Реферат на тему:
«БЕЗПЕКА ПРИ ЕКСПЛУАТАЦІЇ СУДИН, ПРАЦЮЮТЬ ПІД ТИСКОМ»
Посудини, що працюють під тиском, обладнуються так само, як і казани, запобіжними клапанами, манометрами, термометрами, вентилями і т. д. Вимоги, що пред'являються до них, в основному однакові, проте є й відмінності.
Згідно з розрахунками, кількість запобіжних клапанів, їх розміри і пропускна здатність встановлюються з урахуванням того, щоб у посудині не могло утворюватися тиск, що перевищує робоче більше, ніж на 0,05 МПа для судин з тиском до 0,29 МПа включно; на 15% - для судин з тиском від 0,29 МПа до 5,8 МПа; на 10%-для судин з тиском понад 5,8 МПа.
Пропускна здатність, кг / год, запобіжного клапана визначається за формулою
де Р 1 і Р 2 - надлишковий тиск відповідно перед і за запобіжним клапаном, Мпа; j - щільність середовища для параметра Р 1, Н / м 3; В - коефіцієнт, для рідин, рівний 1. Коефіцієнт В для газів - визначається за табл. 15 "Правил будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском".
Обслуговування посудин має бути доручено особам, які досягли 18-річного віку та пройшли виробниче навчання, атестацію у кваліфікаційній комісії та інструктаж з безпечного обслуговування посудин. Особам, що здали випробування, повинні бути видані посвідчення. На підприємстві головним інженером розробляється і затверджується інструкція по режиму роботи і безпечного обслуговування посудин. Інструкції видаються обслуговуючому персоналу і вивішуються на робочих місцях; не рідше, ніж один раз на рік комісією, яка призначається наказом по підприємству, проводиться перевірка знань, яка оформляється протоколом.
Ні в якому разі не дозволяється ремонт посудин під час роботи. Посудина має бути вимкнений при:
-Перевищення тиску у посудині вище дозволеного;
-Несправності запобіжних клапанів, манометра, покажчика рівня рідини, запобіжних блокованих пристроїв контрольно-вимірювальних приладів і засобів автоматики;
-Виявленні тріщин, опуклостей, стоншення стінок, запотівання, течі в заклепкових і болтових з'єднаннях, розриву прокладок;
-Виникненні пожежі, безпосередньо загрозливого посудині під тиском;
-Зниження рівня рідини нижче допустимого в посудинах з вогневим обігрівом;
-Несправності або неповній кількості кріпильних деталей кришок і люків.
Огляд судин проводиться під час їх роботи не рідше одного разу на рік. Всі елементи котлів, трубопроводів, пароперегрівачів і допоміжного обладнання з температурою стінки зовнішньої поверхні вище 43 ° С у доступних для обслуговування місцях повинні бути покриті тепловою ізоляцією.
Гідравлічним випробуванням підлягають всі судини після їх виготовлення. При температурі стінок до 200 ° С всі судини, крім литих з робочим тиском Р 1 = 0,49 МПа, випробовуються заводом-виробником на пробне тиск l, 5P Н, але не менше 0,2 МПа; з робочим тиском вище 0,49 МПа випробовуються на пробне тиск l, 25P Н, але не менее0, 29 МПа. Литі судини незалежно від робочого тиску Р 1 випробовуються на тиск 1,5 Р Н, але не менше 0,29 МПа. Час витримки під пробним тиском повинен бути для судин з товщиною стінки: до 50 мм - 10 хв; 50-100 мм - 20 хв; понад 100 мм - 30 хв; литі - 60 хв.
Під час гідравлічних випробувань застосовується вода температурою, що дорівнює температурі навколишнього середовища. Посудина вважається витримали гідравлічне випробування, якщо не виявлено ознак розриву, течі і потіння у зварних з'єднаннях і на основному металі, видимих залишкових деформацій. Гідравлічні випробування проводяться не рідше одного разу на 8 років.
До основних причин вибухів балонів відносяться:
удари або падіння балонів (особливо небезпечно при нагріванні стінок або знаходження при мінусових температурах);
переповнення балонів газом;
надмірне нагрівання або охолодження балонів;
наповнення балонів іншим газом (використання балонів не за призначенням);
надмірно швидке наповнення балонів скрапленим газом (веде до перегріву вентелі балона до 400 о С);
попадання масел або вибухонебезпечного пилу;
утворення іржі, окалини, іскроутворення;
Для уникнення вибуху при виробництві балонів використовують вуглеводневу чи леговану сталь, при тиску до 3МПа допускається застосування зварних балонів, при більш високому - безшовних.
