кількість пива (пляшкового і в кегах), переданого з цеху розливу в експедицію, за кожну зміну підраховується за автоматичним лічильникам і по оканчании зміни виписується накладна.
Визначення фактичного виходу пива при розливі
Вихід готового (розлитого) пива є корисний вихід готового пива, розлитого у транспортну тару: пляшки, ПЕТ пляшки, кеги.
Вихід пива при розливі визначається за формулою:
У р.п. - V р.п. / (V осв. П. - V 1 нк. П.) * 100,
де В р. п. - вихід розлитого пива,%;
Vр. п. - обсяг розлитого пива, що направляється в експедицію, дав;
Vосв. п. - обсяг освітленого пива, що надійшов на розлив;
Vнк.п. - Обсяг некондиційного пива, наведений до обсягу стандартного (10-11)%-ного пива при температурі (2:6) С, дал.
При визначенні виходу пива при розливі масових сортів сумарний обсяг поправного шлюбу сортового і масового пива, а також 8%-го пива, перерахований на стандартну масову частку сухих речовин (10-11)%-го пива, віднімають з обсягу освітленого пива в знаменнику формули .
Обсяг поправного шлюбу пива, наведеного до обсягу (10-11)%-ного, визначають за формулою, наведеною в розділі визначення виходу освітленого пива на стадії доброджування і освітлення.
Обсяг розлитого пива визначають за кількістю налитих пляшок, бочок, ізотермічних автоцистерн і за їх ємності.
Кількість пляшок, переданих з розливу в експедицію, визначають автоматичними лічильниками.
Обсяг розлитого пива в бочки визначають за кількістю налитих бочок і за їх ємності.
Обсяг розлитого пива в ізотермічні автоцистерни визначають за мірниками II класу.
Фактичні втрати пива (у%) по рідкій фазі на середнє пиво розраховуються шляхом вирахування з 100% фактичного виходу пива.
Звідси фактичні втрати складуть:
П = 100-Вр.п.
Втрати пива при розливі
Пр.п. (У дав і%) визначають як різницю між обсягом освітленого пива, що надійшов на розлив і обсягами розлитого пива, переданого в експедицію і некондиційного пива (поправного шлюбу), повернутого з цеху розливу в цех доброджування, і розраховуються за формулою:
Пр.п. = Vосв.п. - Vр.п. - Vнк.п. або
Пр.п.% = Пр.п. 100/Vр.п. + Пр.п.
де Пр.п. - Втрати пива на стадії розливу, дав і%;
V осв.п. - Обсяг освітленого пива, що надійшов з цеху дображивания на розлив, дав;
Vр.п. - Обсяг розлитого пива; переданого в експедицію за звітний період, дав;
Vнк.п. - Обсяг некондиційного пива (поправного шлюбу), повернутого з цеху розливу в цех доброджування), дав.
Застосовується також варіант розрахунку втрат у відсотках за технологічними стадіями рідкої фази, за яким спочатку визначається вихід пива у відсотках по кожній технологічній стадії, а потім втрати пива у відсотках.
Об'ємний вихід напівпродуктів
На стадії розливу об'ємний вихід напівпродуктів розраховується за наступною формулою:
Вр.п. = (Vр.п. + Vнк.п.) 100/Vосв.п.,
де Вр.п. - Вихід розлитого пива,%;
Vр.п. - Обсяг розлитого пива, переданого в експедицію за звітний період, дав;
Vнк.п. - Обсяг некондиційного пива (поправного шлюбу), повернутого з цеху розливу в цех доброджування, дав. '
Vосв.п. - Обсяг освітленого пива, що надійшов в цех розливу, дав.
Облік скляної тари, кег і бою пляшок
Облік порожніх пляшок здійснюється за кількістю і ємності і ведеться окремо: пляшки нові, оборотні і браковані на місця перебування.
Пляшки повинні зберігатися в розсортованої вигляді в ящиках в закритих складах або на огороджених майданчиках.
Ввезення посуду на підприємство здійснюється на підставі супровідних документів, в яких повинно бути записано загальна кількість ящиків і окремо кількість пляшок.
Посуд, що повертається на склад цехами розливу і лабораторією заводу, приймається шляхом кількісного перерахунку.
Облік пляшок здійснюється низкою документів (прийомними квитанціями, актами про приймання нового посуду, приймально-здавальними актами, щоденними звітами, актами бою пляшок тощо).
Склобій, який утворюється від бою пляшок в процесі перевезення, приймання та зберігання, а також на виробництві і на складі готової продукції, підлягає обов'язковому збору та зберігання у відведеному місці. Для збору склобою в цехах розливу і на складах повинні бути встановлені спеціальні контейнери. Збір і зважування склобою в цехах розливу проводиться щодня, причому кількість склобою фіксується в кілограмах і штуки пляшок. Для цього всі биті пляшки ретельно збирають у контейнери протягом зміни і потім зважують. Масу склобою ділять на масу однієї пляшки, яка визначається заводською лабораторією як середньоарифметична величина маси 10 пляшок.
Склобій в тарних складах і складах готової продукції протягом місяця його збору підлягає здачі. Перехідні залишки склобою у зазначених складах та цеху розливу на 1 число наступного місяця не допускаються.
1) Облік скляної тари і бою пляшок в цехах розливу
Пляшки з посуд-тарного цеху в цеху розливу та пляшки з продукцією в склад готової продукції передаються по фактичному їх кількості.
Кількість пляшок, що надійшли до цеху розливу з тарного складу, і кількість пляшок з готовою продукцією - у склад готової продукції, враховується за допомогою автоматичних лічильників, які враховують кожну пляшку або ящик з пляшками. Перед початком зміни і в кінці зміни знімають показання лічильників, різниця показань складатиме кількість пляшок, що надійшли в цех розливу або з цеху за зміну.
