Міністерство науки і освіти України
Криворізький технічний університет
Кафедра металургії чорних металів
і ливарного виробництва
Курсова робота
на тему:
«Типова технологічна інструкція агломераційної фабрики ВАТ« Маріупольський металургійний комбінат імені Ілліча »»
За експлуатації фабрик згрудкування
Підготував:
ст.гр. МЧМ-04 -1
Строганов Олександр
Викладач:
Петькова О.В.
Кривий Ріг
2008
Зміст
Вступ
1. Основні вимоги до якості агломерату ... ... ... ... ... ... ... .... ... ... .4 Стор
2. Основні вимоги до шихтових матеріалів ... ... ... ... ... ... ... ... 4-5 стор
3. Характеристика вихідних сировинних матеріалів ... ... ... ... ... ... ... .5-6 стор
4. Розвантажувальна техніка, складне господарство та його обладнання ... .. 6-8 стор
5. Виробництво і використання вапна ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8-10 стор
6. Дозування шихти ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 10-11 стор
7. Змішування, зволоження і окомкование шихти ... ... ... ... ... ... ... ... 11 стор
8. Завантаження шихти на агломерационную машину ... ... ... ... ... ... ... .. 11-12 стор
9. Запалювання агломераційної шихти ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12-13 стор
10. Процес спікання ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .13-15 стор
11. Охолодження агломарата ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ........ 16 стор
12. Дроблення і грохочення агломерату ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 16 стор
13. Зупинка і пуск агломашини ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 16-18 стор
14. Автоматизація агломераційного процесу ... ... ... ... ... ... ... ... 18-19 стор
15. Контроль якості агломерату ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 19-20 стор
16. Коротка технічна характеристика основного устаткування цеху шіхтоподготовкі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 20-23 стор
17. Технічна характеристика батарейних циклонів БЦ-800 і БЦ-540 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 23-24 стор
18. Насипна вага шихтових матеріалів ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .23-25 стор
19. Спец. частина: поліпшення агломераційного процесу ... ... ... ... .. 26-30 стор
Використана література
Реферат
Петькова Ольга Вікторівна. Курсова робота з агломераційної фабрики ВАТ «Маріупольський металургійний комбінат імені Іліча».
Шихтових матеріалів, агломерат, Експлуатація устаткування, УСЕРЕДНЕННЯ, ЗМІШУВАННЯ, огрудкування, випалювання, СКЛАДУВАННЯ.
Кількість сторінок - 29, джерел - 3.
Тема роботи: ознайомлення з виробничо-господарською діяльністю агломераційної фабрики - сировиною, технологією виробництва, основним і допоміжним обладнанням, його роботою, правилами безпечної експлуатації, вимогами до металургійних властивостей продукції, методами їх випробування і контролю, фінансово-економічною діяльністю цеху.
Мета роботи: отримання знань за технологією виробництва окускованной залізорудної продукції, вимогами до її якості, методиками випробування і контролю її властивостей, ознайомлення з нормативно-технічною документацією, правилами її заповнення, діючими технічними умовами, закріплення теоретичних знань з фахових дисциплін.
Результати: закріплення знань щодо особливостей речового складу сировинних матеріалів, вимоги до їх фізико-хімічними властивостями, технологією їх підготовки до згрудкування, ознайомлення з технологічною схемою та схемою ланцюга апаратів на агломераційної фабриці, технологічним обладнанням агломераційних фабрик, технологією їх безпечного обслуговування їх експлуатації.
1. Основні вимоги до якості агломерату
Відповідно до вимог доменного виробництва агломерат повинен володіти наступними металургійними властивостями: високою механічною міцністю при низьких і високих температурах, низькою стираністю, мінімальним вмістом дрібниці 0-5мм, високою відновлюваністю, високою температурою початку розм'якшення, вузьким температурним інтервалом розм'якшення, максимальним вмістом заліза, основністю , що забезпечує висновок сирого вапняку з доменної шихти, стабільністю хімічного складу.
Вимоги до якості агломерату викладаються у нормативно-технічних документах - стандартам підприємства (СТП), технічних умов (ТУ) та технічних вимогах на продукцію, що діють на даний період, характеризуються показниками, що залежать від умов роботи підприємства.
2. Основні вимоги до шихтових матеріалів
Всі шихтові матеріали, що надходять на аглофабрику, повинні відповідати технічним умовам і мати паспорт (сертифікат) із зазначенням якості і маси в кожному вагоні або партії вагонів.
З метою перевірки відповідності якості сировини паспортними даними всі матеріали, що надходять та паливо перевіряються контролерами ВТК і представниками аглофабрики, як шляхом візуального перегляду (засміченість сторонніми предметами, кусковатость для флюсів, наявність відстояної води в концентраті), так і шляхом відбору представницьких проб для визначення вологості і хімічного складу - не менше 10% кожного виду сировини щомісяця.
При невідповідності паспортних даних фактичному якості сировини працівники ВТК складають акт для пред'явлення претензій постачальнику.
При відсутності можливості направляти разом з вантажем сертифікати, постачальник зобов'язаний передавати по телетайпу відомості, що містяться в сертифікаті.
Для забезпечення безперебійної роботи аглофабрики і отримання агломерату високої якості необхідно мати на складах незнижуваний запас сирих матеріалів, відповідний нормативам.
Нормативний технологічний запас сировини має становити:
Концентрату вапнякового 150тис.т.
Агломераційної руди 75тис.т.
Черепашнику 10тис.т.
Марганецьвмісних відходів 20тис.т.
Вапняку звичайного 35тис.т.
Вапняку доломітізірованний 25тис.т.
Твердого палива 25тис.т.
Всі залізовмісні матеріали, флюси, паливо з метою зменшень коливань фізичних властивостей і хімічного складу агломерату, перед парканом їх у виробництво повинні піддаватися усереднення на складах згідно вимог.
3. Характеристика вихідних сирих матеріалів
Концентрат. Основним залізорудним матеріалом аглошихти є концентрат мокрого магнітного збагачення; він поставляється комбінату за затвердженими технічними умовами. Концентрат є дрібнозернистим сировиною і відноситься до трудноспекаемим матеріалами.
Проби концентрату і руди відбираються контролерами ВТК зовнішньої приймання згідно з вимогами ДСТУ 3195-95, визначення вмісту вологи провадиться згідно з вимогами ДСТУ 3201-95.
Аглоруда. Другим основним компонентом залізорудній частині аглошихти є аглоруда. У агломераційному виробництві застосовуються руди фракції до 10мм; причому зміст в руді фракції понад 10 мм допускається не більше певної кількості.
Флюси. Як флюси добавок при спіканні застосовуються кусковатость (фракції 20-80мм) вапняки Докучаєвського ФДК, Новотроїцького РУ і Комсомольського РУ. Для вапняку марки «Ч» (черепашник) крупністю 0 - 3 мм допускається верхня межа крупності 5мм.