Для уникнення вибуху при неправильному (швидкому) наповненні або витрачання газу встановлюються спеціальні вентилі з редукційними клапанами і манометрами (один робочий, інший контрольний).
В якості запобіжного заходу при заповненні балонів залишається не менше 10% не заповненого обсягу (заповнюється 90%), для унеможливлення потрапляння інших газів, пилу або масел в балон у ньому при роботі повинно зберігатися залишковий тиск не менше 0,05 МПа (для ацетилену 0, 05-0,1 МПа). Балони піддають гідравлічним випробуванням на спеціальних стендах (з партії відбирають певну кількість балонів) тиском в 1,5 більше робочого.
Гідравлічним випробуванням на заводах піддаються так само балони згідно з нормативними документами. Після цього всі балони (крім балонів, використовуваних для ацетилену) занурюються у ванни з водою і піддаються пневматичної випробуванню тиском, рівним робочому.
Балони, що знаходяться в експлуатації, повинні підлягати періодичному огляду не рідше, ніж через 5 років. Балони для зріджування стислих газів, що застосовуються для палива і викликають корозію металу (хлор, хлористий метил, сірководень, хлористий водень), підлягають випробуванню через 2 роки.
Рис. 3.3.7 Схема стенда для гідравлічних випробувань балонів:
1 - балон; 2 - пересувна рейка для зміни висоти установки штуцера; 3 - штуцер; 4 - манометр; 5 - сталевий захисний шафа; 6 - важіль; 7 - гідравлічний привід; 8 - бак для води.
Дозвіл на огляд видається підприємствам - наповнювачам, станціям наповнювачам і пунктам випробувань Держнаглядом охорони праці.
Огляд балонів, за винятком балонів для ацетилену, включає: огляд внутрішньої і зовнішньої поверхонь балонів; перевірку маси і місткості; гідравлічні випробування.
Якщо при огляді виявлено тріщини, вм'ятини, раковини і ризики глибиною більше 10% від нормальної товщини стінок, надриви, знос різьби горловини, то балони бракуються. Для внутрішнього огляду балонів застосовується напруга не більше 12В у вибухонебезпечному виконанні. Балон, у якого виявлена коса або слабка насадка черевика, до подальшого огляду не допускається.
Щоб уникнути неправильного використання балонів їх фарбують у відповідний колір і наносять написи (табл.3.3.2.), А бічні штуцери вентилів повинні мати різну різьблення (для кисню і інертних газів - праву, для горючих - ліву).
Безшовні стандартні балони місткістю від 12 до 55 л при втраті в масі від 7,5 до 10% або збільшенні місткості на 1,5-2% переводяться на тиск нижче встановленого на 15%. При втраті в масі 10-15% і збільшення місткості на 2-2,5% балони переводяться на тиск нижче встановленого на 50%. При втраті в масі 15-20% і збільшення місткості в межах 2,5-3% балони допускаються до роботи при тиску не більше 0,58 МПа. При втраті в масі більше 20% і збільшенні місткості більше 3% балони бракуються.
Балони для ацетилену, виконані пористою масою, при огляді відчувають азотом під тиском 3,4 МПа (чистота азоту повинна бути не менше 97%).
При цьому балони повинні бути занурені у воду на глибину не менше 1м. При тривалому зберіганні наповнених газом балонів огляду вибірково піддається не менше 5 шт. з партії в 100 балонів; 10 - з 500; 20 - більше 500 балонів. При задовільних результатах термін зберігання встановлюється не більш, ніж 2 роки.
Таблиця 3.3.2
Маркування балонів
Балони з газом, які встановлюються в приміщеннях, повинні знаходитися від радіаторів опалення на відстані не менше 1 м, а від джерел тепла з відкритим вогнем - не менше 5 м. У зварювальній майстерні допускається мати по одному запасному балону з киснем і ацетиленом.
Балони з усіма отруйними газами можуть зберігатися як в спеціальних приміщеннях, так і на відкритому повітрі за умови захисту від атмосферних опадів і сонячних променів.
Склади для зберігання балонів повинні бути одноповерховими, з перекриттями легкого типу, без горищних приміщень. Висота складського приміщення для балонів повинна бути не менше 3,25 м. Стіни, перегородки і перекриття складів повинні бути зроблені з негорючих матеріалів не нижче 2 ступеня вогнестійкості, вікна і двері - відкриватися назовні; віконні та дверні скла повинні бути матовими або зафарбованими білою фарбою; склади - повинні мати штучну або природну вентиляцію. Підлоги складів необхідно робити рівними з неслизькою поверхнею. Склади можуть виконуватися під навісами з огорожею з сітки. Складське зберігання в одному приміщенні балонів з киснем і горючими газами забороняється. Склади діляться на відсіки для зберігання не більше 500 балонів (по 40 л) з горючими або отруйними газами і не більше 1000 балонів з неотруйними і негорючими газами.