У цеху розливу ведеться журнал з обліку склотари та кег. У ньому записують кількість пляшок, що надійшли в цех, зданих на склад готової продукції, і залишки на початок і кінець зміни. Також фіксується кількість зданого склобою (у кг і штуки).
Фактичний бій пляшок в цехах розливу визначається як різниця між кількістю залишилися пляшок на початок зміни плюс прихід пляшок за зміну і кількістю пляшок з готовою продукцією, переданої у склад готової продукції, і залишком пляшок на кінець зміни в цеху розливу.
Фактичний бій пляшок у відсотках розраховується за формулою:
бій% = Бф.шт 100 / Кф.шт. + Бф.шт.,
де Бф.шт. - Бій фактичний, штук пляшок;
Кф.шт. - Кількість пляшок, переданих на склад готової продукції з готовою продукцією, штук.
Бракованими вважаються пляшки, що мають некрізні щербини або відкол віночка шийки пляшки глибиною до 2 мм. Такі браковані пляшки можуть бути передані для використання під налив технічних рідин. Вони підлягають реалізації і в кількість бою не включаються, а враховуються окремо. Пляшки, що мають щербини глибиною більше 2 мм, перетворюються в бій.
Фактичний бій пляшок у виробництві враховується щодня і записується у виробничому журналі цеху розливу.
Фактичний бій пляшок повинен підтверджуватися масою всієї кількості бою не менш ніж на 70%. При цьому середня вага пляшки встановлюється відповідно до ГОСТ 1910 117-91.
Списання бою скляного посуду здійснюється лише за фактично виявленому бою пляшок.
Зібраний за зміну бій підлягає здачі на склад бою пляшок. Маса бою скляного посуду враховується в лімітних картках.
В кінці кожного місяця у виробничому журналі цеху розливу підбиваються підсумки по руху за місяць, підраховуються прихід, витрата, кількість бракованих пляшок, кількість розбитих пляшок у штуках і відсотках, а в лімітних картках - маса бою пляшок.
На 1 число кожного місяця за результатами інвентаризації визначається бій пляшок в цеху розливу як різниця між відображеними в журналі даними з даними акта інвентаризації. Складається акт про рух пляшок в цеху за місяць і отриманому бою пляшок, зіставляючи фактичні втрати пляшок з нормативом. Потім розраховують відсоток бою пляшок за місяць і кількість пляшок, що становлять наднормативний бій чи економію.
2) Облік бою пляшок у складах тари і готової продукції
Бій пляшок на складах тари і готової продукції визначається за результатами інвентаризації на 1-е число кожного місяця як різниця між відображеними в журналах залишками і фактичною наявністю, встановленим під час інвентаризації. Він повинен підтверджуватися кількістю зданого бою пляшок не менш ніж на 70%.
Зняття фактичних залишків відбувається шляхом підрахунку порожніх пляшок, пляшок з напоями і фіксується в актах інвентаризації.
Недостача скляного посуду, виявлена ​​інвентаризацією, зіставляється з масою зданого склобою, з урахуванням маси однієї пляшки, встановленої стандартом.
При визначенні в складах тари і готової продукції кількості розбитих пляшок у відсотках за 100% приймається сума, складена з кількості вступників пляшок плюс кількість пляшок відпущених, поділене на 2.
3) Гранично допустимі нормативи бою скляних пляшок в пивній промисловості
Відповідно до розроблених Харківським філіалом ВНДІ НМВ "Нормами витрат матеріальних ресурсів і виробничих втрат в пиво-безалкогольної галузі" станом на 1січня 1985 гранично допустимі нормативи втрат (бою) скляних пляшок представлені в табл. 9
Таблиця 9-Гранично допустимі нормативи втрат (бою) скляних пляшок на підприємствах пиво-безалкогольної галузі промисловості.

Найменування операцій		Типи пляшок і їх місткість, л		Норматив втрат (Бою) пляшок,%
Втрати в цехах тари (% До кількості прийнятих пляшок плюс відпущених, поділене на 2) Зберігання пляшок на пристанційних складах, базах, тарних цехах підприємства, включаючи приймання, штабелювання, расштабелірованіе. - У тарі (ящиках і ящиках складних металевих багатооборотних);	Усіх типів та місткості -----		0,06
- В мішках, кулях, лотках, контейнерах;	-----		0,2
- У зв'язках	-----		0,3
2. Обробка пляшок на тарних цехах підприємств, включаючи сортування, бракераж, внутрішньозаводське переміщення, вилучення з ящиків і відпустку (з урахуванням вибракуваних, нестандартних пляшок зі щербиною і відколами).	ГОСТ 10117-91 типи V, Х, ХІ ГОСТ 10117-91, тип II ГОСТ 10117-91 тип IX ГОСТ 10117-91 Тіпи1, 111, IV, VI, VI, VIII, IX, XIII, XIV		0,45 0,48 0,89

Примітки:
кп. 1 При надходженні пляшок без упаковки та за відсутності тари для її зберігання застосовується норматив втрат у розмірі 0,4% з оформленням відповідним актом.
кп. 2 При проведенні виїмки пляшок з ящиків і контейнерів у цехах розливу зазначені нормативи втрат знижуються на 0,18% і відповідно збільшуються у виробництві.
Норма списання ящиків
металевих дротяних -1,5 скриньки / тис.дал
поліетиленових - 3 ящики / тис.дал
Примітка:
списання тари проводиться тільки за фактичною витратою (зносу) в межах, що не перевищують встановлену норму.
Втрати в цехах розливу
(% До кількості пляшок, що надійшли у виробництво)
1. При митті, розливі, закупорювання, оформленні, укладанні в ящики іпередаче на склад готової готової продукції 0,5 л, 0,33 л
ГОСТ 10117-91
Типи X 2,0
2. Пляшкова пастеризація 2,0
3. Попереднє миття сильно забруднених пляшок всіх типів і місткості 1,5
Примітка:
До склотарі з підвищеною забрудненістю відносяться пляшки з засохлою брудом, вапняними солями, висохлої плівкою та засмічені скляній пилом.