Паливо. В якості твердого палива в агломераційному процесі застосовуються: коксова дрібниця і антрацитовий штиб. Коксова дрібниця поставляється крупністю фракцій, відповідно до вимог, 0-25мм.
Аглодобавкі. Відходи металургійного виробництва, що надходять на аглофабрику, повинні готуватися за місцем їх утворення та відповідати вимогам, що пред'являються до агломераційної шихті.
Окалина та зварювальний шлак повинні сортуватися і дробиться до крупності не більше 10мм в цеху переробки шлаків та відходів виробництва.
Колошниковий пил зволожується до 8% в доменному цеху.
Шлами в залежності від вмісту вологи роблять або під естакаду рудного двору, або на Південну майданчик (або Східну, Західну) для проміжного складування та зневоднення. Для визначення хімічного складу шламів, що надходять на виробництво, відбирається одна проба усереднена контролерами ВТК один раз протягом доби. Маса усередненої проби не менше 1кг.
Проба відбирається вручну совком під естакадою в районі працює екскаватора. Проби шламу з Волонтеровского і сталеплавильного накопичувачів відбираються окремо. Відбирати пробу суміші шламу з відсівом забороняється.
4. Розвантажувальна техніка, складне господарство та його обладнання
Усереднювальної склади аглофабрики. Для вивантаження і усереднення сировини, що надходить аглофабрика має:
· Рудний двір;
· Приймальню траншею роторного пересувного вагоноперекидача;
· Пріемнкю траншею баштового вагоноперекидача;
· Тупикову естакаду для розвантаження відсіву агломерату;
· Склад руди і концентрату;
· Склад флюсів та палива;
· Майданчик для проміжного складування і підсушування шламів.
Рудний двір з корисною площею 8640мІ обладнаний:
· Двома екскаваторами ЕКГ-5А під естакадою для перемішування матеріалів;
· Двома рудногрейфернимі перевантажувачами продуктивністю 670т/час кожен;
· Пересувним роторним вагоноперекидачем продуктивністю 1200т/час;
· Двома самохідними бункерами продуктивністю 1000т/час.
Приймальня траншея пересувного роторного вагоноперекидача (РПВО) рудного двору має довжину 170м і корисний об'єм 8400мі для розвантаження прибувають на аглофабрику аглоруд і аглодобавок.
Тупикова естакада рудного двору довжиною 220м призначена для вивантаження аглоотсева та конвертерного шлаку. Під естакадою працюють два екскаватори і бульдозер, призначені для змішування вивантажуються на естакаді матеріалів.
Приймальня траншея баштового вагоноперекидача (БВО) мати довжину 60м і корисний об'єм 3000мі. Вона обладнана двома прийомними бункерами з пластинчастими живильниками продуктивністю 1200т/час кожен.
Склад флюсів та палива має загальну довжину 312м. Обладнаний автостелой і шістьма Лопасни живильниками продуктивністю 650т/час.
Склад руди і концентрату має два прольоти довжиною 420м кожний. Кожен проліт розділений на дві половини по 210м. У кожному прольоті є шість рудногрейферних кранів з об'ємом грейфера 3,2 мі, і вісім самохідних бункерів продуктивністю 200-350т/час кожен.
Самохідні бункера № 5 і 15 призначені для дозування марганецьвмісних шлаку і обладнані двигунами постійного струму, що забезпечує їх продуктивність 0-350т/час.
Для формування штабеля з шламу, подальшого її зневоднення і забору у виробництво на аглофабриці призначені відкриті склади: Новий, Південний, Східний. Площа складів приблизно становить: Східного - 46700мІ; Нового - 45000мІ; Південного - 8400мІ; висота формованого штабеля до 10м.
Рудний двір служить для складування і усереднення аглоруд і відходів застосовуються при виробництві агломерату. На площі рудного двору розташовуються в осях 4-28 два рівних за обсягом штабеля рудошламовой суміші (РШС), один з яких формується, а інший забирається у виробництво.
Концентрат, що прибуває на аглофабрику, повинен розвантажуватися на роторних стаціонарних в / опрокідиватетялях 101 і 102.
Склад флюсів та палива призначений для складування і усереднення прибувають на аглофабрику флюсів та палива. На складі формується чотири штабелі:
· Звичайного вапняку;
· Доломітізірованний вапняку;
· Коксової дрібниці;
· Антрацитового штибу.
Розвантаження цих матеріалів проводиться на баштовому в / перекидач.
5. Виробництво і використання вапна
Вапно, що отримується шляхом випалення суміші вапняків, є интенсификатором агломераційного процесу. За рахунок вапна відбувається підсушування концентрату, що покращує його дозування в дозувально відділенні, крім того, вапно створює додаткові умови для огрудкування концентрату, тим самим покращуючи газопроникність шихти, обесречівая високу продуктивність агломашин. Наявність вапна в шихті знижує витрати тепла на процес агломерації і, відповідно, витрата твердого палива.
Якісні показники вапна для агломераційного виробництва:
оксиди кальцію та магнію (СаО + МgО) акт.%, не менше 73,00
оксид магнію (МgО)%, не більше 9,00
діоксид кремнію (SiO2)%, не більше 4,00
втрати при прожарюванні (ппп)%, не більше 11,00
зміст пального вуглецю (С)%, не більше 0,90
крупність понад 10мм,%, не більше 10,00
Шихта для виробництва вапна є сумішшю вапняків і коксової дрібниці в масовому співвідношенні, що змінюється в залежності від технологічних потреб; вапняків 82-90% і 10-18% коксової дрібниці.
Крупність суміші вапняків, що входять до складу шихти для випалу, повинна бути в межах 5-12мм. Крупність коксової дрібниці для випалу вапняків повинна становити 0-6мм.
Дозування компонентів шихти для випалу здійснюється на конвеєрах ПШ-11 і ПШ-35 в режимі автоматичного регулювання співвідношення вапняк: паливо.
Технологія виробництва вапна на випалювальних машинах КМ-14. Конвеєрна обпалювальна машина КМ-14 являє собою рухому колосникові грати, що складається з 72 палет з'єднаних ланцюгами і пересуваються на опорних і підтримуючих роликах. Завантаження шихти на палети здійснюється насипом на палети з завантажувального бункера. Запалювання шихти виробляється водоохолоджуваним гірському з ежекційними пальником, що працює на природному газі. Температура у горні підтримується на рівні 1100єС, я не нижчий 950єС. Тиск природного газу, що надходить у горн повинно бути не менше 100мм.вод.ст. Зниження температури не допустимо, оскільки при цьому можливе припинення горіння природного газу з утворенням вибухонебезпечної суміші. Витрата природного газу на горн повинен становити 240-260мі/час, витрата повітря - 2800-3000мі/час. Випал проводиться при розрядження в колекторі спікання в межах 380-400мм.вод.ст. Швидкість руху палет обпалювальне машини в залежності від якості випалу, висоти шару і якості шихти змінюється в межах 0,15-0,45 м / хв. Гаряча вапно в хвостовій частині машини зсипається з палет через тічки на пластинчастий конвеєр і подається на бункер-накопичувач або прямо з машин на конвеєра ОІ-3, 4.