Балони маркують - вибивають на верхній сферичній частині металевого корпусу дані: товарний знак, клеймо виробника ВТК, номер балона, фактичну масу порожнього балона (кг), ємність балону (л), робочий і пробне гідравлічний тиск (МПа), дата (місяць і рік ) виготовлення і дата чергового опосвідчення.
При укладанні балонів у штабелі висота останніх не повинна перевищувати 1,5 м, вентилі повинні бути звернені в одну сторону.
Транспортування і зберігання стандартних балонів місткістю понад 12л проводиться з навернені ковпачками. Перевозити наповнені балони можна тільки на ресорних транспортних засобах.
Як прокладок застосовують дерев'яні бруски з вирізаними для балонів гніздами. Балони можна перевозити у вертикальному положенні в спеціальних контейнерах. На балонах повинні бути гумові кільця товщиною не менше 26мм (по два кільця на кожен балон) або інші прокладки, що оберігають від ударів. При розвантаженні їх слід знімати черевиком вниз. При експлуатації стаціонарних, поршневих і розбірних компресорів повинні виконуватися вимоги «Правил будови і безпечної експлуатації стаціонарних компресорних установок, повітропроводів і газопроводів».
В основу роботи компресорних установок, де робочим тілом є стиснене повітря, покладено політропний процес. При стисненні газів в компресорі зростає температура при збереженні P • Vm = const.
Температура зростає відповідно до виразу:
де Т 1 і Т 2 - абсолютна температура газу відповідно до стиснення і після, К;
Р 1 і Р 2 - тиск газу відповідно до і після стиснення, Па;
m - показник політропними.
З табл3.3.3 видно, що зі збільшенням тиску більше 0,5 МПа в компресорній установці температура підвищується до 230 ˚ С, що створює пожежо-і вибухонебезпечність при попаданні в компресор горючого пилу, волокон або мастил.
Таблиця. 3.3.3
Зміни температури в компресорі в залежності від тиску.
Вибухи під час роботи компресорів можуть виникати внаслідок:
перевищення тиску стиснення нормативного;
перевищення температури нагрівання і освіти вибухонебезпечних сумішей продуктів розкладання масел мастила з киснем повітря;
порушення вимог експлуатації профілактичного ремонту;
порушення графіка очищення від нагару;
засмоктування в компресор вибухонебезпечних газів, пилу, волокон, масел і т.д.
Так, при попаданні в компресор низькотемпературних мастил при концентрації в повітрі 6-11%, вибух можливий під тиском 0.05 МПа і при температурі 200 ˚ С.
Для досягнення безпечної експлуатації компресорних установок вони повинні бути оснащені (ріс.3.3.10):
- Манометрами (один робочий, другий контрольний), термометрами і термопарами на кожному ступені компресора;
манометрами і термометрами для контролю тиску і температури масел мастила при автоматичній мастилі;
запобіжними клапанами на кожному ступені компресора;
аварійною сигналізацією та автоматикою відключення компресора при перевищенні температури і тиску вище допустимих значень, запірною арматурою, системою дистанційного керування і контролю за компресорною установкою.
У якості профілактичних заходів необхідно:
своєчасне видалення нагару і відкладень циліндрів і робочих камер компресора (нагар і відкладення видаляють кожні 6 місяців). Нагар і відкладення віддаляються шляхом пропарювання нанесення 2-3% розчину сульфатного або метилового розчину і потім очищенням;
застосування спеціальних термостійких, очищених мастильних матеріалів з температурою займання на 75% вище температури робочих газів компресора (мастила повинні бути окислювально стійкими);
застосування надійної багатоступінчастої системи повітряного й водяного охолодження; Повітряне охолодження, як правило, використовується в компресорах низького тиску малої продуктивності, а також у компресорах холодильних установок. У компресорах високого тиску використовується водяне охолодження. В установках повинні бути встановлені системи автоматики, що відключають компресор при перевищенні критичної температури охолодження (температура охолоджуючої води виходить з компресора не повинна бути більше 40 ˚ С);
застосування багатоступеневої очистки всмоктування повітря (фільтри керамічні, фетрові і ін) Забір всмоктуваного повітря повітряного компресора повинен проводитися ззовні будівлі компресорної станції на висоті не менш 3м від рівня землі;
щоб уникнути іскроутворення через утворення розрядів статичної електрики, компресори заземлюють. Фільтри підлягають періодично, у встановлені терміни, очищення або заміни;
для виключення гідравлічних ударів передбачено відведення конденсату з холодильника компресора і контроль вологості повітря, що поступає в компресор (вологість не більше 60%).