1.Внутріскладское транспортування зберігання і вантаження в автомашини або залізничні вагони всіх типів і місткості 1,5
Надбавка до нормативів втрат (у% до кількості пляшок, що надійшли у виробництво) Мийка пляшок на мийних машинах 0,1
2. Гарячий розлив 0,1
3. Механізована укладання продукції в ящики:
- На імпортних автоматах 0,1
- На вітчизняних автоматах 0,15
- У контейнери 0,2
4. Механізована виїмка пляшок з контейнерів 0,15
5. Механізоване пакетування 0.03
6. Упаковка пляшок в закриті дерев'яні ящики 0,04
7. Упаковка в картонні ящики 0,05
Нормативи втрат склобою (у% до середньої масі пляшок)
1. Втрати склобою при зберіганні в тарних цехах 22
Втрати склобою в цехах розливу і на складах готової продукції 22
При транспортуванні порожніх пляшок авто-і залізничним транспортом 30
Примітки.
До гранично допустимих нормативів втрат (бою) скляних пляшок на підприємствах:
1. Місткість пляшок наведена номінальна.
2. При доведенні до підприємств нормативів втрат необхідно їх диференціювати залежно від технічного і організаційного рівня виробництва в межах затверджених нормативів, але не вище фактично досягнутих.
3. Списання втрат за нормами до встановлення фактичних втрат не дозволяється.
4) Облік кег на пивоварних заводах.
Кеги, що надійшли на завод від торгуючих організацій, супроводжується документом, в якому зазначено найменування заводу, якому належить бочка, номер і літраж кожної бочки з підведенням підсумку: всього бочок і всього літрів.
Аналогічно проводиться приймання на завод нових та оборотних кег, які прибули по залізниці. На заводі перевіряють якість і кількість прибулих нових кег, звіряють кількість, номери і ємність кег з даними супровідної накладної і відбраковують непридатну тару, яку повертають назад торгуючої організації. Приймальня накладна із зазначенням номера та ємності кожної кеги виписується тільки на придатну кеготару.
При надходженні кег в цех розливу з тарного цеху реєструється номер і місткість кожної кеги, відзначають відповідно кеги, передаються на склад готової продукції, а також, що відправляються в ремонт.
На кеги, що передаються в ремонт, складається специфікація із зазначенням номера та місткості кожної кеги, категорії ремонту кожної кеги. Аналогічно оформляється приймання кег на тарний цех з ремонту.
Кеги, які вже не можуть бути відремонтовані, підлягають ліквідації, на що складається акт про ліквідацію негідних кег. В акті перераховуються кеги по інвентарними номерами та місткості і виводиться загальна кількість кег і загальний підсумок місткості.
6.2 Звітність у виробництві пива
У цеху розливу складаються щоденно звіти про роботу зміни по всім видам розливу, на підставі яких складаються місячні звіти. У звіті описуються всі дані, які відображені в технологічних журналах обліку пива в цехах розливу: залишок пива на початок звітного періоду (графа 3), що надійшов на розлив пива з цеху доброджування (графа 4), кількість утилізованого пива, повернутого цеху доброджування (графа 5 ), кількість пива, зданого в склад готової продукції, в тому числі за видами розливу (графи 7, 8 і 9). У графі 6 записується різниця між сумою граф 3 +4 і графою 5. У графі 10 указується кількість пива поправного шлюбу, повернутого зі складу готової продукції у цех доброджування. У графі 11 - кількість пива, зданого в склад готової продукції за вирахуванням повернення (графа 7-10). Дані беруться з технологічних журналів цехів розливу.
У графі 12 записується залишок пива в цеху розливу на початок місяця, наступного за звітним.
Втрати пива розраховуються по кожному сорту пива і по кожному виду розливу окремо за нормою і фактичні (у дав і%) і записуються в графи 15-18 звіту:
за нормою: графа 6 х% втрати за нормою / 100 дал;
фактичні втрати (в дал):
графа 6 - (7 +12), і у відсотках графа 6 - (7 +12) * 100/графа 7 + [6 - (7 +12)].
Загальні втрати пива по цеху розливу за нормою і фактичні розраховують як середньозважену величину.
У звіті відображається рух тари і допоміжних матеріалів, тобто залишки на початок і кінець звітного періоду, а також надходження та передача на склад готової продукції за цей період.
Крім перерахованих щомісячних звітів у пивоварній виробництва складаються квартальні, піврічні та річні техніко-виробничі звіти, які подаються не пізніше 10-го числа після звітного періоду у вищестоящу організацію.