6. Дозування шихти
Основним призначенням дозування - забезпечити отримання агломерату заданої якості з постійними фізико-хімічними властивостями. Дозування компонентів шихти проводиться ваговим (роздільним) способом відповідно до затверджених норм та розрахунком шихти на даний період.
Правильність дозування перевіряється дозувальники у присутності представника ВТК провешиванием шихтових матеріалів 1 раз після початку зміни, раз у середині зміни, а також при зміні заданого витрати. Подача шихти з дозувального відділення на шість працюючих агломашин (тобто на один аглокорпус) проводиться одним потоком. Контроль видачі компонентів шихти проводиться Ваговимірювач двох типів: ДН-100 (для флюсів та палива) і магнітоанізотропнимі (для рудної частини шихти і повернення). На якість шихти великий вплив робить порядок заповнення бункера і видачі матеріалу з них; бункера повинні забезпечувати максимальне усереднення дозованих матеріалів. Для кожного спекательном корпусу є 36 бункерів, розташованих у два ряди. Технологічний допуск визначення маси компонентів шихти при видачі їх на транспортерну стрічку не повинен перевищувати: для залізорудних-± 10%; для флюсів-± 4%; для палива-± 4%. Поверненням або оборотним продуктом називається відсів агломерату і не спечена шихта фракції 0-8мм, отримані при грохочення готового агломерату. Повернення є интенсификатором процесу, тому що покращує газопроникність шихти. Масова частка вуглецю в поверненні повинна бути не більше 0,8%. При дозуванні повернення його кількість в бункерах дозувального відділення не повинно перевищувати ѕ обсягу бункера, а при виробленні бункер не повинен спорожнятися менш ј обсягу.
Криворізький технічний університет
Кафедра металургії чорних металів
і ливарного виробництва
Курсова робота
на тему:
«Типова технологічна інструкція агломераційної фабрики ВАТ« Маріупольський металургійний комбінат імені Ілліча »»
За експлуатації фабрик згрудкування
Підготував:
ст.гр. МЧМ-04 -1
Строганов Олександр
Викладач:
Петькова О.В.
Кривий Ріг
2008
Зміст
Вступ
1. Основні вимоги до якості агломерату ... ... ... ... ... ... ... .... ... ... .4 Стор
2. Основні вимоги до шихтових матеріалів ... ... ... ... ... ... ... ... 4-5 стор
3. Характеристика вихідних сировинних матеріалів ... ... ... ... ... ... ... .5-6 стор
4. Розвантажувальна техніка, складне господарство та його обладнання ... .. 6-8 стор
5. Виробництво і використання вапна ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8-10 стор
6. Дозування шихти ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 10-11 стор
7. Змішування, зволоження і окомкование шихти ... ... ... ... ... ... ... ... 11 стор
8. Завантаження шихти на агломерационную машину ... ... ... ... ... ... ... .. 11-12 стор
9. Запалювання агломераційної шихти ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12-13 стор
10. Процес спікання ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .13-15 стор
11. Охолодження агломарата ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ........ 16 стор
12. Дроблення і грохочення агломерату ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 16 стор
13. Зупинка і пуск агломашини ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 16-18 стор
14. Автоматизація агломераційного процесу ... ... ... ... ... ... ... ... 18-19 стор
15. Контроль якості агломерату ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 19-20 стор
16. Коротка технічна характеристика основного устаткування цеху шіхтоподготовкі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 20-23 стор
17. Технічна характеристика батарейних циклонів БЦ-800 і БЦ-540 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 23-24 стор
18. Насипна вага шихтових матеріалів ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .23-25 стор
19. Спец. частина: поліпшення агломераційного процесу ... ... ... ... .. 26-30 стор
Використана література
Реферат
Петькова Ольга Вікторівна. Курсова робота з агломераційної фабрики ВАТ «Маріупольський металургійний комбінат імені Іліча».
Шихтових матеріалів, агломерат, Експлуатація устаткування, УСЕРЕДНЕННЯ, ЗМІШУВАННЯ, огрудкування, випалювання, СКЛАДУВАННЯ.
Кількість сторінок - 29, джерел - 3.
Тема роботи: ознайомлення з виробничо-господарською діяльністю агломераційної фабрики - сировиною, технологією виробництва, основним і допоміжним обладнанням, його роботою, правилами безпечної експлуатації, вимогами до металургійних властивостей продукції, методами їх випробування і контролю, фінансово-економічною діяльністю цеху.
Мета роботи: отримання знань за технологією виробництва окускованной залізорудної продукції, вимогами до її якості, методиками випробування і контролю її властивостей, ознайомлення з нормативно-технічною документацією, правилами її заповнення, діючими технічними умовами, закріплення теоретичних знань з фахових дисциплін.
Результати: закріплення знань щодо особливостей речового складу сировинних матеріалів, вимоги до їх фізико-хімічними властивостями, технологією їх підготовки до згрудкування, ознайомлення з технологічною схемою та схемою ланцюга апаратів на агломераційної фабриці, технологічним обладнанням агломераційних фабрик, технологією їх безпечного обслуговування їх експлуатації.
1. Основні вимоги до якості агломерату
Відповідно до вимог доменного виробництва агломерат повинен володіти наступними металургійними властивостями: високою механічною міцністю при низьких і високих температурах, низькою стираністю, мінімальним вмістом дрібниці 0-5мм, високою відновлюваністю, високою температурою початку розм'якшення, вузьким температурним інтервалом розм'якшення, максимальним вмістом заліза, основністю , що забезпечує висновок сирого вапняку з доменної шихти, стабільністю хімічного складу.
Вимоги до якості агломерату викладаються у нормативно-технічних документах - стандартам підприємства (СТП), технічних умов (ТУ) та технічних вимогах на продукцію, що діють на даний період, характеризуються показниками, що залежать від умов роботи підприємства.
2. Основні вимоги до шихтових матеріалів
Всі шихтові матеріали, що надходять на аглофабрику, повинні відповідати технічним умовам і мати паспорт (сертифікат) із зазначенням якості і маси в кожному вагоні або партії вагонів.