в компресорних установках, забезпечених холодильниками, повинні бути передбачені вологомастиловідділювачі на трубопроводі між холодильником і повітрозбірників. Повітрозбірники потрібно щодня продувати через запобіжний клапан і спускати накопичилися масло і вологу. Для проведення періодичних оглядів та ремонту повітрозбірників, необхідно передбачати можливість їх відключення від мережі (масло і вода при продувці повинні відводитися у спеціальні приймальники). Повітрозбірник повинен бути встановлений на фундамент поза будівлею компресорної і повинен бути огороджений.
для зниження пожежної небезпеки в кисневих компресорах для змащення використовують дистильовану воду з додаванням гліцерину або застосовують самозмазуючі втулки й кільця по графіту (змащення маслом забороняється);
захист кисневих компресорів від попадання масла досягається встановленням між повзунком і циліндрами предсальніка з маслос'емниє кільцями;
безпеку в роботі компресорів для стиснення ацетилену досягається повільним ходом поршня (не більше 0,7 - 0,9 м / с) і системою охолодження (температура на лінії нагнітання не повинна бути більше 50 ˚ С);
Для змащення циліндрів компресорів для стиснення хлору використовується сірчана кислота (моногідрат);
Компресорні установки продуктивністю понад 20 м 3 / хв повинні розміщуватися в окремих будівлях. У приміщеннях компресорних установок не допускається розміщення обладнання та апаратури не пов'язаної з роботою компресора. Загальні розміри приміщення повинні відповідати умовам безпечного обслуговування і ремонту устаткування компресорної установки. Проходи в машинному залі повинні бути не менше 1,5 м., а відстань між обладнанням і стінами будівлі - не менше 1м. Підлоги приміщення компресорної повинні бути рівними і з нековзною поверхнею, маслоустойчіви, і виконуватися з негорючого зносостійкого матеріалу. Двері і вікна приміщень компресорної повинні відкриватися назовні. Приміщення компресорної повинно бути обладнане витяжною вентиляцією, телефоном. Устаткування в машинному залі має бути встановлено з урахуванням зниження вібрації на конструктивні елементи, а також компенсуючі пристрої. Усі рухомі і обертові частини компресорів, електродвигуни та інші механізми повинні бути огороджені з установкою знаків безпеки.
Аміачні холодильні установки розміщуються в окремих приміщеннях з виконанням протипожежних норм. Газоподібні аміак є дуже токсичним, гранично-допустима концентрація в повітрі робочої зони дорівнює 20мг / м 3.
Ріс.3.3.10 Схема пересувної компресорної установки:
1-рессивери; 2-манометр; 3-запобіжний клапан; 4-термометр; 5-холодильник; 6-фільтр; 7-двигун; 8-робоче заземлення.
Рідкий аміак викликає важкі опіки шкіри, опіки очей, і може викликати сліпоту. Тому в приміщеннях з можливим витоком аміаку встановлюються індикатори, що оповіщають персонал про досягнення аварійної концентрації аміаку в повітрі, і включенні витяжної вентиляції. Вхід до приміщення стороннім особам заборонено, на вході повинна бути встановлена табличка: «Вхід стороннім заборонений». Заборонено зберігання в машинному відділенні компресорної бензину, гасу та інших легкозаймистих рідин.
Найважливіше значення в підтримці безпечної експлуатації компресорних установок відводиться підготовці персоналу та атестації, яка проводиться не рідше 1 раз на 12 місяців, а також проведення технічного опосвідчення та експлуатація компресорних установок, проведення профілактичного ремонту у встановлені терміни.
Відповідно до «Правил ...» адміністрація підприємства зобов'язана призначити відповідальну особу за технічний стан компресорних установок та розробити інструкції з безпечного обслуговування компресорних установок і вивісити їх на робочому місці.
«БЕЗПЕКА ПРИ ЕКСПЛУАТАЦІЇ СУДИН, ПРАЦЮЮТЬ ПІД ТИСКОМ»
Посудини, що працюють під тиском, обладнуються так само, як і казани, запобіжними клапанами, манометрами, термометрами, вентилями і т. д. Вимоги, що пред'являються до них, в основному однакові, проте є й відмінності.