6.3Технохіміческій контроль
Таблиця 10 - Схема технохімічного контролю розливу пива

Об'єкт контролю	Контрольовані показники	Періодичність контролю		Метод контролю
Розлив пива
Пиво в збірниках	Тиск, температура	У кожному збірнику щоденно		Манометр, термометр
Мийка пляшок	Концентрація лужного розчину і його температура	У ваннах мийних машин щодня		Титрометричним
Мийка бочок	Температура води	У кожній мийній машині		Термометр
Розлив пива і закупорювання пляшок і бочок	Повнота наливу	У пиві, взятому з кожної машини періодично протягом зміни		Візуально
	Герметичність закупорювання	У пиві, взятому з кожної машини періодично протягом зміни		Візуально
	Температура пива	У пиві, взятому з кожної машини періодично протягом зміни		Термометр
Готове пиво
Готове пиво у пляшках з складу готової продукції	Середнє наповнення пляшок і кег	У середніх пробах від кожної партії пива		ГОСТ 3473-78
	Пеностойкость	У середніх пробах від кожної партії пива		ГОСТ 3473-78
	Висота піни	У середніх пробах від кожної партії пива		У середніх пробах від кожної партії пива
	Масова частка СО2	У середніх пробах від кожної партії пива		ГОСТ 12790-81
	Стійкість		У середніх пробах від кожної партії пива	ГОСТ 12790-81
	Мутність		У середніх пробах від кожної партії пива	ГОСТ 3473-78
	Смак і аромат		У середніх пробах від кожної партії пива	ГОСТ 12788-87
	Кислотність		У середніх пробах від кожної партії пива	ГОСТ 12788-87
	Кольоровість		У середніх пробах від кожної партії пива	ГОСТ 12789-81
	Масова частка сухих речовин		У середніх пробах від кожної партії пива	ГОСТ 12787-81
	Дійсний екстракт		У середніх пробах від кожної партії пива	ГОСТ 12787-81
	Масова частка спирту		У середніх пробах від кожної партії пива	ГОСТ 12787-81

6.4 Мікробіологічний контроль
Таблиця 11 - Схема мікробіологічного контролю

Об'єкт контролю	Місце відбору проб	Найменування показників	Періодичність контролю для заводів продуктивністю 8 млн. дал пива на рік
Готове пиво	З автоматів розливу	Стійкість при 20 ˚ С, загальна кількість мікроорганізмів	Не рідше 2 разів на місяць по кожному сорту пива
Апарати для розливу готового пива	Змивається вода з наповнюють кранів	Визначення загального числа мікроорганізмів	Кожного разу після дезінфекції
Пляшки	З конвеєра після миття	Визначення загального числа мікроорганізмів	Не рідше 1 разу на тиждень
Кеги, мірники	Після миття	Визначення чистоти миття	Кожного разу перед наливом
Укупорочні матеріали	З робочого місця	Загальна кількість мікроорганізмів	Не рідше 1 разу на тиждень

7. Заходи з охорони праці та навколишнього середовища
Продуктивність праці нерозривно пов'язана з умовами праці. Одна з головних завдань - створення сучасних підприємств, з якісно новими технологічними процесами та обладнанням, з оптимальними умовами праці. Охорона праці включає законодавство з охорони праці, виробничу санітарію, техніку безпеки, пожежну, профілактику.
Охорона праці - система законодавчих актів, соціально-економічних, організаційних, технічних, гігієнічних і лікувально-профілактичних заходів та засобів, що забезпечують безпеку, збереження здоров'я і працездатності людини в процесі праці.
Виробнича санітарія - система організаційних заходів і технічних засобів, що запобігають вплив на працюючих небезпечних виробничих факторів.
Техніка безпеки - система організаційних заходів, технічних засобів, що запобігають вплив на працюючих небезпечних виробничих факторів.
Пожежна профілактика - комплекс організаційних і технічних заходів, спрямованих на забезпечення безпеки людей, запобігання пожежі, обмеження її розповсюдження, а також створення умов для успішного гасіння пожежі.
Правила техніки безпеки технологічного процесу
Всі будівлі та споруди виробничих приміщень, їх вибухопожежонебезпечна класифікація, питання електрообладнання та дотримання техніки безпеки повинні виконуватися за правилами техніки безпеки і виробничої санітарії в і відповідати:
Будівельним нормам і правилам СниП-М2-72;
Протипожежним нормам будівельного проектування СН і П, П-А5-72;
Чинним «Правил улаштування електроустановок» (ПУЕ);
«Правил захисту від статичної електрики»;
Освітлення виробничих приміщень повинно відповідати вимогам СН і П по природному і штучного освітлення.
У всіх виробничих, побутових і службових приміщеннях заводу повинні бути забезпечені метеорологічні умови повітряного середовища, що відповідають вимогам санітарних норм проектування. Приміщення, де можливі виділення великої кількості шкідливих газів, пилу, вибухонебезпечних парів повинні бути обладнані механічною місцевої, припливно-витяжної вентиляцією і природною.
Справність обладнання є найважливішим чинником безаварійної роботи, дотримання технологічного режиму та ліквідації травматизму.
Постійний нагляд за станом обладнання, проведення медичних оглядів, ремонтів і випробувань виключає можливість аварій та забезпечує високий коефіцієнт використання обладнання.
Ефективна та безпечна експлуатація обладнання забезпечується шляхом систематичного спостереження за його технічним станом і дотриманням графіка планово-попереджувального ремонту.
Небезпечний виробничий фактор - виробничий фактор, вплив якого на працюючого в певних умовах призводить до травми або іншого раптового різкого погіршення здоров'я.
Шкідливий виробничий фактор - виробничий фактор, вплив якого на працюючого в певних умовах призводить до захворювання або зниження працездатності. Залежно від рівня і тривалості впливу шкідливий виробничий фактор може стати небезпечним.
До фізичних небезпечних і шкідливих факторів належать: рухомі машини і механізми, рухомі частини производственногооборудования, пересуваються вироби, що руйнуються конструкції, підвищена запиленість і загазованість повітря робочої зони; підвищена або знижена температура поверхонь обладнання, матеріалів; підвищена або знижена температура повітря робочої зони; підвищення рівня шуму, вібрації, ультразвуку, інфразвукових коливань; підвищений або знижений барометричний тиск і його різка зміна; підвищений або знижені вологість, рухливість, повітря; підвищений рівень іонізуючих випромінювань; підвищене значення напруги в електричному ланцюзі; недостатня освітленість робочої зони; підвищена яскравість світла, підвищена пульсація світлового потоку; гострі кромки, задирки і шорсткість на поверхні заготовок, інструментів та обладнання; розташування робочого місця на значній висоті відносно землі (підлоги); невагомість.
До хімічних небезпечних та шкідливих виробничих факторів належать хімічні речовини, які за характером впливу на організм людини поділяються на токсичні, дратівливі, канцерогенні, мутагенні, що впливають на репродуктивну функцію. Шляхами проникнення в організм людини вони діляться на проникаючі через органи дихання, шлунково-кишковий тракт, шкірні покриви і слизові оболонки.