З метою перевірки відповідності якості сировини паспортними даними всі матеріали, що надходять та паливо перевіряються контролерами ВТК і представниками аглофабрики, як шляхом візуального перегляду (засміченість сторонніми предметами, кусковатость для флюсів, наявність відстояної води в концентраті), так і шляхом відбору представницьких проб для визначення вологості і хімічного складу - не менше 10% кожного виду сировини щомісяця.
При невідповідності паспортних даних фактичному якості сировини працівники ВТК складають акт для пред'явлення претензій постачальнику.
При відсутності можливості направляти разом з вантажем сертифікати, постачальник зобов'язаний передавати по телетайпу відомості, що містяться в сертифікаті.
Для забезпечення безперебійної роботи аглофабрики і отримання агломерату високої якості необхідно мати на складах незнижуваний запас сирих матеріалів, відповідний нормативам.
Нормативний технологічний запас сировини має становити:
Концентрату вапнякового 150тис.т.
Агломераційної руди 75тис.т.
Черепашнику 10тис.т.
Марганецьвмісних відходів 20тис.т.
Вапняку звичайного 35тис.т.
Вапняку доломітізірованний 25тис.т.
Твердого палива 25тис.т.
Всі залізовмісні матеріали, флюси, паливо з метою зменшень коливань фізичних властивостей і хімічного складу агломерату, перед парканом їх у виробництво повинні піддаватися усереднення на складах згідно вимог.
3. Характеристика вихідних сирих матеріалів
Концентрат. Основним залізорудним матеріалом аглошихти є концентрат мокрого магнітного збагачення; він поставляється комбінату за затвердженими технічними умовами. Концентрат є дрібнозернистим сировиною і відноситься до трудноспекаемим матеріалами.
Проби концентрату і руди відбираються контролерами ВТК зовнішньої приймання згідно з вимогами ДСТУ 3195-95, визначення вмісту вологи провадиться згідно з вимогами ДСТУ 3201-95.
Аглоруда. Другим основним компонентом залізорудній частині аглошихти є аглоруда. У агломераційному виробництві застосовуються руди фракції до 10мм; причому зміст в руді фракції понад
Флюси. Як флюси добавок при спіканні застосовуються кусковатость (фракції 20-80мм) вапняки Докучаєвського ФДК, Новотроїцького РУ і Комсомольського РУ. Для вапняку марки «Ч» (черепашник) крупністю 0 -
Паливо. В якості твердого палива в агломераційному процесі застосовуються: коксова дрібниця і антрацитовий штиб. Коксова дрібниця поставляється крупністю фракцій, відповідно до вимог, 0-25мм.
Аглодобавкі. Відходи металургійного виробництва, що надходять на аглофабрику, повинні готуватися за місцем їх утворення та відповідати вимогам, що пред'являються до агломераційної шихті.
Окалина та зварювальний шлак повинні сортуватися і дробиться до крупності не більше 10мм в цеху переробки шлаків та відходів виробництва.
Колошниковий пил зволожується до 8% в доменному цеху.
Шлами в залежності від вмісту вологи роблять або під естакаду рудного двору, або на Південну майданчик (або Східну, Західну) для проміжного складування та зневоднення. Для визначення хімічного складу шламів, що надходять на виробництво, відбирається одна проба усереднена контролерами ВТК один раз протягом доби. Маса усередненої проби не менше 1кг.
Проба відбирається вручну совком під естакадою в районі працює екскаватора. Проби шламу з Волонтеровского і сталеплавильного накопичувачів відбираються окремо. Відбирати пробу суміші шламу з відсівом забороняється.
4. Розвантажувальна техніка, складне господарство та його обладнання
Усереднювальної склади аглофабрики. Для вивантаження і усереднення сировини, що надходить аглофабрика має:
· Рудний двір;
· Приймальню траншею роторного пересувного вагоноперекидача;
· Пріемнкю траншею баштового вагоноперекидача;
· Тупикову естакаду для розвантаження відсіву агломерату;
· Склад руди і концентрату;
· Склад флюсів та палива;
· Майданчик для проміжного складування і підсушування шламів.
Рудний двір з корисною площею 8640мІ обладнаний:
· Двома екскаваторами ЕКГ-5А під естакадою для перемішування матеріалів;
· Двома рудногрейфернимі перевантажувачами продуктивністю 670т/час кожен;
· Пересувним роторним вагоноперекидачем продуктивністю 1200т/час;
· Двома самохідними бункерами продуктивністю 1000т/час.
Приймальня траншея пересувного роторного вагоноперекидача (РПВО) рудного двору має довжину 170м і корисний об'єм 8400мі для розвантаження прибувають на аглофабрику аглоруд і аглодобавок.
Тупикова естакада рудного двору довжиною 220м призначена для вивантаження аглоотсева та конвертерного шлаку. Під естакадою працюють два екскаватори і бульдозер, призначені для змішування вивантажуються на естакаді матеріалів.
Приймальня траншея баштового вагоноперекидача (БВО) мати довжину 60м і корисний об'єм 3000мі. Вона обладнана двома прийомними бункерами з пластинчастими живильниками продуктивністю 1200т/час кожен.
Склад флюсів та палива має загальну довжину 312м. Обладнаний автостелой і шістьма Лопасни живильниками продуктивністю 650т/час.
Склад руди і концентрату має два прольоти довжиною 420м кожний. Кожен проліт розділений на дві половини по 210м. У кожному прольоті є шість рудногрейферних кранів з об'ємом грейфера 3,2 мі, і вісім самохідних бункерів продуктивністю 200-350т/час кожен.
Самохідні бункера № 5 і 15 призначені для дозування марганецьвмісних шлаку і обладнані двигунами постійного струму, що забезпечує їх продуктивність 0-350т/час.
Для формування штабеля з шламу, подальшого її зневоднення і забору у виробництво на аглофабриці призначені відкриті склади: Новий, Південний, Східний. Площа складів приблизно становить: Східного - 46700мІ; Нового - 45000мІ; Південного - 8400мІ; висота формованого штабеля до 10м.
Рудний двір служить для складування і усереднення аглоруд і відходів застосовуються при виробництві агломерату. На площі рудного двору розташовуються в осях 4-28 два рівних за обсягом штабеля рудошламовой суміші (РШС), один з яких формується, а інший забирається у виробництво.
Концентрат, що прибуває на аглофабрику, повинен розвантажуватися на роторних стаціонарних в / опрокідиватетялях 101 і 102.
Склад флюсів та палива призначений для складування і усереднення прибувають на аглофабрику флюсів та палива. На складі формується чотири штабелі:
· Звичайного вапняку;
· Доломітізірованний вапняку;
· Коксової дрібниці;
· Антрацитового штибу.
Розвантаження цих матеріалів проводиться на баштовому в / перекидач.