Згідно з розрахунками, кількість запобіжних клапанів, їх розміри і пропускна здатність встановлюються з урахуванням того, щоб у посудині не могло утворюватися тиск, що перевищує робоче більше, ніж на 0,05 МПа для судин з тиском до 0,29 МПа включно; на 15% - для судин з тиском від 0,29 МПа до 5,8 МПа; на 10%-для судин з тиском понад 5,8 МПа.
Пропускна здатність, кг / год, запобіжного клапана визначається за формулою
де Р 1 і Р 2 - надлишковий тиск відповідно перед і за запобіжним клапаном, Мпа; j - щільність середовища для параметра Р 1, Н / м 3; В - коефіцієнт, для рідин, рівний 1. Коефіцієнт В для газів - визначається за табл. 15 "Правил будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском".
Обслуговування посудин має бути доручено особам, які досягли 18-річного віку та пройшли виробниче навчання, атестацію у кваліфікаційній комісії та інструктаж з безпечного обслуговування посудин. Особам, що здали випробування, повинні бути видані посвідчення. На підприємстві головним інженером розробляється і затверджується інструкція по режиму роботи і безпечного обслуговування посудин. Інструкції видаються обслуговуючому персоналу і вивішуються на робочих місцях; не рідше, ніж один раз на рік комісією, яка призначається наказом по підприємству, проводиться перевірка знань, яка оформляється протоколом.
Ні в якому разі не дозволяється ремонт посудин під час роботи. Посудина має бути вимкнений при:
-Перевищення тиску у посудині вище дозволеного;
-Несправності запобіжних клапанів, манометра, покажчика рівня рідини, запобіжних блокованих пристроїв контрольно-вимірювальних приладів і засобів автоматики;
-Виявленні тріщин, опуклостей, стоншення стінок, запотівання, течі в заклепкових і болтових з'єднаннях, розриву прокладок;
-Виникненні пожежі, безпосередньо загрозливого посудині під тиском;
-Зниження рівня рідини нижче допустимого в посудинах з вогневим обігрівом;
-Несправності або неповній кількості кріпильних деталей кришок і люків.
Огляд судин проводиться під час їх роботи не рідше одного разу на рік. Всі елементи котлів, трубопроводів, пароперегрівачів і допоміжного обладнання з температурою стінки зовнішньої поверхні вище 43 ° С у доступних для обслуговування місцях повинні бути покриті тепловою ізоляцією.
Гідравлічним випробуванням підлягають всі судини після їх виготовлення. При температурі стінок до 200 ° С всі судини, крім литих з робочим тиском Р 1 = 0,49 МПа, випробовуються заводом-виробником на пробне тиск l, 5P Н, але не менше 0,2 МПа; з робочим тиском вище 0,49 МПа випробовуються на пробне тиск l, 25P Н, але не менее0, 29 МПа. Литі судини незалежно від робочого тиску Р 1 випробовуються на тиск 1,5 Р Н, але не менше 0,29 МПа. Час витримки під пробним тиском повинен бути для судин з товщиною стінки: до 50 мм - 10 хв; 50-100 мм - 20 хв; понад 100 мм - 30 хв; литі - 60 хв.
Під час гідравлічних випробувань застосовується вода температурою, що дорівнює температурі навколишнього середовища. Посудина вважається витримали гідравлічне випробування, якщо не виявлено ознак розриву, течі і потіння у зварних з'єднаннях і на основному металі, видимих залишкових деформацій. Гідравлічні випробування проводяться не рідше одного разу на 8 років.
До основних причин вибухів балонів відносяться:
удари або падіння балонів (особливо небезпечно при нагріванні стінок або знаходження при мінусових температурах);
переповнення балонів газом;
надмірне нагрівання або охолодження балонів;
наповнення балонів іншим газом (використання балонів не за призначенням);
надмірно швидке наповнення балонів скрапленим газом (веде до перегріву вентелі балона до 400 о С);
попадання масел або вибухонебезпечного пилу;
утворення іржі, окалини, іскроутворення;
Для уникнення вибуху при виробництві балонів використовують вуглеводневу чи леговану сталь, при тиску до 3МПа допускається застосування зварних балонів, при більш високому - безшовних.
Для уникнення вибуху при неправильному (швидкому) наповненні або витрачання газу встановлюються спеціальні вентилі з редукційними клапанами і манометрами (один робочий, інший контрольний).
В якості запобіжного заходу при заповненні балонів залишається не менше 10% не заповненого обсягу (заповнюється 90%), для унеможливлення потрапляння інших газів, пилу або масел в балон у ньому при роботі повинно зберігатися залишковий тиск не менше 0,05 МПа (для ацетилену 0, 05-0,1 МПа). Балони піддають гідравлічним випробуванням на спеціальних стендах (з партії відбирають певну кількість балонів) тиском в 1,5 більше робочого.