До біологічних небезпечних та шкідливих виробничих факторів відносяться патогенні мікроорганізми (бактерії, віруси, гриби, найпростіші) і продукти їх життєдіяльності, а також мікроорганізми (рослини і тварини).
До психофізичним небезпечним і шкідливих виробничих факторів відносяться фізичні (статичні та динамічні) і нервнопсіхіческіе перевантаження.

Вимоги до виробничого персоналу
Весь виробничий персонал, перш ніж приступити до самостійної роботи повинен:
пройти первинний інструктаж в цеху і на робочому місці;
пройти виробниче навчання, в тому числі і з питань охорони праці та техніки безпеки не менше десяти годин, а для професій та робіт підвищеної небезпеки не менше двадцяти годин;
здати іспит на допуск до самостійної роботи комісії підприємства.
При вступі на роботу весь виробничий персонал повинен пройти попередній медичний огляд. Періодичний медичний огляд проводиться у строки згідно з Постановою Міністерства охорони здоров'я Республіки Білорусь № 33 від 08.08.2000г.
Періодично, один раз на три місяці, проводиться повторний інструктаж згідно з переліком інструкцій для інструктажу, розробленим начальником цеху і затвердженим головним інженером заводу.
При введенні нових нормативних документів, зміні технологічного процесу, перервах в роботі більш ніж на три місяці для професій підвищеної небезпеки або шести місяців для решти професій, при вступі інформаційного матеріалу про нещасні випадки або аварії, на вимогу вищестоящої організації, органів нагляду чи відповідальних осіб підприємства проводиться позаплановий інструктаж.
При виконанні разових робіт, не пов'язаних з прямими обов'язками, виконання робіт, на яке оформляється наряд-допуск, дозвіл і т.д. (Газонебезпечні роботи за журналом обліку газонебезпечних робіт) проводиться цільовий інструктаж.
Щорічно у всіх робітників проводиться повторна перевірка знань з питань охорони праці та техніки безпеки; у інженерно-технічних працівників така перевірка знань проводиться один раз на три роки.
Основними нормативними документами, що регламентують роботу є:
ГОСТ17 ,23,02-78. Охорона природи. Атмосфера. Правила встановлення допустимих викидів шкідливих речовин промисловими підприємствами.
Рекомендації з оформлення та змісту проекту норм ГДВ для підприємств. М., Держкомгідромет, 1989.
ОНД-86 "Методика розрахунку концентрацій в атмосферному повітрі забруднюючих речовин, що містяться у викидах підприємстві».
Освітленість: на робочих місцях, де потрібне спеціальне освітлення - контролерів чистого посуду і контролерів готової продукції, - освітленість повинна бути 2000 лк (СН і 11-А, 9-71).
б) Для всіх інших робочих місць, розташованих на лінії, найменша освітленість повинна бути такою:
При люмінесцентних лампах - 150-200 лк (до поверхні підлоги)
При лампах розжарювання - 75-100 лк (до поверхні підлоги).
Рекомендується використовувати люміністентние світильники захисного типу (ПВЛ-1, ПВЛ-6, ПЛУ). Кількість ламп слід розраховувати за методом питомої потужності.
Контролювати освітленість на робочих місцях потрібно не менше двох разів на рік, чистоту світильників - не рідше двох разів на місяць.
Згідно з санітарними нормами СН-245-71, п.13.9 нормованими параметрами є середньоквадратичні величини коливальної швидкості в октавних смугах частот або амплітуди переміщень, порушувані роботою устаткування і передані на робочі місця у виробничих приміщеннях (сидіння, підлогу, робочий майданчик).
Електробезпека - це система організаційних і технічних заходів і засобів, що забезпечують захист людей від шкідливого і небезпечного впливу електричного струму, електричної дуги, електромагнітного поля і статичної електрики. Дія електричного струму може викликати місцеві ураження організму у вигляді опіків, металізації шкіри, механічних пошкоджень та електричних ударів. Опік може відбутися при контакті людини з струмоведучими частинами при великій напрузі електромережі, коли через тіло людини протікає струм значної величини. Електричний удар вражає організм в цілому, викликаючи скорочення м'язів, параліч дихання, серця.
Приміщення з підвищеною небезпекою характеризуються наявністю однієї з наступних умов: вологості (відносна вологість перевищує 75%); струмопровідного пилу; струмопровідних підлог (металевих, земляних, залізобетонних, цегляних і т. д.); високої температури (тривалий час перевищує 30 ° С) ; можливості одночасного дотику людини до яких з'єднання з землею металоконструкцій будинків, технологічним апаратам, механізмам і т. д. і до металевих корпусів електрообладнання.
До приміщень з підвищеною небезпекою можна віднести сходові клітини, вентиляційні камери. Особливо небезпечні приміщення характеризуються наявністю однієї з наступних умов: особливої ​​вогкості (відносна вологість близька до 100% - стеля, стіни, підлогу і предмети, що знаходяться в приміщенні, покриті вологою); хімічно активного середовища, при якій але умовам виробництва постійно тривалий час утримуються пари або утворюються речовини, руйнівно діють заземлення.
Для захисту від ураження електричним струмом використовують захисні засоби. До них відносяться стаціонарні в переносні заземлення й огородження, переносні покажчики напруги, переносні пристосування й пристрої, що забезпечують захист людей від падіння з висоти, протигази, захисні окуляри, гумові діелектричні рукавички, боти, калоші, килимки і т. д.
Всі ізолюючі захисні засоби поділяються на основні та додаткові. Основними називаються такі захисні засоби, ізоляція яких надійно витримує робочу напругу електроустановок і наявність яких робить можливим дотик до струмоведучих частин, що знаходяться під напругою.
Додатковими називаються такі захисні засоби, які самостійно при даному напрузі не можуть забезпечити бнадежной захисту від ураження електричним струмом. Вони є додатковим заходом до основних засобів захисту.