5. Виробництво і використання вапна
Вапно, що отримується шляхом випалення суміші вапняків, є интенсификатором агломераційного процесу. За рахунок вапна відбувається підсушування концентрату, що покращує його дозування в дозувально відділенні, крім того, вапно створює додаткові умови для огрудкування концентрату, тим самим покращуючи газопроникність шихти, обесречівая високу продуктивність агломашин. Наявність вапна в шихті знижує витрати тепла на процес агломерації і, відповідно, витрата твердого палива.
Якісні показники вапна для агломераційного виробництва:
оксиди кальцію та магнію (СаО + МgО) акт.%, не менше 73,00
оксид магнію (МgО)%, не більше 9,00
діоксид кремнію (SiO2)%, не більше 4,00
втрати при прожарюванні (ппп)%, не більше 11,00
зміст пального вуглецю (С)%, не більше 0,90
крупність понад 10мм,%, не більше 10,00
Шихта для виробництва вапна є сумішшю вапняків і коксової дрібниці в масовому співвідношенні, що змінюється в залежності від технологічних потреб; вапняків 82-90% і 10-18% коксової дрібниці.
Крупність суміші вапняків, що входять до складу шихти для випалу, повинна бути в межах 5-12мм. Крупність коксової дрібниці для випалу вапняків повинна становити 0-6мм.
Дозування компонентів шихти для випалу здійснюється на конвеєрах ПШ-11 і ПШ-35 в режимі автоматичного регулювання співвідношення вапняк: паливо.
Технологія виробництва вапна на випалювальних машинах КМ-14. Конвеєрна обпалювальна машина КМ-14 являє собою рухому колосникові грати, що складається з 72 палет з'єднаних ланцюгами і пересуваються на опорних і підтримуючих роликах. Завантаження шихти на палети здійснюється насипом на палети з завантажувального бункера. Запалювання шихти виробляється водоохолоджуваним гірському з ежекційними пальником, що працює на природному газі. Температура у горні підтримується на рівні 1100єС, я не нижчий 950єС. Тиск природного газу, що надходить у горн повинно бути не менше 100мм.вод.ст. Зниження температури не допустимо, оскільки при цьому можливе припинення горіння природного газу з утворенням вибухонебезпечної суміші. Витрата природного газу на горн повинен становити 240-260мі/час, витрата повітря - 2800-3000мі/час. Випал проводиться при розрядження в колекторі спікання в межах 380-400мм.вод.ст. Швидкість руху палет обпалювальне машини в залежності від якості випалу, висоти шару і якості шихти змінюється в межах 0,15-0,45 м / хв. Гаряча вапно в хвостовій частині машини зсипається з палет через тічки на пластинчастий конвеєр і подається на бункер-накопичувач або прямо з машин на конвеєра ОІ-3, 4.
6. Дозування шихти
Основним призначенням дозування - забезпечити отримання агломерату заданої якості з постійними фізико-хімічними властивостями. Дозування компонентів шихти проводиться ваговим (роздільним) способом відповідно до затверджених норм та розрахунком шихти на даний період.
Правильність дозування перевіряється дозувальники у присутності представника ВТК провешиванием шихтових матеріалів 1 раз після початку зміни, раз у середині зміни, а також при зміні заданого витрати. Подача шихти з дозувального відділення на шість працюючих агломашин (тобто на один аглокорпус) проводиться одним потоком. Контроль видачі компонентів шихти проводиться Ваговимірювач двох типів: ДН-100 (для флюсів та палива) і магнітоанізотропнимі (для рудної частини шихти і повернення). На якість шихти великий вплив робить порядок заповнення бункера і видачі матеріалу з них; бункера повинні забезпечувати максимальне усереднення дозованих матеріалів. Для кожного спекательном корпусу є 36 бункерів, розташованих у два ряди. Технологічний допуск визначення маси компонентів шихти при видачі їх на транспортерну стрічку не повинен перевищувати: для залізорудних-± 10%; для флюсів-± 4%; для палива-± 4%. Поверненням або оборотним продуктом називається відсів агломерату і не спечена шихта фракції 0-8мм, отримані при грохочення готового агломерату. Повернення є интенсификатором процесу, тому що покращує газопроникність шихти. Масова частка вуглецю в поверненні повинна бути не більше 0,8%. При дозуванні повернення його кількість в бункерах дозувального відділення не повинно перевищувати ѕ обсягу бункера, а при виробленні бункер не повинен спорожнятися менш ј обсягу.
7. Змішування, зволоження і окомкование шихти
Призначення змішування, огрудкування і зволоження шихти - отримання хімічно однорідної суміші всіх компонентів шихти, що володіють високою газопроникністю в процесі спікання.
Змішування і окомкование шихти здійснюється у дві стадії. Для цього служать барабани-змішувачі і барабани-окомкователі. Оптимальний режим роботи: змішувачів, розташованих в корпусі первинного змішування (ПС),-швидкість обертання 8-12 об / хв і окомкователей, розташованих в аглокорпус 1 і 2, -6-7 об / хв.
Оптимальний вміст вологи в шихті становить 7-8%.
Подача води на зволоження повинна здійснюватися шляхом тонкого розпилення її повітрям у окомкователях. При зменшенні крупності шихти вміст вологи в ній необхідно збільшити, а при збільшенні крупності - зменшити.
8. Завантаження шихти на агломерационную машину
Перед завантаженням аглошихти колосникові грати спікальних візків-палет - повинна перебувати в справному стані, для чого не обходимо:
· Замінити обогревшіеся і поставити відсутні колосники;
· Ліквідувати утворилися перекоси колосників;
· Очистити щілини між колосниками;
· Закріпити кулачками колосники.
Для рівномірного завантаження агломашин шихтою у всіх проміжних бункерах необхідно підтримувати постійний запас шихти, що складає не менш Ѕ їх ємності; завантаження шихти в промбункере здійснюється Челноковій розподільниками шихти.
Шихта з проміжного бункера видається барабанним живильником рівномірно по всій ширині палет. Поверхня загладжується гладилкою. Шар шихти перед відбивним листом повинен бути вище його нижньої кромки приблизно на 20-40мм. Висота шару шихти встановлюється в залежності від її газопроникності і технічного стану агломашин. Зниження висоти шару супроводжується погіршенням міцності агломерату, підвищенням питомої витрати палива і збільшенням відносного виходу повернення. Збільшення висоти сприяє поліпшенню міцності агломерату, зменшенню питомої витрати палива на спікання, зменшення вертикальної швидкості спікання і зниження відносного виходу повернення.
9. Запалювання агломераційної шихти
Процес спікання починається з запалювання верхнього шару шихти. Запалювання проводиться четирехгорелочним камерним гірському з торцевим розташуванням пальників, що працює на природному газі.