Гідравлічним випробуванням на заводах піддаються так само балони згідно з нормативними документами. Після цього всі балони (крім балонів, використовуваних для ацетилену) занурюються у ванни з водою і піддаються пневматичної випробуванню тиском, рівним робочому.
Балони, що знаходяться в експлуатації, повинні підлягати періодичному огляду не рідше, ніж через 5 років. Балони для зріджування стислих газів, що застосовуються для палива і викликають корозію металу (хлор, хлористий метил, сірководень, хлористий водень), підлягають випробуванню через 2 роки.
Рис. 3.3.7 Схема стенда для гідравлічних випробувань балонів:
1 - балон; 2 - пересувна рейка для зміни висоти установки штуцера; 3 - штуцер; 4 - манометр; 5 - сталевий захисний шафа; 6 - важіль; 7 - гідравлічний привід; 8 - бак для води.
Дозвіл на огляд видається підприємствам - наповнювачам, станціям наповнювачам і пунктам випробувань Держнаглядом охорони праці.
Огляд балонів, за винятком балонів для ацетилену, включає: огляд внутрішньої і зовнішньої поверхонь балонів; перевірку маси і місткості; гідравлічні випробування.
Якщо при огляді виявлено тріщини, вм'ятини, раковини і ризики глибиною більше 10% від нормальної товщини стінок, надриви, знос різьби горловини, то балони бракуються. Для внутрішнього огляду балонів застосовується напруга не більше 12В у вибухонебезпечному виконанні. Балон, у якого виявлена коса або слабка насадка черевика, до подальшого огляду не допускається.
Щоб уникнути неправильного використання балонів їх фарбують у відповідний колір і наносять написи (табл.3.3.2.), А бічні штуцери вентилів повинні мати різну різьблення (для кисню і інертних газів - праву, для горючих - ліву).
Безшовні стандартні балони місткістю від 12 до 55 л при втраті в масі від 7,5 до 10% або збільшенні місткості на 1,5-2% переводяться на тиск нижче встановленого на 15%. При втраті в масі 10-15% і збільшення місткості на 2-2,5% балони переводяться на тиск нижче встановленого на 50%. При втраті в масі 15-20% і збільшення місткості в межах 2,5-3% балони допускаються до роботи при тиску не більше 0,58 МПа. При втраті в масі більше 20% і збільшенні місткості більше 3% балони бракуються.
Балони для ацетилену, виконані пористою масою, при огляді відчувають азотом під тиском 3,4 МПа (чистота азоту повинна бути не менше 97%).
При цьому балони повинні бути занурені у воду на глибину не менше 1м. При тривалому зберіганні наповнених газом балонів огляду вибірково піддається не менше 5 шт. з партії в 100 балонів; 10 - з 500; 20 - більше 500 балонів. При задовільних результатах термін зберігання встановлюється не більш, ніж 2 роки.
Таблиця 3.3.2
Маркування балонів
| Газ | Забарвлення Балона | Напис | Колір напису | Колір смуги |
| Азот | Чорна | Азот | Жовтий | Коричневий |
| Аміак | Жовта | Аміак | Чорний | - |
| Аргон чистий | Сіра | Аргон чистий | Зелений | Зелений |
| Ацетилен | Біла | Ацетилен | Червоний | - |
| Нафтогаз | Сіра | Нафтогаз | Червоний | - |
| Бутан | Червона | Бутан | Білий | - |
| Сірководень | Біла | Сірководень | Червоний | Червоний |
| Водень | Темно-зелена | Водень | Червоний | - |
| Повітря | Черпаючи | Стиснене повітря | Білий | - |
| Гелій | Коричнева | Гелії | Чорний | - |
| Бутилен | Червона | Бутилен | Жовтий | Чорний |
| Кисень «Медичний» | Блакитна | Кисень «медичний» | Чорний | - |
| СО 2 | Чорна | СО 2 | Жовтий | - |
| Сірчистий ангідрид | Чорна | Сірчистий ангідрид | Білий | Жовтий |
Балони з усіма отруйними газами можуть зберігатися як в спеціальних приміщеннях, так і на відкритому повітрі за умови захисту від атмосферних опадів і сонячних променів.