Виробнича санітарія
Своєчасна і регулярна дезінфекція приміщень і обладнання дозволяють підтримувати біологічну чистоту у виробництві.
Обладнання для приготування та охолодження сусла, а також комунікацій дезінфікують не рідше 2 разів на місяць. Для дезінфекції застосовують 2-4%-ний розчин хлорного вапна [Са (С10) 2], 0,5-3%-ний розчин каустичної соди (NaOH), 1-6%-ний розчин кальцинованої соди (Na2C03), антиформін, катапін та ін Перед дезінфекцією обладнання ретельно очищають від залишків сусла, хмелю, відстою.
Антиформін готують двома способами. За першим способом спочатку готують три окремих розчину: хлорного вапна (5 кг вапна розчиняють в 150 дм3 води), кальцинованої соди (10 кг соди розчиняють у 20 дм3 гарячої води при 80-90 ° С), каустичної соди (2,5 кг гідроксиду натрію розчиняють у 12 дм3 гарячої води). Потім при перемішуванні перший і другий розчини вливають в розчин каустичної соди і суміш залишають до повного освітлення на 7 діб. Після цього розчин зливають з осаду і розводять водою у співвідношенні 1: (15-20), отримуючи робочий розчин антиформін. Цим розчином заливають всі трубопроводи для сусла і пива, витримують не менше 2 год, промивають холодною водою і пропарюють до тих пір, поки на виході не з'явиться сильний струмінь пари. Потім всі трубопроводи та шланги знову промивають холодною водою.
Для дезінфекції технологічних комунікацій і устаткування можна застосовувати більш простий спосіб, за яким фільтраційний апарат заливають гарячим міцним розчином Каус-тичної соди на 2-4 год і перекачують його насосом по всіх трубопроводах, а також через крани самого апарату. Потім цей розчин зливають в сусловарочному апарат, де попередньо розчиняють кальциновану соду, додають туди холодну воду до потрібного об'єму і при безперервному розмішуванні засипають хлорне вапно. Отриманий розчин антиформін відразу використовують для дезінфекції.
Закриті холодильні апарати обробляють один раз на декаду гарячим розчином 1%-ної лугу протягом 15 хв, після чого промивають гарячою, а потім холодною водою. Рекомендується застосовувати безрозбірного дезінфекцію холодильників.
Зрошувальні холодильники 1 раз на добу чистять і на 30 хв покривають густим розчином вапняного молока, очищають щітками і промивають водою. Утворений пивний камінь періодично видаляють концентрованим розчином каустичної соди або сумішшю дріжджів і сірчаної кислоти (100:1). Суміш наносять на поверхню холодильника, витримують 1-2 год, після чого промивають водою, очищають щітками і знову промивають водою.
Дезінфекцію обладнання проводять тільки в захисних окулярах, гумових чоботях, фартуху та рукавичках.
При попаданні розчину лугу, кислоти на шкіру потрібно негайно змити їх холодною водою.
Відразу після звільнення бродильних апаратів їх внутрішні поверхні підлягають механізованої миття та дезінфекції. Для цього застосовують спеціальну установку, що включає два насоси (відцентровий напірний для подачі миючого розчину і поршневий, яким відкачують змивні води) і три ємності (для чистої води, що циркулює миючої рідини і дезинфікуючого розчину).
Миття та дезінфекцію проводять за допомогою встановлюваних у бродильних апаратах стаціонарних або переносних мийних головок, в які миючу рідину подають під тиском 0,6-0,8 МПа.
Механізовану мийку бродильних апаратів проводять в наступному порядку. Після спуску пива та відбору дріжджів в миючу головку подають напірним насосом воду з ємності для чистої води і змивають з внутрішньої поверхні опади. Змивні води поршневим насосом видаляють в каналізацію. Потім напірним насосом подають у систему циркуляційну воду, а поршневим насосом її повертають у ємність. Після 10-20-хвилинної циркуляційної мийки внутрішню поверхню апарату обробляють протягом 10-15 хв дезинфікуючим розчином, а потім обполіскують чистою водою. Змивні води видаляють в каналізацію. Температура миючих розчинів і води не повинна бути вище 20 ° С. При відсутності установок механізованої мийки та миючих головок миючі препарати наносять на поверхню щітками, залишають на 20-30 хв і змивають.
До чистоті циліндроконічних бродильних апаратів висувають високі вимоги. Спочатку їх протягом 2 год миють водою для повного видалення з внутрішніх стінок дріжджів, засохлої піни, хмельова смол. Потім у конічну частину апарата подають заздалегідь приготований дезінфікуючий розчин, нижній штуцер підключають до відсмоктують насосом і подають розчин у верхню частину апарата через миючу голівку, обполіскуючи внутрішню поверхню протягом 30-40 хв. Після дезінфекції апарат протягом 2 год промивають кип'яченою охолодженою водою.
В якості дезінфікуючих засобів для алюмінієвих апаратів застосовують 2%-ний розчин формаліну або кислий ельмуцід (суміш розчинів азотної кислоти та нітрату калію) і катапін. Для апаратів з іншого металу використовують 2%-ний розчин хлорного вапна і катапін. Катапін застосовують у вигляді 1%-ного розчину, а з нього готують робочий розчин шляхом розведення його водою у співвідношенні 1:50 (200 см3 1%-ного катапін на 10 дм3 води).
Для дезінфекції алюмінієвих ємностей лужні дезинфікуючі речовини - хлорне вапно, антиформін, каустичну і кальциновану соду не застосовують. Пивний камінь з поверхні алюмінієвих апаратів видаляють 17-19%-ним розчином азотної кислоти або 5-15%-ним розчином сульфаниловой кислоти.
З поверхні ємностей з чорного металу, що має антикорозійне покриття, пивний камінь видаляють нанесенням суміші залишкових дріжджів з 15-20% сірчаної кислоти після витримки суміші не менше трьох годин.