Тиск газу має бути не нижче 300мм.вод.ст. При попаданні тиску газу нижче 300мм.вод.ст. подача газу на горн припиняється і агломашина зупиняється.
У зоні запалення шляхом регулювання подачі газу і подачі повітря від ВВД слід підтримувати температуру в межах 1050-1150єС. Для досягнення такої температури витрата газу повинен знаходитися в межах 550-600 мі / год, витрата повітря - 5000-6000 мі / год.
Витрата газу та повітря контролюється приладами візуально, а також по виду полум'я:
· При надлишку повітря полум'я стає синюватим;
· При нестачі повітря полум'я має синювато-білий відтінок.
Нормальне запалювання шихти досягається:
· Витратою необхідних кількостей газу та повітря (їх співвідношенням);
· Необхідним розподілом витрат газу і повітря по пальників;
· Постійністю масової частки вологи і вуглецю в шихті;
· Рівномірним завантаженням шихти на палети.
10. Процес спікання
Процес спікання агломерату ведеться у відповідності з технологічною картою. Швидкість руху агломашин регулюється залежно від вертикальної швидкості спікання з таким розрахунком, щоб процес спікання закінчився на останній вакуум-камері зони спікання, з наступним охолодженням агломерату на 15-ти в / камерах. Для отримання максимальної продуктивності агломашин необхідно використовувати повну потужність ексгаустера. Для цього необхідно:
· Під час ППР очищати Газовідвідні тракти від нагромадилося в них матеріалу; втрата напору між колектором спікання і перед ексгаустерів повинна бути не більше 300мм.вод.ст.;
· Не допускати шкідливих прососов повітря в газоходах;
· Стежити за станом колосникових грат.
Кількість вводиться в шихту палива залежить від вмісту вуглецю в паливі, від кількості шламів і колосникових пилу в шихті і ін Зміст вуглецю встановлюється з розрахунку отримання міцного агломерату при максимальній продуктивності агломашин і повинно бути не нижче 4% з метою забезпечення заданої міцності за змістом фракції 0-5мм. На зламі спека в розвантажувальному кінці, розпечена зона поширюється на ј висоти спека; при надлишку палива (або при великому паливі) агломерат розжарений до Ѕ висоти шару, видно сині язики полум'я, агломерат сильно оплавлення і має великі пори; при недоліку вуглецю видно бурі ділянки непропечений шихти, агломерат дрібнопористий і легко розсипається.
При надлишку палива спек виходить сильно оплавленим, з великими порами і може частково приварюватися до колосниками.
Температура газів, що відходять є одним з основних показників ходу процесу і залежить від:
· Масової частки палива в шихті;
· Закінченості процесу спікання;
· Кількості шкідливих прососов повітря;
· Висоти шару.
У перших в / камерах (з 1 по 9) температура повинна становити 50-100єС в останніх трьох камерах зони спікання вона досягає максимуму - 200-350єС. При нормальному веденні процесу температура в останній в / камері повинна бути на 20-30єС нижче, ніж у попередньої в / камері і повинна складати 170-320єС.
Більш висока температура в останній в / камері зони спікання, у порівнянні з температурою в передостанній в / камері, вказує на високу швидкість руху паллет, при якій процес спікання не встигає закінчитися. Знижена температура вказує на більш ранній закінчення процесу і на необхідність збільшити висоту шару шихти або швидкість руху палет.
Підвищення температури газів, що відходять від усталеного процесу відбувається при:
· Зменшення швидкості руху палет;
· Короткочасних зупинках агломашини;
· Поліпшення газопроникності шихти.
Зниження температури газів, що відходять пов'язане зі зниженням вертикальної швидкості спікання і відбувається при:
· Недоувлажненіі або перезволоженні шихти;
· Переущільнення поверхневого шару шихти;
· Зменшення або перевищенні витрат палива;
· Переоплавленіі поверхневого шару шихти з-за високої температури запалювання;
· Наявності шкідливих прососов;
· Завищеній швидкості агломашини.
Температура газів, що відходять перед ексгаустерів повинна бути не нижче точки роси (56-58єС), а в колекторі спікання - 100-120єС.
Оптимальне розрідження в колекторі спікання становить 600-1000мм.вод.ст.; При цьому розрідження по в / камерам зони спікання (крім першої й останньої в / камер) повинно бути на 100-150мм.вод.ст. нижче, ніж у колекторі.
В останніх трьох в / камерах зони спікання розрідження падає внаслідок підвищеної газопроникності шару готового спека.
Для зниження кількості шкідливих прососов необхідно:
· При кожному плановому ремонті виробляти ревізію і ремонт всього газовідвідного тракту;
· У міжремонтний період систематично оглядати Газовідвідні тракти агломашин.
11. Охолодження агломерату
Охолодження агломерату проводиться безпосередньо на працюючій агломашине в зоні охолодження вакуумному режимі. Контроль за ходом процесу здійснюється машиністами димососів, агломератчікамі, старшим агломератчіком і змінним майстром виробництва за показаннями контрольно-вимірювальних приладів, встановлених у відділенні димососів і на щитах КВП у агломашин.
12. Дроблення і грохочення агломерату
Високоякісним агломератом для доменного переділу слід вважати агломерат рівномірний по крупності, з мінімальним вмістом фракції +30 і - 8мм, тому заключними операціями виробництва агломерату є дроблення спека і виділення з нього дрібної фракції (-5мм).
Дроблення спека проводиться одновалкової дробаркою, при цьому крупність шматків агломерату після дроблення не повинна перевищувати 100 мм.
Сортування дробленного спека здійснюється у дві стадії: спочатку на стаціонарному гуркоті з зазором між колосниками 20-30мм, потім на вібраційному гуркоті з зазором 8мм, встановленому під стаціонарним.
Для ефективного виділення дрібниці (повернення) з спека виброгуркіти повинен працювати з амплітудою коливань 4-7мм, що досягається підбором оптимального числа вантажів на шківах валу і положенням балансирів.
Повернення крупністю 0-8мм надходить в барабан охолодження повернення, де охолоджується водою, і далі конвеєрами подається в бункери дозіровочнрго відділення.
Робота агломашин з зупиненими виброгуркіти заборонена.
13. Зупинка і пуск агломашини
Пуск агломашини проводиться агломератчіком в наступному порядку:
· При незавантаженою агломераційної машині (після кап. Ремонту) запустити ексгаустер і ВВД;
· Запустити приводи агломашини і живильників, завантажити палети шихтою до їх підходу до третьої в / камері;
· Запалити горн відповідно до інструкції з техніки безпеки при експлуатації газового господарства;
· При підході запаленою шихти до третьої в / камері відкривається засувка в / камери і далі по мірі підходу шихти до наступної в / камері відкриваються послідовно всі інші засувки в / камер;
· Підняти температуру в горні до 900-1000єС і почати працювати з мінімальною швидкістю руху палет;
· Після підігріву і досягнення температури горна 1000-1100єС агломашина повинна працювати строго за затвердженою технологічною картою.