Склади для зберігання балонів повинні бути одноповерховими, з перекриттями легкого типу, без горищних приміщень. Висота складського приміщення для балонів повинна бути не менше 3,25 м. Стіни, перегородки і перекриття складів повинні бути зроблені з негорючих матеріалів не нижче 2 ступеня вогнестійкості, вікна і двері - відкриватися назовні; віконні та дверні скла повинні бути матовими або зафарбованими білою фарбою; склади - повинні мати штучну або природну вентиляцію. Підлоги складів необхідно робити рівними з неслизькою поверхнею. Склади можуть виконуватися під навісами з огорожею з сітки. Складське зберігання в одному приміщенні балонів з киснем і горючими газами забороняється. Склади діляться на відсіки для зберігання не більше 500 балонів (по 40 л) з горючими або отруйними газами і не більше 1000 балонів з неотруйними і негорючими газами.
Балони маркують - вибивають на верхній сферичній частині металевого корпусу дані: товарний знак, клеймо виробника ВТК, номер балона, фактичну масу порожнього балона (кг), ємність балону (л), робочий і пробне гідравлічний тиск (МПа), дата (місяць і рік ) виготовлення і дата чергового опосвідчення.
При укладанні балонів у штабелі висота останніх не повинна перевищувати 1,5 м, вентилі повинні бути звернені в одну сторону.
Транспортування і зберігання стандартних балонів місткістю понад 12л проводиться з навернені ковпачками. Перевозити наповнені балони можна тільки на ресорних транспортних засобах.
Як прокладок застосовують дерев'яні бруски з вирізаними для балонів гніздами. Балони можна перевозити у вертикальному положенні в спеціальних контейнерах. На балонах повинні бути гумові кільця товщиною не менше 26мм (по два кільця на кожен балон) або інші прокладки, що оберігають від ударів. При розвантаженні їх слід знімати черевиком вниз. При експлуатації стаціонарних, поршневих і розбірних компресорів повинні виконуватися вимоги «Правил будови і безпечної експлуатації стаціонарних компресорних установок, повітропроводів і газопроводів».
В основу роботи компресорних установок, де робочим тілом є стиснене повітря, покладено політропний процес. При стисненні газів в компресорі зростає температура при збереженні P • Vm = const.
Температура зростає відповідно до виразу:
де Т 1 і Т 2 - абсолютна температура газу відповідно до стиснення і після, К;
Р 1 і Р 2 - тиск газу відповідно до і після стиснення, Па;
m - показник політропними.
З табл3.3.3 видно, що зі збільшенням тиску більше 0,5 МПа в компресорній установці температура підвищується до 230 ˚ С, що створює пожежо-і вибухонебезпечність при попаданні в компресор горючого пилу, волокон або мастил.
Таблиця. 3.3.3
Зміни температури в компресорі в залежності від тиску.
| Тиск, МПа | 0 | 0,1 | 0,2 | 0,3 | 0,5 | 0,6 | 1,0 | 2,0 | 5,0 |
| Температура, ˚ С | 20 | 88 | 131 | 166 | 221 | 230 | 300 | 418 | 563 |
перевищення тиску стиснення нормативного;
перевищення температури нагрівання і освіти вибухонебезпечних сумішей продуктів розкладання масел мастила з киснем повітря;
порушення вимог експлуатації профілактичного ремонту;
порушення графіка очищення від нагару;
засмоктування в компресор вибухонебезпечних газів, пилу, волокон, масел і т.д.
Так, при попаданні в компресор низькотемпературних мастил при концентрації в повітрі 6-11%, вибух можливий під тиском 0.05 МПа і при температурі 200 ˚ С.
Для досягнення безпечної експлуатації компресорних установок вони повинні бути оснащені (ріс.3.3.10):
- Манометрами (один робочий, другий контрольний), термометрами і термопарами на кожному ступені компресора;
манометрами і термометрами для контролю тиску і температури масел мастила при автоматичній мастилі;
запобіжними клапанами на кожному ступені компресора;
аварійною сигналізацією та автоматикою відключення компресора при перевищенні температури і тиску вище допустимих значень, запірною арматурою, системою дистанційного керування і контролю за компресорною установкою.