Півопроводи між цехом головного бродіння та доброджування миють холодною водою після кожного спуску молодого пива, а раз на тиждень дезінфікують. Інші півопроводи і гумові шланги до початку і після закінчення робіт промивають водою і два рази на тиждень проводять дезинфекцію антиформін, каустичною содою, катаміном-АБ, заповнюючи їх на 24 год, потім ретельно промивають. Шланги після закінчення робіт зберігають на спеціальних стійках. При цьому кінці шлангів не повинні перебувати на підлозі.
Миття та дезінфекцію бродильних апаратів проводять у гумових чоботях, фартуху, рукавичках і захисних окулярах. При огляді внутрішньої поверхні застосовують спеціальні світильники напругою не більше 12 В.
Вхід працюючих всередину бродильної ємності дозволяється тільки після звільнення її від діоксиду вуглецю, в присутності іншого працюючого, що стоїть зовні.
Діоксид вуглецю з технологічних ємностей видаляють відсмоктуванням вакуум-насосом, інтенсивним вентилюванням, розбризкуванням води миючими голівками. Відсутність діоксиду вуглецю в ємності перевіряють, опускаючи в неї палаючу свічку на спеціальному тримачі або використовуючи прилад для визначення концентрації діоксиду вуглецю.
Всі сусло-і півопроводи, гумові шланги ретельно промивають і один раз на добу дезінфікують антиформін або 0,5%-ним розчином формаліну, заповнюючи їх на 2 ч.
Приміщення цехів бродіння та доброджування повинні бути обладнані припливно-витяжною вентиляцією. Повітря з них відсмоктують біля підлоги. У бродильному відділенні обов'язково повинен бути прилад для визначення концентрації діоксиду вуглецю, а також два шлангових протигаза і два рятувальні пояси. Вміст діоксиду вуглецю в цеху бродіння допускається не більше 0,1%.
Застосування термометрів та інших приладів з ртутним наповненням не допускається.
На бродильних апаратах повинна бути напис: «Обережно! Діоксид вуглецю »і знак небезпеки.
Для робітників у цехах бродіння та доброджування повинні бути кімнати обігріву, обладнані припливно-витяжною вентиляцією і аптечкою.
Цехи варильний, бродіння, розливу повинні мати світлову або звукову сигналізацію і телефонний зв'язок між собою і адміністрацією заводу.
У фільтраційному відділенні фільтри, інші апарати, перед кожним пуском миють водою з щітками і раз на тиждень дезінфікують катаміном або сульфохлорантіном.
Діатомітової фільтри щодня після закінчення фільтрування промивають холодною, потім гарячою водою протягом 15-20 хв. Гарячу воду витісняють холодної та залишають до наступного робочого дня. При перерві в роботі більше 8 год його промивають гарячою і холодною водою, як описано вище. Один раз на тиждень фільтр заповнюють дезінфікуючим розчином 0,5%-ним розчином катаміна або 0,25%-ним розчином сульфохлорантіна, який циркулює в замкнутому циклі 15 хв. Потім фільтр промивають гарячою і холодною водою.
Сепаратори після закінчення роботи підключають на циркуляційну мийку лугом і водою і раз на тиждень розбирають і чистять за допомогою м'яких щіток 1-2%-ним розчином каустичної соди і промивають гарячою і холодною водою.
Комунікації не рідше разу на тиждень промивають, обробляють антиформін або 1%-ним розчином каустичної соди, а потім дезінфікувати 0,5%-ним розчином катаміна, потім промивають водою. Відцентрові сепаратори для пивного сусла і пива встановлюють в окремому приміщенні на амортизаторах відповідно до вимог інструкції з монтажу.
Частота обертання ротора сепаратора повинна строго відповідати паспортної величиною і перевіряється по тахометрі. Збірку барабана сепаратора здійснюють у суворій відповідності з цифровими клеймами на деталях. Сепаратори повинні бути забезпечені справними гальмами. При появі вібрації, стуку, різкої зміни частоти обертання ротора сепаратор негайно зупиняють і до усунення неполадок в роботу не включають.
Для обслуговування сепараторів допускають робітників не молодше 18 років, що пройшли спеціальне навчання та інструктаж. При розбиранні сепаратора необхідно відключити його від електромережі, користуватися тільки справною лебідкою, не дозволяється стояти під навантаженої лебідкою.
Збірники фільтрованого пива після кожного звільнення промивати холодною водою під тиском, два рази на тиждень очищають, миють і дезінфікують з подальшим ополіскуванням.
Ємкості для некондиційного пива повинні бути забезпечені подогревающим пристроєм для пастеризації. Не рідше двох разів на тиждень їх очищають від осаду та дезінфікувати.
Охорона навколишнього середовища
Розділ повинен бути розроблений відповідно до ГОСТ 17.0.004-90 та СНиП 1.12.01-85.
Концентрація шкідливих речовин, що викидаються в атмосферу, повинна відповідати СН 245-77 та СН 369-74.
Необхідно передбачати у проектах повну переробку та утилізацію відходів виробництва: встановлювати бункера для збору дробини, переданої потім тваринницьким господарствам; встановлювати вальцьові сушарки для сушіння кормових дріжджів;
З метою зниження забрудненості стічних вод, що передаються на міські очисні споруди, передбачати локальні відстійники для стічних вод від пивної дробини і кизельгуру.
Для запобігання забруднення стічних вод лужні стоки підлягають нейтралізації з наступним спуском в спеціальний колодязь.
Для зменшення скидання виробничих вод передбачати повторне використання води після охолодження сусла, гідротранспорту.
Захист від шуму слід виконувати згідно зі СНіП II-12-77, ГОСТ 12.1.003-83.