При пуску завантаженої агломашини (після тривалої зупинки):
· Запустити ексгаустер;
· Запалити горн і підняти температуру в горні до 1000-1100єС;
· Приступити до подачі шихти, при цьому швидкість руху палет повинна бути нижчим перед зупинкою.
При короткочасних зупинках агломашини, щоб уникнути деформації паллет, значного підігріву їх бортів, подача газу в горн скорочується до мінімуму, а при більш тривалих зупинках подача газу і повітря припиняється повністю.
При зупинках агломашини до 0,5 години засувку у ексгаустера прикривають у міру зростання навантаження на двигун, зберігаючи лише невелике розрядження, необхідне для відсмоктування продуктів горіння.
При тривалих зупинках і при наявності на агломашине шихти процес спікання доводиться до колосників, після чого ексгаустер зупиняють.
14. Автоматизація агломераційного процесу
Потоковість, безперервність і повна механізація агломераційного процесу створюють передумови для автоматичного керування, що дозволяє підвищити продуктивність агломашин і поліпшити якість агломерату.
На аглофабриці автоматизовані наступні технологічні вузли та операції:
1. Управління потік-транспортними механізмами
2. Захист конвеєрів від забивання і переповнення течок
3. Захист конвеєрів від порізу та пробуксовки транспотерной стрічки (установка реле контролю швидкості-РКС)
4. Пневмообрушеніе матеріалу в бункерах в дозувально відділенні
5. Автоматичне включення і підтримку заданого співвідношення суміші вапняків і коксика перед подачею в корпус випалу
6. Реєстрація співвідношення суміші вапняків та суміші палива при подачі їх зі складу в дробильне відділення
7. Автоматичне включення випалювальних машин від наявності концентрату на конвеєрах
8. Відсічення подачі на горн випалювальних машин при їх зупинці
9. Пневмообрушеніе налиплого матеріалу в тічка складу руди і концентрату
10. Відсічення подачі води на барабани охолодження повернення і окомкователі при зупинці агломашин
11. Відсічення подачі газу на горн агломашин при їх зупинці і збільшення його витрати при пуску агломашин; при короткочасних зупинках агломашин подачі газу і повітря на горн скорочується до мінімуму 40-69 мі / год
12. Підтримка заданої маси шихти, що надходить в окомкователі
13. Підтримання заданого рівня шихти в промбункере агломашин
14. Витримування заданого рівня води в шламових насосах
15. Контроль якості агломерату
З метою оперативного управління агломераційним процесом повинен здійснюватися наступний порядок технологічних параметрів.
Розвантаження і усереднення компонентів шихти. Вступники на конвеєра СК-1, СК-2, СК-3, СК-4 матеріали контролюються контролерами ВТК зовнішньої прийняття для визначення в них масової частки Fe, CaO, SiO2 при вивантаженні з вагонів. Відбір проб концентрату проводиться на конвеєрах під час його закачування. Приватні проби, масою 3-4кг, відбираються зі спеціальних коробів машиністами конвеєрів СК-1, 2,3,4 через кожні 20хв протягом трьох годин роботи. Загальна проба масою 15-18кг накопичується конусом у скриньку розміром 800х800х100мм.
Відбір проб аглоруди (РШС) для визначення масової частки Fe, SiO2 і CaO проводиться на конвеєрах аналогічно пробі концентрату - одна проба в зміну.
Витрата всіх шихтових матеріалів. Задану витрату компонентів шихти в одиницю часу та їх співвідношення в ручному і автоматичному режимі контролюється датчиками, Ваговимірювач та відповідними приладами КВП.
Зміст робочої вологи і вуглецю в шихті. Відбір проб для визначення вуглецю (С) і вологи (Wр) проводиться агломератчікамі аглокорпус 1 і 2 один раз після години роботи від початку зміни. Приватні проби відбираються з кожної працюючої агломашини совком з трьох точок барабанного живильника. Маса приватної проби приблизно 150-200гр.
Висота спекаемого шару шихти за гладилкою і правильність завантаження шихти на стрічку контролюється агломератчікамі, співробітниками ВТК, ЦЛМК.
За свідченнями приладів КВП контролюються швидкість руху палет; температура і інтенсивність запалення; розрідження у в / камерах, колекторах і перед ексгаустерів; температура відхідних газів у колекторі і перед ексгаустерів.
Якість агломерату визначається за:
· Хімічним складом;
· Механічної міцності;
· Змістом дрібниці (фракції 0-5мм) в агломерате.
Партія (маршрут) складається з 24-х хоперів. Від кожної партії відбирається одна середня проба, що складається з 8 приватних проб, для визначення хімічного складу і фізичних властивостей агломерату.
Відбір усередненої проби агломерату здійснюється механічним способом з естакади в будівлі ВТК проборазделкі перед зважуванням агловозов за встановленою схемою.
Відбір приватних проб агломерату з хоперів проводиться машиністом грейферного крана в присутності і за прямою вказівкою контролера ВТК відповідно з інструкцією.
Загальна проба агломерату відбирається окремо по кожному аглокорпус. У кожному маршруті має бути 24 агловоза з продукцією того чи іншого корпусу.
При механізованому відборі проб агломерату грейфером відбираються 8 приватних проб за 150кг. Відбір приватних проб проводиться за твірною конуса на висоті, що не перевищує 2 / 3 висоти виступаючої частини конуса з чергуванням відбору великого і дрібного агломерату, на рівних на вагу частинах - великого агломерат приблизно 1 / 3 грейфера, дрібниці приблизно ј грейфера. Маса загальної проби становить 1200кг, не менш 1100кг.
16. Коротка технічна характеристика основного устаткування цеху шіхтоподготовкі
Рудний двір.
Пересувний роторний в / перекидач - 1шт.
Максимальна продуктивність - 1200-2000 т / год.
Вивантаження вагонів - 20-25 циклів в годину.
Рудногрейферний перевантажувач «РГП-670» - 2 шт, максимальна продуктивність - 670 т / год.
Самохідний бункер із стрічковим живильником - 2 шт, продуктивність одного самохідного бункера - 600-1200 т / год.
Стаціонарний роторний в / перекидач - 2 шт.
Продуктивність одного СРВО - 25-30 циклів при розвантаженні 60 і 90-тонних піввагонів.
При розвантаженні 60т піввагонів - 1800т/час.
При розвантаженні 90т піввагонів - 2790т/час.
Чотири прийомних бункера - по два бункера на в / перекидач з пластинчастим живильником на видачі.
Ємність одного бункера - 200мі.
Пластинчастий живильник В = 2400мм.