У якості профілактичних заходів необхідно:
своєчасне видалення нагару і відкладень циліндрів і робочих камер компресора (нагар і відкладення видаляють кожні 6 місяців). Нагар і відкладення віддаляються шляхом пропарювання нанесення 2-3% розчину сульфатного або метилового розчину і потім очищенням;
застосування спеціальних термостійких, очищених мастильних матеріалів з температурою займання на 75% вище температури робочих газів компресора (мастила повинні бути окислювально стійкими);
застосування надійної багатоступінчастої системи повітряного й водяного охолодження; Повітряне охолодження, як правило, використовується в компресорах низького тиску малої продуктивності, а також у компресорах холодильних установок. У компресорах високого тиску використовується водяне охолодження. В установках повинні бути встановлені системи автоматики, що відключають компресор при перевищенні критичної температури охолодження (температура охолоджуючої води виходить з компресора не повинна бути більше 40 ˚ С);
застосування багатоступеневої очистки всмоктування повітря (фільтри керамічні, фетрові і ін) Забір всмоктуваного повітря повітряного компресора повинен проводитися ззовні будівлі компресорної станції на висоті не менш 3м від рівня землі;
щоб уникнути іскроутворення через утворення розрядів статичної електрики, компресори заземлюють. Фільтри підлягають періодично, у встановлені терміни, очищення або заміни;
для виключення гідравлічних ударів передбачено відведення конденсату з холодильника компресора і контроль вологості повітря, що поступає в компресор (вологість не більше 60%).
в компресорних установках, забезпечених холодильниками, повинні бути передбачені вологомастиловідділювачі на трубопроводі між холодильником і повітрозбірників. Повітрозбірники потрібно щодня продувати через запобіжний клапан і спускати накопичилися масло і вологу. Для проведення періодичних оглядів та ремонту повітрозбірників, необхідно передбачати можливість їх відключення від мережі (масло і вода при продувці повинні відводитися у спеціальні приймальники). Повітрозбірник повинен бути встановлений на фундамент поза будівлею компресорної і повинен бути огороджений.
для зниження пожежної небезпеки в кисневих компресорах для змащення використовують дистильовану воду з додаванням гліцерину або застосовують самозмазуючі втулки й кільця по графіту (змащення маслом забороняється);
захист кисневих компресорів від попадання масла досягається встановленням між повзунком і циліндрами предсальніка з маслос'емниє кільцями;
безпеку в роботі компресорів для стиснення ацетилену досягається повільним ходом поршня (не більше 0,7 - 0,9 м / с) і системою охолодження (температура на лінії нагнітання не повинна бути більше 50 ˚ С);
Для змащення циліндрів компресорів для стиснення хлору використовується сірчана кислота (моногідрат);
Компресорні установки продуктивністю понад 20 м 3 / хв повинні розміщуватися в окремих будівлях. У приміщеннях компресорних установок не допускається розміщення обладнання та апаратури не пов'язаної з роботою компресора. Загальні розміри приміщення повинні відповідати умовам безпечного обслуговування і ремонту устаткування компресорної установки. Проходи в машинному залі повинні бути не менше 1,5 м., а відстань між обладнанням і стінами будівлі - не менше 1м. Підлоги приміщення компресорної повинні бути рівними і з нековзною поверхнею, маслоустойчіви, і виконуватися з негорючого зносостійкого матеріалу. Двері і вікна приміщень компресорної повинні відкриватися назовні. Приміщення компресорної повинно бути обладнане витяжною вентиляцією, телефоном. Устаткування в машинному залі має бути встановлено з урахуванням зниження вібрації на конструктивні елементи, а також компенсуючі пристрої. Усі рухомі і обертові частини компресорів, електродвигуни та інші механізми повинні бути огороджені з установкою знаків безпеки.
Аміачні холодильні установки розміщуються в окремих приміщеннях з виконанням протипожежних норм. Газоподібні аміак є дуже токсичним, гранично-допустима концентрація в повітрі робочої зони дорівнює 20мг / м 3.
Ріс.3.3.10 Схема пересувної компресорної установки:
1-рессивери; 2-манометр; 3-запобіжний клапан; 4-термометр; 5-холодильник; 6-фільтр; 7-двигун; 8-робоче заземлення.
Рідкий аміак викликає важкі опіки шкіри, опіки очей, і може викликати сліпоту. Тому в приміщеннях з можливим витоком аміаку встановлюються індикатори, що оповіщають персонал про досягнення аварійної концентрації аміаку в повітрі, і включенні витяжної вентиляції. Вхід до приміщення стороннім особам заборонено, на вході повинна бути встановлена табличка: «Вхід стороннім заборонений». Заборонено зберігання в машинному відділенні компресорної бензину, гасу та інших легкозаймистих рідин.
Найважливіше значення в підтримці безпечної експлуатації компресорних установок відводиться підготовці персоналу та атестації, яка проводиться не рідше 1 раз на 12 місяців, а також проведення технічного опосвідчення та експлуатація компресорних установок, проведення профілактичного ремонту у встановлені терміни.
Відповідно до «Правил ...» адміністрація підприємства зобов'язана призначити відповідальну особу за технічний стан компресорних установок та розробити інструкції з безпечного обслуговування компресорних установок і вивісити їх на робочому місці.