Для зниження рівнів звукового тиску до допустимої межі 65 дБА передбачати: глушники аеродинамічних шумів, звуковбирну облицювання приміщень і трубопроводів;
Для зниження параметрів вібрації передбачати: пружинні та гумові амортизатори під обладнання, установку двигунів, редукторів, вентиляторів на віброізолюючих опорах.
Безпека роботи обслуговуючого персоналу, розміщення обладнання, розміри проходів для його обслуговування, висота і обсяг виробничих приміщень повинні відповідати вимогам "Правил з техніки безпеки і виробничої санітарії в пивоварної та безалкогольної промисловості", затверджених Мінпіщепромом СРСР 03.05.82 р., а також вимогам загальносоюзних нормативних документів.
Конструкція устаткування та його вузлів повинні забезпечувати безпеку та зручність при обслуговуванні, ремонті та санітарної обработке.Двіжущіеся частини обладнання, які є джерелом небезпеки, повинні мати конструктивні огорожі.
Всі тепловиділяючі поверхні устаткування повинні бути теплоізольовані з таким розрахунком, щоб температура зовнішньої поверхні теплоізоляції не перевищувала:
- При температурі теплоносія понад 100 ° С - 45 ° С;
- При температурі теплоносія до 100 ° С - 35 ° С.
Устаткування або окремі частини, які є джерелом виділення вологи, газів і пилу повинні бути конструктивно укриті і максимально герметизовані. При недостатній герметизації устаткування повинне мати вбудовані пристрої, що вловлюють і видаляють шкідливі речовини, з очищенням викидається в атмосферу повітря до санітарних норм. Судини і апарати, що працюють під тиск понад 0,7 кгс/см2 (0,07 мПа), повинні відповідати вимогам "Правил будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском".
Холодильні установки повинні відповідати вимогам "Правил будови і безпечної експлуатації аміачних холодильних установок" та "Правил техніки безпеки на фреонових холодильних установках". Пристрій, монтаж та експлуатація електроустановок повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.007-75 "Правил улаштування електроустановок", "Правил виготовлення вибухо-захищеного та рудникового електрообладнання ". Блискавкозахист виробничих знань, допоміжних і складських приміщень і споруд повинна здійснюватись відповідно до РД 34.21.122-87" Інструкцією по влаштуванню блискавкозахисту будівель і споруд ".
Для захисту від шуму в цехах повинні застосовуватися звукопоглинаючі конструкції у вигляді звуковбирною облицювання стін, стель і колон і т.д. Всі конструкції повинні виконуватися з негорючих і важкогорючих матеріалів, з повним набором протигаласливих матеріалів.
У охолоджуваних приміщеннях з воздухоохладителям з безпосереднім випаровуванням аміаку (цехи бродильний, табірний, готової продукції тощо) необхідно передбачати:
а) пристрій витяжної вентиляції з 3-х кратним повітрообміном на годину і увімкненням вентиляторів з коридорів і пульта управління аміачної холодильної установки;
б) влаштування сигналізації безпеки в приміщеннях і біля входу в них з подачею сигналу на пульт управління при появі запасу аміаку;
в) влаштування стаціонарних сходів і площадок обслуговування для кожного повітроохолоджувача;
г) встановлення між повітроохолоджувачів і запірними вентилями зворотних клапанів.
Зберігання отруйних токсичних речовин має передбачатися в спеціальних закритих приміщеннях. Для видалення двоокису вуглецю з циліндро-конічних, бродильних і табірних танків слід передбачати стаціонарні трубопроводи.

Висновок
У ході виконання проекту було виконано продуктовий розрахунок пивоварного виробництва продуктивністю 7 млн. дал пива на рік і за його результатами підібрано обладнання для цеху розливу.
У результаті підібрані такі лінії розливу:
Для розливу в скляну пляшку - 3 автоматичних ліній продуктивністю 12000 пляшок / год.
Для розливу в кеги - 1 автоматична лінія Minomat A5 / 5, продуктивністю 60 кег / годину;
Для розливу в ПЕТ вибираємо 2 автоматичних лінії розливу пива у ПЕТ-пляшки продуктивністю 6000 тис. пляшок / годину.

Список літератури
1. Балашов В.Є. Дипломне проектування підприємств з виробництва пива і безалкогольних напоїв .- М.: Легка і харчова промисловість, 1983 р. - 288 с.
2. Балашов В.Є., Рудольф В.В. Техніка та технологія виробництва пива і безалкогольних напоїв .- М.: Легка і харчова промисловість, 1981 р. - 248 с.
3. Калунянц К.Є. Устаткування підприємств пивоварної та безалкогольної промисловості. - М.: Харчопром, 1987
4. Косминский Г.І. Облік і звітність у виробництві солоду, пива та безалкогольних напоїв .- М.: 1994р - 220 с.
5. Методичні вказівки «Охорона праці для спеціальності 49.01.01.04-Технологія бродильних виробництв і виноробства» - Могилів, 2002 р
6. Миколаїв А.Г. Насоси харчової промисловості. - М.: Харчова промисловість, 1987 р.
7. Дипломне проектування підприємств з виробництва солоду, пива та безалкогольних напоїв. Методичні вказівки для студентів денної та заочної форми навчання спеціалізації 49.01.01.04 «Технологія бродильних виробництв і виноробства». Частина 2-Виробництво пива. Цед Е.А., Косминский Г.І., Моргунова О.М., Яроміч Л.П. - МГУП, 2004.
8. Курсове проектування з дисципліни «Технологія пивобезалкогольного виробництва» підприємств з виробництва солоду, пива та безалкогольних напоїв. Методичні вказівки для студентів спеціалізації 49.01.01.04 «Технологія бродильних виробництв і виноробства» денної та заочної форми навчання. Моргунова О.М., Косминский Г.І., Шелегова Н.А. - МГУП, 2004.
9. Муравицкая Л.В. - Технохімічних контроль пивоварного і безалкогольного виробництв та основи управління якістю продукціі.-М.: Агропромиздат, 1987.-256с.