Вібратори на бункерах - 16шт.
Шалений пересувної в / перекидач з штовхачем - 1шт, продуктивність БВО в літніх умовах - 26-30 вагонів на годину, у зимових - до 20 вагонів.
Екскаватор ЕКГ - 5аі; місткість ковша - 5,2 мі; найбільший радіус копання - 14,5 м; найбільший радіус розвантаження - 12,65 м; радіус обертання поворотної платформи - 5,25 м; найбільша висота копання - 13,3 м; найбільша висота розвантаження - 6 , 7м; зусилля на блоці ковша - 490 кН; теоретична тривалість циклу - 23 сек; швидкість пересування - 0,55 км / год; встановлена потужність - 290 кВт; напруга підводиться перем.тока - 6000В; конструктивна маса - 154 т; додатковий противагу - 49 т; термін служби до кап.ремонту - 28000 годину.
Обпалювальне відділення.
Конвеєрна обпалювальна машина КМ-14 - 4 шт; продуктивність - 20 т / год; кількість палет - 72шт; площа спікання - 14мІ; товщина спекаемого шару - 300-600мм, максимальна швидкість руху палет - 0,45 м / хв; розрідження в колекторі - 380-440мм.вод.ст.; колосники - за ТУ 14-12-44-84 сталь Х28.
Горизонтальний конвеєр; довжина - 66м, ширина - 1000 мм; продуктивність - 150 т / год; швидкість руху - 0,4 м / сек.
Похилий конвеєр; довжина - 31,66 м, ширина - 1000 мм; продуктивність - 150 т / год; швидкість руху - 0,4 м / сек.
Бункер-накопичувач вапна; повний обсяг - 350мі; корисний об'єм - 262,2 мі або 288т вапна з питомою вагою 1,1 т / мі.
Склад руди і концентрату.
Барабанна скидає візок-автостела - 4 шт; ширина стрічкового живильника автостели - 1400мм.
Бункер самохідний з стрічковим живильником з шириною стрічки 1000мм - 13 шт; продуктивність - 300-600 т / год; ємність - 20 т.
Кран грейферний Q-20т - 12 шт; ємність грейфера - 4мі; висота підйому грейфера - 15м.
Склад флюсів та палива.
Барабанна скидає візок з шириною стрічки 1600 мм - 2 шт.
Лопатевої пересувної живильник - 6 шт; продуктивність - 650 мі / год.
Корпус підготовки шихти.
Дробарка 4-х валкова для коксу з гладкими валками - 12 шт; розмір шматків до 40мм; продуктивність при щілини 2,5-10мм - 16 т / год; довжина валка - 700мм; діаметр верхніх валків - 800мм; діаметр нижніх валків - 980мм; швидкість обертання верхніх валків - 102 об / хв; швидкість обертання нижніх валків - 187 об / хв; потужність ел.двигуном верхніх валків - 20 кВт; потужність ел.двигуном нижніх валків - 40 кВт; продуктивність дробарки при дробленні коксу 0-30мм - 16 т / год.
Дробарка молоткова реверсивна для дроблення флюсів ДМР 1450/1300/1000 - 8 шт; продуктивність - 250 т / год; діаметр ротора - 1450мм; розмір надходить шматка до 80мм; корисна ширина ротора - 1300мм; число оборотів ротора - 985 об / хв; потужність ел.двигуном - 630 кВт; напруга - 6000 В; кількість рядів молотків - 10; вага молотка -
Трубовіброконвейер діам. 720мм Q - 150 т / год.
Живильник інерційний (ПІ) - Q - 200 т / год.
Розміри лотка, мм: у завантаженні - 700 ± 70; в розвантаженні - 1200 ± 70; довжина - 6600 ± 100.
Регульована амплітуда (без навантаження), мм: max - не менше 4; min - не більше 2,5; частота коливань - 16,2 ± 0,3 с ˉ №.
17. Технічна характеристика батарейних циклонів БЦ-800 і БЦ-540.
БЦ-800 БЦ-540
Кількість елементів циклону 800 540
Кількість секцій 6 серпня
Кількість елементів секцій 100 90
Діаметр вихідної труби елемента циклону, мм 133 133
Діаметр корпусу елемента циклону, мм 254 254
Умовна площа перерізу елемента циклону, ММІ 40,6 27,4
Загальний обсяг бункерів, мІ 1990 40,8
Температура газу, єС до 150
Розрідження, мм.вод.ст. до 1500
Батарейні циклони мають направляючий елемент типу «розетка» кутом нахилу 25 град.
Дробарка одновалкової для агломерату: продуктивність - до 200 т / год; крупність надходить агломерату - 250 -
Гуркіт вібраційний: число коливань в хвилину - 585; продуктивність - 400т/час; кусковатость - не більше 100мм; температура агломерату - 100єС; насипна вага агломерату - 2 т / мі; тип електродвигуна - АТ-2-8; потужність електродвигуна - 22 кВт ; число оборотів - 585.
Гуркіт самобалансний ГА 61: продуктивність - не більше 250 т / год; площа поверхні, що просіює - 6,4 м І; амплітуда коливань короби (регульована) - 4,1 -
у вертикальному напрямі - 2,
в горизонтальному напрямку - 1,8.
Середній ресурс до 1-го кап. Ремонту - не менше 20000 годин.
Перекидний жолоб: довжина жолоба - 4000мм, ширина жолоба - 1850мм, кут повороту - 70 град, час перекидання жолоба - 5 сек, тип електродвигуна - КО-21-8, потужність ел.двигуном - 8 кВт, обороти - 725 об / хв, маховий момент - 1,08 кг.м.
Гальмо ТКО-200: гальмівний момент - 16кг.м, діаметр гальмівного шківа - 200мм.
Редуктор черв'ячного типу - ЦН 30в-Ш-31, 5: передавальне число - 31,5.
18. Насипна вага шихтових матеріалів
Найменування Волога,% Насипна вага, т / мі
1. Концентрат без вапна 10,5 3,04
2. Концентрат з вапном 8,8 2,57
3. Аглоруда (суміш) 5,0 2,65
4. Окалина - 2,4
5. Колошниковий пил 10,0 1,65
6. Відсів агломерату - 2,05
7. Шлам оборотний 22,0 1,80
8. Шлам доменний 17,0 2,11
9. Шлам волонтеровскій 18,0 1,60
10. Шлам марганцевий - 2,0
11. Вапняк звичайний 0,2 1,49
12. Вапняк доломітізірованний 0,2 1,45
13. Коксова дрібниця - 0,73
14. Антрацитовий штиб 8,9 1,52
15. Черепашник - 1,52
16. Вапно - 0,9-1,1
17. Шихта (готова) 8,0 1,8-2,1
18. Агломерат офлюсований - 2,15